JP2010120060A - プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図る。
【解決手段】離間している一対の側壁部１２４と、側壁部１２４の端部同士を連結する連結壁部１２６とを有し、予備成形体から製造されるＵ字状断面のプレス成形品１２０である。側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、Ｕ字状断面の延びる方向Ｙの一部分に関し、プレス成形によって、プレス成形の前における板厚に比較し、増加させられており、板厚が増加されている部位１３６の板厚は、当該部位１３６の周辺部１３２，１３８の板厚より大きい。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。

車両のサスペンション部品等に適用されるＵ字状断面のプレス成形品は、テーラードブランクから製造される（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランクは、２枚の異種鋼板を予め接合して一体化することで形成されており、異種鋼板の一方は、厚肉の鋼板からなり、剛性または強度が必要な局所部位に適用され、異種鋼板の他方は、薄肉の鋼板からなり、剛性または強度が比較的要求されない部位に適用される。
特開２００５−１５２９７５号公報

異種鋼板の一方が薄肉の鋼板からなるため、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化を図ることが可能であるが、製造コストに問題を有する。つまり、異種鋼板の接合は、異種鋼板の突合せ部を溶接することで実施されるため、高い突合せ精度が要求され、生産性を向上させることが困難であり、製造コストの上昇を招いている。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一様相は、Ｕ字状断面の部品をプレス成形により製造する方法であって、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。用意工程においては、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する円弧状の連結壁部とを有するＵ字状断面の予備成形体を用意する。配置工程においては、成形型内に前記予備成形体を配置する。撓み工程においては、前記成形型の型締め動作の途中において、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記連結壁部が撓ませる。増肉工程においては、前記撓ませた部位を、前記成形型によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させて、前記一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する円弧状の連結壁部とを有し、予備成形体から製造されるＵ字状断面のプレス成形品である。当該プレス成形品は、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記側壁部および前記連結壁部の板厚が、プレス成形によって、前記プレス成形の前における板厚に比較し、増加させられており、前記板厚が増加されている部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、Ｕ字状断面の部品をプレス成形により製造する装置であって、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する円弧状の連結壁部とを有するＵ字状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有する。前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記予備成形体の板厚より大きく設定されている。したがって、前記パンチ部および前記ダイ部は、型締め動作の途中において、前記予備成形体を押圧することにより、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記連結壁部を撓ませ、前記撓ませた部位を、圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、前記一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる。

本発明の一様相および別の一様相に係る方法および装置によれば、Ｕ字状断面の延びる方向の一部分における側壁部および連結壁部の板厚が、予備成形体における対応する部位の板厚に比較し、増加しているプレス成形品（部品）が製造される。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している前記一部分によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している前記一部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明の別の一様相に係るプレス成形品によれば、Ｕ字状断面の延びる方向の一部分における側壁部および連結壁部の板厚が、予備成形体における対応する部位の板厚に比較し、増加しており、かつ、板厚が増加されている部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している部位によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図２は、図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図、図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形品（部品）１２０は、開断面をする長尺物であり、Ｕ字状断面を呈し、離間している一対の側壁部１２４と、側壁部１２４の端部同士を連結する円弧状の連結壁部１２６とを有し、ブランク（予備成形体）をプレス成形することで得られる。側壁部１２４と連結壁部１２６とは、連続的かつ滑らかに連結されている。プレス成形品１２０の長手方向Ｙ（Ｕ字状断面の延びる方向）に沿った長さは、長手方向Ｙと交差する周方向Ｐの長さ（側壁部１２４および連結壁部１２６の合計長さ）より、大きい。

プレス成形品１２０の長手方向Ｙの中央部位（Ｕ字状断面の延びる方向の一部分）１３６における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、プレス成形によって、プレス成形前における板厚に比較し、増加させられている。端部（周辺部）１３２，１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、プレス成形前における板厚と同一である。つまり、中央部位１３６における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、両端部１３２，１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚より大きい。

プレス成形品１２０の剛性または強度は、板厚が増加している部位（中央部位１３６における側壁部１２４および連結壁部１２６）によって確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、プレス成形品１２０は、製造コストが低減される。したがって、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

板厚が増加している部位の硬度は、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、周辺部（両端部１３２，１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６）の硬度より大きくなっている。そのため、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

側壁部１２４は、互いに略平行に位置しているが、特にこの構成に限定されない。プレス成形品１２０の長手方向Ｙの形状は、直線状に限定されず、長手方向に湾曲した湾曲部を有することも可能である。湾曲部の形状は、例えば、Ｌ字状、Ｃ字状、鋭角状、なだらかな円弧状である。

図４は、実施の形態１に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。

サスペンション部品１４０は、中空状断面を有し、縁部が互いに溶接された上部サイドメンバおよび下部サイドメンバを有する。上部サイドメンバおよび下部サイドメンバは、開断面をする長尺物であり、プレス成形品１２０を適用することで、サスペンション部品１４０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。プレス成形品１２０は、中央部位１３６の剛性または強度が向上しているため、例えば、アーム等の別部品を締結するためのブラケットを固定する場合、良好な固定強度を確保することが可能である。特に、固定に溶接が適用される場合、疲労強度が向上するため、好ましい。また、中央部位１３６に、締結手段としてのナットを直接固定することで、ナットの根元の強度向上のために配置される補強プレートを廃止したり、タップ加工を施した穴部を形成し、ナットを廃止したり、することも可能である。

