JP2010182544A - エイミングボルトの取付構造体、これを備えるレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 エイミングボルトによって取付けられる部材間の位置合わせに、高い位置決め精度を必要とせず、エイミングボルトの取付けを容易にすることのできるエイミングボルトの取付構造体、これを用いたレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法を提供することである。
【解決手段】 エイミングボルト12は、頭部14と軸部16とを備える。軸部16は、基端側部材17と先端側部材18とを有する。先端側部材18は、基端側部材17とは別体に形成され、前記基端側部材17の軸線方向Xにおいて基端側部材17に対して反対側の先端部を含む。エイミングボルトの取付構造体10は、エイミングボルト12と、頭部側被固定部材19と、軸部側被固定部材21とを含む。頭部側被固定部材19には、基端側部材17が取付けられ、軸部側被固定部材21には、先端側部材18が取付けられる。
【選択図】 図2
Description
本発明は、エイミングボルトによって連結されるべき複数の被固定部材にエイミングボルトを取付けたエイミングボルトの取付構造体、これを備えるレーダ装置およびエイミングボルトを取付けるエイミングボルトの取付方法に関する。
図1は、従来技術に係る車両用灯具1の断面図である。車両用灯具1は、従来技術に係るエイミングボルトの取付構造体として、エイミングボルトであるエイミングスクリュー2と、エイミングスクリュー2の基端部が結合される歯車列機構3と、エイミングスクリュー2が螺合するエイミングナット4と、エイミングナット4が固定されるリフレクタ5とを備える。リフレクタ5において、エイミングナット4は、ピボット軸6の直下位置に設けられる。リフレクタ5は、ピボット軸6を支点として傾動可能とされる(たとえば特許文献1参照)。
従来技術においてエイミングスクリュー2を取付けるときには、リフレクタ5がエイミングナット4とは異なる位置においてピボット軸6に取付けられた後に、エイミングナット4とエイミングスクリュー2との接続が行われる。エイミングスクリュー2は、歯車列機構3によって軸線まわりに角変位可能に設けられるけれども、軸線に対して交差する方向の直線まわりの角変位、およびいずれかの方向における並進は阻止された状態で、歯車列機構3に取付けられる。
したがって、リフレクタ5とエイミングスクリュー2との接続を行うときに、エイミングナット4とエイミングスクリュー2との位置は高い精度で調整されなければならないという問題点がある。またこれを実現するため、エイミングナット4を含むリフレクタ5の、エイミングスクリュー2に対する相対位置は、微調整可能に設定され、エイミングスクリュー2および歯車列機構3に対してリフレクタ5のがたつきが許容されてしまうという問題点がある。さらにリフレクタ5のがたつきを小さくする目的で、エイミングスクリュー2とリフレクタ5との相対位置の変化は小さく設定されるので、その結果リフレクタ5とエイミングスクリュー2との接続が困難になるという問題点がある。
本発明の目的は、エイミングボルトによって取付けられる部材間の位置合わせに、高い位置決め精度を必要とせず、エイミングボルトの取付けを容易にすることのできるエイミングボルトの取付構造体、これを用いたレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法を提供することである。
本発明(1)に従えば、エイミングボルトの取付構造体は、エイミングボルトと、頭部側被固定部材と、軸部側被固定部材とを含む。エイミングボルトは、頭部と軸部とを備え、軸部は、基端側部材と先端側部材とを有する。基端側部材は、頭部と一体に形成される。先端側部材は、基端側部材とは別体に形成され、前記基端側部材の軸線方向において基端側部材に対して反対側の先端部を含む。頭部側被固定部材には、基端側部材が取付けられ、軸部側被固定部材には、先端側部材が取付けられる。
また本発明(3)に従えば、レーダ装置は、前記エイミングボルトの取付構造体を含み、軸部側被固定部材は、レーダ本体の一部として形成される。レーダ本体は、電磁波の少なくとも放射を行う。
また本発明(5)に従えば、エイミングボルトの取付方法では、エイミングボルトと、頭部側被固定部材と、軸部側被固定部材とを用いる。エイミングボルトは軸部を備え、軸部は基端側部材と先端側部材とを有する。基端側部材は、頭部と一体に形成される。先端側部材は、基端側部材とは別体に形成され、軸線方向において基端側部材に対して反対側の先端部を含む。頭部側被固定部材は、基端側部材に取付けられ、軸部側被固定部材は、先端側部材に取付けられる。エイミングボルトの取付方法は、頭部側取付工程と、軸部側取付工程と、軸部連結工程とを含む。頭部側取付工程では、基端側部材を頭部側被固定部材に取付ける。軸部側取付工程では、先端側部材を軸部側被固定部材に取付ける。軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われ、軸部連結工程では、基端側部材と先端側部材とを連結する。
本発明(1)によれば、エイミングボルトの軸部は、基端側部材と先端側部材とを有し、先端側部材は、基端側部材とは別体に形成される。これによって、先端側部材が軸部側被固定部材に取付けられた状態で、先端側部材を軸部側被固定部材に角変位させることができる。したがって、先端側部材のうち基端側部材に対して連結されるべき部分を、変位させることが可能となる。したがって、先端側部材のうち基端側部材に対して連結されるべき部分を基端側部材に対して相対変位させながら、基端側部材と先端側部材とを連結することができる。
これによって、エイミングボルトの少なくとも軸部全体が単一部材で形成される場合に比べて、基端側部材が頭部側被固定部材に取付けられ、かつ先端側部材が軸部側被固定部材に取付けられた状態で、基端側部材と先端側部材との位置合わせを容易にすることができる。したがって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置合わせのために、高い位置決め精度を設定する必要がない。これによって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続を、容易にすることができる。
また本発明(3)によれば、レーダ装置は、前記エイミングボルトの取付構造体を含み、軸部側被固定部材は、レーダ本体の一部として形成される。レーダ本体は、電磁波の少なくとも放射を行う。これによって、レーダ本体による電磁波の放射方向を、エイミングボルトの軸線まわりの角変位によって調整することができる。エイミングボルトの少なくとも軸部全体が単一部材で形成される場合に比べて、レーダ本体と頭部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続を容易に行うことができる。したがって、レーダ本体と頭部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続にかかる作業時間を短縮することができる。
また本発明(5)によれば、エイミングボルトの取付方法では、軸部が基端側部材と先端側部材とを有し、先端側部材が基端側部材とは別体に形成されるエイミングボルトを用いる。またエイミングボルトの取付方法において、軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われる。これによって、軸部取付工程が行われた状態で、先端側部材を軸部側被固定部材に対して角変位させることができる。したがって、先端側部材のうち基端側部材に連結されるべき部分を、基端側部材に対して相対的に変位させることが可能となる。
