JP2009231260A - バックライトモジュール用フレームの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】位置決めの精確度が高く、生産効率及び製品の良品率が高いバックライトモジュール用フレーム製造方法を提供する。
【解決手段】バックライトモジュール用フレーム製造方法において、隅部に少なくとも１つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも１つの位置決め凸部を含む少なくとも２つの板材ユニットと、を準備するステップと、前記少なくとも２つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含む。
【選択図】図２

Description

本発明は、液晶表示装置用バックライトモジュール用フレームの製造方法に関する。

液晶表示装置は、軽く、薄く、且つ電力消耗が少ないので、ノートパソコン、携帯電話、携帯用個人情報端末（ＰＤＡ）等の表示装置に広く用いられている。ところが、液晶自体が非発光材料であるから、液晶パネルに面状光源装置を設置しなければ、表示機能を実現することができない。前記面状光源装置は、液晶パネルに輝度が高く、分布が均一な光線を提供するバックライトである。

前記バックライトは、一般に光源と、光学部品と、前記素子を固定する金属フレームと、を含む。前記光学部品は、一般に導光板と、拡散板と、プリズムシート及び集光シートと、を含む。前記光学部品は、バックライトから出射する光の均一性を調節する。前記金属フレームは、バックライトの内部の各々素子を保護すると共に、前記バックライトの機械的強度を向上させ、電磁をシールドする作用を奏する。

従来のバックライトモジュール用フレーム製造方法は、金属板材を切断してサイズがフレームの辺のサイズと同じである複数の長状板材或いはＬ状板材を形成するステップと、前記複数の長状板材或いはＬ状板材に対して打ち抜き加工を実施して予め形状を持つ板材ユニットを形成するステップと、前記板材ユニットを溶接して金属フレームを形成するステップと、を含む。

図１に示すように、２つのＬ型板材ユニット１０を矩形に接合させて金属フレームの半製品を形成する。以上の製造方法において、前記２つのＬ型板材ユニット１０の位置は、互いに連接する側辺に設置される位置決め装置２０によって決まる。前記位置決め装置２０は、２つの長状位置決め板２１，２１を含む。前記２つの長状位置決め板２１，２１は、フレームのサイズによって固定されている構造である。

前記２つのＬ型板材ユニット１０の位置を決める時、固定されている前記２つの長状位置決め板２１，２１に前記２つのＬ型板材ユニット１０を移動させて位置決めを実現する。しかし、こんな位置決め方式は、２つのＬ型板材ユニット１０を矩形に溶接する前に、そのＬ型板材ユニット１０を前記２つの長状位置決め板２１，２１に移動させなければならないので、位置を決める時間が長く、精確度が低く、形状の安定性が悪くなる問題がある。

本発明の目的は、位置決めの精確度が高く、生産効率及び製品の良品率が高いバックライトモジュール用フレーム製造方法を提供することである。

バックライトモジュール用フレーム製造方法において、隅部に少なくとも１つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも１つの位置決め凸部を含む少なくとも２つの板材ユニットと、を準備するステップと、前記少なくとも２つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含む。

本発明の製造方法により製造したバックライトモジュール用フレームは、位置決め装置の位置決め部と、板材ユニットの位置決め凸部と、を係合させて、前記板材ユニットを精確に位置決め装置に位置を決めることができる。

従来の技術に比べて、板材ユニットの位置決めの精確度を向上させるので、バックライトモジュール用フレームの生産効率及び製品の良品率を高めることができる。

以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態に係るバックライトモジュール用フレーム製造方法に対して詳細に説明する。

図２は、本発明のバックライトモジュール用フレーム製造方法を示す流れ図である。

ステップ１：少なくとも２つの板材ユニット及び位置決め装置を準備する。前記位置決め装置の隅部には、複数の位置決め部が設置されている。各々の板材ユニットには、前記位置決め装置の位置決め部に対応する位置決め凸部が設置されている。各々の板材ユニットは、金属板材をプレスして形成したものである。次に、前記少なくとも２つの板材ユニットを接合してフレームの輪郭を形成する。これで、後続処理、即ちプレス加工用消耗面積を考慮して、前記板材ユニットのサイズをフレームの辺のサイズより少し大きくする。

ステップ２：少なくとも２つの板材ユニットを前記位置決め装置に精確に接合させる。前記位置決め装置の複数の位置決め部と前記板材ユニットの位置決め凸部とを係合させて、前記板材ユニットを前記位置決め装置に固定させる。これにより、少なくとも２つの板材ユニットが前記位置決め装置に精確に接合される。

ステップ３：前記位置決め装置に固定された少なくとも２つの板材ユニットを溶接して、バックライトモジュール用フレームの半製品を製造する。前記フレームの半製品の製造において、前記２つの板材ユニットの溶接は、レーザビームを採用するレーザ溶接である。前記レーザ溶接を使用する場合、前記板材ユニットが熱を受ける範囲が狭いので、前記バックライトモジュール用フレームのサイズがほとんど変化しない。

ステップ４：前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。即ち、プレス装置で前記半製品を加工して、所望のフレームの完成品を製造する。

