JP2009242808A - 発泡成形品及び発泡成形方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】(A)熱可塑性樹脂99.9〜80重量%、(B)常温(23℃)〜成形温度の温度範囲でゾル−ゲル転移を生じる化合物0.1〜20重量%を含む樹脂組成物を発泡成形してなる成形品。この成形品は、樹脂組成物100重量部に、化学発泡剤又は物理発泡剤0.01〜10重量部を配合し、樹脂組成物を溶融し、減圧かつ冷却させて製造することができる。
【選択図】なし
Description
一方、発泡成形において、製品の外観改良や断熱性の向上を目的として、発泡核剤を添加することで、発泡セル径の微細化及び発泡セル数の増大を図ることが知られている。(例えば、特許文献1,2参照)。
また、化学発泡剤を用いた発泡成形においては、前述の発泡核剤を用いても、発泡セルは小さくなるものの、依然として発泡セル径が数百μmレベルの粗大な発泡セルしか得られていなかった。
本発明の発泡成形品は、(A)熱可塑性樹脂99.9〜80重量%、(B)常温(23℃)〜成形温度の温度範囲でゾル−ゲル転移を生じる化合物(以下、化合物(B)という)0.1〜20重量%を含む樹脂組成物を発泡成形したものである。
本発明では、その中でも、後述する化合物(B)が発泡セル径を抑制する効果が大きい点で、結晶性樹脂が好ましく、その中でもポリオレフィンが好ましい。
熱可塑性樹脂(A)の流動性は、樹脂種の標準的なメルトフローレート(MFR)測定条件(例えば、JIS−K7210)で、0.1〜80g/10minであることが好ましい。
MFRを上記範囲に調節するためには、例えば、熱可塑性樹脂の製造時において、重合時に水素濃度を調節するなどして分子量を調整する、過酸化物で分解する、又はメルトインデックスの異なる樹脂をブレンド又は混練すればよい。
ここで、「成形温度」とは、樹脂組成物を発泡させる時の樹脂温度のことであり、例えば、射出発泡成形では、ノズル先端近傍での樹脂温度、押出発泡成形では、ダイリップ近傍の樹脂温度のことを意味する。樹脂温度は、好ましくは400℃以下である。尚、これらの樹脂温度は、温度計で実測することができる。
本発明では、上記温度範囲でゾル−ゲル転移を生じない化合物を、熱可塑性樹脂(A)に配合しても、十分な発泡セルの微細化効果が発現しない上、外観も向上しない。
本発明の製造方法では、ダイリップ間を通して空気中に押出したり、金型内にショートショットで充填したり、金型に充填し、完全に樹脂組成物が冷却固化する前に、金型容積を拡大する等して減圧させることができる。また、押出された冷却ロール間に発泡シートを通したり、樹脂組成物が充填される金型の温度を低くする等して冷却させることができる。
本発明では、これらの工程を含む限り、押出発泡成形方法、射出発泡成形方法、プレス発泡成形方法等のいずれの成形方法も用いることができる。
このような超得臨界状流体を用いた発泡方法は、例えば、米国特許5158986号公報、特開平10−175249号公報、特開平10−24436号公報等に記載された方法を適用することができる。
また、本発明では、熱可塑性樹脂として、固化温度前後で急激な粘度変化を起こし、発泡成形ではセル形態の制御(微細化)が難しい結晶性樹脂を用いた場合であっても、化合物(B)の添加効果によって、発泡セルを微細化することができる。
尚、化合物(B)を用いると、微細な発泡セルが得られる理由については、以下のように推測される。
即ち、化合物(B)は、発泡成形時において、特定温度、例えば、成形温度では、ほぼ均一に樹脂中に溶解しているが、その後の冷却過程においてゲル化し、樹脂中に微細なネットワーク構造を形成する。このようなネットワーク構造が形成されると、樹脂全体の溶融粘度が急激に増大し、その結果、ネットワーク構造内に発生した発泡セルは肥大化し難くなり、微細な状態に止まると考えられる。
尚、発泡成形品の評価方法は、以下の通りである。
(1)平均セル径
走査型電子顕微鏡により撮影した写真を用いて、1平方ミリメートル四方の中にある発泡セルの直径の平均値を、平均セル径とした。
平均セル径が50μm以下を○、それ以外を×とした。
(2)発泡セル数
走査型電子顕微鏡により撮影した写真を用いて、1平方ミリメートル四方の中にある発泡セルの数から1平方センチメートル当たりのセル数を算出し、さらに2分の3乗して、1立方センチメートル当たりの発泡セル数を求めた。発泡セル数が106[個/cm3]以上を○、それ以外を×とした。
(A)ポリプロピレン(出光石油化学(株)製、F−300SP(商品名))99.0重量%、(B)ゾル−ゲル転移を生じる化合物(新日本理化(株)製、ゲルオールMD(商品名))1.0重量%をヘンシェルミキサーにて混合攪拌した後、230℃の温度下で押出機により溶融混練し、ストランドカットにてペレットを得た。
このペレットを、(株)JSW製、180t−MuCell射出成形機を使用し、窒素ガスを用いて、発泡成形温度を230℃、金型温度を40℃で、170×20×4mmのダンベル形状に射出発泡成形した。この発泡方法は、超臨界状の窒素を含んだ樹脂組成物を、金型内に射出充填することで、減圧、かつ冷却させて発泡させる方法であった。
