JP2010173191A - 液体噴射装置、及び、液体噴射方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体の消費量を低減すること。
【解決手段】（Ａ）媒体に液体を噴射するヘッドと、（Ｂ）前記ヘッドから前記液体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、（Ｃ）所定の駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部であって、前記ヘッドから前記液体を噴射させない時間である停止時間を測定し、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めてから前記停止時間に応じた前記液体の量を噴射させ終わるまでの補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた前記駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部と、（Ｄ）を有することを特徴とする液体噴射装置。
【選択図】図９

Description

本発明は、液体噴射装置、及び、液体噴射方法に関する。

液体噴射装置として、紙や布、フィルムなどの各種媒体にノズルからインク（液体に相当）を噴射して印刷を行うインクジェットプリンターが知られている。

インクジェットプリンターにおいて印刷を長い期間停止すると、ノズルからインクの溶媒（例えば水）が蒸発し、ノズルに連通する圧力室などに充填されたインクが増粘し、ノズル周辺のインクが固化してしまったりする。そうすると、ノズルからインクが正常に噴射されなくなる。そこで、印刷の停止期間にはノズル面をキャップにて封止し、ノズル面の乾燥を防止するプリンターがある。

しかし、キャップによりノズル面を完全に封止することは出来ないため、キャップをしていてもプリンターの停止期間中にインクの増粘は進んでしまう。ノズルから噴射されるインクが増粘していると、インクの噴射量やインクの噴射速度が変動し、所定の画素に所定のドットを形成できなくなってしまう。そこで、印刷を再開する際に、クリーニング動作としてポンプ吸引などを行うプリンターが提案されている。（例えば、特許文献１を参照）

特開２００１−１３８５４５号公報

しかし、プリンターの停止状態から印刷を再開する度にクリーニング動作を行うと、インク（液体）を印刷以外のために多量に消費してしまう。
そこで、本発明では、液体の消費量を低減することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、（Ａ）媒体に液体を噴射するヘッドと、（Ｂ）前記ヘッドから前記液体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、（Ｃ）所定の駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部であって、前記ヘッドから前記液体を噴射させない時間である停止時間を測定し、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めてから前記停止時間に応じた前記液体の量を噴射させ終わるまでの補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた前記駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部と、（Ｄ）を有することを特徴とする液体噴射装置。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

図１Ａはプリンターの全体構成ブロック図であり、図１Ｂはプリンターの斜視図の一部である。 図２Ａはヘッドの断面図であり、図２Ｂはヘッドのノズル配列を示す図である。 駆動信号生成回路を説明するための図である。 ヘッド制御部を説明するための図である。 図５Ａは駆動信号にて発生する駆動波形を説明するための図であり、図５Ｂは駆動信号を説明するための図である。 プリンターの停止期間中におけるヘッドを説明するための図である。 図７Ａは通常インクが用紙に着弾する様子を示す図であり、図７Ｂは増粘インクが用紙に着弾する様子を示す図である。 ヘッドのクリーニングの様子を示す図である。 図９Ａから図９Ｃは、ノズルから増粘インクを噴射するタイミングを補正する様子示す図である。 最高電位の補正量を決定するテストパターンを示す図である。 図１１Ａから図１１Ｃはプリンターの停止時間に応じた増粘インク量を測定するために形成するテストパターンを示す図である。 増粘インク量テーブルを示す図である。 第１実施形態の印刷のフローを示す図である。 図１４Ａはヘッドから通常インクが噴射され、図１４Ｂは増粘インクの噴射速度が徐々に変化する様子を示す図である。 最高電位に関する「補正量テーブル」を示す図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、（Ａ）媒体に液体を噴射するヘッドと、（Ｂ）前記ヘッドから前記液体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、（Ｃ）所定の駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部であって、前記ヘッドから前記液体を噴射させない時間である停止時間を測定し、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めてから前記停止時間に応じた前記液体の量を噴射させ終わるまでの補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた前記駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部と、（Ｄ）を有することを特徴とする液体噴射装置である。
このような液体噴射装置によれば、停止時間にヘッドから噴射される液体の粘度が増加し、液体の噴射量や液体の噴射速度が変動しても、所定の画素（目標位置）に所定量の液体を着弾させることが出来る。ヘッドのクリーニングを行わずとも所定の画素に所定量の液体を着弾させることができ、液体の消費量を低減できる。

かかる液体噴射装置であって、前記停止時間に応じた前記液体の量のうちの所定の液体量を噴射させる前と、前記所定の液体量を噴射させた後とでは、前記ヘッドから前記液体を噴射させるための前記駆動信号を異ならせること。
このような液体噴射装置によれば、停止時間に増粘した液体が噴射されるに従って、液体の噴射量や液体の噴射速度の変動が小さくなる場合、所定の液体量が噴射された後に所定の駆動信号に近い駆動信号にて液体を噴射させることで、より所定の画素に所定量の液体を着弾させることが出来る。

かかる液体噴射装置であって、前記ヘッドは前記液体を噴射する複数のノズル群を有し、前記制御部は、前記停止時間に応じた前記液体の量を前記ノズル群ごとに取得し、前記ノズル群ごとの前記補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた前記駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させること。
このような液体噴射装置によれば、例えば、ノズル群ごとに異なる色の液体が噴射され、停止時間に増粘する液体の量がノズル群ごとに異なる場合に、各ノズル群に応じた補正期間において、所定の駆動信号と異なる駆動信号によりヘッドから液体を噴射させることで、より所定の画素に所定量の液体を着弾させることが出来る。

かかる液体噴射装置であって、前記制御部は、前記ヘッドのクリーニングを行った後に、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めること。
このような液体噴射装置によれば、停止時間が長く、噴射不良を発生させるノズルが有ったとしても、噴射不良ノズルを回復することが出来る。また、停止時間に増粘した全ての液体をクリーニングにて排出しなくとも、所定の画素に所定量の液体を着弾させることができ、液体の消費量を低減できる。

かかる液体噴射装置であって、前記ヘッドは前記液体を噴射するノズルを有し、前記制御部は、前記補正期間において、前記液体の噴射回数が閾値以下の前記ノズルのクリーニングを行うこと。
このような液体噴射装置によれば、補正期間の液体噴射回数が少なかったノズルから噴射される液体も、所定の画素に所定量分だけ着弾させることができる。

かかる液体噴射装置であって、前記ヘッドに設けられたノズルから前記液体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部を有し、前記駆動信号では、所定周期ごとに駆動波形が繰り返し発生し、前記制御部は、前記補正期間の噴射回数が閾値よりも多い前記ノズルから前記所定の画素に対して前記液体を噴射させる場合には、ある所定周期の前記駆動波形を使用し、前記補正期間の噴射回数が前記閾値以下の前記ノズルから前記所定の画素に対して前記液体を噴射させる場合には、前記ある所定周期とは異なる前記所定周期の前記駆動波形を使用すること。
このような液体噴射装置によれば、補正期間の液体噴射回数が少なかったノズルから噴射される液体も、所定の画素に所定量分だけ着弾させることができる。

また、所定の駆動信号によりヘッドから液体を噴射させる液体噴射方法であって、前記ヘッドから前記液体を噴射させない時間である停止時間を測定することと、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めてから前記停止時間に応じた前記液体の量を噴射させ終わるまでの補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させることと、を有することを特徴とする液体噴射方法である。
このような液体噴射方法によれば、停止時間にヘッドから噴射される液体の粘度が増加し、液体の噴射量や液体の噴射速度が変動しても、所定の画素（目標位置）に所定量の液体を着弾させることが出来る。ヘッドのクリーニングを行わずとも所定の画素に所定量の液体を着弾させることができ、液体の消費量を低減できる。

＝＝＝インクジェットプリンターの構成＝＝＝
以下、流体噴射装置をインクジェットプリンターとし、また、インクジェットプリンターの中のシリアル式プリンター（プリンター１）を例に挙げて実施形態を説明する。

図１Ａは、本実施形態のプリンター１の全体構成ブロック図である。図１Ｂは、プリンター１の斜視図の一部である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェイス部１１は、外部装置であるコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、制御ユニット１４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込んだ後、印刷時に搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送するためのものであり、印刷中の用紙Ｓはプラテン２１にて下から支持され、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルと対向する。キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを噴射するためのものであり、ヘッド４１と、ヘッド４１からのインク噴射を制御するためのヘッド制御部ＨＣと、を有する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられている。

図２Ａはヘッド４１の断面図である。ヘッド４１は、ケース４２と、流路ユニット４３と、ピエゾ素子ＰＺＴ（詳しくは櫛歯状の複数のピエゾ素子）を有する。ケース４３は、ピエゾ素子ＰＺＴを収容空部４２１に収容して固定する。流路ユニット４３には、共通インク室４３１からインク供給路４３２及び圧力室４３３を通ってノズルＮｚに至る一連のインク流路が設けられている。プリンター１の使用時において、インク流路はインクで満たされている。そして、ピエゾ素子ＰＺＴは、駆動信号生成回路１５からの駆動信号ＣＯＭの印加によって変形し、対応する圧力室４３３の容積を変化させる。これにより、圧力室４３３内のインクに圧力変化が与えられ、ノズルＮｚからインク滴が噴射される。ヘッド制御部ＨＣ及びピエゾ素子ＰＺＴとの間が、ケーブル４４によって電気的に接続されているため、ピエゾ素子ＰＺＴを変形し、ノズルからインクを噴射させることができる。

