JP2010115705A - 多孔板の製造方法及び多孔板 - Google Patents

Abstract

【課題】板面に対して垂直な孔軸を有する孔を備える多孔板の製造方法及び多孔板を提供する。
【解決手段】本発明に係る多孔板の製造方法は、断続的に供給される平板５に、平板５の一方の面で平板を支持する下刃５０に向けて、平板５の他方の面側からプレス成形部４２を押し当てることにより平板５に複数の切れ目を形成する切断工程と、複数の切れ目の部分にプレス加工を施すことにより、複数の斜め孔を有する成形体を形成するプレス加工工程と、成形体の複数の斜め孔の孔軸の方向に沿って成形体に圧縮成形を施して、成形体の平面方向に対して垂直な孔軸の複数の孔を有する多孔板１を形成する圧縮工程とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、多孔板の製造方法及び多孔板に関する。特に、本発明は、微細孔を有する多孔板の製造方法及び多孔板に関する。

従来のエキスパンドメタルとして、エキスパンド製造機によって金属板に千鳥状の切れ目を形成しつつ押し広げ、押し広げられた切れ目を菱形又は亀甲形に成形することによりメッシュ状に形成されるエキスパンドメタルに、フラット加工を施したエキスパンドメタルが知られている（例えば、非特許文献１参照）。

非特許文献１に係るエキスパンドメタルは、フラット加工を施していないエキスパンドメタルが有する突起部が平坦に加工され、平坦な表面を有するので、平坦な表面が要求される用途に用いることができる。

スズキテクノス株式会社、"エキスパンドメタル"、［平成２０年７月２８日検索］、インターネット（ＵＲＬ：http://www.suzuki-tkns.co.jp/product/expanded/index.html）

しかし、非特許文献１に記載のエキスパンドメタルは、フラット加工を施していないエキスパンドメタルに圧延を施すだけであるので、エキスパンドメタルが有する孔の孔軸を板面に対して垂直にすることができず、多孔板の用途を拡張することが困難である。

したがって、本発明の目的は、板面に対して垂直な孔軸を有する孔を備える多孔板の製造方法及び多孔板を提供することにある。

本発明は、上記目的を達成するため、断続的に供給される平板に、平板の一方の面で平板を支持する下刃に向けて、平板の他方の面側からプレス成形部を押し当てることにより平板に複数の切れ目を形成する切断工程と、複数の切れ目の部分にプレス加工を施すことにより、複数の斜め孔を有する成形体を形成するプレス加工工程と、成形体の複数の斜め孔の孔軸の方向に沿って成形体に圧縮成形を施して、成形体の平面方向に対して垂直な孔軸の複数の孔を有する多孔板を形成する圧縮工程とを備える多孔板の製造方法が提供される。

また、上記多孔板の製造方法は、下刃は、複数の切れ目を形成する切断刃と、切断刃に隣接して設けられ、複数の切れ目の部分にプレス加工を施す加工型部とを有し、切断工程は、プレス成形部が切断刃に向けて押し当てられることにより複数の切れ目を形成し、プレス加工工程は、プレス成形部が加工型部に向けて押し当てられることにより、切断工程と同時に成形体を形成してもよい。

また、上記多孔板の製造方法は、成形体に曲げ加工を施す曲げ加工工程を更に備え、圧縮工程は、曲げ加工が施された成形体から多孔板を形成してもよい。また、切断工程は、下刃の長手方向に対して傾けて供給されると共に、プレス成形部が平板に押し当てられる周期に同期した送りストロークで供給される平板に、複数の切れ目を形成してもよい。更に、圧縮工程は、複数の孔の一の孔と一の孔に隣接する他の孔との間隔をＬＷとし、多孔板の板厚をＷとした場合に、ＬＷの値がＷの値以上である多孔板を形成してもよい。

また、本発明は、上記目的を達成するため、断続的に供給される平板に、平板の一方の面で平板を支持する下刃に向けて、平板の他方の面側からプレス成形部を押し当てることにより平板に複数の切れ目を形成する切断工程と、複数の切れ目の部分にプレス加工を施すことにより、複数の斜め孔を有する成形体を形成するプレス加工工程と、プレス成形部の押し当て方向に対し垂直な方向から平滑圧縮プレス部を成形体に押し当てることにより、成形体の複数の斜め孔の孔軸の方向に沿って成形体に圧縮成形を施して、成形体の平面方向に対して垂直な孔軸の複数の孔を有する多孔板を形成する圧縮工程とを備える多孔板の製造方法が提供される。

上記多孔板の製造方法は、圧縮工程は、平滑圧縮プレス部を、下刃の側面に向けて押し当ててもよい。

また、本発明は、上記目的を達成するため、複数のストランドに包囲されて形成される複数の孔と、複数のストランドの表面によって形成されるコア面とを備え、複数の孔それぞれの孔軸が、コア面に対して垂直である多孔板が提供される。

