JP2010092899A - 太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】光の利用効率を上げるのに最適な凹凸構造を有した太陽電池モジュール用の光再利用シート及びそれを用いた太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【解決手段】受光面を有し該受光面に受光した光を電気に変換して出力する太陽電池セルと、前記太陽電池セルの受光面とは逆側に充填材を介し、光再利用シートを備える太陽電池モジュールであって、光再利用シートの太陽電池セル側にガウス曲率が０となる凹凸構造の反射面を有した光再利用層を有した光再利用シートにより、太陽電池モジュールの光の利用効率を向上させることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、一方の面に光を反射する反射面を有し、光を特定方向に反射することにより光を再利用することができる光再利用シート及びそれを用いた太陽電池モジュールに関する。

近年、太陽電池モジュールの普及は大きな広がりを見せ、電卓等の小型電子機器に搭載される比較的小さなものから、家庭用として住宅に取り付けられる太陽電池モジュールや大規模な発電施設に用いられる大面積の太陽電池発電システム、さらには人工衛星の電源まで、様々な分野で利用が促進されている（例えば、特許文献１参照）。

このような太陽電池は、主に光が照射される面積に比例して発電量が増加する。したがって、発電効率を向上させるには封止技術、製膜技術等の製造技術を改善することに加え、いかにして太陽電池モジュールの開口率（全面積に対する発電可能な面積の割合）を大きくするかが重要な課題となっている。

また、特に単結晶シリコンや多結晶のシリコンのでは、そのシリコンのコストが高いという問題がある。また、それを貼り付けるためのコストも加算されてくる。
そこで、太陽電池セルの構成部材であるシリコンの量が少なく、ＣＶＤ等の技術により、成膜することができるような薄膜シリコンの太陽電池セルが用いられるようになってきている。

しかし、上述のものは特に赤外の光が薄膜シリコンの太陽電池セルを透過しやすいため光の吸収率が低い。そこで光の利用効率を上げるために、あえて入射光を光を散乱させて、薄膜シリコンの太陽電池セルを透過する距離を稼ぐことで光の利用効率を向上させる。

一般に、非晶質シリコン太陽電池には、２種類の構造のものがある。一つは、ガラス等の透光性基板上に、ＳｎＯ２やＩＴＯ等の透明電導膜が形成され、その上に非晶質半導体（Ｓｉ）のｐ層、ｉ層、ｎ層がこの順に積層されて成る構造のものである。もう一つは、金属基板電極の上に、非晶質半導体（Ｓｉ）のｎ層，ｉ層，ｐ層がこの順に積層されて光電変換活性層が形成され、更にその上に透明電導膜が積層され成る構造のものである。

特に、前者の構造のものでは、非晶質半導体をｐ−ｉ−ｎ層の順に形成するのに、透光性絶縁基板が太陽電池表面カバーガラスを兼ねることができること、また、ＳｎＯ２等の耐プラズマ性透明電導膜が開発されて、この上に非晶質半導体光電変換活性層をプラズマＣＶＤ法で形成することが可能になったことなどから、現在多く用いられている。

なお、非晶質半導光電変換活性層の形成に、原料ガスのグロー放電分解によるプラズマＣＶＤ法や、光ＣＶＤ法による気相成長法を用いることができ、これらの方法によれば大面積の薄膜形成が可能であるという利点もある。

非晶質Ｓｉ太陽電池は、１００℃〜２００℃程度の比較的低温で形成できるので、その非晶質Ｓｉ太陽電池を形成するための基板として、様々な材質の基板を用いることが可能であるが、通常よく用いられるものはガラス基板やステンレス基板である。

また、非晶質Ｓｉ太陽電池は、光を電機に代える変換効率が最大となるときのシリコンの光吸収層の膜厚が５００ｎｍ程度であるため、その変換効率を向上させるには光吸収層の膜厚内で光の吸収量を増大させることが重要なポイントとなる。そのため、ガラス基板上の表面に凹凸のある透明導電膜を形成したり、ステンレス基板上の表面に凹凸のある金属膜を形成したりすることにより、光吸収層中での光の光路長を増加させることが従来より行われてきた。

このような方法で、光吸収層中での光路長を増加させた太陽電池の場合、その表面に凹凸がない平坦な基板上に非晶質Ｓｉ太陽電池を形成した場合と比較して、光の利用効率が顕著に向上する。

ところで、ガラス基板の表面上に凹凸を形成する一般的な方法としては、常圧ＣＶＤ法により透明電極であるＳｎＯ２膜を形成する方法があげられる。また、ステンレス等の金属基板上に凹凸を形成する方法としては、Ａｇを蒸着法やスパッタリング法により形成する際に、その形成条件を調整したり、Ａｇの形成後に熱処理を行ったりする方法が用いられていた。

この薄膜太陽電池は、透光性絶縁基板の上に、透明導電膜、水素化アモルファスシリコンカーバイド（ａ−ＳｉＣ：Ｈ）ｐ層、水素化アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ：Ｈ）ｉ層、水素化アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ：Ｈ）ｎ層、透明導電膜、及び裏面電極が順次形成されて構成されるものである。そして、前述のようにして、透明導電膜の表面に凹凸形状が形成され、これによりその上部に形成された各層が凹凸構造を有するというものである。

また、薄膜太陽電池等の半導体素子を可撓性基板あるいは軽量基板上に形成する場合、耐熱性の高いポリイミド樹脂が用いられてきた。このような樹脂に凹凸を形成する方法は、特許文献２等に開示されている。

また、特許文献３には、Ｖ溝の周期構造により、光を再帰反射し、光の利用効率を上げるような特許が公開されており、Ｖ溝頂角は、５０度から９０度が望ましいとの記述がある。また、Ｖ溝の周期のピッチとしては、１０μｍから２０μｍが望ましいとの記述がある。

また、太陽電池セル３０の配置間隔を狭くするとリーク電流が生じてしまうため、隣り合う太陽電池セル３０の間の領域が必要となる。図１７に示すように、太陽電池モジュール２００に入射する光Ｈ０のうち、この領域に入射する光Ｈ１を、裏面材３００を太陽電池モジュール２００の背面に配置することにより裏面材３００反射し、光Ｈ２として再利用するもの（特許文献４）が知られている。しかし、まだ十分な発電効率は得られていない。
特開２００１−２９５４３７号公報 特開平４−６１２８５号公報 特開平１１−２７４５３３号公報 特開平１１−３０７７９１号公報