図２Ｂは、ヘッド４１の下面に形成されるノズルＮｚの配列を説明するための図である。なお、図２Ｂはヘッド４１を上面からノズルを仮想的に見た図である。ノズルＮｚは、搬送方向に所定ピッチＤで設けられており、ノズル列を構成している。ノズル列に属するノズルには順に番号を付す（＃ｉ）。ここでは、１つのノズル列が１８０個のノズルＮｚで構成されているとする。このプリンター１は、４色のインクを噴射し、ノズル面には、イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙとマゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋと、が形成されている。

このようなシリアル式のプリンター１では、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に噴射させ、用紙Ｓ上に移動方向に沿ったドット列を形成するドット形成処理と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返す。そうすることで、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成することができ、用紙Ｓ上に２次元の画像を形成することが出来る。

＝＝＝ヘッド４１からのインク噴射について＝＝＝
図３は、駆動信号生成回路１５（駆動信号生成部に相当）を説明するための図であり、図４は、ヘッド制御部ＨＣを説明するための図であり、図５Ａは、駆動信号ＣＯＭにて発生する駆動波形Ｗを説明するための図であり、図５Ｂは、駆動信号ＣＯＭを説明するための図である。

＜駆動信号生成回路１５について＞
図３に示すように、駆動信号生成回路１５は、波形生成回路１５１と電流増幅回路１５２とを有し、ノズル群（ここでは１ノズル列）に対して共通に使用される駆動信号ＣＯＭを生成する。

まず、波形生成回路１５１が、ＤＡＣ値（デジタル信号の波形情報）に基づいて、駆動信号ＣＯＭの基となる電圧波形信号（アナログ信号の波形情報）を生成する。そして、電流増幅回路１５２は、電圧波形信号について、その電流を増幅し、駆動信号ＣＯＭとして、ヘッド制御部ＨＣへ出力する。電流増幅回路１５２は、駆動信号ＣＯＭの電圧上昇時に動作する上昇用トランジスタＱ１（ＮＰＮ型トランジスタ）と、駆動信号ＣＯＭの電圧下降時に動作する下降用トランジスタＱ２（ＰＮＰ型トランジスタ）を有する。

波形生成回路１５１からの電圧波形信号によって、上昇用トランジスタＱ１がＯＮ状態になると、駆動信号ＣＯＭが上昇し、ピエゾ素子ＰＺＴの充電が行われる。一方、電圧波形信号によって、下降用トランジスタＱ２がＯＮ状態になると、駆動信号ＣＯＭが下降し、ピエゾ素子ＰＺＴの放電が行われる。そうすることで、図５に示すように、駆動信号ＣＯＭにおいて、電圧が上昇したり下降したりする駆動波形Ｗを発生させることが出来る。

＜ヘッド制御部ＨＣについて＞
ここでは、１つのヘッド制御部ＨＣにて１つのノズル列に属する１８０個のノズルのインク噴射が制御されるとする。図４に示すように、ヘッド制御部ＨＣは、１８０個の第１シフトレジスタ７０と、１８０個の第２シフトレジスタ７１と、ラッチ回路群７２と、データセレクタ群７３と、１８０個のスイッチ７４とを有する。図中のかっこ内の数字は、部材又は信号が対応するノズル番号＃ｉを示している。

まず、印刷信号ＰＲＴは、１８０個の第１シフトレジスタ７０に入力され、その後、１８０個の第２シフトレジスタ７１に入力される。その結果、シリアル伝送された印刷信号ＳＩは、１８０個の２ビットデータであるドット形成データＳＩ（ｉ）に変換される。このドット形成データＳＩ（ｉ）は、ノズル＃ｉに割り当てられる１画素当たりのデータである。

そして、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群７２に入力されると、各シフトレジスタ７０，７１の３６０個のデータがラッチ回路群７２にそれぞれラッチされる。ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群７２に入力されるとき、データセレクタ群７３にもラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスが入力され、データセレクタ７３は初期状態となる。また、データセレクタ群７３は、ラッチ前（初期状態となる前）に、各ノズル＃ｉに対応する２ビットのドット形成データＳＩ（ｉ）をラッチ回路群７２から選択し、各ドット形成データＳＩ（ｉ）に応じたスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）を、各ピエゾ素子（各ノズル）に対応したスイッチ７４（ｉ）に出力する。

スイッチ７４には、スイッチ制御信号ＳＷと共に、駆動信号生成回路１５にて生成された駆動信号ＣＯＭが入力される。このスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）により、各ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に対応したスイッチ７４（ｉ）のオンオフ制御が行われる。そして、スイッチ７４（ｉ）のオンオフ動作によって、駆動信号ＣＯＭをピエゾ素子に通過したり、遮断したりする。

例えば、スイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）のレベルが「１」のとき、スイッチ７４（ｉ）はオンとなり、駆動信号ＣＯＭが有する駆動波形Ｗ（図５Ａ）をそのまま通過させ、駆動波形Ｗがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される。そして、駆動波形Ｗがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加されると、その駆動波形Ｗに応じてピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形し、インクが充填された圧力室４３３も変形し、ノズル＃ｉから既定のインク量が噴射される。一方、スイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）のレベルが「０」のとき、スイッチ７４（ｉ）はオフとなり、駆動波形Ｗを遮断する。その結果、ノズル＃ｉからインクは噴射されない。

＜駆動信号ＣＯＭについて＞
本実施形態の駆動信号ＣＯＭでは、図５Ｂに示すように、繰り返し周期Ｔ内に２つの駆動波形Ｗ（図５Ａ）が発生し、繰り返し周期Ｔごとに２つの駆動波形Ｗが繰り返し発生する。この繰り返し周期Ｔが、あるノズル＃ｉが１画素と対向する時間に相当する。また、繰り返し周期Ｔ内に発生する２つの駆動波形Ｗは同じ波形形状であるとする。

本実施形態では、１つの画素に対して２種類のサイズのドット（大ドット・小ドット）を形成可能とする。そのため、１つの画素を、「ドット無し」「小ドット形成」「大ドット形成」の３階調にて表現することが出来る。そのため、各ノズル＃ｉに割り当てられるドット形成データＳＩは前述のように２ビットのデータとなる。

「ドット無し」に対応するドット形成データＳＩを［０，０］とする。このとき、ドット無し（［０，０］）に対応するスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）は、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗを共に遮断する。その結果、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される駆動信号ＤＲＶ（ｉ）では、駆動波形Ｗが発生せずに、中間電圧Ｖｃが一定に保たれる。

同様に、「小ドット形成」に対応するドット形成データＳＩを[１，０]とし、対応するスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）は、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗのうちの、前半の駆動波形Ｗを通過させ、後半の駆動波形Ｗを遮断する。１つの駆動波形Ｗのみがピエゾ素子に印加されることで、ノズルから既定のインク量、例えば１０ｐｌが噴射されるとする。また、「大ドット形成」に対応するドット形成データＳＩを[１，１]とし、対応するスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）は、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗを通過させる。２つの駆動波形Ｗがピエゾ素子に印加されることで、ノズルから２０ｐｌが噴射されるとする。

次に、駆動波形Ｗについて詳しく説明する。
図５Ａに示す駆動波形Ｗは、中間電位Ｖｃから最高電位Ｖｈまで電位が上昇する第１膨張要素Ｓ１と、最高電位Ｖｈを保持する第１ホールド要素Ｓ２と、最高電位Ｖｈから最低電位Ｖｌまで電位が下降する収縮要素Ｓ３と、最低電位Ｖｌを保持する第２ホールド要素Ｓ４と、最低電位Ｖｌから中間電位Ｖｃまで電位が上昇する第２膨張要素Ｓ５と、を有する。

第１膨張要素Ｓ１の発生時間を「第１膨張時間Ｐｗｃ１」と呼び、第１ホールド要素Ｓ２の発生時間を「第１ホールド時間Ｐｗｈ１」と呼び、収縮要素Ｓ３の発生時間を「収縮時間Ｐｗｄ１」と呼び、第２ホールド要素Ｓ４の発生時間を「第２ホールド時間Ｐｗｈ２」と呼び、第２膨張要素Ｓ５の発生時間を「第２膨張時間Ｐｗｃ２」と呼ぶ。中間電位Ｖｃがピエゾ素子ＰＺＴに印加された状態ではピエゾ素子ＰＺＴは伸縮しておらず、中間電位Ｖｃがピエゾ素子ＰＺＴに印加された時の圧力室４３３（図２Ａ）の容積を基準容積とする。

まず、駆動波形Ｗの第１膨張要素Ｓ１がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴは長手方向に収縮し、圧力室４３３の容積は膨張する。第１ホールド要素Ｓ２がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴの収縮状態が維持され、これに伴い圧力室４３３の膨張状態も維持される。次に、収縮要素Ｓ３がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴは収縮した状態から一気に伸長し、圧力室４３３の容積も一気に収縮する。この圧力室４３３の収縮により、圧力室４３３内のインク圧力が急激に高まり、ノズルからインク滴が噴射される。その後、第２ホールド要素Ｓ４がピエゾ素子ＰＺＴに印加され、ピエゾ素子ＰＺＴの伸長状態と圧力室４３３の膨張状態が維持される。最後に、ピエゾ素子ＰＺＴに第２膨張要素Ｓ５が印加されると、圧力室４３３の容積が基準容積に戻る。