次に、実施の形態１に係るブランクおよびプレス成形品の製造装置を説明する。

図５は、実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図、図６は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図７は、図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。

実施の形態１に係るブランク１００は、例えば、シート状の圧延材を予めプレス成形することによって予備成形されており、その形状は、プレス成形品１２０の形状に略対応しており、図５に示されるように、離間している一対の側壁部１０４と、側壁部１０４の端部同士を連結する円弧状の連結壁部１０６とを有する。側壁部１０４と連結壁部１０６とは、連続的かつ滑らかに連結されている。

ブランク１００の中央部位（Ｕ字状断面の延びる方向の一部分）１１６は、拡張部（押込み部）１１４を有する。拡張部１１４は、側壁部１０４における連結壁部側の反対に位置する自由端側から突出している。拡張部１１４は、周長拡張部位を構成しており、中央部位１１６における周方向Ｐの断面周長は、両端部（周辺部）１１２，１１８における周方向Ｐの断面周長よりも長い。拡張部１１４は、後述するように、板厚の増加を引き起こす材料流動を、容易に発生させるために形成されており、拡張部１１４を、自由端側から突出させ、ブランク１００における拡張部１１４を含む断面の周長を、ブランク１００の他の部分の断面の周長よりも長く設定している。

実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置は、ブランク１００からプレス成形品１２０を得るためのプレス成形型を有する。プレス成形型は、図６および図７に示されるように、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）１６０および下型（パンチ部）１７０と、側方型１８０とを有する。

上型１６０は、プレス成形品１２０の外面形状に対応するＵ字状断面のキャビティ面を有し、当該キャビティ面は、連結壁部１２６に対応する湾曲状の押圧部、および、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。下型１７０は、上型１６０との間にブランク１００が配置されて型締めするために使用され、プレス成形品１２０の内面形状に対応するＵ字状断面のキャビティ面および段差部１７２を有する。下型キャビティ面は、連結壁部１２６に対応する湾曲状の押圧部、および、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。押圧部と垂直壁部とは、連続的かつ滑らかに連結されている。

段差部１７２は、長手方向Ｙに延長しており、ブランク１００が下型１７０に配置される際に、ブランク１００の拡張部１１４と当接し、ブランク１００を支持すように位置決めされている。

型締め時において、ブランク１００の中央部位１１６に相対する上型１６０のキャビティ面と下型１７０のキャビティ面とにより形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚より大きく、増肉が可能となるように設定されている。一方、ブランク１００の両端部１１２，１１８に相対する上型１６０のキャビティ面と下型１７０のキャビティ面とにより形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致しており、増肉されない。

側方型１８０は、ブランク１００の長手方向Ｙの端面１０８と当接するように位置決めされ、上型１６０および下型１７０の側方に配置される。側方型１８０は、型締めされてプレス成形される際に、端面１０８の移動を制止することによって、ブランク１００の長手方向Ｙに関する材料流動を抑制するための抑制手段である。

次に、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図８、図９および図１０は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における拡張部の押込み過程、湾曲部の形成および湾曲部の消失を、それぞれ説明するための断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法は、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。

配置工程においては、ブランク１００が用意される。配置工程においては、上型１６０および下型１７０の間（成形型内）にブランク１００が配置される。撓み工程においては、上型１６０および下型１７０の型締め動作の途中において、上型１６０によりブランク１００を押圧することにより、ブランク中央部位１１６における連結壁部１０６が、撓まされる。増肉工程においては、撓ませた部位（連結壁部１０６）を、上型１６０および下型１７０によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、ブランク中央部位１１６における側壁部１０４および連結壁部１０６の板厚が、型締め動作前の板厚に比較し、増加させられる。

詳述すると、まず、ブランク１００が、下型１７０に配置される。ブランク１００の中央部位１１６の側壁部１０４から突出している拡張部１１４は、下型１７０の段差部１７２と当接する（図７参照）。一方、両端部１１２，１１８における側壁部１０４は、拡張部１１４を有しないため、下型１７０の段差部１７２から離間している。

型締めしてプレス成形するために、下型１７０に向かって上型１６０が降下すると、上型１６０の押圧部は、下型１７０に配置されるブランク１００の連結壁部１０６と当接する。上型１６０の型締め力は、ブランク１００の拡張部１１４を、下型１７０の段差部１７２に向かって押圧するため、下型１７０の段差部１７２に支持される拡張部１１４が変形する（図８（Ａ）〜（Ｃ）参照）。連結壁部１０６に相対する上型１６０の押圧部と下型１７０の押圧部との隙間は、側壁部１０４に相対する上型１６０の垂直壁部と下型１７０の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されているため、拡張部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

