JP2010111005A - 射出成形機の型締力設定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 バリ不良の発生しない必要最小限となる適正型締力を的確に設定するとともに、樹脂の充填に伴う金型の変化に係わるより広範な情報を得る。
【解決手段】 最大型締力（１００〔％〕）から所定の大きさを順次低下させた型締力（１００〔％〕，８０〔％〕，７０〔％〕…）により順次型締めして試し成形を行うとともに、金型２の固定型２ｃを支持する固定盤３ｃ及び金型２の可動型２ｍを支持する可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに付設した型位置センサ４により射出工程における固定盤３ｃに対する可動盤３ｍの相対位置（型位置Ｘｃ）を検出し、少なくとも、当該型位置Ｘｃに所定の条件を満たす変化が生じたなら当該変化が生じたときの型締力に対して所定の大きさだけ増加させた型締力を適正型締力Ｆｓとして設定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、型締装置により金型を型締めする際における最大型締力よりも小さい任意の型締力を設定する際に用いて好適な射出成形機の型締力設定方法に関する。

一般に、射出成形機は金型に対して型締めを行う型締装置を備えている。この種の型締装置では、例えば、型締装置における最大型締力により高圧型締めを行えば、バリ不良等の発生しない安全な型締めを行うことができるが、反面、金型に過大な型締力が付加されるため、金型の早期劣化や消費エネルギの無用な増加を招くとともに、ガス抜け不足によるウェルドマーク，焼け，黒条等のキャビティ表面の汚れや痛みの発生及びこれらに対する修復処理が必要となる。したがって、金型の必要最小限となる適正な型締力により型締めを行うことができれば、金型に付加される過大な型締力を回避でき、もって、金型の長寿命化，消費エネルギの低減，生産の中断回避等を図ることができる。

従来、このような適正な型締力を設定するための型締力設定方法としては、既に、本出願人が提案した特許文献１に開示される射出成形機の型締力設定方法が知られている。同文献１に開示される型締力設定方法は、型締装置に取付けた金型に対する型締力を設定する射出成形機の型締力設定方法であって、型締力を、最大となる型締力から順次１／Ｎ（Ｎ＞１）に変化させるとともに、各型締力による仮成形を行い、仮成形時における可動型の開きを、当該可動型を加圧する駆動モータの逆回転量により検出し、可動型の開きを検出したなら、順次Ｍ倍（１＜Ｍ＜Ｎ）に変化させる処理を行い、可動型が開いた後、最初に開かなくなった型締力又はこの型締力に所定の余裕を付加した型締力を求め、求めた型締力を正規の型締力として設定するものである。
特許第３８３３１４０号公報

しかし、上述した従来における射出成形機の型締力設定方法は、次のような解決すべき課題が存在した。

第一に、金型の開きを検出するため、適正な型締力を求める観点からは不十分となる。即ち、金型の開きはバリ不良が発生した状態を意味し、バリ不良の発生する前の適正な型締力を求めるための情報としては必ずしも適切なものとはいえない。したがって、バラツキ等を考慮した場合、付加する余裕（型締力）も大きくならざるを得ないなど、適正（的確）な型締力を設定する観点からは更なる改善の余地があった。

第二に、金型の開きを検出するため、金型の変形等についての広範な情報を得ることができない。即ち、金型における中心側の変化を検出するため、検出される型位置情報は可動型の変位（開き）に限られてしまう。したがって、成形品に対する成形時における金型の変形等の影響を解析（分析）する際などには利用できず、より広範な金型情報を得る観点からも更なる改善の余地があった。

本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した射出成形機の型締力設定方法の提供を目的とするものである。

本発明は、上述した課題を解決するため、型締装置Ｍｃにより金型２を型締めする際における最大型締力よりも小さい任意の型締力を設定する射出成形機Ｍの型締力設定方法において、最大型締力（１００〔％〕）から所定の大きさを順次低下させた型締力（１００〔％〕，８０〔％〕，７０〔％〕…）により順次型締めして試し成形を行うとともに、金型２の固定型２ｃを支持する固定盤３ｃ及び金型２の可動型２ｍを支持する可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに付設した型位置センサ４により射出工程における固定盤３ｃに対する可動盤３ｍの相対位置（型位置Ｘｃ）を検出し、少なくとも、当該型位置Ｘｃに所定の条件を満たす変化が生じたなら当該変化が生じたときの型締力に対して所定の大きさだけ増加させた型締力を適正型締力Ｆｓとして設定するようにしたことを特徴とする。