＝＝＝プリンター１の停止によるインクの増粘について＝＝＝
図６は、プリンター１の停止期間中におけるヘッド４１を説明するための図である。プリンター１内は、図６に示すように、「印刷領域」と「非印刷領域」に分けられる。印刷領域は用紙Ｓが搬送される領域であり、非印刷領域には用紙Ｓが搬送されない。キャリッジ３１と共に移動方向に移動可能なヘッド４１が印刷領域に位置する時、ヘッド４１のノズル面はプラテン２１上の用紙Ｓと対向し、ヘッド４１から用紙Ｓにインクを噴射して、画像を形成することが出来る。即ち、用紙Ｓに画像を形成する領域を印刷領域と呼び、用紙Ｓに画像を形成しない領域を非印刷領域と呼ぶ。

プリンター１の電源がオフされている時や、コンピューター６０から印刷命令が送信されずにプリンター１が印刷を行っていない時（以下まとめて、プリンター１の停止期間中とも言う）、ヘッド４１は非印刷領域のホームポジションＨＰに位置する。ここでは、プリンター１の移動方向における右端をホームポジションＨＰとし、ホームポジションＨＰにはキャップ８０が設けられる。キャップ８０は、ヘッド４１のクリーニング時（後述）にヘッド４１から噴射されるインクを受け止める。また、キャップ８０の内部の底面にインク吸収材（不図示・例えばスポンジ）を設け、キャップ８０に向けて排出されたインクを吸収し易くする。キャップ８０が受け止めたインクは、キャップ８０内部の底面に接続したチューブを介して、排インクタンクに排出する（不図示）。

更に、キャップ８０は図６に示すように上下方向に移動可能とし、プリンター１の停止時に、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０内部の底面（インク吸収材）とを密着させる。そうして、ヘッド４１のノズル面をキャップ８０内部の底面で封止することによって、プリンター１の停止時（非印刷時）に、ノズル（開口）からインクの溶媒成分が蒸発してしまうことを抑制する。その結果、ノズルに連通する圧力室４３３や共通インク室４３１（図２Ａ）に充填されたインクの粘度が増加してしまうことを抑制できる。

しかし、キャップ８０内部の底面（インク吸収材）にて、ヘッド４１のノズル面を完全に封止することは出来ず、プリンター１の停止時間が長くなるにつれて、圧力室４３３や共通インク室４３１内のインクが徐々に増粘する。圧力室４３３や共通インク室４３１内のインクが増粘し、ノズルから噴射されるインクの粘度が、通常インクの粘度（設計上の粘度）よりも高くなってしまうと、ノズルからのインクの噴射量やノズルからのインクの噴射速度Ｖｍが変動してしまう。インクの噴射量が変動すると、用紙Ｓ上に形成されるドットの大きさが変動する。また、インクの噴射速度Ｖｍが変動すると、用紙Ｓ上におけるインクの着弾位置も変動し、画質が劣化してしまう。

図７Ａは、増粘していない通常のインクが用紙Ｓに着弾する様子を示す図であり、図７Ｂは、プリンター１の停止期間中に増粘したインクが用紙Ｓに着弾する様子を示す図である。以下、説明のため、プリンター１の停止期間中に増粘したインクは、ノズルから噴射され難く、通常インクの噴射量よりも少なくなるとする。その結果、増粘インクが用紙Ｓ上に着弾したことにより形成されるドット径「Ｌ２」（図７Ｂ）は、通常インクが用紙Ｓ上に着弾したことにより形成されるドット径「Ｌ１」（図７Ａ）よりも小さくなってしまう。設計上では、直径が「Ｌ１」であるドットが形成されるようにノズルから噴射されるインク量を決定しているにも関わらず、プリンター１の停止期間中に増粘したインクの噴射量は少なく、ドットサイズが小さくなり、印刷画像が劣化してしまう。

また、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈは、通常インクの噴射速度Ｖｍ（設計値）よりも遅くなるとする（Ｖｍ＞Ｖｍｈ）。また、本実施形態のプリンター１では、図１Ｂに示すように、キャリッジ３１の移動方向への移動に伴って、ヘッド４１も移動方向へ移動し、ヘッド４１の移動方向の移動中にヘッド４１（ノズル）からインクが噴射される。また、ヘッド４１が移動方向の左側から右側へ移動する際にも（以下、往路時とも言う）、ヘッド４１が移動方向の右側から左側へ移動する際にも（以下、復路時とも言う）、ヘッド４１からインクが噴射されるとする。即ち、プリンター１は双方向印刷を行う。

移動方向に移動するヘッド４１からインクが噴射されるプリンター１では、図７に示すように、ノズルから噴射されたインクにヘッド４１の移動方向の力が働く。例えば、往路時において、ヘッド４１が移動方向の左側から右側へ移動している時にノズルから噴射されたインクは、噴射位置よりも右下の位置に着弾する。逆に、復路時において、ヘッド４１が移動方向の右側から左側へ移動している時にノズルから噴射されたインクは、噴射位置よりも左下の位置に着弾する。即ち、ヘッド４１（キャリッジ３１）の移動速度Ｖｃ（移動方向）と、ノズルから噴射されたインクの噴射速度Ｖｍ（垂直方向）と、を合成した速度（方向）にて、インクは用紙Ｓに着弾する。

このように、ノズルから噴射されたインクは、移動方向において、噴射位置よりもヘッド４１の移動する方向側に着弾する。そのため、用紙Ｓ上におけるインクの目標着弾位置よりも、手前にヘッド４１が位置する時にインクを噴射させる必要がある。具体的には、移動方向の左側から右側へ移動するヘッド４１から正常なインクを噴射する場合（図７Ａの往路）、目標位置よりも移動方向の左側の位置にてノズルからインクを噴射する。逆に、移動方向の右側から左側へ移動するヘッド４１から正常なインクを噴射する場合（図７Ａの復路）、目標位置よりも移動方向の右側の位置にてノズルからインクを噴射する。つまり、プリンター１のコントローラー１０は、用紙Ｓ上の目標位置（画素）にドットを形成するために、ヘッド４１が目標位置に達する前にノズルからインクを噴射する。

なお、同じ目標位置に対するノズルからの噴射位置は、往路時では目標位置に対して移動方向の左側の位置となり、復路時は目標位置に対して移動方向の右側の位置となり、目標位置に対する噴射位置は往路時と復路時とで異なる。ただし、目標位置と噴射位置との距離は往路時と復路時とで同じである。そのため、ヘッド４１の移動速度Ｖｃとノズルからのインク噴射速度Ｖｍとが、往路時と復路時とで等しければ、ヘッド４１が目標位置に到達する前にノズルからインクを噴射するタイミングは等しい。

ここで、プリンター１の停止時間が長く、圧力室４３３や共通インク室４３１のインクが増粘し、ノズルからのインクの噴射速度Ｖｍｈが遅くなったとする。この場合、ヘッド４１の移動方向への移動による慣性力は変わらないまま、噴射速度Ｖｍｈが遅くなるため、図７Ｂに示すように、目標位置よりもヘッド４１の移動している側にインクが着弾する。言い換えれば、ヘッド４１の移動速度Ｖｃと増粘インクの噴射速度Ｖｍｈとを合成した速度の方向が変化するため、増粘インクは目標位置からずれて着弾してしまう。

具体的には、往路時であれば目標位置よりも移動方向の右側にずれて増粘インクが着弾し、復路時であれば目標位置よりも移動方向の左側にずれて増粘インクが着弾する。即ち、目標位置に対する増粘インクの着弾位置のずれる方向が、往路時と復路時とで異なる。そのため、往路時と復路時とで搬送方向に沿う一直線のラインを印刷しようとしても、往路時に形成されたラインと復路時に形成されたラインとが移動方向にずれて形成されてしまう。往路に形成されたラインと復路にて形成されたラインとの移動方向のずれ量は、一方向にヘッド４１が移動する際の目標位置とインクの着弾位置とのずれ量の２倍となる。

このように、プリンター１の停止時間が長く、ノズルから増粘インクが噴射されると、インクの噴射速度Ｖｍｈが通常インクの噴射速度Ｖｍ（設計値）から変動し、目標位置からずれてドットが形成され、印刷画像が劣化してしまう。特に、双方向印刷を行うプリンター１では、往路と復路とにおいて目標位置に対するインクの着弾位置のずれる方向が異なり、画質劣化が目立ってしまう。

そこで、本実施形態では、プリンター１の停止期間中にインクが増粘し、増粘したインクの噴射量が既定のインク噴射量に対して変動したり、増粘したインクの噴射速度Ｖｍｈが、通常のインクの噴射速度Ｖｍに対して変動したりすることにより発生する画質劣化（ドットサイズのずれやドット形成位置のずれ）を補正することを目的とする。

＝＝＝増粘インクの対処方法：比較例＝＝＝
増粘インクの噴射量および噴射速度Ｖｍの変動による画質劣化の対処方法として、まず、比較例の対処方法について説明する。
図８は、ヘッド４１のクリーニング（フラッシング）の様子を示す図である。比較例では、プリンター１が長時間停止した後、印刷を再開する際に、ヘッド４１のクリーニングを行う。

ヘッド４１のクリーニングの１つとして、「フラッシング」が挙げられる。フラッシングとは、強制的にノズルからインクを噴射させようとするクリーニング動作である。強制的にノズルからインクを噴射させるとは、強い力でインクを噴射させようとしたり、ノズルから何度もインクを噴射させようとしたりすることである。図８は、フラッシングの様子を示す図である。印刷停止中は、図６に示すように、キャップ８０が上昇し、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０内部の底面とが密着している。そのため、印刷を再開する際に、コントローラー１０は、図８に示すようにキャップ８０を下げて、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０内部の底面とを離隔する。そうして、ヘッド４１（ノズル）からキャップ８０内部に増粘したインクを強制的に排出させる。