上述のように、従来の太陽電池モジュールの単位面積当たりの発電効率を上げようという要望は多いが、まだ十分とはいえない。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであって、光の利用効率の向上に最適な凹凸構造を有した光再利用シート及びそれを用いた太陽電池モジュール用を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するために、本発明では、以下のような手段を講じる。

請求項１の発明は、光を入射する前面板と、
前記前面板を透過した光を透過する充填層と、
前記充填層で固定され、前記充填層から透過した光を、受光面から受光して電気に変換する太陽電池セルと、
前記太陽電池セルの前記受光面の裏面側にあり、前記太陽電池セルの前記受光面には受光しなかった光を反射する反射層を備えた構造層を有する光再利用シートと、
を有する太陽電池モジュールであって、前記光再利用シートの前記反射層の反射面がガスス曲率０となることを特徴とする太陽電池モジュールである。
請求項２の発明は、前記再利用シートの前記反射面のうち、ガウス曲率が０となる前記反射面の面積率が、９０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールである。
請求項３の発明は、前記光再利用シートの構造層が中空粒子及び／又は酸化チタンの粒子を含有したポリマーによりなり、前記構造層の表面が反射面であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールである。
請求項４の発明は、前期前面板の法線と前記反射面の法線とのなす角が２２．５度以上３０度以下である前記反射面を有することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールである。
請求項５の発明は、前記反射面の法線と前記前面板の法線のなす角が２２．５度以上３０度以下である前記反射面の面積率が、５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールである。
請求項６の発明は、前記構造層の凹凸形状が、周期性を有する単位凹凸構造からなることを特徴とする請求項１に記載に記載の太陽電池モジュールである。
請求項７の発明は、前記単位凹凸構造の周期ピッチが、２５μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールである。
請求項８の発明は、前記単位凹凸構造の周期ピッチが、５０μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載に記載の太陽電池モジュールである。

本発明は、上述の手段により、入射した光を再利用することにより光の利用効率を向上し、発電効率の良い太陽電池モジュールを提供することができる。

まず、本発明に係る太陽電池モジュール２００について説明する。
図１に示すのは本発明の太陽電池モジュール２００に係る一様態を示す断面図である。本発明に係る太陽電池モジュール２００は、前面板２２と、充填層２１と、光再利用シート２０を有する。

前面板２２は、太陽光や照明光などの光源Ｌの光を透過するものであり、太陽電池セル３０を衝撃、汚れ、水分の浸入等から保護するもので、透過率が高い透明な材料からなる。
光源Ｌの光が太陽光・照明光の側Ｆより入射面１１０に垂直に入射する光Ｈ０は、前面板２２に入射後、前面板２２を透過し、充填層２１に射出する。
尚、入射面１１０の法線ＮＧは、平面Ｐ上に前面板２２をもっとも安定させた状態で置いた状態における平面Ｐの法線Ｎと平行な方向とする。入射面１１０に垂直に入射する光とは、法線ＮＧに平行に太陽電池モジュール２００に入射する光のことである。

前面板２２の材質は、強化ガラス、サファイアガラス等のガラスあるいは、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等の樹脂シートである。前面板２２の厚さは強化ガラスであれば約３〜６ｍｍ、樹脂シートであれば１００μｍ〜３０００μｍのものが用いられる。

前面板２２を射出した光は、充填層２１に入射する。充填層２１は、太陽電池セル３０を封止するものである。前面板２２に入射した光Ｈ０は、充填層２１を透過し、太陽電池セル３０へと射出される光Ｈ１０となり、一部は光再利用シート２０に射出される光Ｈ１となる。充填層２１に入射した光Ｈ０を透過させるため光線透過率が高い材料が用いられ、難燃性のＥＶＡ（エチレン・ビニル・アセテート）が広く使用されている。

さらに、太陽電池セル３０は、光電効果により受光面Ｊに入射した光を電気へと変換する機能を持ち、単結晶シリコン型、多結晶シリコン型、薄膜シリコン型、ＣＩＳＧ（Ｃｕ・Ｉｎ・Ｇａ・Ｓｅの化合物）系薄膜型など多くの種類が存在する。太陽電池セル３０は、複数個を電極で接続し、モジュールを形成して用いられる。充填層２１から太陽電池セル３０に入射した光Ｈ１０は、太陽電池セル３０で電気へと変換される。
通常、入射面１１０に対し斜めに入射した光は、垂直入射の光Ｈ０と比較して入射面１１０で、反射する割合が多く、太陽電池セル３０に入射する光が少なく、発電に利用できる光が少ない。
そのため、入射光Ｈ０が、入射面１１０に垂直に入射するとき、もっとも効率が高い。

光再利用シート２０は、太陽電池セル３０自体を透過した光や、太陽電池セル３０の間に入射した光Ｈ１を反射面１００で反射する機能を有する。反射された光Ｈ２は前面板２２と大気の間等の界面で再度反射され、太陽電池セル３０の受光面Ｊに入射する光Ｈ３となり光電変換される。これにより光再利用シート２０が無い構成と比較して光利用効率が向上する効果がある。

光再利用シート２０は、図１２に示すように、構造層３、反射層４、基材２から構成される。

反射光Ｈ２の進む方向は、本発明の反射面１００の凹凸構造により制御でき、多くの光を受光面Ｊに入射させることができる。反射面１００の凹凸構造について、その法線Ｎ０及びガウス曲率Ｋｇを用いて説明する。

尚、法線Ｎ０は、反射面１００上の任意の一点で、その点での接平面に垂面な直線である。
また、図１１より、シート法線ＮＢとは、光再利用シート２０の流れ方向（ＴＤ）、幅方向（ＭＤ）に対して垂直な法線とする。よって、反射面１００の角度θ１は、この反射面１００の法線Ｎ０とシート法線ＮＢとのなす角とする。

通常、シート法線ＮＢは、入射面１００の法線ＮＧに対して平行になるように配置されるため、入射光Ｈ１は、シート法線ＮＢに対して平行に入射する。

次に、ガウス曲率Ｋｇとは、曲面の曲率を表すものであり、一般に下記のように表される。すなわち、曲面上のある定点を通る断面の曲線の曲率Ｋのうち、最小のものをＫ１、最大のものを、Ｋ２とすると、曲面のガウス曲率Ｋｇは、以下に示す数式１、すなわち曲線の曲率Ｋの最大値と最小値の積で定義される。

次に、反射面１００のガウス曲率Ｋｇが、正の場合、負の場合、０の場合を考える。
３次元中での２次曲面は、正のガウス曲率Ｋｇを有するときは、球面状であり、負の曲率を持つときには、馬蹄状であることが知られている。ガウス曲率Ｋｇが０の場合には、例えば筒状や、円錐状の一部をなす面となることが知られている。