この場合、発明の好適な態様により、所定の条件を満たす変化には、型締終了時の型位置Ｘｃｏから所定のオフセット値を減じて設定した下限閾値Ｘｃｄ以下となる変化を適用することができる。また、所定の条件を満たす変化には、型締終了時の型位置Ｘｃｏに対して所定のオフセット値を加えて設定した上限閾値Ｘｃｕ以上となる変化を適用することができる。さらに、所定の大きさだけ増加させた型締力には、直前に設定した型締力を用いることができる。一方、最大型締力（１００〔％〕）から順次低下させる型締力（１００〔％〕，８０〔％〕…）に対して、低下させる際の限界値Ｆｄを設定し、当該限界値Ｆｄに達しても所定の条件を満たす変化が生じないときは、限界値Ｆｄを適正型締力Ｆｓとして設定することができる。なお、型位置センサ４から得る検出信号Ｄｘｎに対しては、フィルタ処理部５によりノイズを除去するフィルタリングを行うことが望ましい。

本発明は、射出工程における金型２の変形に伴う型位置Ｘｃの変化を検出し、この検出結果を適正型締力Ｆｓの設定に利用する。射出工程では、金型２に対して型締圧と樹脂圧がそれぞれ反対方向から作用するため、最大型締力に対応する型締圧よりもある程度小さい型締圧であって、この型締圧が樹脂圧よりも大きいときは、閉じた状態の金型２に樹脂圧による変形を生じる。本発明では、固定盤３ｃ及び可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに型位置センサ４を付設し、固定盤３ｃに対する可動盤３ｍの相対位置（型位置Ｘｃ）を検出することにより樹脂圧による金型２の変形、具体的には、金型２が開く前に発生する型位置Ｘｃが逆方向（閉方向）に変化する特異現象を検出することにより、バリ不良の発生を未然に回避する適正な型締力を設定するようにしたものである。

このような手法による本発明に係る射出成形機Ｍの型締力設定方法によれば、次のような顕著な効果を奏する。

（１） 固定型２ｃを支持する固定盤３ｃ及び可動型２ｍを支持する可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに設けた型位置センサ４により射出工程における型位置Ｘｃを検出するようにしたため、金型２の変形等に係わる情報を含む型位置情報を利用することによりバリ不良の発生しない必要最小限の適正型締力Ｆｓを確実に設定することができるとともに、設定の自動化も容易に行うことができる。

（２） 樹脂の充填に伴う金型２の変形に係わる情報、特に、金型２が閉じた状態における金型２の変形に係わる情報を得ることができるなど、金型の変化に係わるより広範な情報を得ることができるため、成形品に対する成形時における金型の変形等の影響を解析（分析）する際などにも幅広く利用することができる。

（３） 好適な態様により、所定の条件を満たす変化として、型締終了時の型位置Ｘｃｏから所定のオフセット値を減じて設定した下限閾値Ｘｃｄ以下となる変化を適用すれば、金型２が開く前、即ち、バリ不良が発生する前の状態に基づき、いわばバリ不良が発生しそうであるという第一の警報として利用することができ、適正型締力Ｆｓをより的確に設定することができる。

（４） 好適な態様により、所定の条件を満たす変化として、型締終了時の型位置Ｘｃｏに対して所定のオフセット値を加えて設定した上限閾値Ｘｃｕ以上となる変化を適用すれば、金型２が開いた後、即ち、バリ不良が発生したという第二の警報として利用することができる。したがって、型位置Ｘｃが上述した下限閾値Ｘｃｄ以下となる変化を生じない場合であっても上限閾値Ｘｃｕにより検出し、必要とする適正型締力Ｆｓをより確実に設定することができる。

（５） 好適な態様により、所定の大きさだけ増加させた型締力として、直前に設定した型締力を用いれば、バリ不良の発生を回避できることを既に確認できている直前の型締力を利用して適正型締力Ｆｓを容易かつ的確に設定することができる。