連結壁部１０６は、上型１６０の押圧部に当接しているため、下型１７０の段差部１７２に支持された側壁部１０４から連結壁部１０６に作用する力（流動する材料）は、連結壁部１０６の中央部を、図９に示されるように、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。なお、撓み方向は、型締め方向Ｘとなる。

その後、連結壁部１０６を、上型１６０と下型１７０とにより挟み込むことにより、連結壁部１０６を型締め方向Ｘから圧縮するとともに、側壁部１０４の自由端側から圧縮することにより、連結壁部１０６の湾曲部が消失し、連結壁部１０６に送り込んだ材料によって、図１０に示されるように、側壁部１０４および連結壁部１０６の両方の板厚を増加させる。なお、上型２６０の押圧部と垂直壁部とは連続的かつ滑らかに連結されているため、連結壁部１０６に送り込んだ材料の一部は、側壁部側に向かって円滑に案内されて戻される。

一方、ブランク１００の両端部１１２，１１８には、拡張部１１４が設けられておらず、かつ、ブランク１００の両端部１１２，１１８に対応する上型１６０のキャビティ面および下型１７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致している。したがって、材料流動は生じず、増肉されない。

そして、型締めが完了することにより、プレス成形品１２０が得られる。つまり、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６および側壁部１０４の板厚は、プレス成形前における板厚に比較して増加し、プレス成形品１２０の中央部位１３６における連結壁部１２６および側壁部１２４を構成することになる。ブランク１００の両端部１１２，１１８における連結壁部１０６および側壁部１０４の板厚は、プレス成形前における板厚と同一であり、プレス成形品１２０の両端部１３２，１３８をそのまま構成することになる。

プレス成形品１２０の剛性または強度は、板厚が増加している中央部位１３６の側壁部１２４および連結壁部１２６によって確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している中央部位１３６の側壁部１２４および連結壁部１２６は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

なお、中央部位１３６の側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、側壁部１０４に配置される拡張部１１４を押込んでその材料を流動させることにより増加させているため、増肉化が容易である。また、上型１６０および下型１７０の側方には、側方型１８０が位置している。側方型１８０は、ブランク端面１０８と当接し、その移動を制止する。拡張部１１４の材料は、ブランク１００の長手方向Ｙに流動することが抑制されるため、周方向Ｐに主として流動する。したがって、増肉効率の低下を抑制することができる。

次に、実施の形態１に係る変形例１および２を説明する。

図１１および図１２は、実施の形態１に係る変形例１を説明するための斜視図および断面図、図１３および図１４は、実施の形態１に係る変形例２を説明するための斜視図および断面図である。

図１１に示されるブランク１００においては、拡張部１１４が両端部１１２，１１８の側壁部１０４に配置されており、両端部１３２，１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚が増加したプレス成形品１２０を得ることが可能である。この場合、図１２に示されるように、下型１７０の段差部１７２は、型締め時において、ブランク１００の両端部１３２，１３８を支持することになる。

また、図１３に示されるブランク１００においては、拡張部１１４が中央部位１１６および両端部１１２，１１８の側壁部１０４に配置されており、中央部位１３６および両端部１３２，１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚が増加したプレス成形品１２０を得ることが可能である。この場合、図１２に示されるように、下型１７０の段差部１７２は、型締め時において、ブランク１００の中央部位１１６および両端部１３２，１３８を支持することになる。

以上のように、実施の形態１に係る製造方法および製造装置によれば、中央部位における側壁部および連結壁部の板厚が、予備成形体における対応する部位の板厚に比較し、増加しているプレス成形品（部品）が製造される。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している中央部位によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している中央部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

ブランクの拡張部は、側壁部の自由端側から突出しているため、その材料を流動させることが容易である。

ブランクの長手方向の端面と当接するように位置決めされる側方型によって、拡張部の材料がブランクの長手方向に流動することが抑制され、周方向に主として流動するため、周方向領域の板厚を効率的に増加させることができる。

実施の形態１に係る、Ｕ字状断面のプレス成形品においては、中央部位における側壁部および連結壁部の板厚が、ブランクにおける対応する部位の板厚に比較し、増加しており、かつ、板厚が増加されている部位の板厚は、中央部位の両側に位置する端部の板厚より大きい。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している中央部位によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している中央部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、Ｕ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

また、板厚が増加している中央部位の側壁部および連結壁の硬度は、端部の側壁部および連結壁の硬度より大きい。これは、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、硬度が増加しているためであり、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

板厚を増加させる部分は、中央部位に限定されず、例えば、拡張部を両端部に配置したり、一方の端部のみに配置したりすることも可能である。また、拡張部を、ブランクの長手方向に間をあけて複数配置することも可能である。この場合、プレス成形品は、その長手方向に間をあけて配置される増肉部を有することなる。

側壁部の板厚と連結壁部の板厚とは、同一であることに限定されず、例えば、キャビティの断面厚を、側壁部と連結壁部とで異ならせることで、側壁部の板厚と連結壁部の板厚とを異ならせることも可能である。