図２に示すように、ガウス曲率Ｋｇが正の反射面１００にシート法線ＮＢに平行な光Ｈ１が入射すると、反射面１００で、放射状に光Ｈ２が散乱する。このときの光Ｈ２の配光分布を図８（ａ）に示す。

また、図３に示すようにガウス曲率Ｋｇが負の場合においても、同様にシート法線ＮＢに平行な光Ｈ１が反射面１００に入射し反射された光Ｈ２は、放射状に光Ｈ２が散乱する。このときの光Ｈ２の配光分布も同様に図８（ａ）のようになる。

一方、ガウス曲率Ｋｇが０の場合については、二つの場合について説明する。一つは、反射面１００が、円錐の一部を切り取った形状の場合で、図４に示すような場合である。このとき、シート法線ＮＢに平行な光Ｈ１が反射面１００で反射された光Ｈ２の配光分布は、放射状ではなく、図８（ｂ）のような曲線状となる。

一方、（図５に示すように反射面１００の法線Ｎ０が、円柱の一部を切り取った形である場合は、シート法線ＮＢに平行な光Ｈ１が反射面１００で反射された光Ｈ２の配光分布は、図８（ｃ）のようになる。
尚、図６のように、反射面１００が複数の平面からなる場合には、当然それぞれの平面１０１、１０２内においてその平面内のガウス曲率Ｋｇは、０となる。このとき、シート法線ＮＢに平行な光Ｈ１が反射面１００で反射された光Ｈ２の配光分布は、図８（ｄ）のようになる。
また、別の例として、図７に示すような場合も、ガウス曲率Ｋｇは、反射面１０１、１０２内において０となる。このとき、シート法線ＮＢに平行な光Ｈ１が反射面１０１、１０２で反射された光Ｈ２の配光分布を図８（ｅ）に示す。
つまり、図４から図７に示すように、反射面１００のガウス曲率Ｋｇが０となる場合には、反射光Ｈ２は、発散、集光することなく、図８の（ｂ）から（ｅ）に示すような曲線または直線状の配光分布となる。

ところで、隣り合う太陽電池セル３０の間の領域Ｒでは、光電変換が行われないが、この領域Ｒに照射される光再利用シート２０に入射するＨ１を太陽電池セル３０側の受光面Ｊ側に振り向けることにより上述の光Ｈ１を有効に利用することができる。このとき、図４から図７に示すように、反射面１００のガウス曲率Ｋｇが０であれば、反射光Ｈ２は、発散、集光することなく特定方向に反射されるため、反射光Ｈ２を太陽電池セル３０の方向に効率的に射出することができる。

さらに、その反射面１００により反射される光Ｈ２が、太陽電池セル３０の方向にいくように、図９又は図１０のように反射面１００の法線Ｎ０が、太陽電池セル３０の方向にあることが望ましい。このようにすることによって、さらに光を有効に再利用することができる。

尚、反射面１００のガウス曲率Ｋｇが０である面の比率は、シート面１０５に対して９０％以上、１００％以下であることが望ましい。ガウス曲率Ｋｇが０である比率が９０％より少ない場合には、反射光Ｈ２を、十分に効率的に太陽電池セル３０の方向に射出することができない。

また、上述の入射光Ｈ１と反射光Ｈ２のなす角度を大きくすれば、離れた太陽電池セル３０の受光面Ｊにも反射光Ｈ２を入射させることができるため、太陽電池セル３０から離れたところに入射した光Ｈ１であっても利用でき、受光面Ｊに入射する光が増え、結果として光の利用効率を上げることができる。
このためには、反射面１００の角度θ１を大きくすれば良く、反射光Ｈ２の角度が４５度以上であれば、十分な効果が得られる。すなわち、反射面１００の角度θ１は、４５／２度＝２２．５度以上であることが望ましい。反射面１００の角度θ１は、２２．５度より小さい場合には、太陽電池モジュール２００の隣り合う太陽電池セル３０の間の領域Ｒに垂直に入射する光Ｈ１を、太陽電池セル３０の方向に十分に反射することできないため、受光面Ｊに入射する光が十分に得られない。しかし、角度θ１が３０度より大きいと、反射光Ｈ２が図１１のように、多重反射してしまう。反射面１００の角度θ１が、３０度以下であれば多重反射が生じないため、反射面１００の角度θ１としては、３０度以下が望ましい。

また、反射面１００のうち、反射面１００の角度θ１が２２．５度以上、３０度以下の面積の割合は、反射面１００の角度θ１が２２．５度より小さく、３０度大きいの面の面積の割合以上であることが望ましい。反射面１００のうち、反射面１００の角度θ１が２２．５度以上、３０度以下の面の割合が、それ以外の角度の面積の割合より小さいと、十分な光を受光面Ｊに入射することができない。

なお、反射面１００は、微視的な凹凸も有しているが、光の波長の１０倍程度までは、ミー散乱の領域といわれ散乱領域となり、可視光領域が４６０ｎｍから７８０ｎｍであることより、７．８μｍ以下の粗さの面状態は滑らかとなるようなスムージング処理を行い法線Ｎ０を求めることができる。この計測方法としては、レーザー顕微鏡を用いることが望ましい。また、光学顕微鏡や電子顕微鏡による断面計測も用いることができる。またこのとき、シート法線ＮＢは、光再利用シート２０をおいた試料台に垂直な線とみなせる。
光反射面１００のガウス曲率Ｋｇを計測する場合には、法線Ｎ０の場合と同様に、７．８μｍ以下の粗さの面状態は滑らかとなるようなスムージング処理後、曲率Ｋを計測し、上述の式１により求めることができる。尚、曲率Ｋ１、Ｋ２を計測する際には、反射面１００の形状から最小の曲率Ｋ１、最大の曲率Ｋ２の方向を推定し算出される曲率Ｋを用いることができる。ここで、曲率Ｋが計測誤差以下であった場合は、ガウス曲率Ｋｇは０であるとみなす。ところで、曲率Ｋが、０の場合を曲率Ｋが無い、曲率Ｋが、０以外の場合には曲率Ｋが有るということもできる。
また上述によらず、ガウス曲率Ｋｇが０かどうかの判別は、ミクロトーム等で試料の断面を出した後、曲率Ｋが有るか無いかを判別することによっても可能である。

