KR100903266B1

KR100903266B1 - 이형 스트립 제조방법

Info

Publication number: KR100903266B1
Application number: KR1020070099118A
Authority: KR
Inventors: 김충열
Original assignee: 김충열
Priority date: 2007-10-02
Filing date: 2007-10-02
Publication date: 2009-06-17
Also published as: KR20090034003A; TW200917397A; TWI407517B

Abstract

본 발명은 스트립의 길이 방향을 따라 후부와 박부가 각각 구비된 이형 스트립의 제조방법에 관한 것으로서,

소재스트립을 연속적으로 이송하면서 폭 방향을 따라 상대적으로 두꺼운 후부와 상대적으로 얇은 박부로 이루어진 이형 스트립을 제조하는 방법에 있어서, 소재스트립의 상면을 가압하여 소재스트립 중 박부가 형성될 부분의 하부에 요홈이 형성되도록 1차성형하는 단계와; 1차성형된 가공스트립의 상면을 가압하여 요홈이 형성된 부분이 박부로 성형되고 나머지 부분이 후부로 성형되도록 2차성형하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

따라서, 범용의 저가 설비를 이용하여 이형 스트립을 성형할 수 있으므로 투자비를 줄일 수 있고, 성형 과정이 단순화되어 공구의 숫자가 감소되므로 제조비를 줄일 수 있으며, 분말 발생이 최소화되어 불량률이 감소됨과 동시에 생산성이 향상된다.

이형스트립, 박부, 후부, 요홈, 공간, 가압성형, 신장, 연신

Description

이형 스트립 제조방법{Production Method of Multi Gauge Strips}

본 발명은 반도체의 리드 프레임재 등으로 사용되는 이형 스트립(MGS; Multi Gauge Strips)을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이형 스트립은 스트립의 길이 방향을 따라 연속적으로 배치된 후부와 박부로 이루어진 띠 형상의 부재를 의미하는데, 본 발명은 범용의 압연기 또는 프레스기를 이용하여 상기 이형 스트립을 제조하는 방법에 관한 것이다.

이형 스트립은 주로 전기용량이 큰 반도체 부품 또는 전기, 전자 부품 등에 전기를 공급하고 이를 지지하는 리드 프레임 등의 용도로 사용되는 부재이다. 예를 들면, 파워 트랜지스터(Power Transistor) 또는 커넥터(Connector)와 같은 발열 부품에 전기를 공급함과 동시에 해당 부품에서 발생하는 열을 원활하게 방출시키기 위하여 상기 이형 스트립이 사용되고 있다. 보통 이형 스트립은 동 및 동합금으로 이루어진 스트립에 후부(厚剖)와 박부(薄剖)를 형성함으로써 제조되는데, 이형 스트립의 박부는 리드로 이용되고 후부는 열방출 기능을 수행하는 방열체로 이용되고 있다.

통상적인 이형 스트립에서 박부 두께는 후부 두께의 30% 정도가 되도록 형성하고 있다. 그런데, 통상의 압연방법을 이용하여 이형 스트립을 제조하게 되면, 박부의 길이가 길어지게 되므로, 통상적인 압연방법으로는 성형이 불가능하다. 따라서, 스트립의 폭 방향으로 소재를 신장시켜 박부를 성형하는 여러 가지 방법들이 고안되어 적용되고 있다.

이형 스트립의 제조방법으로 종래에는 소재의 일부를 스캘핑(Scalping)하여 박부를 형성시키는 방식, 후부의 양 외측에 박부 소재를 용접하는 방식 등이 사용되기도 하였으나, 이들 방법은 경쟁력이 낮아 현재 적용되지 않고 있으며, 최근에는 소재를 폭 방향으로 신장시키는 방식이 주로 사용되고 있다.

이러한 이형 스트립 제조방법 중 현재 가장 많이 적용되고 있는 방법 중 하나가 도 1a에 도시된 바와 같이, 브이 밀(V-Mill)을 이용하는 방법이다. 이 방법은 다이스(1)의 상면 중앙에 요(凹)홈(1b)을 형성하고, 요홈(1b) 좌우로 경사면(1c)을 형성하되 경사면(1c)은 예각부(1a)에서 점차 넓어져 V자 형상이 되도록 하여, 소재스트립(2)을 가공하는 방법이다.