ブランクの拡張部は、隣接する周辺部の側壁部の自由端側から突出している形状に限定されず、プレス成形品の形状に応じて、同一平面状に位置させたり、後退した形状（凹部形状）としたりすることも可能である。この場合、下型の段差部に、拡張部と当接する突出部位を設けることによって、拡張部を押込むことが可能である。

ブランクの拡張部のサイズは、押込み比を考慮して設定することが好ましい。押込み比は、板厚を増加させる一部分における周方向領域の断面周長を、前記一部分の周辺部における周方向領域の断面周長によって減じ、さらに、プレス成形品における前記一部分に対応する部分における周方向領域の断面周長によって除した値である。つまり、押込み比は、材料流動量と対応するため、押込み比を大きく設定すると、増肉効果が向上する。しかし、押込み比の設定が大き過ぎると、プレス成形の際、過度の湾曲部が形成される。当該湾曲部は、延ばされず、消失しないため、座屈を発生させる。したがって、拡張部のサイズは、座屈の発生を避けるため、押込み比が過大とならないように設定することが好ましい。

次に、実施の形態２を説明する。

図１５は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図１６は、図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。なお、以後において、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

実施の形態２は、上型の構成に関し、実施の形態１と概して異なり、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置は、上型（ダイ部）２６０、下型（パンチ部）２７０および側方型２８０を有する。

上型２６０は、貫通孔２６２、可動型２６４、スプリング機構２６６およびストッパ（制止手段）２６８を有する。貫通孔２６２は、下型２７０に配置されるブランクの中央部位１１６における連結壁部１０６と相対するように位置決めされる。なお、当該連結壁部１０６に連結される側壁部１０４には、下型２７０の段差部２７２によって支持される
拡張部１１４が配置されている。

可動型２６４は、略矩形のブロック状であり、貫通孔２６２から出没自在に配置されており、ブランクの外側に位置している。可動型２６４の押圧部は、プレス成形品１２０の連結壁部１２６に対応し、湾曲状であり、鋭利部（湾曲状端面のエッジ）を有する。スプリング機構２６６は、可動型２６４を貫通孔２６２から突出する方向に付勢するために使用される付勢力発生手段である。可動型２６４の付勢力は、型締めに影響を及ぼさないように型締め力より小さく、かつ、ブランクを塑性変形し得る値に設定されている。なお、スプリング機構２６６は、構造が単純であり好ましいが、例えば、アクチュエータや油圧シリンダによって、代用することも可能である。

ストッパ２６８は、可動型２６４の後退を制止するための制止手段であり、貫通孔２６２に配置される縮径部からなり、その径は、可動型２６４の径より小さい。ストッパ２６８は、型締め完了時において、可動型２６４の押圧部を含めて上型２６０の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成するように、可動型２６４を位置決めするように設定されている。

次に、実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図１７および図１８は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成および湾曲部の消失を説明するための断面図である。

型締めしてプレス成形するために、下型２７０に向かって上型２６０が降下すると、上型２６０の貫通孔２６２から突出している可動型２６４の押圧部は、下型２７０に配置されるブランクの連結壁部１０６と当接する。可動型２６４の付勢力は、ブランク拡張部１１４を、下型２７０の段差部２７２に向かって押圧するため、実施の形態１に係る図８（Ａ）〜（Ｃ）の場合と同様に、拡張部１１４が変形する。連結壁部１０６に相対する可動型２６４の押圧部と下型２７０の押圧部との隙間は、側壁部１０４に相対する上型２６０の垂直壁部と下型２７０の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されているため、拡張部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

連結壁部１０６は、上型２６０の押圧部から離間しているが、可動型２６４の押圧部に当接しているため、下型２７０の段差部２７２に支持された側壁部１０４から連結壁部１０６に作用する力（流動する材料）は、連結壁部１０６の中央部を、図１７に示されるように、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。つまり、撓み工程において、可動型２６４によって、連結壁部１０６を下型側に押圧することによって、連結壁部１０６における撓み形成を促進する。このため、例えば、撓み難い形状のブランクであっても、連結壁部を容易に撓ませることができるため、適用範囲を拡げることが可能である。

その後、連結壁部１０６を、可動型２６４と下型２７０とにより挟み込むことにより、連結壁部１０６を型締め方向Ｘから圧縮するとともに、側壁部１０４の自由端側から圧縮することにより、連結壁部１０６の湾曲部が消失し、連結壁部１０６に送り込んだ材料によって、図１８に示されるように、中央部位１１６における側壁部１０４および連結壁部１０６の両方の板厚を増加させる。また、上型２６０の押圧部と垂直壁部とは連続的かつ滑らかに連結されているため、連結壁部１０６に送り込んだ材料の一部は、側壁部側に向かって円滑に案内されて戻される。

なお、型締め完了時において、可動型２６４は、ストッパ２６８によって制止され、可動型２６４の押圧部を含めて上型２６０の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成するように、位置決めされる。これにより、可動型２６４の押圧部は、湾曲状であり、鋭利部（湾曲状端面のエッジ）を有するが、滑らかなキャビティ面の一部を構成することとなるため、可動型２６４の鋭利部によって連結壁部１０６を傷つけることが排除され、可動型２６４の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制され、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