なお、反射面１００では、複数の点で、法線Ｎ０、ガウス曲率Ｋｇを得ることができるが、実際の計測では０．０１ｍｍ程度のピッチで計測して、本発明の範囲内か範囲外かの基準とすることが現実的である。それ以上細かい点で法線Ｎ０やガウス曲率Ｋｇを計測しても、反射面１００で反射される反射光Ｈ２の挙動を調べるための計測としては、適切ではない。また粗いピッチで計測すると、反射面１００の凹凸構造を十分に計測できない。

このようにして、反射面１００を１０点から１００点計測し、ガウス曲率Ｋｇが０である面の個数の比率から、反射面１００で、ガウス曲率Ｋｇが０である面積の比率とすることができる。例えば、ガウス曲率Ｋｇが０の点が、９２点であれば、反射面１００のうち、９２％でガウス曲率Ｋｇが０であるといえる。
さらに、反射面１００の角度θ１についても、上述と同様にして求められ、反射面１００の角度θ１が２２．５度以上、３０度以下の面積の割合は、ガウス曲率Ｋｇが０である面積の比率を求めるときと同様に、測定点の比率を用いることができる。

反射面１００を形成する金型としては機械切削により作製されたものを用いることができる。この際、傾斜している面としては、直線状のものがより好ましく使用される。また、先端は、レンズに傷が付き易いため、丸みを帯びたものが望ましい。

構造層３に凹凸構造を形成する方法として、平面スタンパやロールスタンパの凹凸形成面に熱硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂や電子線硬化型樹脂等を塗布または注入し、その上に基材２を配置して、硬化処理後にスタンパから離型するといった方法が挙げられる。

また、図１４のような、基材２を用いずに構造層３のみからなる光再利用シート２０の作製方法としては、金型を用いたプレス法・キャスティング法・射出成形法等により基材２と一体成形する方法が挙げられる。このように、シート形成と同時に、凹凸構造を形成する。

また、反射面１００の凹凸形状の構造は周期構造を有していてもよい。上述の反射面１００の凹凸形状の構造はプリズム状の形状やシリンドリカルレンズのような各種レンズ・プリズム形状、あるいは不定形でも良い。このとき、反射面１００の凹凸形状の構造の周期のピッチとしては、３００μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは、２００μｍ以下である。上述の構造の周期のピッチが３００μｍより大きい場合には、反射面１００を成型するときの凹凸形状の先端部分の型に樹脂が十分に入らないため成型性が悪い。上述の構造の周期のピッチが、２００μｍ以下であれば比較的粘度の高い樹脂でも成型が可能となる。また、上述の構造の周期のピッチが小さすぎると型の作製が難しくなるため、２５μｍ以上であることが望ましく、より望ましくは、５０μｍ以上であることが望ましい。上述の構造の周期のピッチが２５μｍより小さいと、金型を切削する時間が長くタクトが落ち生産効率が悪い。上述の構造の周期のピッチが５０μｍより小さいと、反射面１００を成形する際に樹脂がうまく溝に入らず凹凸形状の先端部分の形状を金型どおり作製することができない。

さらに、構造層３の厚さは、特には限定されないが、例えば３０μｍ以上、５００μｍ以下である。

上述の製造法は、以下の材料との適性により適宜選択するのが良い。

構造層３を形成するポリマー組成物中には、ポリマー組成物の他に例えば散乱反射体、硬化剤、可塑剤、分散剤、各種レベリング剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、粘性改質剤、潤滑剤、光安定化剤等が適宜配合されてもよい。

上述のポリマー組成物としては、特に限定されるものではなく、例えばポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリメチルペンテン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、アクリロニトリル−（ポリ）スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、リエチレンナフタレート系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられ、これらのポリマーを１種又は２種以上混合して使用することができる。

上述のポリウレタン系樹脂の原料であるポリオールとしては、例えば水酸基含有不飽和単量体を含む単量体成分を重合して得られるポリオールや、水酸基過剰の条件で得られるポリエステルポリオールなどが挙げられ、これらを単体で又は２種以上混合して使用することができる。

水酸基含有不飽和単量体としては、（ａ）例えばアクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アリルアルコール、ホモアリルアルコール、ケイヒアルコール、クロトニルアルコール等の水酸基含有不飽和単量体、（ｂ）例えばエチレングリコール、エチレンオキサイド、プロピレングリコール、プロピレンオキサイド、ブチレングリコール、ブチレンオキサイド、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、フェニルグリシジルエーテル、グリシジルデカノエート、プラクセルＦＭ−１（ダイセル化学工業株式会社製）等の２価アルコール又はエポキシ化合物と、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸との反応で得られる水酸基含有不飽和単量体などが挙げられる。これらの水酸基含有不飽和単量体から選択される１種又は２種以上を重合してポリオールを製造することができる。

また上述のポリオールは、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、メタクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸シクロヘキシル、スチレン、ビニルトルエン、１−メチルスチレン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、酢酸アリル、アジピン酸ジアリル、イタコン酸ジアリル、マレイン酸ジエチル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、エチレン、プロピレン、イソプレン等から選択される１種又は２種以上のエチレン性不飽和単量体と、上述の（ａ）及び（ｂ）から選択される水酸基含有不飽和単量体とを重合することで製造することもできる。

水酸基含有不飽和単量体を含む単量体成分を重合して得られるポリオールの数平均分子量は１０００以上５０００００以下であり、好ましくは５０００以上１０００００以下である。また、その水酸基価は５以上３００以下、好ましくは１０以上２００以下、さらに好ましくは２０以上１５０以下である。

水酸基過剰の条件で得られるポリエステルポリオールは、（ｃ）例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、グリセリン、ペンタエリスリトール、シクロヘキサンジオール、水添ビスフェノルＡ、ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ハイドロキノンビス（ヒドロキシエチルエーテル）、トリス（ヒドロキシエチル）イソシヌレート、キシリレングリコール等の多価アルコールと、（ｄ）例えばマレイン酸、フマル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、トリメット酸、テレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸等の多塩基酸とを、プロパンジオール、ヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、トリメチロールプロパン等の多価アルコール中の水酸基数が前記多塩基酸のカルボキシル基数よりも多い条件で反応させて製造することができる。

上述の水酸基過剰の条件で得られるポリエステルポリオールの数平均分子量は５００以上３０００００以下であり、好ましくは２０００以上１０００００以下である。また、その水酸基価は５以上３００以下、好ましくは１０以上２００以下、さらに好ましくは２０以上１５０以下である。

当該ポリマー組成物のポリマー材料として用いられるポリオールとしては、上述のポリエステルポリオール、及び、上述の水酸基含有不飽和単量体を含む単量体成分を重合して得られ、かつ、（メタ）アクリル単位等を有するアクリルポリオールが好ましい。かかるポリエステルポリオール又はアクリルポリオールをポリマー材料とすれば耐候性が高く、構造層３の黄変等を抑制することができる。なお、このポリエステルポリオールとアクリルポリオールのいずれか一方を使用してもよく、両方を使用してもよい。