（６） 好適な態様により、最大型締力（１００〔％〕）から順次低下させる型締力（１００〔％〕，８０〔％〕…）に対して、低下させる際の限界値Ｆｄを設定し、当該限界値Ｆｄに達しても所定の条件を満たす変化が生じないときに、限界値Ｆｄを適正型締力Ｆｓとして設定するようにすれば、実際の成形品質（成形品の厚さや重量等）や省エネルギ効果等の他の要因を反映させた適切な型締力を設定できる。

（７） 好適な態様により、型位置センサ４から得る検出信号Ｄｘｎに対して、フィルタ処理部５によりノイズを除去するフィルタリングを行うようにすれば、ノイズの除去された正確な型位置Ｘｃを得ることができ、適正型締力Ｆｓのより的確で安定した設定に寄与できる。

次に、本発明に係る最良の実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。

まず、本実施形態に係る型締力設定方法を実施できる射出成形機Ｍの構成について、図１及び図２を参照して説明する。

図２において、Ｍは射出成形機であり、射出装置Ｍｉと型締装置Ｍｃを備える。射出装置Ｍｉは、前端に射出ノズル２１を有し、後部に材料供給用のホッパ２２を有する加熱筒２３を備え、この加熱筒２３にはスクリュ２４を内蔵する。また、加熱筒２３の後部には射出シリンダ２５及び計量モータ（オイルモータ）２６を配し、この射出シリンダ２５及び計量モータ２６は油圧ポンプ及び各種切換バルブを含む油圧回路本体２７に接続する。一方、型締装置Ｍｃは、不図示の機台に設置した固定盤３ｃと、この固定盤３ｃに対して離間して設置した型締シリンダ２８を備える。固定盤３ｃと型締シリンダ２８間には四本のタイバー２９…を架設し、このタイバー２９…に可動盤３ｍをスライド自在に装填する。したがって、可動盤３ｍにはタイバー２９…が挿通する軸受孔部を有する。さらに、可動盤３ｍの裏面には型締シリンダ２８から突出するラム２８ｒの先端を結合する。そして、固定盤３ｃにより固定型２ｃを支持するとともに、可動盤３ｍにより可動型２ｍを支持し、この固定型２ｃと可動型２ｍが金型２を構成する。型締シリンダ２８と可動盤３ｍに内蔵する突出しシリンダ３０は油圧回路本体２７に接続する。

他方、４１は成形機コントローラを示す。成形機コントローラ４１はコンピュータ機能を有するコントローラ本体４３を備え、このコントローラ本体４３は、各種制御処理及び演算処理等を実行するＣＰＵや各種データ等を記憶可能なメモリを内蔵するとともに、後述する本実施形態に係る型締力設定方法を実現する制御プログラム４３ｐを格納する。なお、４４はコントローラ本体４３に付属する設定部（操作パネル）であり、各種設定を行うことができる。この設定部４４は、付属するディスプレイに表示され、タッチパネル方式により構成される。

一方、成形機コントローラ４１には、本実施形態に係る型締力設定方法の実施に用いる型位置センサ４を接続する。型位置センサ４は、可動盤３ｍの外面３ｍｆに取付けた超音波センサ等を利用した測距センサ部４ｓと固定盤３ｃの外面３ｃｆに取付けた被検出プレート部４ｐの組合わせにより構成する。このような型位置センサ４は、平均値を得る観点から異なる複数の位置に複数組配設することが望ましい。また、型位置センサ４（測距センサ部４ｓ）から得る検出信号Ｄｘｎは、ノイズを除去するフィルタ処理部５を介してコントローラ本体４３に供給する。フィルタ処理部５によるフィルタリングには、移動平均又は移動最小二乗法を用いることができる。これにより、フィルタ処理部５から得るノイズの除去された検出信号Ｄｘが固定盤３ｃに対する可動盤３ｍの相対位置、即ち、型位置Ｘｃとして検出される。このように、型位置センサ４から得る検出信号Ｄｘｎに対して、フィルタ処理部５によりノイズを除去するフィルタリングを行うようにすれば、ノイズの除去された正確な型位置Ｘｃを得ることができ、適正型締力Ｆｓのより的確で安定した設定に寄与できる。なお、型位置センサ４として非接触タイプの測距センサ（位置センサ）を例示したが、リニアスケール等の接触タイプの位置センサであってもよく、型位置Ｘｃに対して同様の検出を行うことができる各種センサを利用できる。６は型締シリンダ２８の後油室の油圧を検出して型締圧を得る型締圧センサであり、ノイズを除去するフィルタ処理部７を介してコントローラ本体４３に接続する。フィルタ処理部７もフィルタ処理部５と同様に構成することができる。