これによって、軸部連結工程において、先端側部材のうち基端側部材に連結されるべき部分を、基端側部材に対して相対変位させながら、基端側部材と先端側部材とを連結することができる。したがって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続を、容易にすることができる。したがって、エイミングボルトの少なくとも軸部全体が単一部材で形成される場合のように、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との接続に先立って、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置合わせにおいて、高い位置決め精度を設定しておく必要がない。
従来のエイミングボルトを用いる場合には、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置調整を行うために、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とは、相対位置が変更可能に設けられ、がたつきを許容する構造に形成される。これに対し、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置調整を行う必要がないので、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との相対位置を許容する必要がない。したがって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのがたつきを可及的に小さく設定することができる。これによって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのがたつきを防止することができる。
以下、図面を参照しながら本発明を実施するための形態を、複数の形態について説明する。以下の説明においては、各形態に先行する形態ですでに説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。またそれぞれの実施形態は、本発明に係る技術を具体化するために例示するものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。本発明に係る技術内容は、特許請求の範囲に記載された技術的範囲内において、種々の変更を加えることが可能である。以下の説明は、エイミングボルトの取付構造体10、レーダ装置11およびエイミングボルトの取付方法についての説明をも含む。
(第1実施形態)
図2は、本発明の第1実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10を、分解して示す側面図である。図2(a)には、基端側部材17と先端側部材18とを連結した状態のエイミングボルト12を示し、図2(b)には、基端側部材17と先端側部材18との連結を解除した状態をのエイミングボルト12を示している。特に断らない場合、エイミングボルトの取付構造体10は、基端側部材17と先端側部材18とが互いに連結され、頭部側被固定部材19は基端側部材17に、軸部側被固定部材21は先端側部材18に取付けられた状態について説明する。
図2は、本発明の第1実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10を、分解して示す側面図である。図2(a)には、基端側部材17と先端側部材18とを連結した状態のエイミングボルト12を示し、図2(b)には、基端側部材17と先端側部材18との連結を解除した状態をのエイミングボルト12を示している。特に断らない場合、エイミングボルトの取付構造体10は、基端側部材17と先端側部材18とが互いに連結され、頭部側被固定部材19は基端側部材17に、軸部側被固定部材21は先端側部材18に取付けられた状態について説明する。
エイミングボルト12は、エイミングボルト12の頭部14側に取付けられる部材と、エイミングボルト12の軸部16側に取付けられる部材とを連結し、軸線13まわりの角変位によって、頭部14側に取付けられる部材と軸部16側に取付けられる部材との相対位置を変化させるための取付部品である。エイミングボルトの取付構造体10は、エイミングボルト12を、その頭部14側に取付けられる部材とその軸部16側に取付けられる部材とに取付けたときの構造を構成する構造体である。
エイミングボルト12は、頭部14と軸部16とを備える。軸部16は、基端側部材17と先端側部材18とを有する。基端側部材17は、頭部14と一体に形成される。先端側部材18は、基端側部材17とは別体に形成され、前記基端側部材17の軸線方向Xにおいて基端側部材17に対して反対側の先端部を含む。エイミングボルトの取付構造体10は、エイミングボルト12と、頭部側被固定部材19と、軸部側被固定部材21とを含む。頭部側被固定部材19には、基端側部材17が取付けられ、軸部側被固定部材21には、先端側部材18が取付けられる。
頭部側被固定部材19は、前記の頭部14側に取付けられる部材であり、軸部側被固定部材21は、前記の軸部16側に取付けられる部材である。エイミングボルト12は、いわゆる雄ねじであり、先端側部材18が基端側部材17に連結された状態において、先端側部材18の軸線13と基端側部材17の軸線とは一致する。この軸線13に関する半径方向外方の先端側部材18および基端側部材17の外表面には、ねじ山が形成される。
図3は、本発明の第1実施形態に係るレーダ装置11を、分解して示す側面図である。図4は、本発明の第1実施形態に係るレーダ装置11の斜視図である。軸部側被固定部材21は、軸線13と離れかつ軸線13に対して角度を成す予め定める直線まわりに角変位可能に設けられる。レーダ装置11は、前記エイミングボルトの取付構造体10を含み、軸部側被固定部材21は、レーダ本体22の一部として形成される。レーダ装置11は、電磁波の出射と、反射された電磁波の受容とを行う装置である。レーダ本体22は、電磁波の少なくとも放射を行う。頭部側被固定部材19は、車両に設置され、レーダ装置11は、車載用である。
第1実施形態に係るエイミングボルト12は、車両に搭載されたレーダ装置11において、レーダ本体22の姿勢を調整する手段として取付けられる部品である。レーダ本体22から出射される電磁波の向きは、レーダ本体22の姿勢を変化させることによって、変化する。レーダ装置11は、ブラケット24をさらに含んで構成され、ブラケット24は、車両に対して固定して配置される。エイミングボルト12の頭部14は、ブラケット24に固定され、本実施形態において頭部側被固定部材19は、ブラケット24である。
エイミングボルト12の軸部16側には、レーダ本体22の筐体23が取付けられる。レーダ装置11は、レーダ本体22と、ブラケット24とを含み、レーダ本体22は、筐体23と、出射部と、受容部と、制御部とを含む。出射部は、予め定める波長の電磁波を出射し、受光部は、予め定める電磁波を受容して、受容した電磁波の強度に応じて電気信号を出力する。受光部から出力された電気信号は、制御部に入力され、制御部は、入力された電気信号を処理する。
本実施形態においてレーダ装置11は、自動車のエンジンルーム内の最も前方X1に配置され、車両の前方X1に出射した電磁波の反射波を受容部によって受容する。出射部から出射された電磁波は、車両よりも前方X1の、たとえば他の車両などの物体に反射されて受容部に入射する。制御部は、受容部に入射した電磁波の強度を分析、処理することによって、車両の前方X1の物体の位置を解析し、たとえば車両の自動的制動、運転者への警告などに利用される。
出射部、受容部および制御部は、筐体23に外囲され、筐体23は、ブラケット24に固定される。ブラケット24は、ステムと呼ばれる部材を介して車両に取付けられる。ステムは、レーダ本体22およびブラケット24を、車両に取付けるための部材であり、異なる複数の車種の車両にブラケット24を取付けるために、複数の種類のステムが用意される。