소재스트립(2)을 다이스(1)에 진입시키면 요홈(1b)에 삽입되는 소재스트립(2)의 중앙 부분이 도 1b의 후부(2a)로 형성되고, 후부(2a)의 좌우측 저면이 다이스(1)의 요홈 상단 직각부(1d) 및 예각부(1a)에 의해 절단되어, 경사면(2c)과 직선절단면(2d)을 구비한 절단부(2b)를 형성하게 된다. 이 상태에서 상기 소재스트립(2)을 더 전진시키면 상기 다이스(1)의 점차 넓어지는 경사면(1c)으로 인해 상기 절단부(2b)의 크기가 증가하게 되고, 상기 다이스(1)의 평면부(1e)에 의해 상기 절단부(2b)가 박부(2e)로 성형되는 과정을 거쳐, 후부(2a)와 박부(2e)가 구비된 이형 스트립(2')으로 성형된다.

이때, 상기 다이스(1) 위의 소재스트립(2)을 성형하기 위하여, 소재스트립(2)의 상면에서, 성형롤(도시 생략)이 소재 진행방향으로 왕복운동하거나, 성형롤이 소재 진행방향 좌우측으로 왕복운동하도록 하고 있다. 또, 소재의 상면을 고속으로 햄머링(Hammering)하는 방법을 사용하고 있으며, 상기 다이스(1)를 롤 형상으로 변경하여 성형하기도 한다.

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그러나, 상기한 방법의 경우 성형롤이 왕복운동을 하면서 가압이 이루어져야 하고, 행정중 1회는 무부하 상태가 되어야 하므로, 속도와 가압력의 제약으로 인해 생산속도가 낮은 단점이 있다. 또, 다이스의 형상이 V자형 경사부를 구비한 구조로 되어 있어 제작 및 유지 보수가 용이하지 않으며, 예각부의 형상이 가압력에 취약한 문제 등의 단점이 있다.

특히, 2개의 후부를 갖는 W형 이형 스트립의 경우 요홈 내에 돌기(2f)의 체적만큼 가압력이 높아져야 하고, 이로 인하여 높은 이젝팅(Ejecting)력을 필요로 하므로, 소재 이송은 물론 성형 자체에 제약을 받게 되는 문제점이 있다.

또, 엠지알(MGR; Multi Grooved Roll) 방식으로 불리는 방법으로, 도 2와 같이 요,철(凹凸)의 홈을 가진 상하롤(3a,3b)과, 평형의 상하롤(4a,4b)을 교번하여 다수단의 압연롤을 탠덤(Tandem) 배열하여 성형하는 방법이 사용되고 있다. 이 방법은 상하롤(3a,3b)이 소재(5)의 양측부를 가압하여 굴곡부와 박부를 성형한 후, 성형된 소재의 요철을 평형의 상하롤(4a,4b)이 평면형으로 교정하는 과정을 반복하여 수행하게 된다. 즉, 박부를 점진적으로 좌우 내측으로 넓혀 가는 방식으로, 박부를 성형하는 것이다.

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이 방법의 경우 한번에 성형되는 박부 폭을 넓게 설정하면 박부에 파(Wave)형이 발생하고, 박부 폭을 좁게 설정하면 요,철의 홈을 가진 상하롤의 숫자가 증가하여 공구비의 비중이 높아지게 되므로, 평형의 상하롤을 이용한 교정과정을 통하여 후부 길이를 박부 길이와 같게 성형하고 있다.

또한, 상기한 엠지알(MGR) 방식의 다른 실시예로서, 다수단의 상하롤을 텐덤 배열하여 성형하는 방법이 있다. 이 방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 요홈(6a)과 그 좌우측에 평면부(6b)와 경사부(6c)가 형성된 상롤(6)과 평형의 하롤(도시 생략)을 이용한다. 상롤(6)은 소재(7)의 중앙부를 요홈(6a) 내에 삽입시키면서 후부(7a)를 성형하며, 동시에 평면부(6b)와 경사부(6c)가 박부(7b)와 그 양외측의 경사부(7c)를 성형하되, 점차적으로 박부 폭이 증가하도록, 상기한 과정을 반복하게 된다.