次に、このような射出成形機Ｍを用いた本実施形態に係る型締力設定方法について、図１〜図９を参照して説明する。

最初に、本実施形態（本発明）に係る型締力設定方法の原理について、図１及び図５を参照して説明する。

図５（ａ）〜（ｉ）は、いずれも試し成形を行った際における型位置Ｘｃ〔ｍｍ〕の変化を示したものであり、特に、型締装置Ｍｃにより金型２を型締めした後、射出装置Ｍｉから当該金型２に対して樹脂を射出充填する射出工程の時間〔秒〕に対する型位置センサ４により検出した型位置Ｘｃ〔ｍｍ〕の変化特性を示し、図５（ａ）〜（ｉ）はそれぞれ型締力を、１００〔％〕（最大型締力），８０〔％〕，７０〔％〕，６０〔％〕，５０〔％〕，４０〔％〕，３０〔％〕，２５〔％〕，２０〔％〕に設定した場合を示す。

図５（ａ）〜（ｄ）から明らかなように、型締力が１００〜６０〔％〕の範囲であれば、型締力が比較的大きいため、金型２は樹脂圧によってほとんど影響を受けず、型位置Ｘｃはほぼ一定となる。このときの金型２の状態を図１（ａ）に示す。Ｌｏは型位置センサ４に反映される可動盤３ｍと固定盤３ｃの間隔を示す。一方、図５（ｅ）に示す型締力が５０〔％〕の場合、射出充填途中から型位置Ｘｃが閉方向（逆方向）に変化する現象が見られ、この傾向は、図５（ｇ）に示す型締力が３０〔％〕になるまで生じている。この理由は、図１（ｂ）に示すように、金型２が閉じている状態であっても型締力が低下しているため、樹脂圧による金型２の変形が許容され、結果として、金型２の中心側が膨らみ、可動盤３ｍ及び固定盤３ｃが湾曲することにより、可動盤３ｍ及び固定盤３ｃの外面３ｍｆ及び３ｃｆ側が接近する方向（閉方向）に変位するものと考えられる。図１（ｂ）中、Ｌｓが型位置センサ４に反映される可動盤３ｍと固定盤３ｃの間隔を示し、この間隔Ｌｓは図１（ａ）に示した間隔Ｌｏよりも小さくなる。さらに、図５（ｈ），（ｉ）に示すように、型締力が２５〔％〕よりも小さくなれば、射出充填途中から型位置Ｘｃが開方向に変化する。この理由は、図１（ｃ）に示すように、樹脂圧が型締力よりも大きくなるため、結果として可動型２ｍ（可動盤３ｍ）が開方向に押されて金型２が開くためである。図１（ｃ）中、Ｌｍが型位置センサ４に反映される可動盤３ｍと固定盤３ｃの間隔を示し、この間隔Ｌｍは図１（ａ）に示した間隔Ｌｏよりも大きくなる。

したがって、固定盤３ｃ及び可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに付設した型位置センサ４を用いれば、固定盤３ｃに対する可動盤３ｍの相対位置（型位置Ｘｃ）の検出により、金型２が開いてしまう通常の現象のみならず、樹脂圧による金型２の変形、具体的には、金型２が開く前に発生する型位置Ｘｃが逆方向（閉方向）に変化する特異現象を検出することができ、これら金型２が開く前後の現象を監視すれば、バリ不良の発生を未然に回避できる適正型締力Ｆｓを設定することができる。

次に、以上の原理を利用した本実施形態に係る型締力設定方法について、順を追って説明する。

まず、成形機コントローラ４１には型締力自動設定モードを設ける。型締力自動設定モードでは、検出された型位置Ｘｃの判定を行うため、型位置Ｘｃに対する下限閾値Ｘｃｄ及び上限閾値Ｘｃｕ、更には型締力に対する限界値Ｆｄを設定する。この場合、下限閾値Ｘｃｄは、型締終了時の型位置Ｘｃｏから所定のオフセット値を減じて設定する。所定のオフセット値は、予め試験等から得た固定値として設定し、又は成形品の状態等を考慮してユーザが任意に設定できる。このような下限閾値Ｘｃｄを設定すれば、金型２が開く前、即ち、バリ不良が発生する前の状態に基づき、いわばバリ不良が発生しそうであるという第一の警報（バリ警報１）として利用することができる。