以上のように、実施の形態２によれば、例えば、撓み難い形状のブランクであっても、可動型によって押圧することで、連結壁部を容易に撓ませることができる。また、型締め完了時において、可動型の押圧部は、滑らかなキャビティ面の一部を構成することとなるため、可動型の鋭利部（湾曲状端面のエッジ）によって連結壁部を傷つけることが排除され、可動型の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制され、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。なお、実施の形態２に、実施の形態１に係る変形例１および２を組み込むことも可能である。

次に、実施の形態３を説明する。

図１９は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図２０は、図１９の線ＸＸ−ＸＸに関する断面図である。

実施の形態３は、可動型の押圧部の形状に関し、実施の形態２と概して異なり、実施の形態３に係るプレス成形品（図５参照）の製造装置は、上型（ダイ部）３６０、下型（パンチ部）３７０および側方型３８０を有する。

上型３６０は、貫通孔３６２、可動型３６４、スプリング機構３６６およびストッパ（制止手段）３６８を有する。貫通孔３６２は、下型３７０に配置されるブランク（図５参照）の中央部位１１６における連結壁部１０６と相対するように位置決めされ、当該連結壁部１０６に連結される側壁部１０４には、拡張部１１４が配置されている。

可動型３６４は、平坦状の押圧部を有する先端部３６５と先端部３６５を支持する基部とを有し、長手方向Ｙに関してはＴ字状の断面を呈し、長手方向Ｙと直交する方向Ｌに関しては長方形断面を呈する。

先端部３６５は、貫通孔３６２から出没自在に配置され、長手方向Ｙに関し、その幅は、基部の幅より小さい。これにより、連結壁部１０６の材料が、可動型３６４の移動空間に流入することを抑制している。なお、先端部３６５の幅は、例えば、ブランクの厚みが２ｍｍである場合、１０ｍｍ（５倍）以内であることが好ましい。

可動型３６４の先端部３６５の押圧部は、平坦状であり、鋭利部を有しないため、可動型３６４によって連結壁部１０６を傷つけることが排除され、可動型３６４の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制される。

なお、可動型３６４の基部は、スプリング機構３６６からの付勢力（押圧力）が伝達される部位であり、先端部３６５は、伝達された付勢力を、連結壁部１０６に付与する部位であり、連結壁部における撓み形成の促進機能は確保するため、基部における付勢力が伝達される受圧面積は、先端部３６５における押圧力を付与する放圧面積より大きくなるように設定されている。

スプリング機構３６６は、可動型３６４の先端部３６５を貫通孔３６２から突出する方向に付勢するために使用される勢力発生手段である。可動型３６４の付勢力は、型締めに影響を及ぼさないように型締め力より小さく、かつ、ブランクを塑性変形し得る値に設定されている。

ストッパ３６８は、可動型３６４の後退を制止するための制止手段であり、貫通孔３６２に配置される縮径部からなり、その径は、可動型３６４の基部の径より小さい。ストッパ３６８は、型締め完了時において、可動型３６４の先端部３６５における連結壁部１０６に対する押圧部と、下型３７０における連結壁部１０６に対する押圧部との間の断面厚が、増加させた板厚と一致するように設定されている。なお、符号３７２は、ブランク拡張部１１４と当接する下型３７０の段差部を示している。

次に、実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図２１および図２２は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成および湾曲部の消失を説明するための断面図である。

型締めしてプレス成形するために、下型３７０に向かって上型３６０が降下すると、上型３６０の貫通孔３６２から突出している可動型３６４の先端部３６５の平坦状の押圧部は、下型３７０に配置されるブランクの連結壁部１０６と当接する。可動型３６４の付勢力は、ブランク拡張部１１４を、下型３７０の段差部３７２に向かって押圧するため、実施の形態１に係る図８（Ａ）〜（Ｃ）の場合と同様に、拡張部１１４が変形する。連結壁部１０６に相対する可動型３６４の先端部３６５の押圧部と下型３７０の押圧部との隙間は、側壁部１０４に相対する上型３６０の垂直壁部と下型３７０の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されているため、拡張部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

連結壁部１０６は、上型３６０の押圧部から離間しているが、可動型３６４の先端部３６５の押圧部に当接しているため、側壁部１０４から連結壁部１０６に作用する力（流動する材料）は、連結壁部１０６の中央部を、図２１に示されるように、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。つまり、撓み工程において、可動型３６４の先端部３６５によって、連結壁部１０６を下型側に押圧することによって、連結壁部１０６における撓み形成を促進する。このため、例えば、撓み難い形状のブランクであっても、連結壁部を容易に撓ませることができるため、適用範囲を拡げることが可能である。

その後、連結壁部１０６を、可動型３６４の先端部３６５および下型３７０の押圧部により挟み込むことにより、連結壁部１０６を型締め方向Ｘから圧縮するとともに、側壁部１０４の自由端側から圧縮することにより、連結壁部１０６の湾曲部が消失し、連結壁部１０６に送り込んだ材料によって、図２２に示されるように、中央部位１１６における側壁部１０４および連結壁部１０６の両方の板厚を増加させる。また、上型３６０の押圧部と垂直壁部とは連続的かつ滑らかに連結されているため、連結壁部１０６に送り込んだ材料の一部は、側壁部側に向かって円滑に案内されて戻される。