なお、ヘッド４１のクリーニング動作はフラッシングに限らず、例えば「ポンプ吸引」を行ってもよい。ポンプ吸引を行うためには、キャップ８０の内部底面と排インクタンクをつなぐチューブの間に、ポンプを設ける。そして、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０内部の底面（インク吸収体）を密着させた状態で、ポンプを駆動して、圧力室４３３などのインクを強制的に吸引する。そうすることで、増粘インクをキャップ８０及び排インクタンクに排出することが出来る。

このように比較例では、印刷を再開する際にヘッド４１のクリーニングを行うことで、印刷停止期間中に増粘したインクをキャップ８０へ排出する。その結果、印刷を行う際には（用紙に画像を形成する際には）、ノズルから増粘インクは噴射されずに通常の粘度のインクが噴射される。そうすることで、増粘インクにより、噴射量や噴射速度Ｖｍが変動して画質を劣化させてしまうことを防止できる。

しかし、プリンター１の停止状態からプリンター１の印刷を再開する度に、クリーニングを行うと、印刷以外に使用するインクの消費量が多くなってしまう。
そこで、本実施形態では、プリンター１の停止期間に増粘したインクの噴射量および噴射速度Ｖｍの変動による画質劣化を抑制し、且つ、インク消費量を低減することを目的とする。

また、比較例では、プリンター１の停止期間の長さに関係なく、印刷を再開する際に、既定のクリーニング動作を行う。既定のクリーニング動作により排出されるインク量は等しい。そのため、プリンター１の停止期間が長く、圧力室４３３や共通インク室４３１内の増粘インク量が多くとも、印刷を再開する際に既定のクリーニング動作を行うだけでは、増粘インクを排出しきれない虞がある。そうすると、何の補正も行われずに、増粘インクにて印刷が行われ、画質が劣化してしまう。一方、プリンター１の停止期間の長さに応じて、フラッシング時のインク排出量を増やすと、その分だけ更にインク消費量が増加してしまう。

＝＝＝増粘インクの対処方法：第１実施形態＝＝＝
＜駆動波形Ｗの補正について＞
第１実施形態では、比較例とは異なり、プリンター１の停止期間後、プリンター１の印刷を再開する際に、ヘッド４１のクリーニングを行わず、プリンター１の停止期間中に増粘したインクを印刷に使用する。ただし、前述のように、通常インクの噴射量と増粘インクの噴射量は異なり、また、通常インクの噴射速度Ｖｍと増粘インクの噴射速度Ｖｍｈは異なる。そのため、増粘インクを噴射する時には「駆動波形Ｗの形状を補正して、増粘インクの噴射量が通常インクの噴射量と等しくなるように補正し、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈが通常インクの噴射速度Ｖｍと等しくなるように補正する」。即ち、駆動波形Ｗの形状を決定するパラメーターのうち、インクの噴射量に関わるパラメーター、及び、噴射速度Ｖｍに関わるパラメーターを補正する。言い換えれば、増粘インクを噴射する時に使用する駆動信号ＣＯＭを通常インクを噴射する時に使用する駆動信号ＣＯＭと異ならせる。増粘インクを噴射する時とは、プリンター１の停止後に、ヘッド４１から再びインクを噴射させ始めてから停止時間に応じた増粘インク量を噴射させ終わるまでの時間（補正期間に相当）である。

図９は、増粘インクを噴射する際に補正した駆動波形Ｗｈを補正する様子を示す図である。第１実施形態では、駆動波形Ｗを形成するパターメーターのうち、インクの噴射量やインクの噴射速度Ｖｍに関わるパラメーターを補正する。ここでは、図９に示すように、駆動波形Ｗを形成するパターメーターのうちの「最高電位Ｖｈ」を補正する。

通常インクを噴射する時の最高電位を「Ｖｈ」とし、増粘インクを噴射する時の最高電位をＶｈよりも大きい「Ｖｈ１」とする。最高電位Ｖｈ１を大きくすることで、中間電位Ｖｃから最高電位Ｖｈ１までの電圧変化が大きくなり、強い力で圧力室４３３を膨張させることができる。また、最高電位Ｖｈ１から最低電位Ｖｌまでの電圧変化が大きくなり、強い力で圧力室４３３を収縮させることができる。その結果、強い力でノズルからインクが噴射され、ノズルから噴射され難い増粘インクであっても、通常インクと同じ量（既定量）のインクを、通常インクの噴射速度Ｖｍと同じ噴射速度で噴射させることが出来る。なお、増粘インクの噴射量はインクの噴射速度Ｖｍに影響するため、インク噴射量が増えるに従って、噴射速度Ｖｍも速くなる。

このように、増粘インクを噴射する時には、通常インクを噴射する時よりも、駆動信号ＣＯＭにて発生する駆動波形Ｗの「最高電位Ｖｈ」を大きくすることで、増粘インクの噴射量を増やし、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈを速くすることができる。そのために、コントローラー１０は、通常インクを噴射する時には駆動信号生成回路１５に、最高電位がＶｈである駆動波形Ｗ（図５Ａ）を生成させ（駆動波形Ｗを形成させるためにＤＡＣ値を駆動信号生成回路１５に出力し）、増粘インクを噴射する時には駆動信号生成回路１５に最高電位が「Ｖｈ１」である駆動波形Ｗｈ（図９）を生成させる。つまり、印刷を再開してから、プリンター１の停止時間に応じた増粘インクが噴射され終わるまでの期間（補正期間に相当）において、増粘インクを噴射するために使用する駆動信号ＣＯＭを、通常インクを噴射するために使用する駆動信号ＣＯＭ（図５Ｂ）と異ならせる。そうすることで、増粘インクを印刷に使用しても、ドットサイズやドット着弾位置のばらつきを防止でき、画質劣化を抑制できる。

なお、インク噴射量やインク噴射速度の変動を抑制するために補正する駆動波形Ｗのパラメーターは、最高電位Ｖｈに限らない。例えば、駆動波形Ｗを形成するためのパラメーターのうち、電圧上昇の際の傾斜角度θ（図５Ａ）を補正してもよい。増粘インクを噴射する時には傾斜角度θを急にすることで、強い力でノズルからインクを噴射させることができ、増粘インクの噴射量を増やし、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈを速めることが出来る。他にも、最低電位Ｖｌを低くして、強い力で圧力室４３３を収縮してもよい。また、第１膨張要素Ｓ１にて圧力室４３３を膨張した後の第１ホールド時間Ｐｗｈ１では、ノズルのメニスカス面が噴射方向と圧力室４３３側方向との間を振動している。そのため、インクの噴射量が増加し、インクの噴射速度Ｖｍが速くなるタイミングで、インクが噴射されるように、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を調整するとよい。

また、インクの増粘具合は、プリンター１の環境温度の影響を受ける。例えば、環境温度が低い場合には、インクが増粘してインク噴射量が少なくなったり、環境温度が高い場合には、インクの粘度が下がりインク噴射量が多くなったりしてしまう。このようにプリンター１の環境温度により、インク噴射量に変動が生じると、画質が劣化してしまう。そこで、プリンター１内に（ヘッド４１の周辺部に）センサーを設け、そのセンサー温度に基づいて、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈ（インク噴射量に関わるパラメーター）を補正するプリンター１がある。このようなプリンター１では、環境温度に対して最高電位Ｖｈの補正量が定められている。そのため、この環境温度に対する最高電位Ｖｈの補正量に、プリンター１の停止期間に増粘したインクの対処方法としての最高電位Ｖｈの補正量を付加してもよい。

図１０は、増粘インクを噴射する時の駆動波形Ｗｈの最高電位の補正量ΔＶｈを決定するためのテストパターンを示す図である。増粘インクの噴射量が通常インクの噴射量よりも少なくなり、また、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈが通常インクの噴射速度Ｖｍよりも遅くなる場合に、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１（図９）を、通常インク用の駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈ（図５Ａ）よりもどの程度大きくすれば、既定サイズの増粘インクのドットを目標位置に着弾させることが出来るのかを知るために、図示するテストパターンを形成するとよい。

通常インク用の駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈよりも、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１を大きくする補正量（ΔＶｈ１からΔＶｈ５）を種々変更して、実際に用紙Ｓに対して増粘インクを噴射してテストパターンを形成する。プリンター１の設計工程において、例えば、所定の時間だけ印刷を停止したプリンター１に（増粘インクを噴射するプリンター１に）、図１０に示すテストパターンを形成させるとよい。ΔＶｈ１ほど最高電位Ｖｈの補正量が小さく、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１が小さく、ΔＶｈ５ほど最高電位Ｖｈの補正量が大きく、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１が大きくなる。また、往路時のヘッド４１と復路時のヘッド４１とから、同じ目標位置１〜５に対してインクが噴射されるとする。

例えば、目標位置１にドット列が形成されるように、最高電位が「Ｖｈ＋ΔＶｈ１」である駆動波形Ｗｈにて、往路時のヘッド４１と復路時のヘッド４１とから増粘インクを噴射したとする。図１０に示すテストパターン結果では、往路時に形成されたドット列は目標位置よりも右側に位置し、復路時に形成されたドット列は目標位置よりも左側に位置する。また、目標位置１に形成されるドット列を構成するドットは、既定サイズのドットよりも小さい。このように、ドット列が目標位置よりもヘッド４１が移動する方向側にずれており、ドットが既定サイズよりも小さい場合、増粘インク用の最高電位Ｖｈ１が小さいということである。