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이때, 성형롤의 숫자를 줄이기 위해 박부 폭을 넓게 하면, 상기한 도 2의 MGR 방식과 동일한 결과가 나타나므로, 박부 폭의 양외측에 경사부를 갖게 하고, 도 2의 MGR 방식과 마찬가지로 평형의 상하롤을 이용한 교정과정을 거치도록 하고 있다.

도 2에 도시된 방법의 경우, 도 4a의 단면도와 같이 소재스트립이 형상 A와 형상 B 및 형상 C를 거쳐 이형 스트립으로 성형된다. 즉, 소재폭의 외측에서 내측으로 성형을 반복하면서 후부 폭은 감소하면서 박부 폭이 증가하는 방식으로 성형이 이루어진다. 또, 도 3에 도시된 방법의 경우에는, 소재스트립이 형상 D와 형상 E 및 형상 F를 거쳐 이형 스트립으로 성형된다. 즉, 소재의 중앙 부분에 후부가 형성된 후 소재의 중앙 외측으로 박부 폭이 증가하는 방식으로 성형이 이루어진다.

한편, 도 2와 도 3에 도시된 방법의 경우, 성형롤의 소요가 많아 공구비의 비중이 증가하게 되고, 소재가 각 성형롤을 통과할 때 후부폭의 위치를 일정하게 유지시켜야 하므로 속도에 제약이 따르며, 후부의 양 외측을 반복 가압하는 과정에서 발생되는 분말로 인해 불량률이 증가하게 된다.

또, 상기한 방법에서는, 소재가 각각의 상하롤을 통과하며 후부와 박부의 두께가 점차 감소하고 그 감소분이 길이를 증가시키기 때문에, 탠덤 배열한 각 성형롤이 증속기능을 필요로 하며, 반복되는 성형 과정에서 소재의 재질이 점차 경화되므로 대형의 전용설비를 필요로 한다.

또한, 상기한 방법들은, 소재 일측면만을 수회 반복 성형하여 후·박부를 성형하므로, 성형 중 소재의 위치가 고정되지 않아 복수의 후부와 박부를 갖는 형상을 성형하는 경우, 구조적으로 제약을 받게 되는 공통적인 단점이 있다.