上記多孔板は、複数の孔の一の孔と一の孔に隣接する他の孔との間隔をＬＷとし、多孔板の板厚をＷとした場合に、ＬＷの値がＷの値以上であってもよい。

本発明に係る多孔板の製造方法及び多孔板によれば、板面に対して垂直な孔軸を有する孔を備える多孔板の製造方法及び多孔板を提供できる。

（ａ）は、第１の実施の形態に係る多孔板の一部の上面図であり、（ｂ）は、（ａ）のａ−ａ断面図である。 （ａ）は、第１の実施の形態に係る多孔板の孔の部分拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ断面図である。 第１の実施の形態に係る多孔板の製造方法におけるプレス上死点位置の概要図である。 第１の実施の形態に係る多孔板の製造方法におけるプレス下死点位置の概要図である。 第１の実施の形態に係る多孔板の製造に用いる原材料の流れの概要図である。 第１の実施の形態に係る多孔板の製造に用いる下刃の斜視図である。 第２の実施の形態に係る多孔板製造装置の概要図である。 （ａ）は、実施例１、並びに、実施例２ないし７において、切断工程及びプレス加工工程前における成形体の各部位を示す図であり、（ａ）は、実施例１、並びに、実施例２ないし７において、切断工程及びプレス加工工程後における成形体の各部位を示す図である。 実施例１に係る多孔板と、比較例１及び２に係るエキスパンドメタルとの開口率及び孔軸傾きの比較結果を示す図である。 実施例２に係る多孔板と、比較例３及び４に係るエキスパンドメタルとの開口率及び孔軸傾きの比較結果を示す図である。 実施例３に係る多孔板と、参考例１及び２に係る多孔板との開口率及び孔軸傾きの比較結果を示す図である。 （ａ）は、参考例１に係る多孔板の概要図であり、（ｂ）は、参考例２に係る多孔板の概要図であり、（ｃ）は、実施例３に係るファインポアメタルの概要図である。

［第１の実施の形態］
図１（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る多孔板の一部の上面を示し、図１（ｂ）は、図１（ａ）のａ−ａ断面を示す。

（多孔板１の構造）
本発明の第１の実施の形態に係る多孔板１は、複数のストランド１５と、複数のストランド１５に包囲されて形成される孔１０とを備える。一の孔１０を形成する複数のストランド１５は連続して一体となっている。そして、複数のストランド１５の表面によってコア面２０と、コア面２０に対向するコア面２５が形成される。更に、第１の実施の形態に係る孔１０は、孔１０の孔軸１０ａが、コア面２０及びコア面２５に対して垂直に形成される。すなわち、コア面２０の法線及びコア面２５の法線と孔軸１０ａの軸方向とは一致する。

多孔板１が備える複数の孔１０は、一の孔１０に対して、６つの他の孔１０が隣接した配列が繰り返されて設けられる。具体的に、複数の孔１０は、ハニカム状に設けられる。複数の孔１０のそれぞれは、上面視にて略六角形状（あるいは、亀甲形状）に形成される。なお、本実施の形態の変形例においては、複数の孔１０のそれぞれを、上面視にて略菱形状に形成することもできる。また、多孔板１は、鉄（Ｆｅ）、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）等の金属材料、又はこれらの金属材料から選択される少なくとも１つを含む合金材料、若しくは、ＳＵＳ等の合金鋼から形成される。

図２（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る多孔板の孔の部分拡大図を示し、図２（ｂ）は、図２（ａ）のｂ−ｂ断面を示す。

図２（ａ）において、一の孔１０と一の孔１０に隣接する他の孔との間隔（以下、「第１の方向の孔ピッチ」又は後述する「切断刃５２の幅に沿った方向の孔ピッチ」という場合がある）をＬＷとする。また、多孔板１の板厚をＷとする。この場合、本実施の形態に係る多孔板１においては、ＬＷの値がＷの値以上に形成される。なお、図２（ｂ）中、Ｔは、多孔板１の原材料である平板の板厚である。また、第２の方向の孔ピッチ、すなわち、第１の方向（切断刃５２の幅に沿った方向）に対して垂直な方向の孔ピッチをＳＷとする。なお、Ｂはボンド長を示す。

ここで、本実施の形態に係る多孔板１は、一例として、ＬＷの値がＷの値以上の形状を有する。例えば、ＬＷとＷとの比ＬＷ／Ｗを３以下、好ましくは１以上３以下にした多孔板１とすることができる。なお、ＬＷ／Ｗの値を、３を超える値とした多孔板１とすることもできる。また、一例として、板厚Ｔを孔１０のサイズ以下にすることを目的として、１ｍｍ以下の板厚Ｔを有する平板を用いることができる。