逆に、目標位置５にドット列が形成されるように、最高電位が「Ｖｈ＋ΔＶｈ５」である駆動波形Ｗｈにて、往路時のヘッド４１と復路時のヘッド４１とから増粘インクを噴射したとする。図１０に示すテストパターン結果では、往路時に形成されたドット列は目標位置よりも左側（手前側）に位置し、復路時に形成されたドット列は目標位置よりも右側に位置する。また、目標位置５に形成されるドット列を構成するドットは、既定サイズよりも大きい。このように、ドット列が目標位置よりも手前側にずれており（ヘッド４１の移動方向と逆側）、ドットサイズが既定サイズよりも大きい場合、増粘インク用の最高電位Ｖｈ１が大き過ぎるということである。

図１０に示すテストパターン結果では、最高電位Ｖｈが「Ｖｈ＋ΔＶｈ３」である駆動波形Ｗｈにて、往路時のドット列と復路時のドット列を目標位置３に形成することができる。そのため、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１を、通常インク用の駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈよりも「ΔＶｈ３」だけ電位を高めればよいことが分かる。そうすることで、既定サイズのドットによるドット列を目標位置に形成することができ、往路と復路のドット列の移動方向のずれを防止できる。このように、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１に関する補正量を複数変化させて（ΔＶｈ１〜ΔＶｈ５）、往路と復路とにおいてドット列を形成することで、駆動波形の最高電位の補正量ΔＶｈを決定することが出来る。

以上をまとめると、第１実施形態では、プリンター１の停止後に印刷を再開する際に、クリーニングを行わずに、増粘インクを用いて印刷を行う。ただし、増粘インクの噴射量は通常インクの噴射量から変動し、また、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈは通常インクの噴射速度Ｖｍから変動するため、通常インク用の駆動信号ＣＯＭと増粘インク用の駆動信号ＣＯＭを異ならせる。具体的には、駆動波形Ｗを形成するためのパラメーターのうち、インク噴射量、インクの噴射速度Ｖｍに関わるパラメーター（ここでは最高電位Ｖｈ）を補正する。そうすることで、既定サイズの増粘インクのドットを目標位置に形成することができ、往路時にて形成されるドット列と復路時にて形成されるドット列との移動方向のずれを補正することができる。つまり、第１実施形態では、クリーニングを行わずとも画質劣化を抑制でき、比較例に比べてインク消費量を低減できる。また、クリーニングを行わずに印刷を再開することで、印刷処理時間を短縮できる。

＜増粘インク量の測定について＞
ところで、プリンター１の停止時間が長くなるほど、圧力室４３３や共通インク室４３１内で増粘するインク量が増える。この第１実施形態では、増粘インクを使用して印刷を行う際に、駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１を補正する（図９）。そして、プリンター１の停止期間中に増粘したインクの噴射が終わった後は、通常インク用の駆動波形Ｗ（図５Ａ・最高電位Ｖｈ）を用いて印刷を行う。例えば、プリンター１の停止状態から印刷を再開する際に、印刷を再開した初期には増粘インクが噴射されるので、図９に示す駆動波形Ｗｈが発生する駆動信号ＣＯＭを使用し、印刷が進んで通常インクが噴射される際に、増粘インク用の駆動波形Ｗｈが発生する駆動信号ＣＯＭから通常インク用の駆動波形Ｗ（図５Ａ）が発生する駆動信号ＣＯＭに切り換わる。そのため、プリンター１の停止期間中に、圧力室４３３や共通インク室４３１内のインクのうち、どの程度のインク量が増粘したのかを把握する必要がある。

つまり、プリンター１の停止時間（ヘッド４１から液体を噴射させない時間）に応じて、増粘インク量が異なってくるため、プリンター１の停止時間に応じて、最高電位Ｖｈを補正する時間（駆動信号ＣＯＭを異ならせる時間）が異なる。言い換えれば、プリンター１の停止時間に応じて、増粘インク用の駆動波形Ｗｈが発生する駆動信号ＣＯＭから通常インク用の駆動波形Ｗが発生する駆動信号ＣＯＭに切り替わるタイミングが異なる。そこで、第１実施形態では、プリンター１の設計工程において、プリンター１の複数の停止時間に対する増粘インク量を測定する。

以下、プリンター１の停止時間に対する増粘インク量の測定方法について説明する。
図１１Ａから図１１Ｃは、プリンター１の停止時間に応じた増粘インク量を測定するために形成するテストパターンを示す図であり、図１２は、プリンター１の停止時間と増粘インク量が対応付けられた「増粘インク量テーブル」を示す図である。プリンター１の設計工程などにおいて、プリンター１を所定の時間停止した後、図１１に示すテストパターンを形成させて、増粘インク量を測定する。図１１Ａから図１１Ｃは、前の印刷が終了してから次の印刷を行うまで「８時間」が経過した状態のプリンター１によって印刷されたテストパターンである。なお、ノズル列ごとにテストパターンを形成するとし、図中ではブラックノズル列Ｋを用いてテストパターンを形成したとする。

テストパターンは以下の方法で形成する。まず、移動方向の左側から右側へ移動するヘッド４１によって、用紙Ｓ上の目標位置に搬送方向に沿ったドット列が形成されるように、全てのノズル（＃１〜＃１８０）から同時にインクを噴射させる。その後、ヘッド４１に対して用紙Ｓを所定の距離だけ搬送した後、移動方向の右側から左側へ移動するヘッド４１によって、用紙Ｓ上の目標位置に搬送方向に沿ったドット列が形成されるように、全てのノズル（＃１〜＃１８０）から同時にインクを噴射させる。即ち、１つのテストパターンは２つのドット列から構成される。また、テストパターンを形成する時は、ヘッド４１から噴射されるインクが増粘インクであっても、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正しない。ヘッド４１の移動方向への１回の移動を「パス」と呼び、図中では、プリンター１の印刷を再開してから最初のパスを「パス１」と付し、順番にパスの番号を増やす。なお、実際の印刷では、ノズル列に属する全てのノズルが毎回使用されるに限らないため、ノズル列に属する全ノズルを使用してテストパターンを形成しなくてもよい。例えば、ノズル列に属する半分のノズルを用いたり、ノズル列に属する半分のノズル（奇数ノズルと偶数ノズル）から交互にインクを噴射したりして、テストパターンを形成してもよい。

図１１Ａは、印刷を８時間停止した後、印刷を再開した直後のプリンター１にて形成されたテストパターンである。パス１（ヘッド４１が左から右へ移動）では、目標位置よりも右側にずれてドット列が形成され、パス２（ヘッド４１が右から左へ移動）では、目標位置よりも左側にずれてドットが形成される。このことから、印刷を再開した直後のパス１，２では、ヘッド４１から増粘インクが噴射されたことが分かる。

図１１Ｂは、印刷を再開し、複数のテストパターンが形成された後に、パスＸとその次のパスＸ＋１にて形成されたテストパターンを示す図である。図１１Ｂのテストパターンにおいても、ドット列が目標位置からずれて形成されているため、ヘッド４１から増粘インクが噴射されていることが分かる。ここで図１１Ａと図１１Ｂを比較すると、往路時に形成されたドット列と復路時に形成されたドット列との移動方向のずれ量が、図１１Ａと図１１Ｂで異なる。プリンター１の印刷を再開した直後のパス１とパス２にて形成されたドット列の移動方向のずれ量Ｄ１（図１１Ａ）よりも、複数のテストパターンが形成された後のパスＸとパスＸ＋１にて形成されたドット列の移動方向のずれ量Ｄ２（図１１Ｂ）の方が、ずれ量が小さくなっている（Ｄ１＞Ｄ２）。

即ち、テストパターンが形成されていくにしたがって、２つのドット列の移動方向のずれ量が小さくなる。これは、テストパターンが形成されていくにしたがって、増粘インクが消費され、圧力室４３３や共通インク室４３１内の増粘インク量が減少するからと考えられる。圧力室４３３や共通インク室４３１内の増粘インク量が減少すると、ノズルから噴射されるインクの粘度が通常インクの粘度に近付き、インク噴射量、及び、噴射速度Ｖｍの変動量が小さくなるため、ドット列を構成するドットサイズが既定のドットサイズに近づき（不図示）、２つのドット列のずれ量が小さくなると考えられる。

そうして、最終的には、図１１Ｃに示すように、パス［Ｘ（１）＋１］とパス［Ｘ（１）＋２］において形成された２つのドット列の移動方向のずれ量が解消される。図１１Ｃのテストパターンでは、２つのドット列が目標位置に形成され、２つドット列が搬送方向に一直線上に並んで形成されている。噴射タイミングを補正しなくとも目標位置にドット列が形成されたことから、パス［Ｘ（１）＋１］とパスＸ［Ｘ（１）＋２］では、ノズルから通常インクが噴射されたことが分かる。また、この前のパス［Ｘ（１）−１］とパスＸ（１）にて形成されたテストパターン（不図示）では、２つのドット列が移動方向にずれて形成されていたとすると、パス１からパスＸ（１）までは、ノズルから増粘インクが噴射され、パス［Ｘ（１）＋１］以降はノズルから通常インクが噴射されたことになる。つまり、このテストパターン結果から、パス１からパスＸ（１）までの間、テストパターンを形成するためにノズルから噴射されたインク量が「増粘インク量」となる。