図5は、本発明の第1実施形態に係るレーダ装置11の正面図である。図5において、レーダ本体22とブラケット24とを互いに接続するボス構造体25は、分解して示してある。レーダ本体22の筐体23とブラケット24とは、2箇所のボス構造体25とエイミングボルト12とによって互いに連結される。ブラケット24は、車両の前後方向を厚み方向として平板状に形成される平板部26と、車両の左右方向Yを厚み方向として平板状に形成される耳部27とを含む。耳部27は、平板部26よりも下方の、左右方向Yに互いに離れる2箇所から、それぞれ平板部26よりも前方X1に突出して設けられる。
レーダ本体22の筐体23のうち、エイミングボルト12が取付けられる部位は、筐体23とブラケット24とが互いに取付けられた状態において平板部26よりもさらに前方に配置される。ブラケット24のうち、具体的には平板部26が頭部側被固定部材19であり、筐体23のうち、レーダ本体22がブラケット24に取付けられた状態で、平板部26に近接する部分を含む部材が、軸部側被固定部材21である。
左右2箇所の耳部27間の間隔の寸法は、筐体23の左右方向Yの幅寸法よりもわずかに大きく形成され、平板部26の上下方向Zの寸法は、筐体23の上下方向Zの寸法におよそ対応して設定される。耳部27は、平板部26の上下方向Z中央部よりも下方Z2寄りに形成され、レーダ本体22の筐体23の上下方向Z中央部よりも下方Z2寄りの部位に、ボス構造体25によって取付けられる。ボス構造体25は、ボス部28と挿入部材32とを含み、予め定める位置に形成された筐体23の筐体ボス孔規定部33と、耳部27のブラケットボス孔規定部34とを連結する。筐体ボス孔規定部33は、筐体23に、左右に貫通して形成された貫通孔を規定する。ブラケットボス孔規定部34は、ブラケット24の耳部27に、左右に貫通して形成された貫通孔を規定する。
ボス部28は、ゴムブッシュ36およびカラー38を含み、筐体ボス孔規定部33とブラケットボス孔規定部34とに貫通して配置される。さらにボス部28に、左右方向Yを長手方向として棒状に形成される挿入部材32を貫通させることによって、筐体ボス孔規定部33とブラケットボス孔規定部34とは、互いに連結される。挿入部材32は、本実施形態においてボルトである。ボス構造体25によって、筐体ボス孔規定部33とブラケットボス孔規定部34とが連結された状態において、筐体23は、ブラケット24に対して角変位可能である。
2つのボス構造体25、具体的には筐体ボス孔規定部33に規定される貫通孔の中心と、ブラケットボス孔規定部34に規定される貫通孔の中心とを左右方向Yに通る直線は、前記予め定める直線であって、軸線13と離れかつ軸線13に対して角度を成す。この予め定める直線は、2つのボス構造体25に共通する軸線であるので、以下「共通軸線」(39)と称する。本実施形態において共通軸線39は、エイミングボルト12の軸線13とは交わらず、ねじれの位置にあり、エイミングボルト12の軸線13とは90度の角度を成す。エイミングボルト12の軸線方向Xは、車両が直進するときの車両の進行方向に一致し、軸線方向Xのうち基端側に向かう向きは、車両の後方X2に、また先端側に向かう向きは、車両の前方X1に一致する。
エイミングボルト12を平板部26に貫通させて配置するために、平板部26に形成される貫通孔を「ブラケット貫通孔」と称し、ブラケット貫通孔を規定する平板部26の一部分を「ブラケット貫通孔規定部」と称する。エイミングボルト12をレーダ本体22の筐体23に貫通させて配置するために、筐体23に形成される貫通孔を「筐体貫通孔」と称し、筐体貫通孔を規定する筐体23の一部分を「筐体貫通孔規定部」と称する。
仮にエイミングボルト12によってレーダ本体22の筐体23がブラケット24に取付けられていなければ、筐体23は、ブラケット24に対して共通軸線39まわりに角変位自在であり、レーダ本体22の自重は、ボス構造体25を介してブラケット24に支持される。レーダ本体22がボス構造体25を介してブラケット24の耳部27に取付けられた状態において、レーダ本体22の下部と平板部26の下部とは離隔している。レーダ本体22の上部と平板部26の上部とができるだけ互いに近接した状態においても、筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とは、互いに離隔している。したがって、ボス部28を介して接続されることによって、筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とは、互いに接触することはない。
先端側部材18は、グロメット48を介してレーダ本体22の筐体23に取付けられる。グロメット48は、樹脂で形成され、つば状に形成されるつば部49と、弾性変形可能によって予め定める貫通孔に嵌合する爪部51とを含む。つば部49の外形は円板状に形成され、つば部49の厚み方向に貫通する貫通孔が形成される。爪部51は、つば部49よりも厚み方向一方に、つば部49に連続して形成される。つば部49と爪部51とを含むグロメット48は、1部材として一体に形成される。つば部49に形成される貫通孔は、爪部51を含むグロメット48全体にわたって連続する貫通孔の一部として形成され、グロメット48に形成されるこの貫通孔には、エイミングボルト12の先端側部材18が貫通する。具体的には、先端側部材18は、グロメット48に対して螺合して挿入される。
本実施形態においてグロメット48は、爪部51をエイミングボルト12の先端側へ、つば部49をエイミングボルト12の基端側へ向けて配置される。グロメット48は、レーダ本体22の筐体23に対してエイミングボルト12の基端側から嵌め込まれる。グロメット48が筐体23に嵌め込まれるときには、爪部51は、弾性変形しながら筐体23に形成された貫通孔を通過し、弾性復帰することによって筐体23からの脱落が阻止される状態での配置が完了する。つば部49は、筐体23よりもエイミングボルト12の基端側から筐体23に接触する。筐体23に嵌め込まれた状態において、グロメット48は筐体23に対して固定され、筐体23に対して相対的に変位することも、また相対的に姿勢が変化することもない。
グロメット48のうち、グロメット48の貫通孔に臨む内面部には、エイミングボルト12の軸部16に形成された雄ねじに対応する雌ねじが形成される。グロメット48は、エイミングボルト12と螺合し、エイミングボルト12の軸線13まわりに先端側部材18が角変位することによって、エイミングボルト12はグロメット48に対して摺動する。エイミングボルト12とグロメット48とは、互いの螺合が外れることなく摺動する。これによって、エイミングボルト12が角変位すれば、エイミングボルト12はグロメット48に対して、エイミングボルト12の軸線方向Xに相対的に変位する。したがって、エイミングボルト12は、グロメット48に対して、いわゆる螺進および螺退可能に螺合して配置される。
エイミングボルト12の頭部14側は、ブラケット24の平板部26の上下方向Z中央よりも上方Z1寄りの位置に取付けられ、グロメット48は、筐体23の上下方向Z中央よりも上方Z1寄りの位置に取付けられる。したがって、エイミングボルト12およびグロメット48は、ボス構造体25の上下方向Zの位置よりも、上方Z1寄りに、共通軸線39から離れて配置される。
図6は、本発明の第1実施形態における頭部14、基端側部材17およびブラケット24の断面図である。頭部14および基端側部材17は、ブラケット24に対して、基端側部材17の軸線13まわりに角変位可能に取付けられ、この軸線13に対して角度を成すいずれの直線まわりにも、角変位不可能に取付けられる。また基端側部材17の軸線方向Xにおいて、頭部14および基端側部材17は、ブラケット24に対して相対変位が阻止される状態で取付けられる。