（多孔板１の製造方法）
図３Ａ及びＢは、本発明の第１の実施の形態に係る多孔板の製造方法の概要を示し、図３Ｃは、第１の実施の形態に係る多孔板の製造に用いる原材料の流れの概要を示し、図３Ｄは、第１の実施の形態に係る多孔板の製造に用いる下刃の斜視図を示す。

具体的に、図３Ａは、プレス上死点位置であって、プレス加工工程直前の概要を示す。また、図３Ｂは、プレス下死点位置であって、プレス加工工程直後の状態の成形体と圧縮工程を経て製造された多孔板とを示す。

本実施の形態に係る多孔板１の製造に用いる多孔板製造装置３は、図３Ａに示すように、多孔板１の原料である平板５を多孔板製造装置３に供給する斜め供給ロール３０と、供給された平板５に対して切断及びプレス加工を施すプレス成形部４２及び下刃５０と、切断及びプレス加工が施された成形体に曲げ加工を施す曲げ成形部６０及び曲げ冶具６５と、曲げ加工が施された成形体に対して圧縮成形を施す平滑圧縮プレス部４４と、曲げ加工が施された成形体を平滑圧縮プレス部４４に供給するコマ送りガイド冶具７０とを備える。また、プレス成形部４２及び平滑圧縮プレス部４４はダイセット上板４０に保持され、下刃５０及び曲げ成形部６０はダイセット下部４５に設置される。

本実施の形態において、プレス成形部４２及び平滑圧縮プレス部４４は、ダイセット上板４０の稼働に応じて多孔板製造装置３に供給される平板５の表面の法線方向、つまり、上下方向に稼働する。特に、本実施の形態に係るプレス成形部４２は、上下方向にだけ動作して、平板５の多孔板製造装置３への供給方向、及び上下方向の双方に垂直な方向（図３Ａの紙面の法線方向）には稼働させない。

多孔板製造装置３は、ダイセット下部４５に対してダイセット上板４０を高速で、かつ断続的に押し当てることにより平板５に対して切断加工、プレス加工、及び平滑圧縮加工を施して、本実施の形態に係る多孔板１（例えば、微細多孔板）を製造する。以下、具体的に説明する。なお、以下の説明において、本実施の形態に係る多孔板１を、「ファインポアメタル」と称する場合がある。

（平板供給工程）
まず、多孔板１の材料である平板５（例えば、無垢の平板コイル）を、斜め供給ロール３０を介して下刃５０の長手方向に対して傾けて、プレス成形部４２及び下刃５０に向けて断続的に供給する。具体的には、図３Ｃに示すように、後述するプレス成形部４２及び下刃５０によって複数の切れ目が形成される切断位置１００に対して角度αだけ平板５の長手方向を傾けて、平板５を多孔板製造装置３に供給する。平板５は、切断位置１００に対して角度αだけ傾いた供給方向１２０に沿って多孔板製造装置３に供給されることとなる（図３Ｃ）。また、平板５は、プレス成形部４２が平板５の一方の面に押し当てられる周期（以下、「切断周期」という）に同期した送りストロークで多孔板製造装置３に供給される。

ここで、角度αは、以下の式から算出される角度とする。

また、平板５を多孔板製造装置３に供給する速度（送り速度）は、プレスの１ストロークあたり、以下の式で規定される速度とする。すなわち、本実施の形態において送り速度は、切断周期と同期させる。なお、プレスとは、プレス成形部４２を下刃５０に押し当てて平板５の一部を切断することを示しており、プレス成形部４２を下刃５０に押し当てるときに平板５の多孔板製造装置３に対する送り速度は略ゼロとなり、プレス成形部４２を下刃５０から離すときに、平板５の多孔板製造装置３に対する送り速度が以下の式で規定される速度となる。

なお、「数２」において「Ｗ」は、多孔板製造装置３に平板５を供給する場合における、平板５の１ストロークあたりの送り幅である。すなわち、平板５には、図３Ａのように「Ｗ」ごとに切れ目が形成されることとなり、「Ｗ」は、平板５の刻み幅に該当する。

（切断工程及びプレス加工工程）
次に、プレス成形部４２と下刃５０との間に供給された平板５は、平板５の一方の面が下刃５０で支持され、平板５の他方の面側からプレス成形部４２が押し当てられる（図３Ｂ）。これにより、平板５に複数の切れ目が形成される（切断工程）。そして、プレス成形部４２は、複数の切れ目の形成と同時に、複数の切れ目に対してプレス加工を施して、複数の切れ目から複数の斜め孔を有する成形体を形成する（プレス加工工程）。成形体の複数の段部７の角部分の接線が、成形体表面８となる。なお、本実施の形態において斜め孔とは、成形体の表面に対して孔軸が傾いている孔をいう。また、「同時に」とは、「一連の」、又は「連続して」という意味である。