可動型３６４の先端部３６５の押圧部は、上記のように、平坦状であり、鋭利部を有しないため、型締め途中および完了時（撓み工程および増肉工程）において連結壁部１０６をパンチ部側に押圧する際、可動型３６４によって連結壁部１０６を傷つけることが排除され、可動型３６４の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制される。また、可動型３６４の先端部３６５の押圧部の幅は、可動型３６４の基部の幅より小さいため、可動型３６４の移動空間に連結壁部の材料が流入するのが抑制される。一方、基部の受圧面積は、先端部３６５の放圧面積より大きいため、連結壁部１０６における撓み形成の促進機能は確保される。したがって、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

なお、型締め完了時において、可動型３６４の基部は、ストッパ３６８によって制止され、可動型３６４の先端部３６５の押圧部と、下型３７０の押圧部との間の断面厚が、増加させた板厚と一致するように、位置決めされる。これにより、可動型３６４の押圧部は、板厚が増加している連結壁部１０６の表面に位置することとなる。したがって、可動型３６４の先端部３６５の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制され、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

以上のように、実施の形態３によれば、可動型の先端部の押圧部は、平坦状であり、鋭利部を有しないため、可動型の鋭利部によって連結壁部を傷つけることが排除され、可動型の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制される。また、可動型の先端部の押圧部の幅は、可動型の基部の幅より小さいため、可動型の移動空間に連結壁部の材料が流入するのが抑制される。一方、基部の受圧面積は、先端部の放圧面積より大きいため、連結壁部における撓み形成の促進機能は確保される。したがって、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

また、型締め完了時において、可動型の先端部の押圧部と、下型の押圧部との間の断面厚が、増加させた板厚と一致するように、位置決めされるため、可動型の押圧部は、板厚が増加している連結壁部の表面に位置することとなる。したがって、可動型の先端部の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制される。なお、実施の形態３に、実施の形態１に係る変形例１および２を組み込むことも可能である。

次に、実施の形態４を説明する。

図２３は、実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。

実施の形態４は、可動型のキャビティ面の構成に関し、実施の形態２および３と概して異なり、実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置は、上型（ダイ部）４６０、下型（パンチ部）４７０および側方型４８０を有する。上型４６０は、貫通孔４６２、可動型４６４およびスプリング機構４６６を有する。

可動型４６４は、貫通孔４６２から出没自在に配置されており、ブランクの外側に位置している。可動型４６４は、プレス成形品における中央部位の外面形状全体に対応するＵ字状断面のキャビティ面を有し、当該キャビティ面は、連結壁部１２６に対応する湾曲状の押圧部、および、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。したがって、可動型４６４は、型締め動作の途中において、ブランク中央部位１１６の側壁部１０４および連結壁部１０６を拘束しながら、下型４７０に向かって移動する。なお、符号４７２は、ブランク拡張部１１４と当接する下型４７０の段差部を示している。

次に、実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図２４および図２５は、実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成および湾曲部の消失を説明するための断面図である。

型締めしてプレス成形するために、下型４７０に向かって上型４６０が降下すると、上型４６０の貫通孔４６２から突出している可動型４６４の押圧部は、下型４７０に配置されるブランクにおけるブランク中央部位１１６の連結壁部１０６と当接する。可動型４６４の付勢力は、連結壁部１０６および側壁部１０４を経由し、側壁部１０４の自由端側から突出する拡張部１１４を、下型４７０の段差部４７２に向かって押圧するため、実施の形態１に係る図８（Ａ）〜（Ｃ）の場合と同様に、拡張部１１４が変形する。連結壁部１０６に相対する可動型４６４の押圧部と下型４７０の押圧部との隙間は、側壁部１０４に相対する可動型４６４の垂直壁部と下型４７０の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されているため、拡張部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

連結壁部１０６は、可動型４６４の押圧部に当接しているため、下型４７０の段差部４７２に支持された側壁部１０４から連結壁部１０６に作用する力（流動する材料）は、連結壁部１０６の中央部を、図２４に示されるように、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。つまり、撓み工程において、可動型４６４によって、連結壁部１０６を下型側に押圧することによって、連結壁部１０６における撓み形成を促進する。このため、例えば、撓み難い形状のブランクであっても、連結壁部を容易に撓ませることができるため、適用範囲を拡げることが可能である。

その後、連結壁部１０６を、可動型４６４と下型４７０とにより挟み込むことにより、連結壁部１０６を型締め方向Ｘから圧縮するとともに、側壁部１０４の自由端側から圧縮することにより、連結壁部１０６の湾曲部が消失し、連結壁部１０６に送り込んだ材料によって、図２５に示されるように、ブランク中央部位１１６における側壁部１０４および連結壁部１０６の両方の板厚を増加させる。また、可動型４６４の押圧部と垂直壁部とは連続的かつ滑らかに連結されているため、連結壁部１０６に送り込んだ材料の一部は、側壁部側に向かって円滑に案内されて戻される。