以下、第一実施の形態に係るバックライトモジュール用フレームの製造方法に対して詳しく説明する。

図３に示すように、まず、２つの板材ユニット３０及び位置決め装置４０を準備する。前記板材ユニット３０は、第一側辺３１と、第二側辺３２と、を含む略Ｌ状体である。

前記第一側辺３１と第二側辺３２とが連接される箇所には、第一凸部３３及び第二凸部３４が形成されている。前記第一凸部３３及び第二凸部３４は、それぞれ前記第一側辺３１及び第二側辺３２の逆方向へ延伸して形成されている。前記第一凸部３３の端部には、互いに隣接する２つの貫通孔３３２が形成されている。

前記第一凸部３３と対向する前記第一側辺３１の端部の付近には、第三凸部３５が形成されている。前記第三凸部３５は、前記第一側辺３１に直交し、且つフレームの外側方向へ延伸して形成されている。前記第三凸部３５の端部には、互いに隣接する２つの貫通孔３５２が形成されている。

前記位置決め装置４０は、長方形の板体である。前記位置決め装置４０の表面４２の隅部には、４つの位置決め部４４がそれぞれ形成されている。前記位置決め部４４は、互いに隣接する２つの柱状突起４４２を含む。

次に、前記２つの板材ユニット３０を前記位置決め装置４０に固定させる。即ち、前記板材ユニット３０の第一凸部３３の貫通孔３３２及び第三凸部３５の貫通孔３５２を、前記位置決め装置４０の位置決め部４４の柱状突起４４２に係合させて、２つの板材ユニット３０の位置を正確に決める。

次に、前記位置決め装置４０に固定された２つの板材ユニット３０を溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造する。前記２つの板材ユニット３０を溶接する前に、２つの板材ユニット３０が接触する箇所に研磨を実施する。これは、２つの板材ユニット３０が接触する箇所を平坦にして、レーザ溶接の品質を向上させるためである。

最後に、前記バックライトモジュール用フレームの半製品に対してプレス加工を実施して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。即ち、所定の形状に従って、前記半製品の板材ユニット３０の凸部３３，３４，３５等をプレス加工により除去して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。

他の実施の形態では、前記板材ユニット３０の貫通孔３３２，３５２が形成される位置に固定用柱を形成し、前記位置決め装置４０の柱状突起４４２が形成される位置に前記固定用柱と対応する固定用穴を形成することもできる。

以下、第二実施の形態に係るバックライトモジュール用フレームの製造方法に対して詳しく説明する。

図４に示すように、まず、２つの板材ユニット５０及び位置決め装置６０を準備する。前記板材ユニット５０は、第一側辺５１と、第二側辺５２と、を含む略Ｌ状体である。

前記第一側辺５１と第二側辺５２とが連接される箇所には、第一凸部５３及び第二凸部５４が形成されている。前記第一凸部５３及び第二凸部５４は、それぞれ前記第一側辺５１及び第二側辺５２の逆方向へ延伸して形成されている。前記第一凸部５３と対向する前記第一側辺５１の端部の付近には、第三凸部５５が形成されている。前記第三凸部５５は、前記第一側辺５１に直交し、且つフレームの外側方向へ延伸して形成されている。本実施の形態の板材ユニット５０と第一実施の形態の板材ユニット３０との異なるところは、前記板材ユニット５０には、第一実施の形態での貫通孔３３２，３５２が形成されていないことである。

前記位置決め装置６０は、長方形の板体である。前記位置決め装置６０の表面６２の隅部には、４つの位置決め部６４がそれぞれ形成されている。前記位置決め部６４は、第一係合凹部６４１、第二係合凹部６４２及び位置決め凸部６４３を含む。前記第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２は、前記位置決め凸部６４３の両側に形成されている。前記第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２は、それぞれ前記第一凸部５３及び第二凸部５４に対応する。他の実施形態で、前記第二係合凹部６４２及び第二凸部５４を省略することもできる。

次に、前記２つの板材ユニット５０を前記位置決め装置６０に固定させる。即ち、前記板材ユニット５０の第一凸部５３及び第三凸部５４をそれぞれ前記位置決め装置４０の位置決め部６４の第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２に係合させて、２つの板材ユニット５０の位置を正確に決める。

他の実施形態で、前記第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２の内部の少なくとも１つの側面を傾斜面となるように設計して、前記板材ユニット５０が前記第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２に容易に挿入されるようにすることができる。

又は、前記第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２の内部の少なくとも１つの側面にバネ部材を形成して、前記板材ユニット５０が前記第一係合凹部６４１及び第二係合凹部６４２にさらに安定して固定されるようにすることができる。

次に、前記位置決め装置６０に固定された２つの板材ユニット５０を溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造する。前記２つの板材ユニット５０を溶接する前に、２つの板材ユニット５０が接触する箇所に研磨を実施する。これは、２つの板材ユニット３０が接触する箇所を平坦にして、レーザ溶接の品質を向上させるためである。