また、本実施の形態の変形例において、切断工程及びプレス加工工程は、以下のように実施することもできる。すなわち、まず切断工程において平板５に複数の切れ目を形成する。そして、複数の切れ目を形成した時点で、製造工程をいったん停止する（停止工程）。続いて、プレス加工工程を実施することもできる。また、更に他の変形例においては、多段階の切断動作を含んだ切断工程とすることもできる。

具体的に、本実施の形態に係るプレス成形部４２は、波形形状の波刃４２ａを有する。一方、下刃５０は、図３Ｄに示すように、複数の切れ目を平板５に形成する切断刃５２と、切断刃５２に隣接して設けられ、複数の切れ目の部分のそれぞれにプレス加工を施す略波形の加工型部５４とを有する。すなわち、下刃５０の上端は、切断刃５２と加工型部５４とが連続して配置された凹凸形状を有する。

切断工程及びプレス工程をより詳細に説明する。まず、プレス成形部４２と下刃５０との間に供給された平板５は、プレス成形部４２の波刃４２ａと下刃５０の切断刃５２とによって断続的な複数の切れ目が形成される（例えば、平板５に千鳥状の切れ目が形成される）。すなわち、波刃４２ａが切断刃５２に向けて押し当てられることにより、平板５に複数の切れ目が形成される。そして、波刃４２ａと加工型部５４である精密加工型部とによって精密プレス加工（例えば、精密波形加工）が複数の切れ目のそれぞれの部分に施される。つまり、波刃４２ａが加工型部５４に向けて押し当てられることにより、複数の切れ目のそれぞれから千鳥状に斜め孔が形成される。これにより、平板５の板厚に対して短いピッチで配列する斜め孔を有する成形体が形成される。一例として、当該ピッチに対する平板５の板厚の比は２〜３程度にすることができ、この場合、当該ピッチを板厚に近づけることができる。斜め孔が形成された成形体は、プレス成形部４２及び下刃５０から、プレス成形部４２の稼働方向に対して斜めの方向に搬送される。なお、切断刃５２の幅に沿った方向の孔ピッチ、及び切断刃５２の幅に沿った方向に対して垂直な方向の孔ピッチは、切断工程の直後においては切断刃５２の凹凸のピッチと略同一であり、プレス工程後においては切断刃５２の凹凸のピッチとは異なるピッチとなる。

本実施の形態に係る下刃５０は、切断刃５２と加工型部５４とを有しているので、切断及びプレス加工は同時に平板５に対して施される。切断工程及びプレス加工工程を経ると、平板５は複数の斜め孔を有する成形体となる。当該成形体は、図３Ｃに示すように、搬送方向１２２に沿って曲げ成形部６０に供給される。すなわち、本実施の形態においては、平板５の多孔孔板製造装置３に対する供給方向１２０は、切断位置１００において供給方向１２０とは異なる方向の搬送方向１２２へと変化する。

ここで、搬送方向１２２は、図３Ｃに示すように、切断位置１００に対して角度βだけ傾いている。角度βは、次の式で規定される。

（曲げ加工工程）
次に、曲げ成形部６０と曲げ冶具６５との間に成形体を通すことにより、成形体に曲げ加工を施して、斜め孔の孔軸方向を修正する（曲げ加工工程）。すなわち、曲げ成形部６０と曲げ冶具６５とによって切断工程及びプレス加工工程を経た成形体に対して曲げ加工を施すことにより、複数の斜め孔の孔軸を一の方向に揃える。具体的には、複数の斜め孔の孔軸を、後述する平滑圧縮プレス部４４の稼働方向に沿った方向に揃える。すなわち、曲げ冶具６５によって成形体が曲げ成形部６０に押しつけられつつ搬送方向１２２に沿って搬送されるにつれ、成形体の斜め孔の孔軸は、搬送方向１２２に対して徐々に回転させられる。そして、切断工程及びプレス加工工程を経た直後の孔軸に対して斜め孔の孔軸が略９０°回転させられた成形体が、平滑圧縮プレス部４４に供給される。

なお、複数の斜め孔の孔軸の方向が揃った状態の成形体は、平滑圧縮プレス部４４にコマ送りガイド冶具７０によって供給される。すなわち、当該成形体は、平滑圧縮プレス部４４に「一コマ」ずつ供給される。ここで、「一コマ」とは、当該成形体が有する複数の斜め孔が直線状に一列に配列している部分を一単位としたものをいう。

（圧縮工程）
次に、コマ送りガイド冶具７０によって平滑圧縮プレス部４４に一コマずつ供給された成形体は、当該成形体の孔の孔軸に沿った方向、すなわち、当該孔軸に水平な方向に沿って上下動する平滑圧縮プレス部４４によって圧縮成形される（圧縮工程、図３Ｂ）。圧縮成形は、平滑圧縮プレス部４４と受け部４５ａとの間に搬送された成形体の段付部１ａに対して施す。これにより、板厚が「Ｗ」である多孔板１が製造される。なお、本実施の形態において、多孔板１の板厚「Ｗ」は、プレス成形部４２及び下刃５０に平板５が供給される送り幅に一致する。