頭部14には、ギア52が溶接によって固定され、ギア52は、軸線方向X先端側に臨む表面部にのこぎり歯状の凹凸部54が形成される。ギア52は、さらにスペーサ56が溶接によって固定され、スペーサ56は頭部14およびギア52とブラケット貫通孔規定部との間に介在して配置される。ギア52の、軸線13まわりの外径は、スペーサ56の、軸線13まわりの外径よりも大きく形成される。スペーサ56が介在することによって、ギア52の凹凸部54とブラケット貫通孔規定部とは、互いに離隔される。ブラケット貫通孔規定部よりもエイミングボルト12の先端側には、ワッシャ57およびプッシュナット58が設けられる。プッシュナット58は、いわゆるカシメであって、プッシュナット58は、基端側部材17に対して固定して設けられる。
ブラケット貫通孔規定部は、ブラケット24の平板部26に形成され、ブラケット貫通孔規定部は、その厚み方向両側からワッシャ57とスペーサ56とによって挟持される。頭部14と、頭部14と一体に形成される基端側部材17と、ギア52と、スペーサ56と、プッシュナット58とは、いずれも互いに相対変位することなく一体に形成される。ギア52の凹凸部54と平板部26との間の空間に向かって基端側部材17の軸線13に関する半径方向に延びる凹溝が規定される。凹溝および凹溝を規定する部材は、図示しないけれども、平板部26よりもエイミングボルト12に関して基端側に、平板部26に固定して設けられる。
エイミングボルト12を基端側部材17の軸線13まわりに角変位させるときには、たとえばプラスドライバーのような、先端部がギア52の凹凸部54に噛合する棒状部材を凹溝に沿って挿入し、棒状部材を回転させる。棒状部材は、ギア52の凹凸部54と平板部26との間の空間に、エイミングボルト12の軸線13に関する半径方向外方から、半径方向内方に挿入され、棒状部材が角変位することによって、ギア52の凹凸部54は、平板部26に対して角変位する。ギア52の凹凸部54が基端側部材17の軸線13に関して平板部26に対して角変位することによって、基端側部材17も角変位する。これによって先端側部材18もその軸線まわりに角変位する。先端側部材18のこの角変位によって、先端側部材18はグロメット48に対して摺動し、軸線方向Xにおけるエイミングボルト12とグロメット48との相対位置が変化する。
グロメット48はレーダ本体22の筐体23に固定されるので、グロメット48がエイミングボルト12の軸線方向Xに、エイミングボルト12と相対変位することによって、レーダ本体22は、エイミングボルト12の軸線方向Xに、エイミングボルト12に対して相対変位する。これによって、レーダ本体22はブラケット24に対して相対変位する。レーダ本体22は、ボス構造体25によってブラケット24に取付けられるので、エイミングボルト12の角変位によって筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部との距離が変化することによって、レーダ本体22は、共通軸線39、すなわち2つのボス構造体25を通る1つの直線まわりに角変位する。
レーダ本体22はブラケット24の平板部26よりも前方X1に配置され、レーダ本体22よりもさらに前方X1に向けて電磁波を出射する。レーダ本体22は、左右方向Yに延びる共通軸線39まわりにブラケット24に対して角変位可能であり、エイミングボルト12の軸線13は共通軸線39から上方Z1に離れて配置されるので、筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とが互いに近接すれば、レーダ本体22は下向きから上向きに変化する向きに、姿勢が変化する。換言すれば、俯瞰する姿勢から仰望する姿勢に向かう向きに、変化する。筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とが、互いに離隔する向きに相対変位すれば、レーダ本体22は上向きから下向きに変化する向きに、姿勢が変化する。換言すれば、仰望する姿勢から俯瞰する姿勢に向かう向きに、変化する。
エイミングボルト12の角変位によるレーダ本体22の姿勢の調整は、レーダ装置11を含む車両の製造時に行われる。レーダ装置11の具体的にはブラケット24をステムを介して車台に対して固定した後、エイミングボルト12を角変位させてレーダ本体22からの電磁波の出射の向きを調整する。レーダ本体22の姿勢は、ほとんどの場合、数度の角度の範囲内で変更される。これによって、いわゆるエイミング調整を行うことができる。
レーダ本体22のエイミングを行うときには、電磁波の検出器を車両の前方X1に、かつ車台に対して予め定める位置に配置する。この状態でレーダ装置11からの電磁波の出射を行い、電磁波の検出器によって検出されるレーダ本体22からの電磁波の向きに応じて、レーダ本体22の姿勢を調整する。プラスドライバーのような棒状部材を角変位させるときの、棒状部材の角度の変化量と、レーダ本体22から出射される電磁波の向きの角変位量とは、予め求められた関数に従うので、電磁波の検出器からの出力に応じて棒状部材の角度を変化させることで、レーダ本体22からの電磁波の調整が行われる。これによって、レーダ本体22から出射される電磁波の出射方向は、角度1度またはそれ以下の単位で調整される。
第1実施形態に係るレーダ装置11において、電磁波の出射方向は、上下方向Zに延びる直線まわりに角変位させることが可能となっている。レーダ装置11は、上下方向Zに延びる直線まわりに、出射方向を変化させて、複数の向きに出射させることが可能である。この出射方向の変更は、レーダ装置11内の制御部による制御によって実現され、それぞれの向きの微調整も、制御部による制御によって可能である。したがって、レーダ本体22の姿勢は、仰望または俯瞰に関する姿勢をエイミング調整すれば、機械的に行う必要のあるエイミング調整は終了する。レーダ本体22には、ケーブルを接続するコネクタが形成され、レーダ本体22の駆動および制御に必要な電力は、車両の電源装置からケーブルおよびコネクタを介して供給される。
レーダ本体22の仰望または俯瞰の姿勢が調整される最大の範囲において、エイミングボルト12が角変位されても、グロメット48は、先端側部材18に接触している。エイミングボルト12の角変位によって、グロメット48が基端側部材17に接触することはない。基端側部材17と先端側部材18との連結部、すなわちつなぎ目は、レーダ本体22の姿勢が調整される範囲において、常時、グロメット48とブラケット24の平板部26との間に位置する。
ブラケット貫通孔規定部は、ワッシャ57およびスペーサ56によって挟持され、平板部26に対する頭部14および基端側部材17の角変位は、ブラケット貫通孔規定部とワッシャ57およびスペーサ56との摩擦力によって阻止される。ワッシャ57を用いない構成とすることも可能であり、またはスペーサ56と平板部26との間にさらにワッシャが用いられる構成とすることも可能であるけれども、いずれの場合にも平板部26に対する頭部14および基端側部材17の角変位は、摩擦力によって阻止される。前記棒状部材を用い、棒状部材の角変位によってギア52の姿勢を平板部26に対して変化させることでブラケット24に対してエイミングボルト12を角変位させることは可能であるけれども、その他の場合には、ブラケット24に対するエイミングボルト12の角変位が、自発的に起こることはない。
エイミングボルト12の頭部14および基端側部材17の平板部26に対する変位が、エイミング調整を行う場合を除いて阻止されることによって、エイミングボルト12とブラケット24とのがたつきが防止される。これによって、ブラケット24とレーダ本体22とのがたつきも、防止される。またエイミング調整が終了した後、車両が通常使用されるときの、車両の走行および停止に伴ったレーダ本体22とブラケット24との相対位置のずれが、防止される。これによって、使用状態における車両においてレーダの出射方向の車台に対する角度の変化を防止することができる。