可動型４６４は、上記のように、ブランク中央部位１１６の側壁部１０４および連結壁部１０６に対応するキャビティ面を有しており、側壁部１０４および連結壁部１０６の全体を覆っている。したがって、型締め途中および完了時（撓み工程および増肉工程）において、可動型４６４の移動空間に材料が流入することはなく、かつ、可動型４６４の押圧部によって側壁部１０４および連結壁部１０６を傷つけることが排除され、可動型の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が排除されるため、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

以上のように、実施の形態４によれば、可動型のキャビティ面は、側壁部および連結壁部の全体を覆っているため、可動型の移動空間に材料が流入することはなく、かつ、可動型の押圧部によって側壁部および連結壁部を傷つけることが排除される。これにより、可動型の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が排除されるため、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。なお、実施の形態４に、実施の形態１に係る変形例１および２を組み込むことも可能である。

本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

例えば、プレス成形品は、サスペンション部品に適用する形態に限定されず、他の車両用構造部材に適用することも可能である。他の車両用構造部材は、例えば、リンク部品、ブラケット部品、サイドシルアウターレインフォース等のボディ本体部品、ラダーフレーム等のフレーム部材である。

プレス成形品の製造装置に、予備成形機能を付加することで、予備成形されていない平板状板材（素材）からプレス成形品への製造を、一連の工程で実施するように構成することで、作業性および生産性を向上させることも可能である。

ブランクにおける板厚が増加される部位の縁部に、板厚の増加を引き起こす材料の周辺部への流動を抑制するための抑制手段を設けることで、増肉効率を向上させることも可能である。抑制手段は、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有しておれば、特に限定されず、例えば、貫通孔、スリット、凹部および屈曲部が適用可能である。

貫通孔のサイズおよび設置数は、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。スリットは、圧延材からブランクを成形する際に、打抜き加工によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、スリットを、機械加工によって別途形成することも可能である。スリットの幅および長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。プレス成形後、必要に応じ、スリットを、溶接などによって接合し、剛性を確保することも可能である。

凹部は、薄肉部からなり、スリットに比べ、剛性に対する影響が少ない点で好ましい。凹部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、凹部を、機械加工によって別途形成したり、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括して凹部を形成したりすることも可能である。凹部の幅および長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

屈曲部は、薄肉部からなる凹部に比べ、剛性にする影響が少ない点で好ましい。屈曲部の断面形状は、特に限定されないが、変形が容易である形状、例えば、なだらかな円弧形状とすることで、プレス成形品における残留跡を消失（あるいは縮小）させることが好ましい。屈曲部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括し屈曲部を形成することも可能である。屈曲部の大きさおよび長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図である。 図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。 実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における拡張部の押込み過程を示している断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成を説明するための断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の消失を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例１を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係る変形例１を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例２を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係る変形例２を説明するための断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成を説明するための断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の消失を説明するための断面図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図１９の線ＸＸ−ＸＸに関する断面図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成を説明するための断面図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の消失を説明するための断面図である。 実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成を説明するための断面図である。 実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の消失を説明するための断面図である。

符号の説明

１００ ブランク（予備成形体）、
１０４ 側壁部、
１０６ 連結壁部、
１０８ 端面、
１１２，１１８ 端部、
１１４ 拡張部、
１１６ 中央部位、
１２０ プレス成形品、
１２４ 側壁部、
１２６ 連結壁部、
１３２，１３８ 端部、
１３６ 中央部位（Ｕ字状断面の延びる方向の一部分）、
１４０ サスペンション部品、
１６０ 上型（ダイ部）、
１７０ 下型（パンチ部）、
１７２ 段差部、
１８０ 側方型、
２６０ 上型（ダイ部）、
２６２ 貫通孔、
２６４ 可動型、
２６６ スプリング機構、
２６８ ストッパ（制止手段）、
２７０ 下型（パンチ部）、
２７２ 段差部、
２８０ 側方型、
３６０ 上型（ダイ部）、
３６２ 貫通孔、
３６４ 可動型、
３６５ 先端部、
３６６ スプリング機構、
３６８ ストッパ（制止手段）、
３７０ 下型（パンチ部）、
３７２ 段差部、
３８０ 側方型、
４６０ 上型（ダイ部）、
４６２ 貫通孔、
４６４ 可動型、
４６６ スプリング機構、
４７０ 下型（パンチ部）、
４７２ 段差部、
４８０ 側方型、
Ｌ 長手方向と直交する方向、
Ｐ 周方向、
Ｘ 型締め方向、
Ｙ 長手方向（Ｕ字状断面の延びる方向）。

Claims (16)