続いて、コア面２０に対して垂直な孔軸を有する複数の孔１０が形成された多孔板１は、搬出方向１２４に沿って多孔板製造装置３の外部に搬出される（図３Ｃ）。段付部１ａが圧縮成形されることにより、多孔板製造装置３から搬出される多孔板１は、平滑な表面であるコア面２０及びコア面２５を有することとなる。なお、平滑圧縮プレス部４４が成形体に圧縮成形を施す位置である圧縮プレス位置１１０から多孔板１が多孔板製造装置３の外部に搬出される場合に、搬出方向１２４は、圧縮プレス位置１１０に対して角度γだけ変化する。なお、角度γは、多孔板１の原材料である平板５の材質、複数の孔１０の形状等により変化する。

ここで、圧縮工程により斜め孔を有する成形体は圧縮されるので、当該成形体を構成する材料、すなわち、平板５を構成する材料は、圧縮変形し易い材料を選択することが好ましい。また、成形体は圧縮工程により段付部１ａが、圧縮前の厚さの略１／２の厚さまで圧縮されるので、当該厚さにまで圧縮されても破損等が生じない程度の延性を有する材料を用いることが好ましい。例えば、上述したような金属材料又は合金材料を用いることが好ましい。

（変形例）
第１の実施の形態に係る多孔板の製造方法の変形例では、プレス成形部４２の稼働方向を、上下方向のみならず、プレス成形部４２を下刃５０に押し当てるごとに、プレス成形部４２を、図３Ａの紙面の法線方向（横方向）に半ピッチずらして稼働させることもできる。この場合、プレス成形部４２及び下刃５０の双方をプレス成形部４２の稼働方向に対して垂直方向に往復動作させる。すなわち、プレス成形部４２を下刃５０に対して、かつ、下刃５０をプレス成形部４２に対して半ピッチ毎、ずらしてプレスする。そして、下刃５０の構造を、プレス成形部４２の横方向の稼働に応じることのできる形状にすることにより、平板５に形成される複数の切れ目の方向を、成形体の方向に合わせることができる。

また、第１の実施の形態に係る多孔板１の板厚は、圧縮工程において「Ｗ」に圧縮されるが、段付部１ａに圧縮が施されている限り、圧縮工程後の多孔板の板厚は、「２Ｗ」以下に形成することもできる。係る場合においても、孔軸は板面に対して垂直であり、圧縮工程を経ない場合に比べて多孔板の表面の平滑性を向上させることができる。

（第１の実施の形態の効果）
本実施の形態に係る多孔板の製造方法によれば、多孔板製造装置３に供給された平板５に対して、切断工程と精密プレス工程であるプレス工程とを同時に施した後、曲げ加工及び圧縮工程を施すので、コア面２０及びコア面２５に対して孔軸１０ａが垂直であり、板厚に対して小さい径の孔１０を有すると共に、孔１０の開口率が大きな平滑な多孔板１（微細多孔板、すなわちファインポアメタル）を提供できる。また、切断工程とプレス加工工程とにより複数の孔１０を形成するので、パンチングメタルと異なり打ち抜き屑がなく、製造歩留りが良好であり、平板５の全てを多孔板１に加工できる。

具体的には、本実施の形態に係る下刃５０は、切断刃５２と加工型部５４とを有しており、プレス成形部４２を下刃５０に押し当てることにより、切断刃５２が平板５に対して千鳥状の切れ目を形成すると同時に加工型部５４が当該切れ目に精密な波形成形を施すので、平板５の板厚に比べて短いピッチの斜め孔を有する成形体を形成することができる。そして、この成形体に曲げ加工を施して、斜め孔の孔軸を回転させた後、圧縮成形を曲げ加工が施された成形体に施すので、孔軸がコア面２０に対して垂直な多孔板１を製造できる。

また、本実施の形態に係る多孔板１の製造方法によれば、平板５の多孔板製造装置３へ供給する角度αを「数１」の通りに規定すると共に、平板５を多孔板製造装置３に供給する１ストロークあたりの速度を「数２」の通りに規定したので、プレス成形部４２を横方向に稼働させずに上下方向に稼働させるだけで網目状のプレス成形を実施できると共に、高精度で高速な加工を実現できる。

本実施の形態に係る多孔板１は、開口率の大きな光フィルター、流体フィルター等に適用できる。

（第２の実施の形態）
図４は、本発明の第２の実施の形態に係る多孔板製造装置の概要を示す。

第２の実施の形態に係る多孔板１の製造方法は、第１の実施の形態に係る多孔板１の製造方法と比べて、曲げ加工工程がなく、圧縮工程が異なる点を除き、第１の実施の形態に係る多孔板１の製造方法と略同一の構成を備える。よって、相違点を除き詳細な説明は省略する。