また、上限閾値Ｘｃｕは、型締終了時の型位置Ｘｃｏに対して所定のオフセット値を加えて設定する。所定のオフセット値は、予め試験等から得た固定値として設定し、又は成形品の状態等を考慮してユーザが任意に設定できる。このような上限閾値Ｘｃｕを設定すれば、金型２が開いた後、即ち、バリ不良が発生したという第二の警報（バリ警報２）として利用することができる。

さらに、限界値Ｆｄは、最大型締力（１００〔％〕）から順次低下させる型締力（１００〔％〕，８０〔％〕…）に対して設定する。型締力を、例えば、３０〔％〕に低下させても金型によっては型位置Ｘｃが、下限閾値Ｘｃｄ以下、或いは上限閾値Ｘｃｕ以上のいずれにも変化しない場合もある。しかし、この場合であっても他に悪影響が生じることもあり、型締力に対して、低下させる際の限界値Ｆｄを設定することができる。例えば、図８は最大型締力（１００〔％〕）から所定の大きさを順次低下させた型締力に対する消費電力比Ｓｅ〔％〕（最大型締力の消費電力に対する比率）を示すとともに、図９は最大型締力（１００〔％〕）から所定の大きさを順次低下させた型締力に対する成形品の重量Ｗ〔ｇ〕及び厚さＤ〔ｍｍ〕を示すが、成形品の重量Ｗ及び厚さＤの場合、型締力が３０〔％〕を下回れば、重量Ｗ及び厚さＤが急激に変化する。したがって、この場合、限界値Ｆｄを３０〔％〕に設定することにより、不安定な成形を回避できるとともに、実際の成形品質や省エネルギ効果等の他の要因を反映させた適切な型締力を設定できる。

次に、型締力自動設定モードの処理手順について、図３及び図４に示すフローチャート、更に図６及び図７に示す変化特性を参照して説明する。

型締力自動設定モードでは、最大型締力（１００〔％〕）から所定の大きさを順次低下させた型締力（１００〔％〕，８０〔％〕，７０〔％〕…）により順次型締めして試し成形を行うとともに、固定型２ｃを支持する固定盤３ｃ及び可動型２ｍを支持する可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに付設した型位置センサ４により射出工程における固定盤３ｃに対する可動盤３ｍの相対位置（型位置Ｘｃ）を検出し、型位置Ｘｃに所定の条件を満たす変化が生じたなら当該変化が生じたときの型締力に対して所定の大きさだけ増加させた型締力を適正型締力Ｆｓとして設定する処理を自動で行うことができる。

以下、具体的な処理手順について、図３（図４）を参照して説明する。まず、型締力自動設定モードを使用するには、設定部（操作パネル）４４から型締力自動設定モードを選択（ＯＮ）する（ステップＳ１）。これにより、設定されている型締力がリセットされ、型締力が１００〔％〕（最大型締力）に設定される（ステップＳ２）。そして、型締力が１００〔％〕となる型締工程が行われる（ステップＳ３）。型締工程が終了したなら必要な演算処理を行う（ステップＳ４，Ｓ５）。即ち、型締終了時の型位置Ｘｃｏから、設定されている所定のオフセット値を減じて下限閾値Ｘｃｄを演算により求めるとともに、型位置Ｘｃｏに対して、設定されている所定のオフセット値を加えて上限閾値Ｘｃｕを演算により求める。そして、演算処理により求めたデータをメモリに保存（設定）する（ステップＳ６）。図６（図７）に設定された下限閾値Ｘｃｄ及び上限閾値Ｘｃｕをそれぞれ一点鎖線で示す。図６は、型締力が１００〔％〕に設定されたときの時間〔秒〕に対する型位置Ｘｃ〔ｍｍ〕の変化特性を示し、Ｘｃｏが型締終了時である。