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본 발명은 상기한 종래 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 소재스트립의 하면에 요홈이 구비된 박부를 먼저 성형하여 하부롤과의 사이에 소정의 공간이 형성되도록 하여, 상기 공간으로 인해 스트립의 상면에 후부와 박부를 성형할 때 폭방향 신장율이 높아지도록 함으로써, 후부와 박부의 길이방향 연신율이 동조하여 후부와 박부 성형이 동시에 이루어지도록 한 이형 스트립의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 이형 스트립 제조방법은, 소재스트립을 연속적으로 이송하면서 폭 방향을 따라 상대적으로 두꺼운 후부와 상대적으로 얇은 박부로 이루어진 이형 스트립을 제조하는 방법에 있어서, 상기 소재스트립의 상면을 가압하여 상기 소재스트립 중 박부가 형성될 부분의 하부에 요홈이 형성되도록 1차성형하는 단계와; 상기 단계에서 1차성형된 가공스트립의 상면을 가압하여 상기 요홈이 형성된 부분이 박부로 성형되고 나머지 부분이 후부로 성형되도록 2차성형하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 이형 스트립 제조방법에 따르면, 상기 1차성형에서 형성되는 요홈은 사다리꼴 형태 또는 곡면 형태로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 이형 스트립 제조방법에 따르면, 상기 1차성형은 상기 소재스트립을 폭 방향 중앙에 후부가 형성되고 양측 가장자리 하부에 각각 요홈이 구비된 가공스트립으로 성형하고; 상기 2차성형은 상기 가공스트립을 중앙의 후부 및 그 양측의 박부로 이루어진 이형 스트립으로 성형하는 것을 특징으로 한다.
또, 본 발명의 이형 스트립 제조방법에 따르면, 상기 2차성형시 상기 후부의 중앙 상단에 각형의 요부를 형성하여 W형 이형 스트립으로 성형하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 이형 스트립 제조방법에 따르면, 상기 1차성형은 하부에 다수의 요홈이 형성되고 그 사이에 후부가 구비된 가공스트립으로 성형하고; 상기 2차성형은 상기 가공스트립의 내측 요홈 부분을 박부 성형한 후 양측 가장자리의 요홈 부분을 동시에 박부 성형하여, 상기 가공스트립을 복수의 후부 및 그 사이의 박부로 이루어진 이형 스트립으로 성형하는 것을 특징으로 한다.
또, 본 발명의 이형 스트립 제조방법에 따르면, 상기 2차성형에서 내측 요홈 부분의 박부 성형은, 중앙측 요홈 부분으로부터 바깥쪽 요홈 부분으로, 순차적으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 이형 스트립 제조방법에 따르면, 상기 1차성형은 중앙 하부의 돌기 양측에 각각 요홈이 형성되고 상기 요홈의 외측에 후부가 구비된 가공스트립으로 성형하고; 상기 2차성형은 상기 가공스트립을 양끝단의 후부와 그들 사이의 박부로 이루어진 이형 스트립으로 성형하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 이형 스트립 제조방법은, 범용의 저가 설비를 이용하여 이형 스트립을 성형하도록 함으로서 투자비를 줄일 수 있고, 성형 과정을 단순화하여 공구의 숫자를 줄이므로서 제조비를 줄일 수 있으며, 분말 발생을 최소화하여 불량률이 감소되도록 함과 동시에 생산성이 향상되도록 하고, 소재의 임의 위치에 후부와 박부의 성형이 가능하도록 하여 다양한 형상의 이형 스트립을 성형할 수 있도록 한다.
이에 따라 이형 스트립이 사용되는 반도체 부품 산업 및 전기 전자 부품 산업의 발전에 이바지할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 이형 스트립 제조방법을 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 이형 스트립 제조방법은, 소재스트립을 연속적으로 이송하면서 폭 방향을 따라 상대적으로 두꺼운 후부와 상대적으로 얇은 박부로 이루어진 이형 스트립을 제조함에 있어서, 소재스트립의 상면을 가압하여 소재스트립 중 박부가 형성될 부분의 하부에 요홈이 형성되도록 1차성형한 후, 1차성형된 가공스트립의 상면을 가압하여 요홈이 형성된 부분이 박부로 성형되고 나머지 부분이 후부로 성형되도록 2차성형 하여 제조하게 된다. 이 방법에 따른 구체적인 실시예를 나타내면 다음과 같다.

＜제1 실시예＞

본 발명의 이형 스트립 제조방법의 제1 실시예는 도 5와 도 6에 도시된 바와 같이, 상기 소재스트립(10)을 폭 방향 중앙에 후부(21)가 형성되고 양측 가장자리 하부에 각각 요(凹)홈(22)이 구비된 가공스트립(20)으로 성형하는 단계와; 상기 가공스트립(20)을 중앙의 후부(31) 양측에 박부(32)가 구비된 이형 스트립(30)으로 성형하는 단계를 포함하여 이루어진다.

이때, 상기 요홈(22)은 원형이나 타원형의 곡면형 요홈 또는 사다리꼴형 요홈 등 그 형상에 크게 구애받지는 않는다.

여기서, 상기 가공스트립(20)은 폭 방향 양측 가장자리에 각각 하나 이상의 돌기(101')가 구비된 제1하부롤러(101)와 평형의 제1상부롤러(도시 생략)를 이용하여 성형하며, 상기 이형 스트립(30)은 평형의 제2하부롤러(도시 생략)와 중앙에 후부에 대응하는 요홈(102')이 구비된 제2상부롤러(102)를 이용하여 연속적으로 성형하게 된다.