1. Ｕ字状断面の部品をプレス成形により製造する方法であって、
   離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する円弧状の連結壁部とを有するＵ字状断面の予備成形体を用意する用意工程と、
   成形型内に前記予備成形体を配置する配置工程と、
   前記成形型の型締め動作の途中において、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記連結壁部を撓ませる撓み工程と、
   前記撓ませた部位を、前記成形型によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させて、前記一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる増肉工程と
   を有することを特徴とする方法。
2. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、
   前記一部分の前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部を有し、
   前記増肉工程において、前記押込み部の材料を流動させることにより、前記側壁部および前記連結壁部の板厚を増加させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記予備成形体の前記押込み部を、前記自由端側から突出させ、前記予備成形体における前記押込み部を含む断面の周長を、前記予備成形体の他の部分の断面の周長よりも長く設定したことを特徴とする請求項３に記載の方法。
4. 前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部、および、前記予備成形体の外側に配置されるダイ部を有し、
   前記ダイ部は、前記ダイ部の押圧部から出没自在に配置される可動型を有し、
   前記撓み工程において、前記可動型によって、前記一部分における前記連結壁部をパンチ部側に押圧することによって、前記連結壁部における撓み形成を促進することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記可動型の押圧部は、湾曲状であり、
   前記増肉工程の型締め完了時において、前記可動型の押圧部を含めて前記ダイ部の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成するように、前記可動型を位置決めすることを特徴とする請求項４に記載の方法。
6. 前記可動型は、押圧力が伝達される基部と、伝達された前記押圧力を、前記一部分における前記連結壁に付与する先端部とを有し、
   前記先端部の押圧部は、平坦状であり、前記Ｕ字状断面の延びる方向に関し、前記先端部の幅は、前記基部の幅より小さく、前記基部における前記押圧力が伝達される受圧面積は、前記先端部における前記押圧力を付与する放圧面積より大きく、
   前記撓み工程および前記増肉工程において、前記可動型の前記先端部の平坦状の押圧部によって、前記一部分における前記連結壁部をパンチ部側に押圧することを特徴とする請求項４に記載の方法。
7. 前記可動型は、前記一部分における前記側壁部および前記連結壁部に対応するキャビティ面を有し、
   前記撓み工程および前記増肉工程において、前記側壁部および前記連結壁部は、前記可動型によって拘束される
   ことを特徴とする請求項４に記載の方法。
8. 離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する円弧状の連結壁部とを有し、予備成形体から製造されるＵ字状断面のプレス成形品であって、
   前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記側壁部および前記連結壁部の板厚が、プレス成形によって、前記プレス成形の前における板厚に比較し、増加させられており、
   前記板厚が増加されている部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい
   ことを特徴とするプレス成形品。
9. 前記板厚が増加されている部位の硬度は、前記周辺部の硬度より大きいことを特徴とする請求項８に記載のプレス成形品。
10. Ｕ字状断面の部品をプレス成形により製造する装置であって、
    離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する円弧状の連結壁部とを有するＵ字状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有し、
    前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、
    型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記予備成形体の板厚より大きく設定されており、
    前記パンチ部および前記ダイ部は、
    型締め動作の途中において、前記予備成形体を押圧することにより、前記Ｕ字状断面の延びる方向の一部分に関し、前記連結壁部を撓ませ、
    前記撓ませた部位を、圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、前記一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる
    ことを特徴とする装置。
11. 前記予備成形体は、前記一部分の前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部を有し、
    前記パンチ部は、型締め動作の途中において、前記押込み部を前記連結壁部側に押込むことにより、前記押込み部の材料を流動させるせることにより、前記側壁部および前記連結壁部の板厚を増加させる
    ことを特徴とする請求項１０に記載の装置。
12. 前記ダイ部は、前記ダイ部の押圧部から出没自在に配置される可動型を有し、
    前記可動型は、前記一部分における前記連結壁部をパンチ部側に押圧することによって、前記連結壁部における撓み形成を促進することを特徴とする請求項１０又は請求項１１に記載の装置。
13. 前記成形型は、前記可動型の移動を制止する制止手段を有し、
    前記可動型の押圧部は、湾曲状であり、
    前記制止手段は、型締め完了時において、前記可動型の押圧部を含めて前記ダイ部の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成するように、前記可動型を位置決めするように設定されていることを特徴とする請求項１２に記載の装置。
14. 前記可動型は、押圧力が伝達される基部と、伝達された前記押圧力を、前記一部分における前記連結壁に付与する先端部とを有し、
    前記先端部の押圧部は、平坦状であり、前記Ｕ字状断面の延びる方向に関し、前記先端部の幅は、前記基部の幅より小さく、前記基部における前記押圧力が伝達される受圧面積は、前記先端部における前記押圧力を付与する放圧面積より大きい
    ことを特徴とする請求項１３に記載の装置。
15. 前記可動型は、前記一部分における前記側壁部および前記連結壁部に対応するキャビティ面を有し、
    型締め動作の途中において、前記側壁部および前記連結壁部を拘束しながら、前記パンチ部に向かって移動する
    ことを特徴とする請求項１３に記載の装置。
16. 前記可動型は、前記Ｕ字状断面の部品の外面形状全体に対応するＵ字状断面のキャビティ面を有することを特徴とする請求項１５に記載の装置。

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