テストパターンは、１回のパスで、１８０個のノズルからインクが噴射され、１回のパスで各ノズルから小ドットに相当するインク量「１０ｐｌ」が噴射されたとする。そうすると、１回のパスで「１８０×１０ｐｌ」のインク量が噴射されたことになる。そのため、８時間停止したプリンター１では、パス１からパスＸ（１）までの間、増粘インクが噴射されたため、増粘インク量が「Ｘ（１）×１８００ｐｌ」であること分かる。なお、パスＸ（１）まで全てのテストパターンを形成するに限らない。例えば、途中のパスのテストパターンを形成せずに、途中のパスの代わりにキャップ８０に１ノズル列に属する全ノズルからインクを噴射してもよい。

このように、プリンター１を所定の時間（図１１では８時間）だけ印刷を停止した後に、図１１に示すようにテストパターンを形成する。テストパターンを構成する２つのドット列の移動方向のずれがなく、２つのドット列が目標位置に形成されるまで、テストパターンを形成する。そうすることで、目標位置にドット列が形成されたテストパターン（図１１Ｃ）の前のテストパターンのパス（Ｘ（１））まで増粘インクが噴射されていたことが分かるため、増粘インク量を算出することが出来る。プリンター１の停止時間を種々変更してテストパターンを形成することで、複数のプリンター１の停止時間に応じた増粘インク量を測定できる。そうして、図１１に示すように、プリンター１の複数の停止時間に応じた増粘インク量を示す「増粘インク量テーブル」を作成する。

ここで、プリンター１の停止時間が１時間未満の場合には、インクが増粘しないとし、図１２に示す増粘インク量テーブルにおいて、停止時間が１時間未満の場合に対応する増粘インク量を「０ｐｌ」とする。そして、停止時間が１時間以上から８時間未満の場合に対応するインク量を「Ｙ（１）ｐｌ」とする。この増粘インク量Ｙ（１）ｐｌは、８時間停止したプリンター１にて形成されたテストパターン（図１１）に基づいて算出した増粘インク量（Ｙ（１）＝Ｘ（１）×１８００ｐｌ）とする。図１２の増粘インク量テーブルでは、プリンター１の停止時間に幅を持たせて分類しているため、最大時間（例えば８時間）を停止したプリンター１にてテストパターンを形成し、増粘インク量を算出するとよい。例えば、停止時間が８時間以上１６時間未満に対応する増粘インク量「Ｙ（２）ｐｌ」は、１６時間停止したプリンター１にて形成したテストパターンに基づいて算出するとよい。ただし、これに限らず、８時間と１６時間の平均時間である１２時間停止したプリンター１にて形成したテストパターンにより増粘インク量を算出してもよい。

こうして、増粘インク量テーブルでは、プリンター１の停止時間を複数に分類し、８時間おきや、１日おきなど、分類した停止時間に対応する増粘インク量が示される。また、プリンター１の停止時間が長くなるほど増粘インク量も増える（Ｙ（ｎ）＞Ｙ（１））。図１２に示す増粘インク量テーブルでは、停止時間が１週間以上の場合は同じ増粘インク量（Ｙ（ｎ）ｐｌ）とする。また、インクの種類によってインクの増粘具合が異なり、停止時間が同じであっても、増粘するインク量が異なる場合がある。そのため、ブラックノズル列Ｋ以外のノズル列ＹＭＣに関しても、プリンター１の停止時間に対する増粘インク量を算出し、ノズル列ごとの増粘インク量テーブルを作成するとよい。

また、図１２に示す増粘インク量テーブルでは、停止時間に増粘インク量を対応させているが、これに限らない。例えば、停止時間に対して、ノズルからのインクの噴射回数を対応させてもよい。図１１に示すテストパターンでは、１回のパスで、全てのノズル（＃１〜＃１８０）にて小ドットが形成される。小ドットは、図５Ｂに示すように、１つの駆動波形Ｗにて、ノズルから１回インク滴が噴射されることによって形成される。そのため、１回のパスでノズルからインクが１８０回噴射される。また、図１１に示すテストパターンでは、パスＸ（１）まで増粘インクが噴射され、パスＸ（１）＋１回から通常インクが噴射される。そのため、停止時間が１時間以上８時間未満に対応する増粘インクの噴射回数を「Ｘ（１）×１８０回」としてもよい。

以上をまとめると、プリンター１の停止時間を複数変化させて、図１１に示すようなテストパターンを印刷し、各停止時間に対応した増粘インク量を測定し、図１２に示す「増粘インク量テーブル」を作成する。こうして、設計工程などで作成したノズル列ごとの「増粘インク量テーブル」をプリンター１のメモリー１３に記憶させる。そうすることで、ユーザーのもとでプリンター１を使用する際に（詳細は後述）、プリンター１の停止時間が異なった場合にも、その停止時間に応じた増粘インク量を取得することができる。その結果、印刷を再開してからいつまで駆動波形Ｗ（駆動信号ＣＯＭ）を補正すればよいのかを知ることができる。つまり、増粘インクが噴射され終わる前に、通常インク用の駆動波形Ｗ（図５Ａ）が発生する駆動信号ＣＯＭに切り換わってしまったり、通常インクが噴射されているにも関らず、増粘インク用の駆動波形Ｗｈ（図９）が発生する駆動信号ＣＯＭを使用してしまったりすることを防止できる。

＜印刷の流れについて＞
次に、増粘インクを用いた印刷の流れについて説明する。
図１３は、第１実施形態の印刷のフローを示す図である。まず、プリンター１の電源がオフされており、ヘッド４１が図６に示すようにホームポジションＨＰに位置し、ヘッド４１のノズル面がキャップ８０により封止されているとする。又は、プリンター１の電源がオンされていても、コンピューター６０からの印刷命令がなく、ヘッド４１が図６に示すようにホームポジションＨＰに位置し、ヘッド４１のノズル面がキャップ８０により封止されているとする。この状態から、プリンター１がコンピューター６０から印刷命令及び印刷データを受信したとする（Ｓ００１）。

そうすると、プリンター１のコントローラー１０（ＣＰＵ１２）は、前回の印刷動作から次に印刷動作を行うまで（印刷命令を受信するまで）の時間であるプリンター１の「停止時間」を、停止時間測定部８０から取得する（Ｓ００２）。

ここで、停止時間測定部８０は、図１に示すように、コントローラー１０内に含まれ、プリンター１の停止時間を測定する。例えば、ある印刷ジョブが終了した後、次の印刷ジョブが無い場合に、コントローラー１０はヘッド４１をホームポジションＨＰに移動し、ヘッド４１のノズル面をキャップ８０にて封止する。このとき、コントローラー１０は、停止時間測定部８０のカウンターをリセットさせる。そうすると、停止時間測定部８０は新たにカウントを始める。そして、コントローラー１０が印刷命令を受信するまで、停止時間測定部８０はカウントを続ける。このように停止時間測定部８０は、前の印刷動作を終了してから次の印刷命令を受信するまでの時間、即ち、プリンター１が印刷を停止している時間をカウントする。停止時間は、言い換えれば、ヘッド４１にキャップ８０が密着している時間であり、ノズルからインクが噴射されていない時間である。なお、停止時間測定部８０が停止時間をカウントしている間に、プリンター１の電源がオフされても、データが失わないように、プリンター１にバッテリーを設ける。

そして、コントローラー１０は、停止時間測定部８０から取得した停止時間と、メモリー１３に記憶されている「増粘インク量テーブル（図１２）」と、を照合し、停止時間に応じた増粘インク量を取得する（Ｓ００３）。プリンター１の停止時間が１時間未満であり、増粘インク量が０ｐｌである場合（Ｓ００４→ＮＯ）、プリンター１は通常の印刷を行う（Ｓ００８）。

一方、停止時間が１時間以上であり、インクが増粘している場合には（Ｓ００４→ＹＥＳ）、図９に示すように駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１を補正して印刷を行う。なお、図１１に示すテストパターンから、増粘インクの噴射が進むにつれて、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈと通常インクの噴射速度Ｖｍとの差が小さくなる。ただし、この第１実施形態では、増粘インクを噴射する時の駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈに関する補正量ΔＶｈを一定とする。最高電位の補正量ΔＶｈは、図１１に示すテストパターンを形成することで測定することが出来る。最高電位の補正量ΔＶｈは、例えば、印刷開始直後のプリンター１にて形成したテストパターン（図１１）から算出された補正量ΔＶｈと、増粘インクが噴射され始めるプリンター１にて形成したテストパターンから算出された補正量ΔＶｈと、の平均値にするとよい。

また、コントローラー１０は、最初の１ページを印刷する前に、そのページの印刷中に増粘インクが消費され終わるか否かを判断する。そのために、コンピューター１０は、そのページの印刷データに基づくインクの消費量と、プリンター１の停止時間に応じた増粘インク量（図１２）と、を比較する。そのページの印刷中に使用されるインクが全て増粘インクである場合には、１ページの印刷中に亘って駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正する（Ｓ００５）。なお、最初のページで増粘インクの噴射が終了する場合には、最初のページにおいて、増粘インクが噴射され終わる途中のパスまで駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正し、その後のパスでは通常インク用の駆動波形Ｗにて印刷を行う。

そして、次ページを印刷する前にも同様に、次ページの印刷中に増粘インクが消費され終わるか否かを判断する（Ｓ００６）。そのために、コントローラー１０は、次ページの印刷データに基づく次ページのインク消費量と、増粘インクの残量と、を比較する。増粘インクの残量とは、プリンター１の停止時間に応じた増粘インク量と、その次ページの印刷前に消費された増粘インク量と、の差である。そして、次ページの印刷中にも増粘インクが消費され終わらない場合には（Ｓ００６→ＮＯ）、次ページの印刷中に亘って駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正する（Ｓ００５）。