発泡セル形態は、ダンベル中央部のTD断面を走査型電子顕微鏡で観察して確認した。
発泡セル径=12[μm]:判定○
発泡セル数=1×108[個/cm3]:判定○
実施例1において、ポリプロピレンをポリスチレン(出光石油化学(株)製、HH3101(商品名))に変えた以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=26[μm]:判定○
発泡セル数=1×107[個/cm3]:判定○
実施例1において、ポリプロピレンを高密度ポリエチレン(出光石油化学(株)製、110J(商品名))に変えた以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=18[μm]:判定○
発泡セル数=3×107[個/cm3]:判定○
実施例1において、ポリプロピレンをポリカーボネート(出光石油化学(株)製、FN1500(商品名))に変え、成形温度を230℃から290℃に変えた以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=15[μm]:判定○
発泡セル数=6×107[個/cm3]:判定○
実施例1において、ゲルオールMDを用いなかった以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=150[μm]:判定×
発泡セル数=6×104[個/cm3]:判定×
実施例2において、ゲルオールMDを用いなかった以外は、実施例2と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=120[μm]:判定×
発泡セル数=1×105[個/cm3]:判定×
実施例3において、ゲルオールMDを用いなかった以外は、実施例3と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=220[μm]:判定×
発泡セル数=2×104[個/cm3]:判定×
実施例4において、ゲルオールMDを用いなかった以外は、実施例4と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=160[μm]:判定×
発泡セル数=5×104[個/cm3]:判定×
実施例1において、ゲルオールMDを、常温〜発泡成形温度(230℃)でゾル−ゲル転移を生じない核剤(アデカ・アーガス化学(株)製、NA11(商品名))に変えた以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=140[μm]:判定×
発泡セル数=7×104[個/cm3]:判定×
実施例1において、ゲルオールMDを、常温〜発泡成形温度(230℃)でゾル−ゲル転移を生じない核剤(理研ビタミン(株)製、リケマールS100A(商品名))に変えた以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=160[μm]:判定×
発泡セル数=4×104[個/cm3]:判定×
実施例1において、ゲルオールMDを、常温〜発泡成形温度(230℃)でゾル−ゲル転移を生じない核剤(浅田製粉(株)製、タルクMMR(商品名))に変えた以外は、実施例1と同様に射出発泡成形し、成形品を評価した。
発泡セル径=150[μm]:判定×
発泡セル数=7×104[個/cm3]:判定×
Claims (4)
- (A)熱可塑性樹脂99.9〜80重量%、(B)1,3:2,4−ビス(O−3,4−ジメチルベンジリデン)ソルビトール、1,3:2,4−ビス(O−2,4−ジメチルベンジリデン)ソルビトール、1,3:2,4−ビス(O−4−メチルベンジリデン)ソルビトール、1,3:2,4−ビス(O−4−エチルベンジリデン)ソルビトール、1,3:2,4−ビス(O−4−クロロベンジリデン)ソルビトール、又は1,3:2,4−ジメチルベンジリデンソルビトール0.1〜20重量%を含む樹脂組成物100重量部に、化学発泡剤又は物理発泡剤0.01〜10重量部を配合し、
前記樹脂組成物を溶融し、成形温度230〜400℃で射出発泡成形し、減圧かつ冷却させることを含む発泡セルのセル径が1〜50μmである発泡成形品の製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂(A)がポリオレフィンである請求項1に記載の発泡成形品の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂(A)がポリスチレン又はポリカーボネートである請求項1に記載の発泡成形品の製造方法。
- 前記化学発泡剤又は物理発泡剤が物理発泡剤であり、前記物理発泡剤が超臨界状流体である請求項1〜3のいずれかに記載の発泡成形品の製造方法。
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