第２の実施の形態に係る多孔板製造装置３ａは、図４に示すように、平板５を多孔板製造装置３ａに供給する斜め供給ロール３０と、供給された平板５に対して切断及びプレス加工を施すプレス成形部４２及び下刃５０と、切断及びプレス加工が施された成形体に対して圧縮成形を施す平滑圧縮プレス部４６及び圧縮成形部５６とを備える。

まず、プレス成形部４２及び下刃５０から搬送される成形体は、プレス成形部４２の稼働方向に水平な方向に沿って搬送される。そして、本実施の形態に係る下刃５０は、その側面に圧縮成形部５６を更に備え、平滑圧縮プレス部４６と圧縮成形部５６とによって、斜め孔を有する成形体に圧縮プレスを施す。

一例として、ダイセット上板４０が有する押圧部４１の斜面４１ａはプレス成形部４２の稼働に応じて、平滑圧縮プレス部４６の端部４６ａに設けられた斜面４６ｂを押圧する。そして、平滑圧縮プレス部４６は、当該押圧に応じて圧縮成形部５６の方向に向かって稼働する。そして、平滑圧縮プレス部４６は、平滑圧縮プレス部４６と圧縮成形部５６との間の成形体に、圧縮成形を施す。圧縮成形が施されることにより、成形体は多孔板１となり、多孔板１はダイセット下部４５の開口４５ｂから多孔板製造装置３ａの外部に搬出される。

第２の実施の形態の変形例においては、押圧部４１及び端部４６ａを設けない構成にすることもできる。すなわち、第２の実施の形態の変形例では、プラス成形部４２と平滑圧縮プレス部４６とをそれぞれ独立に稼働させる。例えば、切断工程後に平滑圧縮プレス部４６は、圧縮成形部５６の方向に向かって稼働する。そして、平滑圧縮プレス部４６は、平滑圧縮プレス部４６と圧縮成形部５６との間の成形体に、圧縮成形を施す。

〔実施例１〕
実施例１においては、ＪＩＳ−３２に規定される形状（ＪＩＳＧ３３５１参照）を有す
る多孔板を、本発明の第１の実施の形態に係る多孔板製造装置３を用いて製造した。多孔板の原料としては、ＳＵＳ３０４材を用いた。なお、多孔板の板厚は、平板の多孔板製造装置３への送り幅と同一の「Ｗ」とした。

また、比較例１として、ＪＩＳ−３２に規定される形状を有する多孔板（エキスパンドメタル）を製造した。比較例１に係るエキスパンドメタルは、曲げ工程及び圧縮工程を経ずに製造した。更に、比較例２として、比較例１に係るエキスパンドメタルに圧延処理を施した圧延処理済みエキスパンドメタルを製造した。

図５（ａ）は、実施例１、並びに、後述する実施例２ないし７において、切断工程及びプレス加工工程前における成形体の各部位を示す。また、図５（ｂ）は、実施例１、並びに、後述する実施例２ないし７において、切断工程及びプレス加工工程後における成形体の各部位を示す。なお、図５（ａ）の右図は、Ｃ−Ｃ断面図であり、図５（ｂ）の右図は、Ｄ−Ｄ断面図である。

図５（ａ）及び（ｂ）において、「Ｔ」は、圧縮成形前の平板の板厚であり、「Ｗ」は、圧縮成形後の平板の板厚であると共に、平板の多孔板製造装置３への送り幅である。実施例においては、孔１０の孔軸がファインポアメタル表面に対して垂直にされ、製造工程において成形体が圧縮成形されることにより、板厚Ｔは、プレス加工前の板厚Ｔ０の略２倍となる。また、「ＳＷ」は、孔１０の切断刃５２の幅に沿った方向に対して垂直な方向の孔ピッチであり、「ＬＷ」は、孔１０の切断刃５２の幅に沿った方向の孔ピッチである。なお、実施例に係るファインポアメタルは、従来のエキスパンドメタルに比べて、ストランド１５が厚く、孔１０が小さいファインピッチとなる。

また、表１に、実施例１ないし７に係る切断工程及びプレス加工工程後における成形体の各部の寸法を示す。

図６は、実施例１に係る多孔板と、比較例１及び２に係るエキスパンドメタルとの開口率及び孔軸傾きの比較結果を示す。

（ＪＩＳ−３２形状について）
ＪＩＳ−３２の形状を有する多孔板（実施例１）、及びエキスパンドメタル（比較例１及び２）の場合を説明する。この場合、比較例１に係るエキスパンドメタルの孔軸の傾き（孔軸傾き）は、７２°であった。また、比較例２に係る圧延処理済みエキスパンドメタルの孔軸傾きは、７５°であった。一方、実施例１に係る多孔板の孔軸傾きは、９０°であった。次に、比較例１に係るエキスパンドメタルの開口率は、６７％であり、比較例２に係る圧延処理済みエキスパンドメタルの開口率は、６８％であった。一方、実施例１に係る多孔板の開口率は、７７％であった。なお、開口率は、多孔板の上面視における孔の透過率であり、比較例１に係るエキスパンドメタルにおいては、
開口率＝ＳＷ０×（ＬＷ０＋Ｂ）／ＳＷ／ＬＷ×１００
として算出できる。