図7は、本発明の第1実施形態におけるエイミングボルト12の断面図である。第1実施形態において、基端側部材17と先端側部材18とは、ねじの螺合によって連結される。基端側部材17および先端側部材18のうちいずれか一方には雄ねじが形成され、残る他方には雌ねじが形成され、雄ねじと雌ねじとを螺合させることによって、基端側部材17と先端側部材18との連結が行われる。雄ねじと雌ねじとの連結は、外力の付与および振動などによって緩むことを防止した状態で螺合させることが好ましい。このための方法として、たとえば雄ねじの外表面に、ロックタイト、メック加工などを施す。ロックタイトは、嫌気性の条件下で固化する樹脂前駆体を塗布するもので、その固化によって、たとえば熱硬化性アクリル樹脂となる樹脂前駆体を塗布する技術である。
メック加工においては、マイクロカプセル中に嫌気性接着剤を封入し、複数のマイクロカプセルを含むペースト状の材料を、たとえば雄ねじの外表面に塗布する。これによって、雄ねじと雌ねじとの螺合によってマイクロカプセルが壊れ、マイクロカプセル中に封入されていた嫌気性接着剤によって雄ねじと雌ねじとが固着される。ロックタイトおよびメック加工における樹脂前駆体またはペースト状の材料の塗布は、雌ねじの内表面に対する塗布であっても構わない。
基端側部材17、先端側部材18、頭部側被固定部材19および軸部側被固定部材21は、材質については、規定しない。たとえば樹脂製であっても、金属製であっても、セラミック製であっても構わない。またいずれの材料から形成される場合においても、表面加工の有無については、規定しない。第1実施形態において、基端側部材17、先端側部材18、頭部側被固定部材19および軸部側被固定部材21は、いずれも金属製であるものとした。
エイミング調整において、エイミングボルト12を角変位させる外力は、基端側部材17を介して先端側部材18に伝達される。先端側部材18は、グロメット48に対して摺動するので、グロメット48との摺動に伴う摩擦力は、エイミング調整における先端側部材18の角変位を阻止する向きに、先端側部材18に対して付与される。したがって、エイミングボルト12は、その軸線13まわりの回転力に伴う力のモーメント、すなわち回転トルクに対して、破損が生じない程度に充分な強度を有して形成される。車両に搭載される車載用レーダ装置11において、エイミングボルト12に必要とされる、回転トルクに対する強度は、予め規定されており、0.4ニュートン・メートル(newton meters,
略号「N・m」)以上の回転トルクに耐える強度として設定される。
略号「N・m」)以上の回転トルクに耐える強度として設定される。
基端側部材17と先端側部材18とを別体に形成し、基端側部材17と先端側部材18とを連結することによって、エイミングボルト12を実現しても、エイミングボルト12の強度は、少なくとも前記の規定を満たす強度に設定される。これに対し、グロメット48は、エイミングボルト12からの回転トルクをレーダ本体22の筐体23に伝達する必要はないので、回転トルクに対するグロメット48の強度は、規定しない。グロメット48は、エイミングボルト12と螺合した状態で摺動し、エイミングボルト12の螺進および螺退に応じてエイミングボルト12との相対位置が変化できる強度に設定されていれば、足りる。
エイミングボルト12において、軸部16は、基端側部材17と先端側部材18とを有し、先端側部材18は、基端側部材17とは別体に形成される。これによって、エイミングボルト12による接続を容易にすることができる。エイミングボルト12は、その軸線13まわりの回転によって、軸部側被固定部材21に対して摺動し、軸線方向Xの相対位置が変化する。これによって、軸部側被固定部材21と頭部側被固定部材19との相対位置を変化させることが可能となる。
頭部側被固定部材19と、エイミングボルト12との相対位置は、エイミングボルト12の軸線13まわりの角変位によって軸線方向Xに変化することはない。したがって、頭部側被固定部材19とエイミングボルト12とは、軸線13に交差するいずれかの方向の直線まわりには、角変位が抑制された状態で、互いに連結される。したがって一般的に、軸部側被固定部材21と従来のエイミングボルト12との位置合わせは、軸部側被固定部材21を変位させることによって行われる。
これに対し本実施形態に係るエイミングボルト12の軸部16は、基端側部材17と先端側部材18とが別体に形成されるので、軸部側被固定部材21に基端側部材17を取付けた状態で基端側部材17と先端側部材18とを連結することによって、エイミングボルト12と軸部側被固定部材21との連結を行うことができる。基端側部材17は、軸部側被固定部材21に対して、取付けられた部位を中心として、軸線13に交差するいずれかの方向において角変位できる場合が多いので、先端側部材18のうち基端側部材17に連結されるべき部分を変位させることが可能となる。
これによって、軸部側被固定部材21を変位させることなく先端側部材18と基端側部材17との連結を行うことができる。したがって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とのエイミングボルト12による連結を、容易にすることができる。これによって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とのエイミングボルト12による連結にかかる作業時間を、従来のエイミングボルト12を用いる場合に比べて短縮することができる。
第1実施形態によれば、エイミングボルトの取付構造体10は、エイミングボルト12と、頭部側被固定部材19と、軸部側被固定部材21とを含み、先端側部材18は、基端側部材17とは別体に形成される。頭部側被固定部材19には、基端側部材17が取付けられ、軸部側被固定部材21には、先端側部材18が取付けられる。これによって、先端側部材18が軸部側被固定部材21に取付けられた状態で、先端側部材18を軸部側被固定部材21に角変位させることができる。したがって、先端側部材18のうち基端側部材17に対して連結されるべき部分を、変位させることが可能となる。したがって、先端側部材18のうち基端側部材17に対して連結されるべき部分を基端側部材17に対して相対変位させながら、基端側部材17と先端側部材18とを連結することができる。
これによって、エイミングボルト12の少なくとも軸部16全体が単一部材で形成される場合に比べて、基端側部材17が頭部側被固定部材19に取付けられ、かつ先端側部材18が軸部側被固定部材21に取付けられた状態で、基端側部材17と先端側部材18との位置合わせを容易にすることができる。したがって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との位置合わせのために、高い位置決め精度を設定する必要がない。これによって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とのエイミングボルト12による接続を、容易にすることができる。
また第1実施形態によれば、軸部側被固定部材21は、軸線13と離れかつ軸線13に対して角度を成す予め定める直線まわりに角変位可能に設けられる。これによって、エイミングボルト12を頭部側被固定部材19および軸部側被固定部材21に取付けた状態では、エイミングボルト12を軸線13まわりに角変位させることによって、軸部側被固定部材21を予め定める直線まわりに角変位させることができる。頭部側被固定部材19および軸部側被固定部材21に対してエイミングボルト12を取付けるときには、軸部側被固定部材21が、予め定める直線まわりに角変位可能に設置された状態で、先端側部材18を軸部側被固定部材21に連結し、先端側部材18のうち基端側部材17に対して連結されるべき部分を、基端側部材17に対して相対変位させることができる。
これによって、エイミングボルト12の基端側部材17と先端側部材18との相対位置を調整しながら、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とエイミングボルト12による接続を行うことができる。したがって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とエイミングボルト12による接続を容易にすることができる。
