JP2009191449A - 床材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 安価で意匠性のよい色調にバラツキが少なく色素汚染のない木質積層単板を用いた木質床材を、作業性よく、しかも、安価に製造する方法を提供することにある。
【解決手段】 銘木フリッチを切断しブロック片を得、それを積層用接着剤で積層接着し積層フリッチとし、それを単板状にスライスし積層単板とし、それを木質基材からなる台板上に貼着して作製する床材の製造方法であって、前記ブロック片を淡色系と濃色系に選別し、それぞれの木目を順目方向に揃えて積層接着し、淡色系と濃色系の積層フリッチを作製し、スライサーにて順目方向に薄単板状にスライスし、淡色系と濃色系の積層単板を作製し、一方、台板の表面色調を淡色系と濃色系に選別し、淡色系台板と濃色系台板を用意し、淡色系積層単板を淡色系台板上に、濃色系積層単板を濃色系台板上に貼着し、淡色系床材及び濃色系床材を作製する。この手順で作製することを特徴とする床材の製造方法。
【選択図】 図２

Description

本発明は住宅等建築物の内装床材で木質無垢材特に天然銘木からなる単板又は突板を表面化粧材として用いた木質床材の製造方法に関する。

従来、住宅内部に用いられる木質床材は合板、中比重繊維板、パーティクルボード、それらの複合板などを木質の基材とし、その表面に化粧材を貼着したものがよく用いられてきた。前記化粧材としては、木質無垢材特に天然銘木からなる単板、突板の他、木目柄の印刷を施したオレフィン樹脂シートなどの合成樹脂シート、木目柄の印刷を施した薄葉紙などからなる化粧紙などが通常よく用いられてきた。

また、木質床材の寸法サイズ（幅×長さ×厚み）は通常、３０３ｍｍ×１８１８ｍｍ×１２ｍｍのものが最も多く、その他のサイズとしては、７５〜１０１ｍｍ×９０９〜１８１８ｍｍ×６〜１２ｍｍのものが多い。さらに厚みとしては１２ｍｍが最も多く、その他として、約３〜９ｍｍ程度の薄物が主として直貼りフロア用途に多く用いられてきた。また、直貼り用途以外では根太張り用途として、１２ｍｍ以外の１５ｍｍ程度の床材も多く用いられてきた。

また、前記サイズの中で、幅が３０３ｍｍと広いものは、化粧材として天然銘木からなる単板や突板を用いたものの場合、単板や突板幅が約３００ｍｍ程度の広幅のものを作製しようとすれば、かなりの大径木の天然銘木の丸太を必要とし、極めて高価につくので、通常は、約７５〜１０１ｍｍ程度の狭幅の単板や突板を広幅の合板等の木質基材の表面に単板や突板を幅方向に、つなぎ目に隙間が生じないように並べて貼着するか、又は、つなぎ目に多少隙間が生じても良いように単板や突板を貼着後つなぎ目に沿って表面から断面視Ｖ字型やＵ字型や角型の縦溝を切削加工や押圧加工などの方法で加工していた。単板や突板が長さ方向につなぎ目がある場合は同様にして横溝が加工されていた。このような縦溝や横溝が、木質フロアの意匠性の向上にも役だっていた。

また、小幅単板、小幅突板を幅方向にジョイントしながら木質台板上に貼着するのは、かなりの手間がかかり、コスト的にも高価につくので、所定の大きさを有する木材ブロック片（木材ラミナとも称する）を天然銘木の丸太から切り出し、複数個のそれらの木材ブロック片（ラミナ）を積層用の接着剤にて幅方向及び長さ方向に積層接着し、広幅で所定長さを有する積層フリッチを作製し、それをスライサーにて薄板（厚み約０．２〜１．０ｍｍ程度）にスライス切削し、積層単板を作製し、木質合板表面に貼着して床材を作製していた。

前記、スライサーにて薄板に切削加工する他に鋸引きにて薄板に加工する方法もある。また、高水圧の水流にて切断する方法もある。前記薄板（単板又は突板）の仕上がり幅寸法（一例として、約３０３ｍｍ）に床材加工しろを加え、例えば、幅が約３１０ｍｍで長さが約１８２０ｍｍの薄板（積層単板）を作製していた。このように、積層単板を用いると天然銘木を用いた木質床材を製造する場合、比較的に仕上がり意匠性の良い木質床材がコスト的に安価に可能となる。すなわち、必ずしも高価な大径木がなくても幅広単板、又は、幅広突板が製造可能となる。

しかしながら、天然銘木からなる単板や突板を表面化粧材として用いる場合、天然木材はその材色にかなり大きなバラツキがあり、濃色系単板、淡色系単板は、同じ丸太から得られたものとは思えない程度のバラツキが生じることも多々あった。