なお、上述のポリエステルポリオール及びアクリルポリオール中の水酸基の個数は、１分子当たり２個以上であれば特に限定されないが、固形分中の水酸基価が１０以下であると架橋点数が減少し、耐溶剤性、耐水性、耐熱性、表面硬度等の被膜物性が低下する傾向がある。

構造層３を形成するポリマー組成物中に散乱反射体を反射性能、耐熱性能を向上させるため含有すると良い。ポリマー組成物中に散乱反射体を含有することで、構造層３ひいては光再利用シート２０の耐熱性が向上させることができ、かつ屈折率がポリマー組成物と大きく異なるものを用いれば、光を反射させることができる。尚、これにより十分な反射率が得られる場合には、図１３に示すように金属反射層４を設けなくても良い。この散乱反射体剤を構成する無機物としては、特に限定されるものではなく、無機酸化物が好ましい。この無機酸化物は、シリカ等も用いることができるが、ＺｎＳ等の金属化合物を用いることもできるが特に、ＴｉＯ２、ＺｒＯ、Ａｌ２Ｏ３等の金属酸化物が望ましい。、またシリカの中空粒子を用いることもできる。このうち、ＴｉＯ２は、屈折率が高く、分散性も得られやすいため好ましい。また、散乱反射体の形状は、球状、針状、板状、鱗片状、破砕状等の任意の粒子形状でよく、特に限定されない。

散乱反射体の平均粒子径の下限としては、０．１μｍが好ましく、上限としては３０μｍが好ましい。平均粒子径が０．１μｍより小さいと光を十分に反射しない。また、平均粒子径が３０μｍより大きいと成型性が悪い。

散乱反射体のポリマー組成物１００部に対する配合量の下限としては固形分換算で３０部が好ましい。一方、散乱反射体の上述の配合量の上限としては１００部が好ましい。これは、無機充填剤の配合量が３０部より少ないと、充填層２１から構造層３に入射する光Ｈ１を十分に反射することができない。逆に、配合量が上述の範囲を越えると、成型性が悪い。

上述の散乱反射体としては、その表面に有機ポリマーが固定されたものを用いるとよい。このように有機ポリマー固定の散乱反射体を用いることで、ポリマー組成物での分散性やポリマー組成物との親和性の向上が図られる。この有機ポリマーについては、その分子量、形状、組成、官能基の有無等に関して特に限定はなく、任意の有機ポリマーを使用することができる。また有機ポリマーの形状については、直鎖状、分枝状、架橋構造等の任意の形状のものを使用することができる。

上述の有機ポリマーを構成する具体的な樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルおよびこれらの共重合体やアミノ基、エポキシ基、ヒドロキシル基、カルボキシル基等の官能基で一部変性した樹脂等が挙げられる。中でも、（メタ）アクリル系樹脂、（メタ）アクリル−スチレン系樹脂、（メタ）アクリル−ポリエステル系樹脂等の（メタ）アクリル単位を含む有機ポリマーを必須成分とするものが被膜形成能を有し好適である。他方、上述のポリマー組成物と相溶性を有する樹脂が好ましく、従ってポリマー組成物と同じ組成であるものが最も好ましい。

上述のポリマー組成物としてはシクロアルキル基を有するポリオールが好ましい。ポリマー組成物としてのポリオール中にシクロアルキル基を導入することで、ポリマー組成物の撥水性、耐水性等の疎水性が高くなり、高温高湿条件下での構造層３ひいては光再利用シート２０の耐撓み性、寸法安定性等が改善される。また、構造層３の耐候性、硬度、肉持感、耐溶剤性等の塗膜基本性能が向上する。さらに、表面に有機ポリマーが固定された散乱反射体との親和性及び散乱反射体の分散性がさらに良好になる。

また、ポリマー組成物中には硬化剤としてイソシアネートを含有するとよい。このようにポリマー組成物中にイソシアネート硬化剤を含有することで、より一層強固な架橋構造となり、構造層３の被膜物性がさらに向上する。このイソシアネートとしては上述の多官能イソシアネート化合物と同様の物質が用いられる。中でも、被膜の黄変色を防止する脂肪族系イソシアネートが好ましい。

なお、散乱反射体は、内部に有機ポリマーを包含していてもよい。このことにより、散乱反射体のコアである無機物に適度な軟度および靱性を付与することができる。

上述の有機ポリマーにはアルコキシ基を含有するものを用いるとよく、その含有量は特に限定されないが、散乱反射体１ｇ当たり０．０１ｍｍｏｌ以上５０ｍｍｏｌ以下が好ましい。アルコキシ基により、ポリマー組成物との親和性や、ポリマー組成物中での分散性を向上させることができる。

上述のアルコキシ基は、微粒子骨格を形成する金属元素に結合したＲＯ基を示す。このＲは置換されていてもよいアルキル基であり、微粒子中のＲＯ基は同一であっても異なっていてもよい。Ｒの具体例としては、メチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル等が挙げられる。散乱反射体を構成する金属と同一の金属アルコキシ基を用いるのが好ましく、散乱反射体がコロイダルシリカである場合には、シリコンを金属とするアルコキシ基を用いるのが好ましい。

有機ポリマーを固定した散乱反射体の有機ポリマーの含有率については、特に制限されないが、散乱反射体を基準にして０．５質量％以上５０質量％以下が好ましい。

光再利用シート２０において、反射層４を用いる場合にはその密接着性等を向上させるため、反射層４の蒸着対象面（構造層３の表面）に表面処理を施すとよい（図示せず）。このような表面処理としては、例えば（ａ）コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いた酸化処理、及び（ｂ）プライマーコート処理、アンダーコート処理、アンカーコート処理、蒸着アンカーコート処理などが挙げられる。これらの表面処理の中でも、反射層４との接着強度が向上し、緻密かつ均一な反射層４の形成に寄与するコロナ放電処理及びアンカーコート処理が好ましい。

上述のアンカーコート処理に用いるアンカーコート剤としては、例えばポリエステル系アンカーコート剤、ポリアミド系アンカーコート剤、ポリウレタン系アンカーコート剤、エポキシ系アンカーコート剤、フェノール系アンカーコート剤、（メタ）アクリル系アンカーコート剤、ポリ酢酸ビニル系アンカーコート剤、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系アンカーコート剤、セルロース系アンカーコート剤などが挙げられる。これらのアンカーコート剤の中でも、反射層４の接着強度をより向上することができるポリエステル系アンカーコート剤が特に好ましい。