즉, 상기 소재스트립(10)은 상기 제1하부롤러(101)의 돌기(101') 상에서 상기 제1상부롤러의 가압으로 하면에 돌기 형상의 요홈(22)이 형성되면서 폭 방향으로 신장 및 길이 방향으로 연신된 가공스트립(20)으로 성형되며, 상기 가공스트립(20)의 하부에 형성된 요홈(22)은 평형의 제2하부롤러 상에서 공간부를 형성하게 된다. 이어 이 공간부는 상기 가공스트립(20)의 상면이 상기 제2상부롤러(102)의 요홈(102') 내로 삽입되어 후부(31)로 성형되는 동안 제2상부롤러(102)의 평형부는 상기 가공스트립(20)의 요홈 경사부를 점진적으로 제2하부롤러의 상면에 접면시킴으로써, 요홈 경사부의 두께를 감소시켜 요홈 외측의 단부가 폭방향으로 신장 및 길이 방향으로 연신되는 과정을 거쳐 박부(32)로 성형되도록 한다. 이에 따라 중앙의 후부(31) 및 그 양측의 박부(32)로 이루어진 이형 스트립(30)으로 성형된다.

이상에서 상기 가공스트립(20)의 박부 두께는 상기 가공스트립(20)의 상면이 제2상부롤러(102)의 요홈(102') 상면과 접면시 신장 및 연신되도록 필요한 이형 스트립(30)의 박부 두께보다 크게 형성된다. 즉, 상기 제2상부롤러(102)의 요홈(102')이 후부를 성형하는 동안 평형부는 상기 가공스트립(20)의 요홈 부분 상면을 가압하여 폭방향으로 신장시켜 박부를 성형함과 동시에 후부와 박부에서 거의 동일한 체적을 길이 방향으로 연신시킴으로써 후부와 박부의 길이 방향 연신율이 동일하게 동조시키게 된다. 이는 요홈이 구비된 가공스트립(20)의 단면 형상에 의한 것이다.

이상에서 후부와 박부에 연신시킬 정도의 체적이 없는 경우에도 전술한 과정과 동일하게 성형이 이루어진다. 다만, 체적만큼의 압연 과정은 생략된다. 그리고, 상기 이형 스트립의 박부 폭이 넓어야 하는 경우에는 공간을 형성하는 상기 가공스트립(20)의 요홈 경사부가 예각을 갖도록 하여 경사부의 길이를 길게 하고, 비교적 박부 폭이 좁아야 하는 경우에는 요홈 경사부의 길이를 짧게 하는 등, 요홈의 형상이나 크기는 요구되는 규격에 따라 임의적으로 조정하게 된다.

이상의 성형 과정은 나머지 실시예에서도 동일하므로, 다른 실시예들에서는 추가적인 설명을 생략한다.

한편, 상기 롤러들을 사용하는 대신에 프레스와 금형, 즉 펀치 및 다이 등을 사용하여 성형할 수도 있다. 즉, 상기 가공스트립(20)은 폭 방향 양측 가장자리에 각각 하나 이상의 돌기(111)가 구비된 하부펀치(110)와 평형의 상부다이(120)를 이용하여 성형하고, 상기 이형 스트립(30)은 평형의 하부다이(130)의 중앙에 후부(31)에 대응하는 요홈(141)이 구비된 상부펀치(140)를 이용하여 성형하는 것이다.

＜제2 실시예＞

본 발명의 이형 스트립 제조방법의 제2 실시예는 도 7에 도시된 바와 같이, 이상의 제1 실시예에서 가공스트립(20)을 이형 스트립(30)으로 성형할 때, 후부(31)의 중앙 상단에 각형의 요부(33)를 형성하여 W형 이형 스트립(30')으로 성형하는 방법이다.

이 경우 W형 이형 스트립(30')을 성형하는 상부펀치(240)로, 중심 부분에 각형 돌기(242)가 구비된 요홈(241)이 하부 중앙에 형성된 것을 이용한다. 따라서, 상기 상부펀치(240)에 요홈(241)만 구비된 경우에 비하여 상기 각형 돌기(242)의 체적만큼 요홈(241) 내의 압력이 증가하게 되지만, 상기 가공스트립(20) 하면에 형성된 공간부가 소재의 유동성을 증가시켜, 높은 가압력이 필요하지 않으며, 소재의 이젝팅과 이송에 제약을 주지 않고 성형이 가능하다.