最後、前記バックライトモジュール用フレームの半製品に対してプレス加工を実施して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。即ち、所定の形状に従って、前記半製品の板材ユニット５０の凸部５３，５４，５５をプレス加工により除去して、バックライトモジュール用フレームの完成品を製造する。

以下、第三実施の形態に係るバックライトモジュール用フレームの製造方法に対して詳しく説明する。

図５に示すように、本実施の形態と第二実施の形態が異なるところは、本実施の形態の位置決め装置７０の位置決め部７１が環状凹部７４であることである。前記環状凹部７４は前記位置決め装置７０の表面７２に形成されている。前記環状凹部７４は位置決め凹部７４２，７４４を含む。前記位置決め凹部７４２，７４４は、板材ユニット５０の第一凸部５３及び第三凸部５４と対応するように、前記位置決め装置７０の表面７２の４つの隅部に形成されている。

前記２つの板材ユニット５０を前記環状凹部７４の内に装着した場合、前記板材ユニット５０の第一凸部５３及び第三凸部５４が前記環状凹部７４の位置決め凹部７４２，７４４に係合されるので、前記２つの板材ユニット５０の位置を精確に決めることができる。

本発明において、板材ユニットを長状板材にし、前記長状板材の端部に長状板材に垂直する位置決め凸部を形成することができる。このような４つの長状板材を囲んでバックライトモジュール用フレームを製造することができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々の変形又は修正が可能であり、該変形又は修正もまた、本発明の特許請求の範囲内に含まれるものであることは、いうまでもない。

従来のバックライトモジュール用フレーム製造方法において、位置決め装置によって２つの板材ユニットの位置を決めることを示す図である。 本発明のバックライトモジュール用フレーム製造方法を示す流れ図である。 本発明の第一実施の状態のバックライトモジュール用フレーム製造方法における２つの板材及び位置決め装置を示す斜視図である。 本発明の第二実施の状態のバックライトモジュール用フレーム製造方法における２つの板材及び位置決め装置を示す斜視図である。 本発明の第三実施の状態のバックライトモジュール用フレーム製造方法における２つの板材及び位置決め装置を示す斜視図である。

符号の説明

３０ 板材ユニット
３１ 第一側辺
３２ 第二側辺
３３ 第一凸部
３３２ 貫通孔
３４ 第二凸部
３５ 第三凸部
３５２ 貫通孔
４０ 位置決め装置
４２ 表面
４４ 位置決め部
４４２ 柱状突起
５０ 板材ユニット
５１ 第一側辺
５２ 第二側辺
５３ 第一凸部
５３２ 貫通孔
５４ 第二凸部
５５ 第三凸部
６０ 位置決め装置
６２ 表面
６４ 位置決め部
６４１ 第一係合凹部
６４２ 第二係合凹部
６４３ 位置決め凸部
７０ 位置決め装置
７１ 位置決め部
７２ 表面
７４ 環状凹部
７４２ 位置決め凹部
７４４ 位置決め凹部

Claims (9)

1. バックライトモジュール用フレーム製造方法において、
   隅部に少なくとも１つの位置決め部が設置されている位置決め装置と、前記位置決め部に対応する少なくとも１つの位置決め凸部を含む少なくとも２つの板材ユニットと、を準備するステップと、
   前記少なくとも２つの板材ユニットを前記位置決め装置に接合させるステップと、
   前記板材ユニットを溶接してバックライトモジュール用フレームの半製品を製造するステップと、
   前記半製品に対してプレス加工を実施してバックライトモジュール用フレームを製造するステップと、を含むことを特徴とするバックライトモジュール用フレームの製造方法。
2. 前記板材ユニットは、第一側辺と第二側辺とを含むＬ状体であり、前記第一側辺と第二側辺とが連接する箇所には、それぞれ前記第一側辺及び第二側辺の逆方向へ延伸した第一凸部及び第二凸部が形成され、前記第一凸部と対向する前記第一側辺の端部の付近には、前記第一側辺に直行し、且つフレームの外側方向へ延伸された第三凸部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
3. 前記板材ユニットは、長状の板材であり、前記板材ユニットの端部に板材ユニットに直交する位置決め凸部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
4. 前記位置決め装置は、長方形の板体であることを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
5. 前記位置決め装置は、隅部の付近に形成される複数の位置決め部を含み、前記位置決め部は隣接する２つの柱状突起を含むことを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
6. 前記位置決め凸部は、前記位置決め部の柱状突起に係合され、且つ互いに隣接する２つの貫通孔を含むことを特徴とする請求項５に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
7. 前記位置決め装置は、表面の４つの隅部に位置決め部がそれぞれ形成され、前記位置決め部は、第一係合凹部、第二係合凹部及び位置決め凸部を含み、前記第一係合凹部及び第二係合凹部は前記位置決め凸部に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
8. 前記位置決め部は、前記位置決め装置の表面に形成される環状凹部であり、前記環状凹部は、前記板材ユニットの位置決め凸部と対応する位置決め凹部を含むことを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。
9. 前記板材ユニットの溶接は、レーザビームを採用するレーザ溶接であることを特徴とする請求項１に記載のバックライトモジュール用フレームの製造方法。

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