上述のアンカーコート剤のコーティング量（固形分換算）は、１ｇ／ｍ２以上、３ｇ／ｍ２以下が好ましい。アンカーコート剤のコーティング量が１ｇ／ｍ２より少ないと、反射層４の密着性向上効果が小さくなる。一方、当該アンカーコート剤のコーティング量が３ｇ／ｍ２より多いと、光再利用シート２０の強度、耐久性等が低下するおそれがある。

なお、上述のアンカーコート剤中には、密接着性向上のためのシランカップリング剤、ブロッキングを防止するためのブロッキング防止剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤等の各種添加剤を適宜混合することができる。かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とアンカーコート剤の機能阻害とのバランスから０．１重量％以上１０重量％以下が好ましい。上述の添加剤が、０．１重量％未満では、ブロッキングを十分に防止できず、耐候性が十分に得られず、１０重量％より多いと、トップコート剤の機能を阻害してしまう。

反射層４は、光再利用シート２０に入射する光を反射するものである。反射層４を形成する際には、構造層３の凹凸構造が形成された面に沿って金属を蒸着することで形成される。この反射層４の蒸着手段としては、構造層３に収縮、黄変等の劣化を招来することなく金属が蒸着できれば特に限定されるものではなく、（ａ）真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、イオンクラスタービーム法等の物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法；ＰＶＤ法）、（ｂ）プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法；ＣＶＤ法）が採用される。これらの蒸着法の中でも、生産性が高く良質な反射層４が形成できる真空蒸着法やイオンプレーティング法が好ましい。

反射層４に用いられる金属としては、金属光沢を有しかつ蒸着が可能であれば特に限定されるものではなく、例えばアルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）ニッケル（Ｎｉ）、スズ（Ｓｎ）、ジルコニウム（Ｚｒ）等が挙げられる。中でも、反射性が高く、緻密な反射層４が比較的容易に形成されるアルミニウムが好ましい。

なお、反射層４は、単層構造でもよく、２層以上の多層構造でもよい。このように反射層４を多層構造とすることで、蒸着の際に懸かる熱負担の軽減により構造層３の劣化が低減され、さらに構造層３と反射層４との密着性等を改善することができる。このとき、金属膜の上に酸化金属層を設けても良い。また、上述の物理気相成長法及び化学気相成長法における蒸着条件は、構造層３や基材２の樹脂種類、反射層４の厚さ等に応じて適宜設計される。

反射層４の厚さの下限としては、１０ｎｍが好ましく、２０ｎｍが特に好ましい。一方、反射層４の厚さの上限としては、２００ｎｍが好ましく、１００ｎｍが特に好ましい。反射層４の厚さが１０ｎｍ下限より小さいと、充填層２１から反射層４に入射する光を十分に反射することができない。また、２０ｎｍ以上の厚さであっても、上述の反射層４で反射される光は増えないため、２０ｎｍであれば十分な厚さといえる。一方、反射層４の厚さが２００ｎｍの上限を超えると、反射層４に目視でも確認できるクラックが発生し、１００ｎｍ以下であれば、目視で確認できないようなクラックも発生しない。

また、反射層４の外面には、トップコート処理を施すとよい（図示せず）。このように反射層４の外面にトップコート処理を施すことで、反射層４が封止及び保護され、その結果、光再利用シート２０のハンドリング性が良くなる。また、反射層４の経年劣化も抑えられる。

上述のトップコート処理に用いるトップコート剤としては、例えばポリエステル系トップコート剤、ポリアミド系トップコート剤、ポリウレタン系トップコート剤、エポキシ系トップコート剤、フェノール系トップコート剤、（メタ）アクリル系トップコート剤、ポリ酢酸ビニル系トップコート剤、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系トップコート剤、セルロース系トップコート剤などが挙げられる。かかるトップコート剤の中でも、反射層４との接着強度が高く、反射層４の表面保護、欠陥の封止等に寄与するポリエステル系トップコート剤が特に好ましい。

上述のトップコート剤のコーティング量（固形分換算）は、３ｇ／ｍ２以上、７ｇ／ｍ２以下が好ましい。トップコート剤のコーティング量が３ｇ／ｍ２より小さいと、反射層４を封止及び保護する効果が小さくなるおそれがある。一方、当該トップコート剤のコーティング量が上７ｇ／ｍ２を超えても、上述の反射層４の封止及び保護効果があまり増大せず、かえって光再利用シート２０の厚さが増大してしまう。

なお、上述のトップコート剤中には、密接着性向上のためのシランカップリング剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤、耐熱性等を向上させるための無機フィラー等の各種添加剤を適宜混合することができる。かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とトップコート剤の機能阻害とのバランスから０．１重量％以上１０重量％以下が好ましい。上述の添加剤が、０．１重量％未満では、密接着性、耐候性、耐熱性が十分に得られず、１０重量％より多いと、トップコート剤の機能を阻害してしまう。

上述の光再利用シート２０を構成する基材２は、合成樹脂を材料とするシート成形により形成されている。かかる基材２に用いられる合成樹脂としては、屋外に設置されることを鑑み、耐水性、紫外線に対する耐久性等の耐候性を有しているものが望ましく、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリメチルペンテン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−（ポリ）スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、リエチレンナフタレート系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、エポキシン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられる。
上述の樹脂の中でも、高い耐熱性、強度、耐候性、耐久性、水蒸気等に対するガスバリア性等を有したものとして、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ乳酸系樹脂が好ましい。

上述のポリエステル系樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂の中でも、耐熱性、耐候性等の諸機能面及び価格面のバランスが良好なポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

上述のフッ素系樹脂としては、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体からなるペルフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー（ＥＰＥ）、テトラフルオロエチレンとエチレン又はプロピレンとのコポリマー（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、エチレンとクロロトリフルオロエチレンとのコポリマー（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニル系樹脂（ＰＶＦ）等が挙げられる。これらのフッ素系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるポリフッ化ビニル系樹脂（ＰＶＦ）やテトラフルオロエチレンとエチレン又はプロピレンとのコポリマー（ＥＴＦＥ）が特に好ましい。