＜제3 실시예＞

본 발명의 이형 스트립의 제조방법의 제3 실시예는 도 8에 도시된 바와 같이, 소재스트립을 하부에 다수의 요(凹)홈(42)이 형성되고 그 사이에 후부(41)가 구비된 가공스트립(40)으로 성형하는 단계와; 상기 가공스트립(40)의 내측 요홈 부분을 박부 성형한 후 양측 가장자리의 요홈 부분을 동시에 박부 성형하여, 상기 가공스트립(40)을 복수의 후부(51)와 그 사이에 위치된 박부(52)로 이루어진 이형 스트립(50)으로 성형하는 방법이다.

여기서, 상기 가공스트립(40)을 이형 스트립(50)으로 성형할 때, 상기 가공스트립(40)의 중앙 부분에 형성된 요홈 부분으로부터 외측 부분에 형성된 요홈 부분까지 순차적으로 성형을 진행하여, 마지막으로 가공 스트립(40)의 가장자리측 요홈을 박부 성형하는 것이 바람직하다. 이 경우에도 상기 요홈(42)은 사다리꼴형 요홈 또는 곡면형 요홈으로 형성할 수 있다.

구체적으로 폭 방향을 따라 복수의 돌기(311)가 구비된 하부펀치(310)와 평형의 상부다이(320)를 이용하여 소재스트립을 하부에 다수의 요(凹)홈이 구비된 1차 가공스트립(40)으로 성형하고, 평형의 하부다이(330)와 상기 1차 가공스트립(40)의 내측 요홈에 대응하는 돌기(341)가 구비된 제1상부펀치(340)를 이용하여 상기 1차 가공스트립(40)을 내측 요홈 부분이 박부로 형성된 2차 가공스트립(45)으로 성형하며, 마지막으로 평형의 하부다이(330)와 상기 1차 가공스트립(40)의 요홈(42)에 대응하는 돌기(351)가 구비된 제2펀치(350)를 이용하여 상기 2차 가공스트립(45)을 복수의 후부(51) 사이에 박부(52)가 구비된 이형 스트립(50)으로 성형하는 것이다.
이 경우 펀치 및 다이의 금형과 프레스를 이용하는 대신 롤러를 이용하여 이형 스트립(50)으로 성형할 수도 있다.

＜제4 실시예＞

본 발명의 이형 스트립 제조방법의 제4 실시예는 도 9에 도시된 바와 같이, 소재스트립을 중앙 하부의 돌기(63) 양측에 각각 요홈(62)이 형성되고 상기 요홈(62)의 외측에 후부(61)가 구비된 가공스트립(60)으로 성형하는 단계와; 상기 가공스트립(60)을 양끝단의 후부(71)와 그들 사이의 박부(72)로 이루어진 이형 스트립(70)으로 성형하는 단계를 포함하는 방법이다.
여기서, 상기 가공스트립(60)의 돌기(63)는 곡면 형상으로 형성되는 것이 바람직하며, 상기 요홈(62)은 사라리꼴형 요홈 또는 곡면형 요홈 중 어느 것이라도 무방하다.
구체적으로 중앙에 요홈(412)이 형성된 내부돌기(411)가 구비된 하부펀치(410)와 평형의 상부다이(420)를 이용하여, 상기 소재스트립을 중앙 하부에 돌기(63) 및 그 양측의 요홈(62)이 형성되고 상기 요홈(62)의 외측에 후부(61)가 구비된 가공스트립(60)으로 성형하고, 평형의 하부다이(430)와 상기 가공스트립(60)의 요홈(62)에 대응하는 돌기(441)가 구비된 상부펀치(440)를 이용하여, 상기 가공스트립(60)을 양끝단의 후부(71)와 그들 사이에 위치된 박부(72)로 이루어진 이형 스트립(70)으로 성형하는 것이다.