また、型締工程が終了したなら射出工程に移行する。射出工程では金型２に対する樹脂の射出充填を行うとともに、バリ発生判定処理を行う（ステップＳ７）。図４に、バリ発生判定処理の具体的な処理手順を示す。バリ発生判定処理では、型位置センサ４により検出された型位置Ｘｃに対して所定の条件を満たす変化が生じたか否かを監視する。具体的には、型位置Ｘｃ（現型位置）が下限閾値Ｘｃｄ以下になったか否かを判定する（ステップＳ７１）。この際、下限閾値Ｘｃｄ以下になった場合にはバリ警報１を出力する（ステップＳ７２）。また、型位置Ｘｃ（現型位置）が上限閾値Ｘｃｕ以上になったか否かを判定する（ステップＳ７３）。この際、上限閾値Ｘｃｕ以上になった場合にはバリ警報２を出力する（ステップＳ７４）。さらに、オプション等により他の判定項目が設定されている場合には、他の判定項目に係わる判定処理を行う（ステップＳ７５，Ｓ７６）。このようなバリ発生判定処理は、射出工程が終了するまで一定周期毎に継続して行う（ステップＳ７７，Ｓ７８）。

そして、射出工程（バリ発生判定処理）が終了したなら、バリ警報の出力有無に対するチェックを行う（ステップＳ８）。図６に示す型締力が１００〔％〕（最大型締力）の場合には、検出された型位置Ｘｃは下限閾値Ｘｃｄを越え、また、上限閾値Ｘｃｕ未満の状態を維持しているため、いずれの場合もバリ警報の出力は無い。したがって、この場合には、設定する型締力を一段下げて８０〔％〕に設定する（ステップＳ９）。この際、設定した型締力が限界値Ｆｄに達していなければ、型締力が８０〔％〕となる型締工程を行い、試し成形を実行するとともに、バリ発生判定処理を行う（ステップＳ１０，Ｓ３…Ｓ１０）。この結果、検出された型位置Ｘｃが下限閾値Ｘｃｄを越え、上限閾値Ｘｃｕ未満の状態を維持している限り、型締力を７０〔％〕，６０〔％〕，５０〔％〕…と順次低下させて同様の処理を繰り返して行う。

一方、型位置Ｘｃが下限閾値Ｘｃｄ以下、及び／又は上限閾値Ｘｃｕ以上となった場合には、バリ警報１及び／又はバリ警報２を出力するため、直前の型締力を適正型締力Ｆｓとして設定する（ステップＳ８，Ｓ１２）。例えば、図７には、型締力が３０〔％〕のときに型位置Ｘｃが下限閾値Ｘｃｄ以下になった場合を示すが、この場合、バリ警報１が出力するため、バリ警報が一つでも出力していれば、これ以降の試し成形は行わず、直前の型締力（例示の場合、４０〔％〕）を適正型締力Ｆｓとして設定する。したがって、例示の場合には、１０〔％〕の増加分が型締力の３０〔％〕に加えられ、４０〔％〕が設定されることになる。このように、所定の大きさだけ増加させた型締力として、直前に設定した型締力を用いれば、バリ不良の発生を回避できることを既に確認できている直前の型締力を利用して適正型締力Ｆｓを容易かつ的確に設定することができる。これにより、一連の設定処理が終了し、型締力自動設定モードはＯＦＦとなる（ステップＳ１３）。

他方、限界値Ｆｄが設定されているため、例えば、限界値Ｆｄが４０〔％〕であれば、型締力が４０〔％〕まで低下した時点で、これ以降の試し成形は行わず、限界値Ｆｄの４０〔％〕を適正型締力Ｆｓとして設定する（ステップＳ１０，Ｓ１１）。このように、最大型締力（１００〔％〕）から順次低下させる型締力（１００〔％〕，８０〔％〕，７０〔％〕…）に対して、低下させる際の限界値Ｆｄを設定し、当該限界値Ｆｄに達しても所定の条件を満たす変化が生じないときは、限界値Ｆｄを適正型締力Ｆｓとして設定する。この場合も設定終了により型締力自動設定モードはＯＦＦとなる（ステップＳ１３）。