上述の環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えばａ）シクロペンタジエン（及びその誘導体）、ジシクロペンタジエン（及びその誘導体）、シクロヘキサジエン（及びその誘導体）、ノルボルナジエン（及びその誘導体）等の環状ジエンを重合させてなるポリマー、ｂ）当該環状ジエンとエチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン系モノマーの１種又は２種以上とを共重合させてなるコポリマー等が挙げられる。これらの環状ポリオレフィン系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるシクロペンタジエン（及びその誘導体）、ジシクロペンタジエン（及びその誘導体）又はノルボルナジエン（及びその誘導体）等の環状ジエンのポリマーが特に好ましい。

なお、基材２の形成材料としては、上述の合成樹脂を１種又は２種以上混合して使用することができる。また、基材２の形成材料中には、加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性等を改良、改質する目的で、種々の添加剤等を混合することができる。この添加剤としては、例えば滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填材、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等が挙げられる。上述の基材２の成形方法としては、特に限定されず、例えば押出し法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の公知の方法が採用される。

基材２を用いる場合には、その厚さは、２５μｍ以上、５００μｍ以下が好ましく、２５０μｍが特に好ましい。基材２の厚さが２５μｍより薄いと、紫外線硬化樹脂等の硬化収縮の影響により、構造層３の塗工加工際にカールが発生し、太陽電池モジュール２００に組み込む際に不具合が発生する。逆に、基材２の厚さが５００μｍを超えると、フィルム重量が増してしまい、太陽電池モジュール２００の重量も増してしまう。２５０μｍ以下であれば、より軽量の太陽電池モジュール２００を実現できる。

また、基材２、構造層３、基材２中に紫外線安定剤又は分子鎖に紫外線安定基が結合したポリマーを含有することも可能である。この紫外線安定剤又は紫外線安定基により、紫外線で発生するラジカル、活性酸素等が不活性化され、光再利用シート２０の紫外線安定性、耐候性等を向上させることができる。この紫外線安定剤又は紫外線安定基としては、紫外線に対する安定性が高いヒンダードアミン系紫外線安定剤又はヒンダードアミン系紫外線安定基が好適に用いられる。

このような特徴の光再利用シート２０を用いた太陽電池モジュール２００によれば、隣り合う太陽電池セル３０の間の領域Ｒに入射する光を光再利用シート２０の反射面１００で反射し、太陽電池セル３０に入射させることができる。これにより、隣り合う太陽電池セル３０の間の領域Ｒに入射する光も利用することができ、太陽電池モジュール２００の発電効率を向上させることが可能となる。

光再利用シート２０は、図１５のように光再利用シート２０の反射面１００の裏面を充填層側２１に向けて配置することもできる。

また、図１６のように、この光再利用シート２０に１０μｍから３０μｍのアルミ層や１０ｎｍから１００ｎｍのシリカ層からなるバリア層を有したものを用いることができる。また耐久性を上げるために、ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル樹脂）を塗布または、ポリフッ化ビニル樹脂を有したフィルムを張り合わせて、太陽電池モジュールを保護するようにしてもよい。このようにすることにより、太陽電池モジュール２００をバックシートとして用いることもできる。

（実施例１）
実施例１として、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を約３００℃に加熱し、ロールに沿わせ延伸しながら厚さ０．３ｍｍのフィルムを成形した後に、第１の凹凸構造の形状が切削されたシリンダー金型を使用し、加熱されたフィルムを加圧しながら冷却（シリンダー金型自体は８０℃）し、第１の凹凸構造の形状が成形されたフィルムが完全に硬化する前に、続いて第２の凹凸構造の形状が切削されたシリンダー金型で加圧しながら冷却する（第２のレンズアレイ５の形状が切削されたシリンダー金型の温度は水冷式のロールで１０℃）ことで更に熱可塑性樹脂の粘性を低下させ完全に硬化させた。この方法により、作製された光再利用シート２０は、ピッチが１２０μｍの反射面１００の角度が３０度の部分を有するようなレンチキュラーレンズ状の第１の凹凸構造と、さらにその凹凸構造の長手方向に直交するように、ピッチが３０μｍで反射面１００の角度が３０度の部分を有するように頂点が丸みを帯びた三角プリズム状の第２の凹凸構造を有する光再利用シート２０の形状を成形した。
このように冷却ロールに第１の凹凸構造と、第２の第１の凹凸構造の形状を有する金型ロールを作製することで、ロールｔｏロール（フィルム送り速度１ｍ／ｍｉｎ）による押し出し成形で一度に構造層３を作製することが可能であった。
この光再利用シート２０を、走査型共焦点レーザー顕微鏡ＯＬＳ１１００で、１５μｍピッチで１００点の、表面形状を計測したところ、全点で、ガウス曲率Ｋｇは、０となり、６２点で、反射面１００の角度が２２．５度から３０度となった。
さらに、その上に、アルミを約２０ｎｍになるように蒸着により、反射層４を形成した。
また、このように作製された光再利用シート２０をイージーコントラスト（視野角測定装置）で測定したところ、図８（ｅ）とほぼ同じ配光分布を得ることができた。

（実施例２）
実施例２として、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を約３００℃に加熱し、ロールに沿わせ延伸しながらフィルムを成形した後に、光再利用シート２０の形状に切削したシリンダー金型を使用して加熱されたフィルムを加圧しながら冷却（光再利用シート２０の形状に切削したシリンダー金型は水冷式のロールで８０℃に設定した。）することで熱可塑性樹脂の粘性を低下させ、光再利用シート２０の形状を維持した状態で硬化させた。
この方法により、作製された光再利用シート２０は、ピッチが８０μｍの反射面１００の角度が３０度の部分を有するようなレンチキュラーレンズ状の第１の凹凸構造と、さらに第１の凹凸構造の長手方向に直交するように、ピッチが４０μｍの反射面１００の角度が３０度の部分を有するような三角プリズム形状の第２の凹凸構造を有する光再利用シート２０の形状を成形した。
このように一つのレンズ金型ロールでロールｔｏロール（フィルム送り速度１．５ｍ／ｍｉｎ）による押し出し成形で１度に光再利用シート２０を作製することが可能であった。
この光再利用シート２０を、走査型共焦点レーザー顕微鏡ＯＬＳ１１００で、２０μｍピッチで１００点の、表面形状を計測したところ、９３点で、ガウス曲率Ｋｇは、０となり、６５点で、反射面１００の角度が２２．５度から３０度となった。
さらに、その上に、アルミを約２０ｎｍになるように蒸着により、反射層４を形成した。
また、このように作製された光再利用シート２０をＥＬＤＩＭ社製イージーコントラスト（視野角測定装置）で測定したところ、図８（ｅ）とほぼ同じ配光分布を得ることができた。