一方、次ページの印刷中に増粘インクが消費され終わる場合には（Ｓ００６→ＹＥＳ）、増粘インクが噴射され終わるまで、増粘インク用の最高電位Ｖｈ１である駆動波形Ｗｈ（図９）を使用して印刷を行い、その後は、通常インク用の最高電位Ｖｈである駆動波形Ｗを使用して印刷を行う。例えば、増粘インクが噴射され終わるパスまで駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正し、次のパスからは最高電位Ｖｈを下げて通常インク用の駆動波形Ｗ（図５Ａ）にて印刷するとよい。この場合、印刷を再開し始めてから、このページにおける増粘インクが噴射され終わるパスまでが、補正期間に相当する。なお、これに限らず、増粘インクが噴射され終わるパスから通常インク用の駆動波形Ｗにて印刷してもよいし、パスの途中で駆動波形Ｗ（駆動信号ＣＯＭ）を変更してもよい。そして、増粘インクが消費され終わった次ページからは通常インク用の駆動波形Ｗにて印刷を行う（Ｓ００８）。

こうすることで、増粘インクが噴射される時には、高い最高電位Ｖｈ１（＝Ｖｈ＋ΔＶｈ）である駆動波形Ｗｈにて印刷を行うことができ、通常インクが噴射される時には、通常インク用の駆動波形Ｗ（設計上の駆動波形Ｗ）にて印刷を行うことができるため、増粘インクによる画質劣化を抑制できる。

なお、１ページを印刷するためのインク消費量と増粘インクの残量との比較は、ノズル列ＹＭＣＫごとに（インクの種類ごと）に行う。つまり、増粘インクの消費量をノズル列（ノズル群に相当）ごとに管理する。同じノズル列に属するノズルは圧力室４３３を介して共通インク室４３１に連通する。即ち、同じノズル列に属すノズルからは、共通インク室４３１のインクが噴射される。また、プリンター１の停止期間中には圧力室４３１や共通インク室４３３までインクが増粘するため、ノズル列ごとに増粘インクの消費量を管理することで、増粘インクが消費されている場合には噴射タイミングを補正することができ、増粘インクの消費が終了する際には噴射タイミングの補正を終了することができる。特にノズル列ごとに異なる種類のインクを噴射する場合、インクの種類が異なれば、プリンター１の停止時間に対する増粘インク量も異なり易く、増粘インクの噴射タイミングを補正する期間もノズル列ごとに異なってくる。例えば、あるノズル列と別のノズル列とで、プリンター１の停止時間に対する増粘インク量が異なり、あるノズル列は増粘インクの消費が終了したが、別のノズル列からは未だ増粘インク量が噴射される場合がある。このような場合にも、ノズル列ごとに増粘インクの消費量と残量とを管理することで、別のノズル列だけ、増粘インク用の駆動波形Ｗｈが発生する駆動信号ＣＯＭにて印刷を行うことが出来る。また、本実施形態のプリンター１では、ノズル列ごとにヘッド制御部ＨＣ（図４）と駆動信号生成回路１５（図３）を設けており、ノズル列ごとに対応した駆動信号ＣＯＭを生成することが出来るため、ノズル列ごとに発生する駆動波形Ｗ（最高電位Ｖｈ）を異ならせることが出来る。

＝＝＝増粘インクの対処方法：第２実施形態＝＝＝
図１４Ａはヘッド４１から通常インクが噴射される様子を示す図であり、図１４Ｂは、ドットサイズと増粘インクの噴射速度Ｖｍｈとが徐々に変化する様子を示す図である。図１５は、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈに関する「補正量テーブル」を示す図である。前述の第１実施形態では、プリンター１の停止後に、印刷を再開してから増粘インクを噴射し終わるまで、増粘インク用の駆動波形Ｗｈにおける最高電位の補正量ΔＶｈを一定としている。ただし、図１１のテストパターンに示すように、増粘インクの消費が進むにつれて、増粘インクの噴射量の変動量が小さくなり、既定サイズのドットに近付き、また、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈの変動量が小さくなり、目標位置からのずれ量も少なくなる。そこで、第２実施形態では、増粘インクの消費量に応じて（増粘インクの残量に応じて）、増粘インク用の駆動波形Ｗｈにおける最高電位Ｖｈの補正量ΔＶｈを異ならせる。

図１４Ｂに示すように、増粘インクの消費が進むにつれて、圧力室４３１や共通インク室４３３の増粘インク量が減少し、インク噴射量の変動やインクの噴射速度の変動が小さくなる。即ち、印刷を再開し始めた時（図１５Ｂの時刻ｔ１）は、ドットサイズが最も小さく、また、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈ１が最も遅く、増粘インクの消費と共に（図１５Ｂの時刻ｔ３）、増粘インクの噴射量が増えて既定のインク噴射量に近付き、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈ３が速くなって通常インクの噴射速度Ｖｍに近付く。そのため、図１４Ｂに示すように、ドットサイズが既定サイズに近付き、増粘インクの着弾位置と目標位置とのずれ量も時間と共に小さくなる（ｄ３＞ｄ４＞ｄ５）。

そこで、第２実施形態では、増粘インクの消費が進むにつれて（印刷を再開してから時間が経過するに従って）、駆動波形Ｗｈの最高電位の補正量ΔＶｈを小さくする。言い換えれば、停止時間に応じた増粘インク量のうち、所定のインク量が噴射され終わる前と後とでは、最高電位の補正量ΔＶｈ（駆動信号ＣＯＭ）を異ならせる。例えば、印刷を再開し始めた時である時刻ｔ１にて使用する駆動波形Ｗｈの最高電位よりも、増粘インクの消費が進んだ時である時刻ｔ３にて使用する駆動波形Ｗｈの最高電位を小さくして、通常インク用の駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈ（図５Ａ）に近づける。そうすることで、増粘インクの消費と共に、インク噴射量の変動と噴射速度Ｖｍｈの変動量が小さくなり、ドットサイズのずれ量とドット着弾位置の目標位置からのずれ量が小さくなったとしても、目標位置に既定サイズのドットを形成することが出来る。

そのために、図１５に示す「補正量テーブル」をプリンター１のメモリー１３に記憶させるとよい。補正量テーブルは、増粘インクの残量に対する最高電位Ｖｈの補正量ΔＶｈを示すテーブルである。増粘インクの残量は、プリンター１の停止時間に応じた増粘インク量と、印刷を再開してから消費したインク量との差である。補正量テーブルにおいて、増粘インクの残量が「Ｚ（ｎ）以上」と多い時には、最高電位の補正量「ΔＶｈｎ」が最も大きく、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１が最も高く、逆に増粘インクの残量が「０ｐｌ以上Ｚ（１）ｐｌ未満」と少ない時には、最高電位の補正量「ΔＶｈ１」が最も小さく、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位Ｖｈ１が最も低くなる。

前述の第１実施形態の印刷フロー（図１３）では、コントローラー１０は、ページごとに増粘インクの消費が終了するか否かを判断し、増粘インクの消費が終了するパスにおいて、最高電位がＶｈ１である駆動波形Ｗｈ（図９）が発生する増粘インク用の駆動信号ＣＯＭと、最高電位がＶｈである駆動波形Ｗ（図５Ａ）が発生する通常インク用の駆動信号ＣＯＭと、を切換える。第２実施形態では、これに加えて、増粘インクの残量が図１５に示す閾値となるパスにおいて、増粘インク用の駆動波形Ｗの最高電位「Ｖｈ＋ΔＶｈ」を切換える。例えば、増粘インクの残量がＺ（２）ｐｌ未満となるパス（又はその次のパス）において、コントローラー１０は、駆動波形Ｗｈの最高電位を「Ｖｈ＋ΔＶｈ（３）」から「Ｖｈ＋ΔＶｈ（２）」に変更する。なお、パスの途中で駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを切換えてもよい。

このように、第２実施形態では、増粘インクの消費に伴って、増粘インク用の駆動波形Ｗｈの最高電位に関する補正量ΔＶｈを小さくするため、第１実施形態に比べて増粘インクによる画質劣化をより抑制出来る。ただし、第１実施形態の方が第２実施形態よりも増粘インク用の駆動波形Ｗｈを補正する制御（駆動信号ＣＯＭを生成する制御）が容易となる。

＝＝＝増粘インクの対処方法：変形例＝＝＝
＜単方向印刷について＞
前述の実施形態では、図７Ａに示すように、ヘッド４１が移動方向の左側から右側へ移動する際にも、移動方向の右側から左側へ移動する際にも、インクが噴射されるが（双方向印刷が行われるが）、これに限らない。例えば、ヘッド４１が移動方向のどちらか一方に移動する際にのみインクを噴射する印刷方法（単方向印刷）であってもよい。この場合、増粘インクの噴射速度Ｖｍｈが通常インクの噴射速度Ｖｍよりも遅くなったとしても、目標位置に対する増粘インクの着弾位置のずれが、一方向側となる。例えば、ヘッド４１が移動方向の左側から右側へ移動する場合にのみ（往路時のみ）インクが噴射されるとする。この場合、増粘インクは目標位置に対して右側にだけずれる。そのため、用紙Ｓにおいて画像全体が右側にずれるだけであり、双方向印刷のように、同じ目標位置に対して、右側にずれてドットが形成されたり、左側にずれてドットが形成されたりすることは無い。