여기서, 상기 내부돌기(411)가 곡면으로 선(Wire)과 같은 형상을 갖고 있으므로, 길이 방향으로의 연신보다 폭방향으로의 신장율이 높고, 요홈 경사부는 전술한 과정과 같이 폭방향 신장율이 높기 때문에, 이형스트립(70)의 중앙에 넓은 박부를 성형할 수 있게 된다. 또한, 이 실시예의 경우에도 상기 펀치 및 다이의 금형과 프레스를 이용하는 대신에 롤러 구조를 이용하여 성형할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명하였으나, 본 발명의 범위는 이 같은 특정 실시 예에만 한정되지 않으며, 해당분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 특허청구범위 내에 기재된 범주 내에서 적절하게 변경이 가능할 것이다.

도 1a와 도 1b는 종래의 브이밀(V-Mill)을 이용한 이형 스트립 제조방법을 설명하기 위한 참고도.

도 2 내지 도 4는 종래의 엠지알(MGR) 방식을 이용한 이형 스트립 제조방법을 설명하기 위한 참고도.

도 5는 본 발명의 이형 스트립 제조방법을 설명하기 위한 설비의 평면 개념도.

도 6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 성형 과정이 도시된 단면도.
도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 성형 과정이 도시된 단면도.
도 8은 본 발명의 제3 실시예에 따른 성형 과정이 도시된 단면도.
도 9는 본 발명의 제4 실시예에 따른 성형 과정이 도시된 단면도.
＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞
10: 소재스트립
20, 40, 45, 60: 가공스트립
21, 41, 61: 후부(가공스트립의)
22, 42, 62: 요홈
30, 50, 70: 이형 스트립
31, 51, 71 : 후부(이형 스트립의)
32, 52, 72: 박부(이형 스트립의)
33: 각형 요부

Claims

소재스트립을 연속적으로 이송하면서 폭 방향을 따라 상대적으로 두꺼운 후부와 상대적으로 얇은 박부로 이루어진 이형 스트립을 제조하는 방법에 있어서,

상기 소재스트립을 가압하여 상기 소재스트립 중 박부가 형성될 부분의 하부에 요(凹)홈이 형성되도록 1차성형하는 단계와;

상기 단계에서 1차성형된 가공스트립을 가압하여 상기 요홈이 형성된 상부가 박부로 성형되고 나머지 부분이 후부로 성형되도록 2차성형하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 이형 스트립 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 1차성형에서 형성되는 요홈은 사다리꼴 형태 또는 곡면 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 이형 스트립 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 1차성형은 상기 소재스트립(10)을 폭 방향 중앙에 후부(21)가 형성되고 양측 가장자리 하부에 각각 요(凹)홈(22)이 구비된 가공스트립(20)으로 성형하고, 상기 2차성형은 상기 가공스트립(20)을 중앙의 후부(31) 및 그 양측의 박부(32)로 이루어진 이형 스트립(30)으로 성형하는 것을 특징으로 하는 이형 스트립 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 2차성형시 상기 후부(31)의 중앙 상단에 각형의 요부(33)를 형성하여 W형 이형 스트립(30')으로 성형하는 것을 특징으로 하는 이형 스트립 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 1차성형은 하부에 다수의 요(凹)홈(42)이 형성되고 그 사이에 후부(41)가 구비된 가공스트립(40)으로 성형하고,

상기 2차성형은 상기 가공스트립(40)의 내측 요홈 부분을 박부 성형한 후 양측 가장자리의 요홈 부분을 동시에 박부 성형하여, 상기 가공스트립(40)을 복수의 후부(51) 및 그 사이의 박부(52)로 이루어진 이형 스트립(50)으로 성형하는 것을 특징으로 하는 이형 스트립 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 1차성형은 중앙 하부의 돌기(63) 양측에 각각 요홈(62)이 형성되고 상기 요홈(62)의 외측에 후부(61)가 구비된 가공스트립(60)으로 성형하고,

상기 2차성형은 상기 가공스트립(60)을 양끝단의 후부(71)와 그들 사이의 박부(72)로 이루어진 이형 스트립(70)으로 성형하는 것을 특징으로 하는 이형 스트립 제조방법.