ここで、実施例１の作製方法は、２つの冷却ロールの一つをレンズ形状が異なるものに代えることで、容易に光再利用シート２０の形状を変形できるのに対し、実施例２の方法では、実施例１のように２つの冷却ロールの冷却温度の設定や加圧条件の最適化をする手間が少ない分簡便であるという利点がある。

（実施例３）
実施例３として、光学用２軸延伸易接着ＰＥＴフィルム（膜厚１２５μｍ）上に、光再利用シート２０のパターンを形成させるウレタンアクリレートを主成分とする紫外線硬化型樹脂（日本化薬社製ウレタンアクリレート樹脂（屈折率１．５１））を塗布し、光再利用シート２０の反射面１００の形状に切削したシリンダー金型を使用して紫外線硬化型樹脂が塗布されたフィルムを搬送しながらＵＶ光をＰＥＴフィルム側から露光することにより、紫外線硬化型樹脂を硬化し構造層３を形成した。硬化後、ＰＥＴフィルムから金型を離型することにより、ピッチが１００μｍの反射面１００の角度が３０度の部分を有するようなレンチキュラーレンズ状の第１の凹凸構造と、さらに第１の凹凸構造の長手方向に直交するようにピッチが７５μｍの反射面１００の角度が３０度の部分を有するような三角プリズム形状の第２の凹凸構造を有する光再利用シート２０の形状を成形した。
この光再利用シート２０を、走査型共焦点レーザー顕微鏡ＯＬＳ１１００で、２５μｍピッチで１００点の、表面形状を計測したところ、全点で、ガウス曲率Ｋｇは、０となり、７５点で、反射面１００の角度が２２．５度から３０度となった。
また、このように作製された光再利用シート２０をイージーコントラスト（視野角測定装置）で測定したところ、図８（ｃ）とほぼ同じ形状の廃港分布を得ることができた。

（実施例４）
実施例４として、基材２としての２５０μｍのＰＥＴフィルムに、構造層３として紫外線硬化アクリル系樹脂からピッチが１５０μｍの反射面１００の角度が３０°であるプリズム状の凹凸構造が形成したものを積層し、金属反射層４として２０ｎｍのアルミ層を蒸着法により形成し光再利用シート２０を得た。これを用い、太陽電池モジュール２００を作製した。前面板２２として約２ｍｍのガラス板、前面板２２から１．０ｍｍの位置に、太陽電池セル３０がくるように、厚さ約１．５ｍｍになるようにＥＶＡを充填し充填層２１を形成した。太陽電池セル３０として多結晶タイプのものを用い、太陽電池セル３０の周辺部余白が太陽電池モジュール２００の全面積に対して約１０％となるものを用いて発電効率の測定をおこなった。表１にその発電効率の結果を示す。

（実施例５）
実施例５として、上述の実施例４の構成を変化させ、構成層２１に酸化チタンを３０％混入させたアクリル系樹脂を用い、反射層４は設けず、基材２として同様に２５０μｍのＰＥＴフィルムを使用した光再利用シート２０を作製し、同様の測定を行った。測定結果は表１の実施例５に記載した。

（比較例１）
比較例１として、従来の構成の太陽電池モジュール２００でも同様の測定を行い、発電効率の比較を行った。測定結果を、表１の比較例１に示す。従来構成では、光再利用シート２０の代わりに、２５０μｍの白色ＰＥＴを裏面に配置した構成である。

表１の結果から、本発明のような光再利用シート２０を用いることにより、太陽電池の発電効率が向上することが分かる。

本発明の太陽電池モジュールの一例を示す断面図。 反射面の一例を示す斜視図。 反射面の一例を示す斜視図。 本発明の光再利用シートの反射面の一例を示す斜視図。 本発明の光再利用シートの反射面の一例を示す斜視図。 本発明の光再利用シートの反射面の一例を示す斜視図。 本発明の光再利用シートの反射面の一例を示す斜視図。 反射光の配光分布の例を示す図。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す正面図。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す正面図。 本発明の光再利用シートの一例を示す断面図。 本発明の光再利用シートの一例を示す断面図。 本発明の光再利用シートの一例を示す断面図。 本発明の光再利用シートの一例を示す断面図。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す断面図。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す断面図。 従来の裏面材を用いた太陽電池モジュールを示す断面図

符号の説明

Ｆ…光源方向、２… 基材、３… 構造層、４…反射層、２０…光再利用シート、２１…充填層、３０…太陽電池セル、２２…前面板、２００…太陽電池モジュール、、３００…裏面材、３０１…反射光分布、１００、１０１、１０２…反射面、１０５…シート面、１１０…入射面、１２０…反射面の稜線、Ｊ…受光面、Ｋｇ…ガウス曲率、Ｋ…曲率、Ｋ１…最小曲率、Ｋ２…最大曲率、ＴＤ…シート流れ方向、ＭＤ…シート幅方向、Ｎ…法線、Ｎ０、Ｎ１、Ｎ２…反射面の法線、ＮＢ…シート法線、ＮＧ…前面板２２の法線、θ１…反射面の角度、Ｈ０…太陽電池モジュールに垂直に入射する光、Ｈ１…反射面に入射する光、Ｈ２…反射光、Ｈ３…再利用される光、４０…保護層・保護フィルム、Ｌ…光源

Claims (8)

1. 光を入射する前面板と、
   前記前面板を透過した光を透過する充填層と、
   前記充填層で固定され、前記充填層から透過した光を、受光面から受光して電気に変換する太陽電池セルと、
   前記太陽電池セルの前記受光面の裏面側にあり、前記太陽電池セルの前記受光面には受光しなかった光を反射する反射層を備えた構造層を有する光再利用シートと、
   を有する太陽電池モジュールであって、前記光再利用シートの前記反射層の反射面がガスス曲率０となることを特徴とする太陽電池モジュール。
2. 前記再利用シートの前記反射面のうち、ガウス曲率が０となる前記反射面の面積率が、９０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
3. 前記光再利用シートの構造層が中空粒子及び／又は酸化チタンの粒子を含有したポリマーによりなり、前記構造層の表面が反射面であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
4. 前期前面板の法線と前記反射面の法線とのなす角が２２．５度以上３０度以下である前記反射面を有することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
5. 前記反射面の法線と前記前面板の法線のなす角が２２．５度以上３０度以下である前記反射面の面積率が、５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
6. 前記構造層の凹凸形状が、周期性を有する単位凹凸構造からなることを特徴とする請求項１に記載に記載の太陽電池モジュール。
7. 前記単位凹凸構造の周期ピッチが、２５μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
8. 前記単位凹凸構造の周期ピッチが、５０μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載に記載の太陽電池モジュール。

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