〔実施例２〕
実施例２においては、ＪＩＳ−１４に規定される形状を有する多孔板を、本発明の第１の実施の形態に係る多孔板製造装置３を用いて製造した。多孔板の原料としては、ＳＵＳ３０４材を用いた。その他の製造方法は、実施例１と同様である。

図７は、実施例２に係る多孔板と、比較例３及び４に係るエキスパンドメタルとの開口率及び孔軸傾きの比較結果を示す。

（ＪＩＳ−１４形状について）
ＪＩＳ−１４の形状を有する多孔板（実施例２）、及びエキスパンドメタル（比較例３及び４）の場合を説明する。この場合、比較例３に係るエキスパンドメタルの孔軸の傾き（孔軸傾き）は、６２°であった。また、比較例４に係る圧延処理済みエキスパンドメタルの孔軸傾きは、６６°であった。一方、実施例２に係る多孔板の孔軸傾きは、９０°であった。次に、比較例３に係るエキスパンドメタルの開口率は、４４％であり、比較例４に係る圧延処理済みエキスパンドメタルの開口率は、５１％であった。一方、実施例２に係る多孔板の開口率は、５７％であった。

実施例１及び２の結果から、実施例１及び２に係る多孔板の場合、多孔板が有する孔軸が多孔板の表面に対して垂直であり、実施例１及び２に対応するそれぞれの比較例より開口率が大きくなることが示された。また、実施例１及び２の結果から、ＬＷ／Ｗ比が１５程度の場合、例えば、ＬＷ／Ｗ比が、１０以上１００以下の場合において、実施例１及び２においては、開口率を大きくすることができることが示された。

〔実施例３〜７〕
実施例３においては、ＬＷが２ｍｍの小径の孔を有する多孔板（ファインポアメタル：小多孔）を、本発明の第１の実施の形態に係る多孔板製造装置３を用いて製造した。多孔板の原料としては、ＳＵＳ３０４材を用いた。更に、多孔板の原料としての平板の厚さは、０．５ｔであり、平板の多孔板製造装置３への送り幅「Ｗ」は、２ｍｍである。その他の製造方法は、実施例１と同様である。また、実施例３と同様にしてＬＷが１ｍｍの多孔板（実施例４、ファインポアメタル：微細孔Ａ）、ＬＷが２ｍｍの多孔板（実施例５、ファインポアメタル：微細孔Ｂ）、ＬＷが０．３２ｍｍであってＷが０．２ｍｍの多孔板（実施例６、ファインポアメタル：Ａ薄肉化）、及びＬＷが０．１２ｍｍであってＷが０．２ｍｍの多孔板（実施例７、ファインポアメタルＢ薄肉化）のそれぞれを製造した。

また、参考例１として、実施例３に係る多孔板において、曲げ加工工程及び圧縮工程を経ていない多孔板を製造した。また、参考例２として、参考例１に係る多孔板に圧延加工を施した圧延加工済み多孔板を製造した。

図８は、実施例３に係る多孔板と、参考例１及び２に係る多孔板との開口率及び孔軸傾きの比較結果を示す。

ファインポアメタル（実施例３）、及び多孔板（参考例１及び２）の結果を説明する。この場合、参考例１に係る多孔板の孔軸の傾き（孔軸傾き）は、４５°であり、参考例２に係る圧延処理済み多孔孔の孔軸傾きは、３３°であった。一方、実施例３に係るファインポアメタルの孔軸傾きは、９０°であった。次に、参考例１に係る多孔板ルの開口率は、２６％であり、参考例２に係る圧延処理済み多孔板の開口率は、２３％であった。一方、実施例３に係るファインポアメタルの開口率は、６５％であった。

図９（ａ）は、参考例１に係る多孔板の概要であり、（ｂ）は、参考例２に係る多孔板の概要であり、（ｃ）は、実施例３に係るファインポアメタルの概要である。

参考例１に係る多孔板は、開口率が２６％であり、図９（ａ）に示すｄ−ｄ断面の図に示す孔軸の角度θ１は、４５°であった。また、参考例２に係る多孔板は、開口率が２３％であり、図９（ｂ）に示すｅ−ｅ断面の図に示す孔軸の角度θ２は、３３°であった。一方、実施例３に係るファインポアメタルは、開口率が６５％であり、図９（ｃ）に示すｆ−ｆ断面に示す孔軸の角度θ３は、９０°であった。実施例３に係るファインポアメタルの開口率は、参考例１及び２に係る多孔板の約２．５倍となった。