よって、このような本実施形態に係る型締力設定方法によれば、固定型２ｃを支持する固定盤３ｃ及び可動型２ｍを支持する可動盤３ｍの外面３ｃｆ，３ｍｆに設けた型位置センサ４により射出工程における型位置Ｘｃを検出するようにしたため、金型２の変形等に係わる情報を含む型位置情報を利用することによりバリ不良の発生しない必要最小限の適正型締力Ｆｓを確実に設定することができるとともに、設定の自動化も容易に行うことができる。また、樹脂の充填に伴う金型２の変形に係わる情報、特に、金型２が閉じた状態における金型２の変形に係わる情報を得ることができるなど、金型の変化に係わるより広範な情報を得ることができるため、成形品に対する成形時における金型の変形等の影響を解析（分析）する際などにも幅広く利用することができる。

以上、最良の実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，数量，数値．手法（手順）等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。例えば、最大型締力は、型締装置Ｍｃの能力を表すものではなく、定格型締力等を含む通常使用する型締力の意味である。また、所定の大きさだけ増加させた型締力として、直前に設定した型締力を用いる場合を示したが、予め設定した所定の固定値を加算して増加させたり所定の倍率を乗じて増加させてもよい。なお、例示した射出成形機Ｍは、直圧式の型締装置Ｍｃを備える油圧式射出成形機であるが、トグル式の型締装置であっても同様に適用できるとともに、電動式射出成形機であっても同様に適用できる。

本発明の最良の実施形態に係る型締力設定方法の原理を説明するための型締装置の模式図、 同型締力設定方法を実施できる射出成形機の構成図、 同型締力設定方法の処理手順を説明するためのフローチャート、 同フローチャートにおけるバリ発生判定処理を具体的に示す抽出したフローチャート、 同型締力設定方法の原理を説明するための異なる型締力毎に示した時間に対する型位置の変化特性図、 同型締力設定方法を型締力１００〔％〕で実施した際における時間に対する型位置の変化特性図、 同型締力設定方法を型締力３０〔％〕で実施した際における時間に対する型位置の変化特性図、 設定する型締力を順次低下させた際における型締力に対する消費電力比の変化特性図、 設定する型締力を順次低下させた際における型締力に対する成形品の重量及び厚さの変化特性図、

符号の説明

２：金型，２ｃ：固定型，２ｍ：可動型，３ｃ：固定盤，３ｍ：可動盤，３ｃｆ：固定盤の外面，３ｍｆ：可動盤の外面，４：型位置センサ，５：フィルタ処理部，Ｍ：射出成形機，Ｍｃ：型締装置，Ｘｃ：型位置，Ｘｃｏ：型締終了時の型位置，Ｘｃｄ：下限閾値，Ｘｃｕ：上限閾値，Ｄｘｎ：検出信号

Claims (6)

1. 型締装置により金型を型締めする際における最大型締力よりも小さい任意の型締力を設定する射出成形機の型締力設定方法において、最大型締力から所定の大きさを順次低下させた型締力により順次型締めして試し成形を行うとともに、金型の固定型を支持する固定盤及び金型の可動型を支持する可動盤の外面に付設した型位置センサにより射出工程における前記固定盤に対する前記可動盤の相対位置（型位置）を検出し、少なくとも、当該型位置に所定の条件を満たす変化が生じたなら当該変化が生じたときの型締力に対して所定の大きさだけ増加させた型締力を適正型締力として設定することを特徴とする射出成形機の型締力設定方法。
2. 前記所定の条件を満たす変化は、型締終了時の型位置から所定のオフセット値を減じて設定した下限閾値以下となる変化であることを特徴する請求項１記載の射出成形機の型締力設定方法。
3. 前記所定の条件を満たす変化は、型締終了時の型位置に対して所定のオフセット値を加えて設定した上限閾値以上となる変化であることを特徴する請求項１記載の射出成形機の型締力設定方法。
4. 前記所定の大きさだけ増加させた型締力には、直前に設定した型締力を用いることを特徴とする請求項１記載の射出成形機の型締力設定方法。
5. 前記最大型締力から順次低下させる型締力に対して、低下させる際の限界値を設定し、当該限界値に達しても前記所定の条件を満たす変化が生じないときは、前記限界値を前記適正型締力として設定することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の射出成形機の型締力設定方法。
6. 前記型位置センサから得る検出信号に対して、フィルタ処理部によりノイズを除去するフィルタリングを行うことを特徴する請求項１〜５のいずれかに記載の射出成形機の型締力設定方法。

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