JP2009231260A - バックライトモジュール用フレームの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】位置決めの精確度が高く、生産効率及び製品の良品率が高いバックライトモジュール用フレーム製造方法を提供する。
【解決手段】バックライトモジュール用フレーム製造方法において、隅部に少なくとも1つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも1つの位置決め凸部を含む少なくとも2つの板材ユニットと、を準備するステップと、前記少なくとも2つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含む。
【選択図】図2
【解決手段】バックライトモジュール用フレーム製造方法において、隅部に少なくとも1つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも1つの位置決め凸部を含む少なくとも2つの板材ユニットと、を準備するステップと、前記少なくとも2つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含む。
【選択図】図2
Description
本発明は、液晶表示装置用バックライトモジュール用フレームの製造方法に関する。
液晶表示装置は、軽く、薄く、且つ電力消耗が少ないので、ノートパソコン、携帯電話、携帯用個人情報端末(PDA)等の表示装置に広く用いられている。ところが、液晶自体が非発光材料であるから、液晶パネルに面状光源装置を設置しなければ、表示機能を実現することができない。前記面状光源装置は、液晶パネルに輝度が高く、分布が均一な光線を提供するバックライトである。
前記バックライトは、一般に光源と、光学部品と、前記素子を固定する金属フレームと、を含む。前記光学部品は、一般に導光板と、拡散板と、プリズムシート及び集光シートと、を含む。前記光学部品は、バックライトから出射する光の均一性を調節する。前記金属フレームは、バックライトの内部の各々素子を保護すると共に、前記バックライトの機械的強度を向上させ、電磁をシールドする作用を奏する。
従来のバックライトモジュール用フレーム製造方法は、金属板材を切断してサイズがフレームの辺のサイズと同じである複数の長状板材或いはL状板材を形成するステップと、前記複数の長状板材或いはL状板材に対して打ち抜き加工を実施して予め形状を持つ板材ユニットを形成するステップと、前記板材ユニットを溶接して金属フレームを形成するステップと、を含む。
図1に示すように、2つのL型板材ユニット10を矩形に接合させて金属フレームの半製品を形成する。以上の製造方法において、前記2つのL型板材ユニット10の位置は、互いに連接する側辺に設置される位置決め装置20によって決まる。前記位置決め装置20は、2つの長状位置決め板21,21を含む。前記2つの長状位置決め板21,21は、フレームのサイズによって固定されている構造である。
前記2つのL型板材ユニット10の位置を決める時、固定されている前記2つの長状位置決め板21,21に前記2つのL型板材ユニット10を移動させて位置決めを実現する。しかし、こんな位置決め方式は、2つのL型板材ユニット10を矩形に溶接する前に、そのL型板材ユニット10を前記2つの長状位置決め板21,21に移動させなければならないので、位置を決める時間が長く、精確度が低く、形状の安定性が悪くなる問題がある。
本発明の目的は、位置決めの精確度が高く、生産効率及び製品の良品率が高いバックライトモジュール用フレーム製造方法を提供することである。
バックライトモジュール用フレーム製造方法において、隅部に少なくとも1つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも1つの位置決め凸部を含む少なくとも2つの板材ユニットと、を準備するステップと、前記少なくとも2つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含む。
本発明の製造方法により製造したバックライトモジュール用フレームは、位置決め装置の位置決め部と、板材ユニットの位置決め凸部と、を係合させて、前記板材ユニットを精確に位置決め装置に位置を決めることができる。
従来の技術に比べて、板材ユニットの位置決めの精確度を向上させるので、バックライトモジュール用フレームの生産効率及び製品の良品率を高めることができる。
以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態に係るバックライトモジュール用フレーム製造方法に対して詳細に説明する。
図2は、本発明のバックライトモジュール用フレーム製造方法を示す流れ図である。
ステップ1:少なくとも2つの板材ユニット及び位置決め装置を準備する。前記位置決め装置の隅部には、複数の位置決め部が設置されている。各々の板材ユニットには、前記位置決め装置の位置決め部に対応する位置決め凸部が設置されている。各々の板材ユニットは、金属板材をプレスして形成したものである。次に、前記少なくとも2つの板材ユニットを接合してフレームの輪郭を形成する。これで、後続処理、即ちプレス加工用消耗面積を考慮して、前記板材ユニットのサイズをフレームの辺のサイズより少し大きくする。
ステップ2:少なくとも2つの板材ユニットを前記位置決め装置に精確に接合させる。前記位置決め装置の複数の位置決め部と前記板材ユニットの位置決め凸部とを係合させて、前記板材ユニットを前記位置決め装置に固定させる。これにより、少なくとも2つの板材ユニットが前記位置決め装置に精確に接合される。
ステップ3:前記位置決め装置に固定された少なくとも2つの板材ユニットを溶接して、バックライトモジュール用フレームの半製品を製造する。前記フレームの半製品の製造において、前記2つの板材ユニットの溶接は、レーザビームを採用するレーザ溶接である。前記レーザ溶接を使用する場合、前記板材ユニットが熱を受ける範囲が狭いので、前記バックライトモジュール用フレームのサイズがほとんど変化しない。