また第1実施形態によれば、レーダ装置11は、前記エイミングボルトの取付構造体10を含み、軸部側被固定部材21は、レーダ本体22の一部として形成される。レーダ本体22は、電磁波の少なくとも放射を行う。これによって、レーダ本体22による電磁波の放射方向を、エイミングボルト12の軸線13まわりの角変位によって調整することができる。エイミングボルト12の少なくとも軸部16全体が単一部材で形成される場合に比べて、レーダ本体22と頭部側被固定部材19とのエイミングボルト12による接続を容易に行うことができる。したがって、レーダ本体22と頭部側被固定部材19とのエイミングボルト12による接続にかかる作業時間を短縮することができる。
また第1実施形態によれば、頭部側被固定部材19は、車両に設置され、レーダ装置11は、車載用である。これによって、エイミングボルト12の少なくとも軸部16全体が単一部材で形成される場合に比べて、レーダ本体22の一部と頭部側被固定部材19とがそれぞれ車両に取付けられた状態で、レーダ本体22と頭部側被固定部材19との接続を容易に行うことができる。したがって、車両の製造工程におけるレーダ装置11の設置にかかる作業時間を短縮することができる。
また、従来技術において、筐体ボス孔規定部33によって規定され、ボス構造体25に対応して筐体23に貫通孔として形成される筐体ボス孔と、ブラケットボス孔規定部34によって規定され、ボス構造体25に対応してブラケット24に貫通孔として形成されるブラケットボス孔とは、ボス構造体25の形成を容易にする必要最低限の大きさよりも大きく設定され、筐体23とブラケット24との相対変位を予め定める範囲内で許容する構成となっていた。これによって従来技術では、筐体23がボス構造体25を介してブラケット24に接続された状態で筐体23と先端側部材18との連結を行うときに、筐体23とエイミングボルト12との相対変位を許容し、筐体23とエイミングボルト12との相対位置の調整を高い精度で調整することを可能にしていた。
しかし筐体ボス孔およびブラケットボス孔とが、筐体23とブラケット24との相対変位を許容する程度に大きく設定されることによって、筐体23とブラケット24とのがたつきが発生するという問題点がある。これに対し、第1実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10においては、筐体23とブラケット24との相対位置を高い精度で調整する必要がないので、筐体ボス孔およびブラケットボス孔は、ボス構造体25の形成が容易な範囲内において、必要最低限の大きさに設定することが可能となる。これによって、筐体23およびブラケット24との相対位置の変化を防止することができ、がたつきを防止することができる。またボス構造体25は、弾性変形可能なゴムブッシュ36を含むので、ブラケット24の振動がレーダ本体22に伝わることを防止することができる。
図8は、本発明の第1実施形態に係るエイミングボルトの取付方法の工程を表すフローチャートである。エイミングボルトの取付方法は、エイミングボルト12を、その頭部14側に取付けられる部材とその軸部16側に取付けられる部材とに取付ける方法である。
エイミングボルトの取付方法では、エイミングボルト12と、頭部側被固定部材19と、軸部側被固定部材21とを用いる。エイミングボルトの取付方法は、頭部側取付工程と、軸部側取付工程と、軸部連結工程とを含む。頭部側取付工程では、基端側部材17を頭部側被固定部材19に取付ける。軸部側取付工程では、先端側部材18を軸部側被固定部材21に取付ける。軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われ、軸部連結工程では、基端側部材17と先端側部材18とを連結する。
本処理開始後、ステップa1の頭部側取付工程に移行し、基端側部材17を頭部側被固定部材19に取付ける。本実施形態では、エイミングボルト12の頭部14にギア52およびスペーサ56を溶接によって取付け、軸部16をブラケット貫通孔規定部に規定されるブラケット貫通孔に挿入し、軸部16側からワッシャ57およびプッシュナット58を取付ける。これによって、ブラケット貫通孔規定部は、基端側部材17の軸線方向X両側からスペーサ56とワッシャ57とによって挟持され、軸線13まわりの角変位を除いて基端側部材17とブラケット24との相対変位は阻止される。
次にステップa2の被固定部材配置工程に移行し、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とを、予め定める位置に配置する。本実施形態では、頭部側被固定部材19であるブラケット24と、軸部側被固定部材21である筐体23とを配置する。具体的には、ボス構造体25を形成することによって、レーダ本体22の筐体23とブラケット24とを接続する。この状態において、レーダ本体22の筐体23とブラケット24とは、ボス構造体25を通る共通軸線39まわりに相対的に角変位自在である。
次に、ステップa3の軸部側取付工程に移行し、先端側部材18を軸部側被固定部材21に取付ける。具体的には、筐体貫通孔規定部に規定される筐体貫通孔にグロメット48を嵌合させ、グロメット48に先端側部材18を螺合させる。これによって、先端側部材18は、筐体貫通孔に挿入された状態となる。この状態、すなわち、軸部側取付工程が終了した状態において、先端側部材18は、グロメット48と接触する部位を中心に、角変位可能である。
軸部側被固定部材21に先端側部材18が挿入された状態を「先端側部材挿入状態」と称すると、先端側部材挿入状態において、先端側部材18は、先端側部材18の軸線まわりにも角変位可能であり、先端側部材18の軸線に対して角度を成す直線まわりにも角変位可能である。先端側部材18のうち、基端側部材17に連結されるべき部分は予め定められ、筐体貫通孔規定部よりもブラケット貫通孔規定部側に配置される。
たとえば、先端側部材18のうちのグロメット48と接触している部位において、先端側部材18の軸線と交差する交差直線が複数想定される。この、想定される交差直線のうち筐体貫通孔規定部の厚み方向に対して成す角度が小さければ小さいほど、その交差直線まわりには、先端側部材18は角変位しやすい。想定される交差直線のうち筐体貫通孔規定部の厚み方向に対して成す角度が大きければ大きいほど、その交差直線まわりに先端側部材18を角変位させるには、グロメット48の大きな変形量が必要となり、角変位させることは難しくなる。
先端側部材挿入状態において、交差直線まわりに先端側部材18を角変位させると、先端側部材18のうち、グロメット48から遠い部位は、グロメット48からの距離が遠ければ遠いほど、大きな半径に対応した円弧の軌跡を描いて変位する。したがって、先端側部材18をグロメット48に対して端部から螺合させ、先端側部材18の軸線方向X両端部の中間の部位をグロメット48に接触させると、先端側部材18の軸線方向X両端部は、ある程度の範囲内で変位させることが可能となる。
次に、ステップa4の軸部連結工程に移行し、先端側部材18と基端側部材17との連結を行う。先端側部材挿入状態において、基端側部材17はブラケット24に固定されているので、先端側部材18と基端側部材17との連結は、先端側部材18の端部を基端側部材17に対して変位させながら、行う。具体的には、先端側部材18のうち、基端側部材17に連結されるべき端部を基端側部材17に対して変位させることによって、基端側部材17のうち先端側部材18に連結されるべき部分に位置を合わせる。これによって、頭部側被固定部材19に対する軸部側被固定部材21の相対変位の自由度が小さくても、先端側部材18と基端側部材17との位置合わせを、高い精度で行うことができる。したがって、基端側部材17に対する筐体貫通孔規定部の位置を、高い精度で合わせる必要がなくなる。