そのため、単方向印刷を行う場合であって、１ページ分の印刷に使用されるインクが全て増粘インクの場合には、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正しなくともよい。そして、増粘インクが消費され終わり、通常インクの消費が始まるページにおいて、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正してもよい。そうすることで、駆動波形Ｗの補正の制御を容易にすることが出来る。

ただし、単方向印刷であっても、増粘インクを噴射する際に駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正することで、用紙Ｓの中央に画像を形成することができ（目標位置にドットを形成することができ）、ドットサイズを既定のサイズにすることができる。また、第２実施形態にて説明しているように、増粘インクの消費が進むにつれて、増粘インクの噴射量の変動量及び増粘インクの噴射速度Ｖｍｈの変動量が小さくなり、ドットサイズのずれ量や目標位置からのずれ量も小さくなる。そのため、単方向印刷であり、１ページの印刷に使用されるインクが全て増粘インクであっても、増粘インクの消費と共に、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正することで、より高画質な画像が得られる。

＜クリーニング動作について＞
前述の実施形態では、プリンター１の停止状態から復帰する際に、クリーニング動作を行わずに、印刷を再開しているがこれに限らない。例えば、１週間以上の長期間に亘ってプリンター１が停止していた際には、ヘッド４１のクリーニングを行った後に、印刷を再開してもよい。プリンター１の停止期間が長い場合には、ノズル周辺のインクが固化して噴射不良を発生する虞があるため、クリーニング動作を行ってから印刷を再開することで、画像におけるドット抜けを防止できる。また、クリーニング動作において、停止期間中に増粘したインクを全てキャップ８０に排出してから印刷を再開しなくても、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正することで、画質劣化を抑制できる。即ち、増粘インクを全て排出する必要がないため、クリーニング動作におけるインク消費量を削減できる。また、長期間停止した場合でなく、短期間（例えば半日）だけプリンター１を停止した場合であっても、クリーニング動作を行ってから、印刷を再開してもよい。このとき、クリーニング動作にて排出するインク量を少量にすることで、インク消費量を削減でき、また、インクの噴射不良を防止することが出来る。

＜プリンターの停止期間について＞
前述の実施形態では、印刷の停止期間中にヘッド４１のノズル面をキャップ８０にて封止するとしているが、プリンター１の停止期間中であっても、ヘッド４１のノズル面をキャップ８０にて封止しないプリンターでもよい。キャップ８０にてヘッド４１のノズル面を封止しないプリンターでは、増粘インクの量がより増えるため、比較例のように増粘インクをクリーニング動作にて全て排出してしまうと、インク消費量が増大してしまう。そのため、ヘッド４１のノズル面をキャップ８０にて封止しないプリンター１では本発明がより有効である。

＜使用頻度の低いノズルについて＞
前述の実施形態では、ノズル列ごとに噴射される増粘インク量を管理している。実際の印刷では、あまり使用されないノズルが発生する場合がある。この場合、ノズル列全体では増粘インクが噴射され終わっても、その使用頻度の低いノズルに対応する圧力室４３３内には増粘インクが残っている虞がある。そこで、増粘インクを使用しての印刷中であって、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正している期間（補正期間に相当）において、インクの噴射回数が閾値以下のノズルに関しては、増粘インク用の駆動波形Ｗｈ（駆動信号）から通常インク用の駆動波形Ｗ（駆動信号）に切り替わる際に、そのノズルだけフラッシング（クリーニング）を行わせてもよい。そうすることで、通常インク用の駆動波形Ｗに切り替わった際に、増粘インクが噴射されることは無く、画質劣化を抑制することが出来る。

また、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正している期間に、インクの噴射回数が閾値以下のノズルに関しては、通常インク用の駆動波形Ｗを使用しての印刷に切り替わった後にも、増粘インクが噴射される虞がある。そこで、画素単位でドット形成位置を調整してもよい。例えば、同じ目標位置に対してインクを噴射する際に、使用頻度が高く通常インクを噴射するノズル（補正期間のインクの噴射回数が閾値よりも多いノズル）では「ある繰り返し周期Ｔ（ある所定周期に相当）」の駆動波形Ｗを使用するのに対して、使用頻度が低く増粘インクを噴射するノズルでは「ある繰り返し周期Ｔの前の繰り返し周期Ｔ（ある所定周期とは異なる所定周期に相当）」の駆動波形Ｗを使用してもよい。そうすることで、使用頻度の低かったノズル（補正期間のインクの噴射回数が閾値以下のノズル）から増粘インクが噴射されたとしても、ドット形成位置と目標位置とのずれを抑制することが出来る。

＜カラー印刷とモノクロ印刷＞
前述の実施形態では、ノズル列ごとに、プリンター１の停止時間に対する増粘インク量を取得し、増粘インクの消費量を管理しているが、これに限らない。例えば、モノクロ印刷では、ブラックノズル列Ｋのみが使用される。そのため、モノクロ印刷の場合には、コントローラー１０は、プリンター１の停止時間に応じたブラックノズル列Ｋの増粘インク量が噴射され終わるまでの期間、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正する。一方、カラー印刷では、全てのノズル列ＹＭＣＫを使用するため、コントローラー１０は、プリンター１の停止時間に応じたブラックノズル列Ｋの増粘インク量と、プリンター１の停止時間に応じた他のノズル列ＹＭＣの増粘インク量と、の合計量が噴射され終わるまでの期間、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正する。そのため、プリンター１のメモリー１３には、プリンター１の停止時間に応じたブラックノズル列Ｋの増粘インク量を示す補正量テーブル（図１２）と、プリンター１の停止時間に応じた他のノズル列ＹＭＣの増粘インク量を示す補正量テーブルと、を記憶するとよい。また、プリンター１の停止時間に応じたヘッド４１全体の増粘インク量を取得し、ヘッド４１全体で増粘インク量が噴射されるまで、増粘インクの噴射タイミングを補正してもよい。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、増粘インクの対処方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜ラインヘッドプリンターについて＞
前述の実施形態では、ヘッド４１の移動方向への移動中にインクを噴射する動作と、用紙Ｓの搬送動作と、を交互に繰り返すプリンター１（図１Ｂ・シリアル式のプリンター）を例に挙げているが、これに限らない。例えば、紙幅方向に長く並んだノズル列（紙幅方向に並んだ複数のヘッド４１）の下を停まることなく搬送される用紙Ｓに向けてインクを噴射する、所謂ラインヘッドプリンターであってもよい。

＜液体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。液体噴射装置であれば、プリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
また、液体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェイス部、１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ 制御ユニット、１５ 駆動信号生成回路、１５１ 波形生成回路、１５２ 電流増幅回路、２０ 搬送ユニット、２１ プラテン、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、ＨＣ ヘッド制御部、４２ ケース、４２１収容空部、４３ 流路ユニット、４３１ 共通インク室、４３２ インク供給路、４３３ 圧力室、４４ ケーブル、５０ 検出器群、６０ コンピューター、７０ 第１シフトレジスタ、７１ 第２シフトレジスタ、７２ ラッチ回路群、７３ データセレクタ群、７４ スイッチ、８０ 停止時間測定部

Claims (7)

1. （Ａ）媒体に液体を噴射するヘッドと、
   （Ｂ）前記ヘッドから前記液体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、
   （Ｃ）所定の駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部であって、前記ヘッドから前記液体を噴射させない時間である停止時間を測定し、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めてから前記停止時間に応じた前記液体の量を噴射させ終わるまでの補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた前記駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる制御部と、
   （Ｄ）を有することを特徴とする液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置であって、
   前記停止時間に応じた前記液体の量のうちの所定の液体量を噴射させる前と、前記所定の液体量を噴射させた後とでは、前記ヘッドから前記液体を噴射させるための前記駆動信号を異ならせる、
   液体噴射装置。
3. 請求項１または請求項目２に記載の液体噴射装置であって、
   前記ヘッドは前記液体を噴射する複数のノズル群を有し、
   前記制御部は、
   前記停止時間に応じた前記液体の量を前記ノズル群ごとに取得し、
   前記ノズル群ごとの前記補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた前記駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させる、
   液体噴射装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記制御部は、前記ヘッドのクリーニングを行った後に、前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始める、
   液体噴射装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記ヘッドは前記液体を噴射するノズルを有し、
   前記制御部は、前記補正期間において、前記液体の噴射回数が閾値以下の前記ノズルのクリーニングを行う、
   液体噴射装置。
6. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記ヘッドに設けられたノズルから前記液体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部を有し、
   前記駆動信号では、所定周期ごとに駆動波形が繰り返し発生し、
   前記制御部は、
   前記補正期間の噴射回数が閾値よりも多い前記ノズルから前記所定の画素に対して前記液体を噴射させる場合には、ある所定周期の前記駆動波形を使用し、
   前記補正期間の噴射回数が前記閾値以下の前記ノズルから前記所定の画素に対して前記液体を噴射させる場合には、前記ある所定周期とは異なる前記所定周期の前記駆動波形を使用する、
   液体噴射装置。
7. 所定の駆動信号によりヘッドから液体を噴射させる液体噴射方法であって、
   前記ヘッドから前記液体を噴射させない時間である停止時間を測定することと、
   前記ヘッドから再び前記液体を噴射させ始めてから前記停止時間に応じた前記液体の量を噴射させ終わるまでの補正期間において、前記所定の駆動信号と異ならせた駆動信号により前記ヘッドから前記液体を噴射させることと、
   を有することを特徴とする液体噴射方法。

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