これらの濃色系単板と淡色系単板を偏り無く、すなわち、意匠性を考慮してバランスよく配置して床材を作製したとしても、外観的に限界があり意匠性のよい床材を作製することは至難の技であった。いかに、上記積層単板方式で作製しようとしてもなかなか困難であった。

そこで、この天然銘木ゆえの色調のバラツキをいかにして小さくし仕上がり意匠性の良い木質床材を手間をなるべくかけずに簡単に作製するかが大きな問題となっていた。さらに、単板や突板の木理が良好で材色が好ましくない木材を突板として使用できるようにするために、さまざま工夫がなされている。例えば、突板表面を漂白剤で処理することで好ましくない材色を淡色に揃える化粧材の製造方法の記載がある。（例えば特許文献１参照）。

特開平８−２２９９０３号公報（第１−４頁）

しかしながら、上記積層フリッチを積層接着方式で接着剤によって積層接着し、スライス等によって薄板状に切断して積層単板を得る方法では、ややもすると、木材ブロック片（ラミナ）を積層接着する工程で木材ブロック片の色素成分が接着剤の溶剤によって抽出され、該抽出成分が繊維方向に沿って移行し、隣接するブロック片の木口面にまで移行し、木材ブロック片の木口面の近傍に汚染が発生するという問題点があった。特に樹種によっては色調の濃い材色からなる樹種を使用した場合は前記汚染が顕著であった。

また、上記特開平８−２２９９０３号公報に記載の化粧材の製造方法の場合、突板表面を漂白剤で漂白処理することは多大な手間がかかり、漂白剤を取り扱う際の安全にもきめ細かい配慮が必要であり、製造作業性に劣るばかりでなく、コスト的にも高価なものについていた。

本発明の目的は、意匠性がよく色調にバラツキが少なく色素汚染のない木質積層単板を用いた木質床材を、作業性よく、しかも、安価に製造する方法を提供することにある。

上記課題を解決するためになされた請求項１に記載の床材の製造方法は、木質無垢材を所定寸法に切断し得られたブロック片を接着剤にて積層接着した積層フリッチを単板状に切断して得られた積層単板を木質基材からなる台板上に貼着して作製される床材の製造方法であって、
１．木質無垢材から得られたブロック片を淡色系ブロック片及び濃色系ブロック片の２種類に選別し、
２．淡色系ブロック片の切断木目を順目方向に揃えて積層接着し、淡色系積層フリッチを作製し、
３．一方、濃色系ブロック片の切断木目を順目方向に揃えて積層接着し、濃色系積層フリッチを作製し、
４．前記淡色系積層フリッチを順目方向に薄単板状に切断し、淡色系積層単板を作製し、
５．一方、前記濃色系積層フリッチを順目方向に薄単板状に切断し、濃色系積層単板を作製し、
６．基材となる台板の表面色調を淡色系と濃色系に選別し、淡色系台板と濃色系台板の２種類を用意し、
７．前記淡色系積層単板を淡色系台板上に、また、前記濃色系積層単板を濃色系台板上に接着剤にて貼着し、淡色系床材及び濃色系床材を作製する。
上記手順で作製することを特徴とする。

このような製造方法によれば、意匠性がよく色調にバラツキの少ない木質積層単板を表面化粧材に用いた木質床材を作業性よく安価に製造できる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の床材の製造方法において、前記木質無垢材を濃色系と淡色系に選別し、それぞれを異なる処理時間で水蒸気蒸煮処理することを特徴とする。

このような製造方法によれば、濃色系フリッチと淡色系フリッチのそれぞれに最適な異なる処理時間の水蒸気蒸煮処理で、それぞれの材色を明瞭に発現させるとともに、それぞれの材色のバラツキ（色調差）を押さえることができる。特に色調のバラツキが問題となる濃色系フリッチを水蒸気蒸煮にて加温加湿することで、濃色系フリッチの色調のバラツキをほどよく緩和することができる。従って、単板色が揃えにくいことが問題の天然銘木フリッチの色調が意匠性よく揃い、極めて仕上がり意匠性の良い木質床材が可能となる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の床材の製造方法において、前記木質無垢材から得られたブロック片を淡色系ブロック片及び濃色系ブロック片の２種類に選別する際、先ず、色差計にて１次選別したのち、目視にて２次選別すること、又は、目視にて１次選別したのち、色差計にて２次選別すること、を特徴とする。

このような製造方法によれば、濃色系ブロック片と淡色系ブロック片の選別工程が色差計にて自動選別され、その後、目視にて選別する（又は目視にて１次選別し、その後、色差計にて２次選別する）ので、選別の精度が向上するのみならず、選別の効率も極めて大きく向上する。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の床材の製造方法において、前記濃色系積層単板は台板上に貼着する前に、水蒸気蒸煮にて加温加湿することで濃色系の中での単板色のバラツキを揃え、その後、台板上に接着剤にて貼着し、着色塗装仕上げすることを特徴とする。