先端側部材18のうち基端側部材17に取付けられる端部と、基端側部材17のうち先端側部材18に取付けられる端部との互いの相対位置を一致させた状態で、先端側部材18と基端側部材17とを連結させる。これによって、エイミングボルト12による頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との連結が完了し、本処理は終了する。
第1実施形態によれば、頭部側取付工程では、基端側部材17を頭部側被固定部材19に取付ける。軸部側取付工程では、先端側部材18を軸部側被固定部材21に取付ける。軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われ、軸部連結工程では、基端側部材17と先端側部材18とを連結する。これによって、軸部取付工程が行われた状態で、先端側部材18を軸部側被固定部材21に対して角変位させることができる。したがって、先端側部材18のうち基端側部材17に連結されるべき部分を、基端側部材17に対して相対的に変位させることが可能となる。
これによって、軸部連結工程において、先端側部材18のうち基端側部材17に連結されるべき部分を、基端側部材17に対して相対変位させながら、基端側部材17と先端側部材18とを連結することができる。したがって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とのエイミングボルト12による接続を、容易にすることができる。したがって、エイミングボルト12の少なくとも軸部16全体が単一部材で形成される場合のように、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との接続に先立って、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との位置合わせにおいて、高い位置決め精度を設定しておく必要がない。
従来のエイミングボルト12を用いる場合には、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との位置調整を行うために、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とは、相対位置が変更可能に設けられ、がたつきを許容する構造に形成される。これに対し、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との位置調整を行う必要がないので、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21との相対位置を許容する必要がない。したがって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とのがたつきを可及的に小さく設定することができる。これによって、頭部側被固定部材19と軸部側被固定部材21とのがたつきを防止することができる。
(第2実施形態)
図9は、本発明の第2実施形態におけるエイミングボルトの取付構造体10を、分解して示した側面図である。第2実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10は、第1実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10に類似しており、以下、第1実施形態に対する第2実施形態の相違点を中心に説明する。
図9は、本発明の第2実施形態におけるエイミングボルトの取付構造体10を、分解して示した側面図である。第2実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10は、第1実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体10に類似しており、以下、第1実施形態に対する第2実施形態の相違点を中心に説明する。
エイミングボルトの取付構造体10は、グロメット48を有し、グロメット48は、先端側部材18と軸部側被固定部材21との間に介在する。グロメット48は、軸部側被固定部材21に固定して設けられ、先端側部材18の軸線13まわりの角変位によって先端側部材18と摺動する。またグロメット48は、つば部49を有し、つば部49は、軸線方向X先端側に軸部側被固定部材21が変位することを阻止する。エイミングボルト12は、軸線方向Xが車両の進行方向に一致して配置される。
先端側部材18と基端側部材17とは、それぞれの軸線を一致させて配置され、かつ互いに連結される。グロメット48の材質および形状は、第1実施形態におけるグロメット48と同様である。第1実施形態ではグロメット48は、頭部側被固定部材19に近い側から、軸部側被固定部材21に挿入されたけれども、第2実施形態においてグロメット48は、軸部側被固定部材21に関して、頭部側被固定部材19とは反対側から軸部側被固定部材21に対して挿入される。具体的には、車両の前方X1から筐体貫通孔に挿入される。グロメット48は、つば部49よりも爪部51が後方X2に位置する状態で配置され、つば部49は、筐体貫通孔規定部よりも前方X1から、筐体貫通孔規定部に接触する。
図10は、本発明の第2実施形態におけるエイミングボルト12の側面図および断面図である。図10(a)は、エイミングボルト12を、分解して示した側面図である。図10(b)は、先端側部材18の凸部62を、図10(a)に示す切断面線S1−S1で切断して見た断面図である。図10(c)は、基端側部材17の凹部63を、図10(a)に示す切断面線S2−S2で切断して見た断面図である。
第2実施形態において基端側部材17と先端側部材18との連結は、リベット66の軸部をかしめることによって完了する。先端側部材18のうち基端側部材17と連結されるべき端部には、連結された状態において軸線方向Xの後方X2に突出する凸部62が形成され、基端側部材17のうち先端側部材18と連結されるべき端部には、軸線方向Xの後方X2に窪む凹部63が形成される。基端側部材17の、凹部63が形成される部分には、軸線13に直交する方向に貫通するリベット用貫通孔68が形成され、リベット用貫通孔68は、凹部63によって規定される内部空間と外部空間とを連通する。
先端側部材18に形成される凸部62のうち、凹部63に挿入されたときに、リベット用貫通孔68に対応する位置には、軸線13に垂直な向きに窪む係合凹所69が形成され、係合凹所69よりも後方X2に位置する部分の太さは、係合凹所69よりも太く形成される。先端側部材18が基端側部材17に連結された状態では、基端側部材17の軸線方向Xにおいて、リベット用貫通孔68の位置と、凹部63の位置とは一致する。
凸部62のうち、係合凹所69が形成される部分を軸線方向Xに見たときの断面形状は、非円形に設定される。凹部63によって規定される内部空間を軸線方向Xに見たときの断面形状は、円形に設定されてもよいけれども、第2実施形態においては、非円形に形成される。先端側部材18と基端側部材17とを連結するときには、先端側部材18の凸部62を基端側部材17に挿入し、リベット用貫通孔68にリベット66の軸部を挿入し、リベット66をかしめる。このとき、先端側部材18と基端側部材17との相対位置は、係合凹所69がリベット貫通孔が形成される部分に臨む状態に定められる。
リベット用貫通孔68にリベット66を挿入し、リベット66を外力によってかしめることで、リベット66の一部は係合凹所69に接触した状態で変形し、リベット用貫通孔68からは脱落しなくなる。係合凹所69にリベット66が接触した状態で、先端側部材18の凸部62と、基端側部材17の凹部63との嵌合は、解除されなくなる。さらに凸部62のうち、係合凹所69が形成される部分を軸線方向Xに見たときの断面形状が、非円形に設定されるので、エイミングボルト12が角変位し、基端側部材17から先端側部材18に回転トルクが伝えられるときに、エイミングボルト12の軸線13まわりに先端側部材18の凸部62と基端側部材17の凹部63とが相対的に角変位することが防止され、基端側部材17と先端側部材18とが軸線13まわりにずれることが、防止される。