ステップ4:前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。即ち、プレス装置で前記半製品を加工して、所望のフレームの完成品を製造する。
以下、第一実施の形態に係るバックライトモジュール用フレームの製造方法に対して詳しく説明する。
図3に示すように、まず、2つの板材ユニット30及び位置決め装置40を準備する。前記板材ユニット30は、第一側辺31と、第二側辺32と、を含む略L状体である。
前記第一側辺31と第二側辺32とが連接される箇所には、第一凸部33及び第二凸部34が形成されている。前記第一凸部33及び第二凸部34は、それぞれ前記第一側辺31及び第二側辺32の逆方向へ延伸して形成されている。前記第一凸部33の端部には、互いに隣接する2つの貫通孔332が形成されている。
前記第一凸部33と対向する前記第一側辺31の端部の付近には、第三凸部35が形成されている。前記第三凸部35は、前記第一側辺31に直交し、且つフレームの外側方向へ延伸して形成されている。前記第三凸部35の端部には、互いに隣接する2つの貫通孔352が形成されている。
前記位置決め装置40は、長方形の板体である。前記位置決め装置40の表面42の隅部には、4つの位置決め部44がそれぞれ形成されている。前記位置決め部44は、互いに隣接する2つの柱状突起442を含む。
次に、前記2つの板材ユニット30を前記位置決め装置40に固定させる。即ち、前記板材ユニット30の第一凸部33の貫通孔332及び第三凸部35の貫通孔352を、前記位置決め装置40の位置決め部44の柱状突起442に係合させて、2つの板材ユニット30の位置を正確に決める。
次に、前記位置決め装置40に固定された2つの板材ユニット30を溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造する。前記2つの板材ユニット30を溶接する前に、2つの板材ユニット30が接触する箇所に研磨を実施する。これは、2つの板材ユニット30が接触する箇所を平坦にして、レーザ溶接の品質を向上させるためである。
最後に、前記バックライトモジュール用フレームの半製品に対してプレス加工を実施して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。即ち、所定の形状に従って、前記半製品の板材ユニット30の凸部33,34,35等をプレス加工により除去して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。
他の実施の形態では、前記板材ユニット30の貫通孔332,352が形成される位置に固定用柱を形成し、前記位置決め装置40の柱状突起442が形成される位置に前記固定用柱と対応する固定用穴を形成することもできる。
以下、第二実施の形態に係るバックライトモジュール用フレームの製造方法に対して詳しく説明する。
図4に示すように、まず、2つの板材ユニット50及び位置決め装置60を準備する。前記板材ユニット50は、第一側辺51と、第二側辺52と、を含む略L状体である。
前記第一側辺51と第二側辺52とが連接される箇所には、第一凸部53及び第二凸部54が形成されている。前記第一凸部53及び第二凸部54は、それぞれ前記第一側辺51及び第二側辺52の逆方向へ延伸して形成されている。前記第一凸部53と対向する前記第一側辺51の端部の付近には、第三凸部55が形成されている。前記第三凸部55は、前記第一側辺51に直交し、且つフレームの外側方向へ延伸して形成されている。本実施の形態の板材ユニット50と第一実施の形態の板材ユニット30との異なるところは、前記板材ユニット50には、第一実施の形態での貫通孔332,352が形成されていないことである。
前記位置決め装置60は、長方形の板体である。前記位置決め装置60の表面62の隅部には、4つの位置決め部64がそれぞれ形成されている。前記位置決め部64は、第一係合凹部641、第二係合凹部642及び位置決め凸部643を含む。前記第一係合凹部641及び第二係合凹部642は、前記位置決め凸部643の両側に形成されている。前記第一係合凹部641及び第二係合凹部642は、それぞれ前記第一凸部53及び第二凸部54に対応する。他の実施形態で、前記第二係合凹部642及び第二凸部54を省略することもできる。
次に、前記2つの板材ユニット50を前記位置決め装置60に固定させる。即ち、前記板材ユニット50の第一凸部53及び第三凸部54をそれぞれ前記位置決め装置40の位置決め部64の第一係合凹部641及び第二係合凹部642に係合させて、2つの板材ユニット50の位置を正確に決める。
他の実施形態で、前記第一係合凹部641及び第二係合凹部642の内部の少なくとも1つの側面を傾斜面となるように設計して、前記板材ユニット50が前記第一係合凹部641及び第二係合凹部642に容易に挿入されるようにすることができる。
又は、前記第一係合凹部641及び第二係合凹部642の内部の少なくとも1つの側面にバネ部材を形成して、前記板材ユニット50が前記第一係合凹部641及び第二係合凹部642にさらに安定して固定されるようにすることができる。
次に、前記位置決め装置60に固定された2つの板材ユニット50を溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造する。前記2つの板材ユニット50を溶接する前に、2つの板材ユニット50が接触する箇所に研磨を実施する。これは、2つの板材ユニット30が接触する箇所を平坦にして、レーザ溶接の品質を向上させるためである。
最後、前記バックライトモジュール用フレームの半製品に対してプレス加工を実施して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。即ち、所定の形状に従って、前記半製品の板材ユニット50の凸部53,54,55をプレス加工により除去して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。