実施例３の結果から、ＬＷ／Ｗが２程度の微細多孔板であっても、孔軸が板面に対して垂直で、開口率が大きなファインポアメタルを製造できることが示された。

〔実施例４〕
また、ファインポアメタルの原料を、４２アロイ等のインバー材、及びスーパーインバー材に代えて、実施例３と同様にしてファインポアメタルを製造した。その結果、実施例３と同様の開口率が大きな平滑微細多孔板としてのファインポアメタルを製造することができた。

以上、本発明の実施の形態及び実施例を説明したが、上記に記載した実施の形態及び実施例は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態及び実施例の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。

１ 多孔板
２ 参考例１
２ａ 参考例２
３、３ａ 多孔板製造装置
５ 平板
７ 段部
８ 成形体の表面
１０ 孔
１５ ストランド
２０、２５ コア面
３０ 斜め供給ロール
４０ ダイセット上板
４１ 押圧部
４２ プレス成形部
４４ 平滑圧縮プレス部
４５ ダイセット下部
４６ 平滑圧縮プレス部
５０ 下刃
５２ 切断刃
５４ 加工型部
５６ 圧縮成形部
６０ 曲げ成形部
６５ 曲げ冶具
７０ コマ送りガイド冶具
１００ 切断位置
１１０ 圧縮プレス位置
１２０ 供給方向
１２２ 搬送方向
１２４ 搬出方向

Claims (9)

1. 断続的に供給される平板に、前記平板の一方の面で前記平板を支持する下刃に向けて、
   前記平板の他方の面側からプレス成形部を押し当てることにより前記平板に複数の切れ目を形成する切断工程と、
   前記複数の切れ目の部分にプレス加工を施すことにより、複数の斜め孔を有する成形体を形成するプレス加工工程と、
   前記成形体の前記複数の斜め孔の孔軸の方向に沿って前記成形体に圧縮成形を施して、前記成形体の平面方向に対して垂直な孔軸の複数の孔を有する多孔板を形成する圧縮工程とを備える多孔板の製造方法。
2. 前記下刃は、前記複数の切れ目を形成する切断刃と、前記切断刃に隣接して設けられ、
   前記複数の切れ目の部分にプレス加工を施す加工型部とを有し、
   前記切断工程は、前記プレス成形部が前記切断刃に向けて押し当てられることにより前記複数の切れ目を形成し、
   前記プレス加工工程は、前記プレス成形部が前記加工型部に向けて押し当てられることにより、前記切断工程と同時に前記成形体を形成する請求項１に記載の多孔板の製造方法。
3. 前記成形体に曲げ加工を施す曲げ加工工程を更に備え、
   前記圧縮工程は、曲げ加工が施された前記成形体から前記多孔板を形成する請求項２に記載の多孔板の製造方法。
4. 前記切断工程は、前記下刃の長手方向に対して傾けて供給されると共に、前記プレス成形部が前記平板に押し当てられる周期に同期した送りストロークで供給される前記平板に、前記複数の切れ目を形成する請求項３に記載の多孔板の製造方法。
5. 前記圧縮工程は、前記複数の孔の一の孔と前記一の孔に隣接する他の孔との間隔をＬＷとし、前記多孔板の板厚をＷとした場合に、前記ＬＷの値が前記Ｗの値以上である前記多孔板を形成する請求項４に記載の多孔板の製造方法。
6. 断続的に供給される平板に、前記平板の一方の面で前記平板を支持する下刃に向けて、前記平板の他方の面側からプレス成形部を押し当てることにより前記平板に複数の切れ目を形成する切断工程と、
   前記複数の切れ目の部分にプレス加工を施すことにより、複数の斜め孔を有する成形体を形成するプレス加工工程と、
   前記プレス成形部の押し当て方向に対し垂直な方向から平滑圧縮プレス部を前記成形体に押し当てることにより、前記成形体の前記複数の斜め孔の孔軸の方向に沿って前記成形体に圧縮成形を施して、前記成形体の平面方向に対して垂直な孔軸の複数の孔を有する多孔板を形成する圧縮工程とを備える多孔板の製造方法。
7. 前記圧縮工程は、前記平滑圧縮プレス部を、前記下刃の側面に向けて押し当てる請求項６に記載の多孔板の製造方法。
8. 複数のストランドに包囲されて形成される複数の孔と、
   前記複数のストランドの表面によって形成されるコア面とを備え、
   前記複数の孔それぞれの孔軸が、前記コア面に対して垂直である多孔板。
9. 前記複数の孔の一の孔と前記一の孔に隣接する他の孔との間隔をＬＷとし、前記多孔板の板厚をＷとした場合に、前記ＬＷの値が前記Ｗの値以上である請求項８に記載の多孔板。

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