第2実施形態によれば、グロメット48は、つば部49を有し、つば部49は、軸線方向X先端側、すなわち前方X1に軸部側被固定部材21が変位することを阻止する。これによって、頭部側被固定部材19および軸部側被固定部材21がエイミングボルト12から脱落することを確実に防止することができる。軸部側被固定部材21は、グロメット48のつば部49によって軸線方向X先端側に変位することが阻止され、頭部側被固定部材19は、エイミングボルト12の頭部14によって、軸線方向X基端側に変位することが阻止される。
これによって、仮に軸部側被固定部材21とグロメット48とが互いに外れることがあった場合にも、軸部側被固定部材21がエイミングボルト12に対して軸線方向Xに外れることは、グロメット48のつば部49および頭部側被固定部材19によって防止することができる。頭部側被固定部材19も同様に、エイミングボルト12に対して軸線方向Xに外れることは頭部14、軸部側被固定部材21およびグロメット48によって防止することができる。したがって、軸部側被固定部材21および頭部側被固定部材19がエイミングボルト12から脱落することを可及的確実に防止することができる。
第2実施形態によれば、さらにエイミングボルト12は、軸線方向Xが車両の進行方向に一致して配置される。これによって、進行方向における加速度が車両に生じることによって、エイミングボルトの取付構造体10に外力が付与されたときに、軸部側被固定部材21が脱落する可能性を、可及的に低減することができる。軸部側被固定部材21の軸線方向X先端側への変位は、グロメット48のつば部49によって阻止することができ、軸線方向X基端側への変位は、頭部側被固定部材19によって阻止することができる。したがって、たとえば進行方向の加速度の発生を伴う衝突などが発生した場合においても、軸部側被固定部材21の脱落によって、車両部品のいずれかに破損が生じることを、防止することができる。
(変形例)
第1および第2実施形態において、エイミングボルト12を用いて固定される部材は、レーダ本体22とし、エイミングボルトの取付構造体10は、レーダ装置11の一部を成すものとしたけれども、エイミングボルトの取付構造体10は、レーダ装置11以外の装置に用いられてもよい。たとえば、フォグランプの設置に利用され、設置されるフォグランプから出射される光の向きを、エイミングボルト12の角変位によって調整する構成とすることも可能である。さらにエイミングボルトの取付構造体10は、車載用以外の装置に利用されてもよい。
第1および第2実施形態において、エイミングボルト12を用いて固定される部材は、レーダ本体22とし、エイミングボルトの取付構造体10は、レーダ装置11の一部を成すものとしたけれども、エイミングボルトの取付構造体10は、レーダ装置11以外の装置に用いられてもよい。たとえば、フォグランプの設置に利用され、設置されるフォグランプから出射される光の向きを、エイミングボルト12の角変位によって調整する構成とすることも可能である。さらにエイミングボルトの取付構造体10は、車載用以外の装置に利用されてもよい。
第1および第2実施形態において、頭部側被固定部材19および軸部側被固定部材21に対してエイミングボルト12は、1つ設けられるものとしたけれども、設けられるエイミングボルト12の数は、1に限定するものではない。他の実施形態においては、複数、具体的には2であってもまたは3以上であってもよい。たとえばフォグランプの設置においてエイミングボルト12は、3つ使用される場合もある。エイミングボルト12が複数設けられることによって、軸部側被固定部材21は、上向きおよび下向きへの姿勢の変化だけでなく、右向きおよび左向きへの姿勢の変化をも、いずれか1つ以上のエイミングボルト12の角変位によって調整することが可能となる。
第1および第2実施形態において、軸部側被固定部材21は、軸線13と離れかつ軸線13に対して角度を成す共通軸線39まわりに角変位可能に設けられるものとしたけれども、この構成に限定するものではない。たとえば他の実施形態において、3つのエイミングボルト12による固定を行う場合には、軸部側被固定部材21は、3つのエイミングボルト12によって頭部側被固定部材19に取付けられる。
エイミングボルト12が複数設けられる場合には、少なくとも1つのエイミングボルト12において、軸部16が基端側部材17と先端側部材18とを有する。複数のエイミングボルト12による接続を行う場合には、複数のエイミングボルト12のうち、基端側部材17と先端側部材18とを有するエイミングボルト12の取付けを最後に行う。このときの取付けは、少なくとも頭部側取付工程と、軸部側取付工程と、軸部連結工程とを含むエイミングボルトの取付方法によって行われる。この場合においても、先端側部材18のうち基端側部材17に連結されるべき部分を、基端側部材17に対して相対的に変位させることが可能となり、第1および第2実施形態と同様の効果を達成することができる。
10 エイミングボルトの取付構造体
11 レーダ装置
12 エイミングボルト
13 軸線
14 頭部
16 軸部
17 基端側部材
18 先端側部材
19 頭部側被固定部材
21 軸部側被固定部材
22 レーダ本体
39 共通軸線
49 つば部
11 レーダ装置
12 エイミングボルト
13 軸線
14 頭部
16 軸部
17 基端側部材
18 先端側部材
19 頭部側被固定部材
21 軸部側被固定部材
22 レーダ本体
39 共通軸線
49 つば部
Claims (5)
- 頭部と軸部とを備えるエイミングボルトであって、
前記軸部は、
前記頭部と一体に形成される基端側部材と、
前記基端側部材とは別体に形成され、前記基端側部材の軸線方向において前記基端側部材に対して反対側の先端部を含む先端側部材とを有するエイミングボルトと、
前記基端側部材が取付けられる頭部側被固定部材と、
前記先端側部材が取付けられる軸部側被固定部材とを含むことを特徴とするエイミングボルトの取付構造体。 - 前記軸部側被固定部材は、前記軸線と離れかつ前記軸線に対して角度を成す予め定める直線まわりに角変位可能に設けられることを特徴とする請求項1に記載のエイミングボルトの取付構造体。
- 請求項1または2に記載のエイミングボルトの取付構造体を含み、
前記軸部側被固定部材は、電磁波の少なくとも放射を行うレーダ本体の一部として形成されることを特徴とするレーダ装置。 - 頭部側被固定部材は、車両に設置され、
車載用であることを特徴とする請求項3に記載のレーダ装置。 - 頭部と一体に形成される基端側部材と、前記基端側部材とは別体に形成され、軸線方向において前記基端側部材に対して反対側の先端部を含む先端側部材とを有する軸部を備えるエイミングボルトと、前記基端側部材に取付けられる頭部側被固定部材と、前記先端側部材に取付けられる軸部側被固定部材とを用い、
前記基端側部材を前記頭部側被固定部材に取付ける頭部側取付工程と、
前記先端側部材を前記軸部側被固定部材に取付ける軸部側取付工程と、
前記頭部側取付工程および前記軸部側取付工程の後に、前記基端側部材と前記先端側部材とを連結する軸部連結工程とを含むことを特徴とするエイミングボルトの取付方法。
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JP2009025421A JP2010182544A (ja) | 2009-02-05 | 2009-02-05 | エイミングボルトの取付構造体、これを備えるレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法 |
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-
2009
- 2009-02-05 JP JP2009025421A patent/JP2010182544A/ja not_active Withdrawn
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