以下、第三実施の形態に係るバックライトモジュール用フレームの製造方法に対して詳しく説明する。
図5に示すように、本実施の形態と第二実施の形態が異なるところは、本実施の形態の位置決め装置70の位置決め部71が環状凹部74であることである。前記環状凹部74は前記位置決め装置70の表面72に形成されている。前記環状凹部74は位置決め凹部742,744を含む。前記位置決め凹部742,744は、板材ユニット50の第一凸部53及び第三凸部54と対応するように、前記位置決め装置70の表面72の4つの隅部に形成されている。
前記2つの板材ユニット50を前記環状凹部74の内に装着した場合、前記板材ユニット50の第一凸部53及び第三凸部54が前記環状凹部74の位置決め凹部742,744に係合されるので、前記2つの板材ユニット50の位置を精確に決めることができる。
本発明において、板材ユニットを長状板材にし、前記長状板材の端部に長状板材に垂直する位置決め凸部を形成することができる。このような4つの長状板材を囲んでバックライトモジュール用フレームを製造することができる。
以上、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々の変形又は修正が可能であり、該変形又は修正もまた、本発明の特許請求の範囲内に含まれるものであることは、いうまでもない。
30 板材ユニット
31 第一側辺
32 第二側辺
33 第一凸部
332 貫通孔
34 第二凸部
35 第三凸部
352 貫通孔
40 位置決め装置
42 表面
44 位置決め部
442 柱状突起
50 板材ユニット
51 第一側辺
52 第二側辺
53 第一凸部
532 貫通孔
54 第二凸部
55 第三凸部
60 位置決め装置
62 表面
64 位置決め部
641 第一係合凹部
642 第二係合凹部
643 位置決め凸部
70 位置決め装置
71 位置決め部
72 表面
74 環状凹部
742 位置決め凹部
744 位置決め凹部
31 第一側辺
32 第二側辺
33 第一凸部
332 貫通孔
34 第二凸部
35 第三凸部
352 貫通孔
40 位置決め装置
42 表面
44 位置決め部
442 柱状突起
50 板材ユニット
51 第一側辺
52 第二側辺
53 第一凸部
532 貫通孔
54 第二凸部
55 第三凸部
60 位置決め装置
62 表面
64 位置決め部
641 第一係合凹部
642 第二係合凹部
643 位置決め凸部
70 位置決め装置
71 位置決め部
72 表面
74 環状凹部
742 位置決め凹部
744 位置決め凹部
Claims (9)
- バックライトモジュール用フレーム製造方法において、
隅部に少なくとも1つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも1つの位置決め凸部を含む少なくとも2つの板材ユニットと、を準備するステップと、
前記少なくとも2つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、
前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、
前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含むことを特徴とするバックライトモジュール用フレームの製造方法。 - 前記板材ユニットは、第一側辺と第二側辺とを含むL状体であり、前記第一側辺と第二側辺とが連接する箇所には、それぞれ前記第一側辺及び第二側辺の逆方向へ延伸した第一凸部及び第二凸部が形成され、前記第一凸部と対向する前記第一側辺の端部の付近には、前記第一側辺に直行し、且つフレームの外側方向へ延伸された第三凸部が形成されていることを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記板材ユニットは、長状の板材であり、前記板材ユニットの端部に板材ユニットに直交する位置決め凸部が形成されることを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記位置決め装置は、長方形の板体であることを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記位置決め装置は、隅部の付近に形成される複数の位置決め部を含み、前記位置決め部は隣接する2つの柱状突起を含むことを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記位置決め凸部は、前記位置決め部の柱状突起に係合され、且つ互いに隣接する2つの貫通孔を含むことを特徴とする請求項5に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記位置決め装置は、表面の4つの隅部に位置決め部がそれぞれ形成され、前記位置決め部は、第一係合凹部、第二係合凹部及び位置決め凸部を含み、前記第一係合凹部及び第二係合凹部は前記位置決め凸部に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記位置決め部は、前記位置決め装置の表面に形成される環状凹部であり、前記環状凹部は、前記板材ユニットの位置決め凸部と対応する位置決め凹部を含むことを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
- 前記板材ユニットの溶接は、レーザビームを採用するレーザ溶接であることを特徴とする請求項1に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
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- 2008-03-24 CN CN200810300680A patent/CN101543944A/zh active Pending
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