このような製造方法によれば、色調選別工程を経て作製された積層単板を台板上に貼着する前に、水蒸気蒸煮にて加温加湿することで特に問題となる濃色系積層単板の中での単板色のバラツキを揃え、さらに台板上に貼着後、着色塗装仕上げするので、単板色が揃えにくいことが問題の特に濃色系積層単板の色調が意匠性よく揃い、極めて仕上がり意匠性の良い木質床材が可能となる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の床材の製造方法において、前記接着剤が湿気硬化型ウレタン系接着剤であり、積層工程を１次工程とその後の２次工程の２段階で行い、前記１次積層工程で、各ブロック片の両木口面にのみ湿気硬化型ウレタン系接着剤を塗布し硬化させ、続く２次積層工程で各ブロック片の両木口面及び両木端の四面に湿気硬化型ウレタン系接着剤を塗布し、各ブロック片を積層接着し、積層ブロックを得ることを特徴とする。

このような製造方法によれば、１次積層工程で、各ブロック片の両木口面にのみ湿気硬化型ウレタン系接着剤を塗布し硬化させてから続く２次積層工程で各ブロック片を積層接着し、積層ブロックを得る製造方法ゆえ、前記１次積層工程で、木材ブロック片の両木口面が硬化した接着剤層で被覆される。従って、特に、濃色系木材ブロック片の木材色素成分が積層用接着剤の溶剤によって抽出され、縦方向に隣接する木材ブロック片間を抽出された色素成分が移行し、見た目に一種の汚染のようになり、色素汚染が生じることを有効に防止できる。

請求項１に記載の発明によれば、意匠性がよく色調にバラツキの少ない木質積層単板を表面化粧材に用いた木質床材を作業性よく安価に製造できる。

請求項２に記載の発明によれば、濃色系フリッチと淡色系フリッチのそれぞれに最適な異なる処理時間の水蒸気蒸煮処理で、それぞれの材色を明瞭に発現させるとともに、それぞれの材色のバラツキ（色調差）を押さえることができる。特に色調のバラツキが問題となる濃色系フリッチを水蒸気蒸煮にて加温加湿することで、濃色系フリッチの色調のバラツキをほどよく緩和することができる。従って、単板色が揃えにくいことが問題の天然銘木フリッチの色調が意匠性よく揃い、極めて仕上がり意匠性の良い木質床材が可能となる。

請求項３に記載の発明によれば、濃色系ブロック片と淡色系ブロック片の選別工程が色差計にて自動選別され、その後、目視にて選別する（又は目視にて１次選別し、その後、色差計にて２次選別する）ので、選別の精度が向上するのみならず、選別の効率も極めて大きく向上する。

請求項４に記載の発明によれば、色調選別工程を経て作製された積層単板を台板上に貼着する前に、水蒸気蒸煮にて加温加湿することで特に問題となる濃色系積層単板の中での単板色のバラツキを揃え、さらに台板上に貼着後、着色塗装仕上げするので、単板色が揃えにくいことが問題の特に濃色系積層単板の色調が意匠性よく揃い、極めて仕上がり意匠性の良い木質床材が可能となる。

請求項５に記載の発明によれば、１次積層工程で、各ブロック片の両木口面にのみ湿気硬化型ウレタン系接着剤を塗布し硬化させてから続く２次積層工程で各ブロック片を積層接着し、積層ブロックを得る製造方法ゆえ、前記１次積層工程で、木材ブロック片の両木口面が硬化した接着剤層で被覆される。従って、特に、濃色系木材ブロック片の木材色素成分が積層用接着剤の溶剤によって抽出され、縦方向に隣接する木材ブロック片間を抽出された色素成分が移行し、見た目に一種の汚染のようになり、色素汚染が生じることを有効に防止できる。

本発明の詳細を図面に従って説明する。図１は本発明の切削及び正寸カット工程を示す模式図である。図２は本発明の木材ブロック片の選別、仕組み工程を示す模式図である。また、図３は本発明の積層、スライス、貼着工程を示す模式図である。図中、１は木質無垢材からなる銘木フリッチ、１ａは濃色系フリッチ、１ｂは淡色系フリッチ、２はブロック片、２ａは濃色系ブロック片、２ｂは淡色系ブロック片、３は仕組みフリッチ、３ａは濃色系仕組みフリッチ、３ｂは淡色系仕組みフリッチ、４は積層フリッチ、４ａは濃色系積層フリッチ、４ｂは淡色系積層フリッチ、５は積層単板、５ａは濃色系積層単板、５ｂは淡色系積層単板、６は台板、６ａは濃色系台板、６ｂは淡色系台板、７は床材、７ａは濃色系床材、７ｂは淡色系床材、Ｍはモルダー、Ｓは鋸、Ｓ１は鋸刃を示す。

図１〜図３において、本発明の床材の製造方法について述べる。木質床材、特に、木質基材表面に天然銘木などの木質無垢材を厚み方向に薄く切断して得られた薄板を単板貼り用接着剤を用いて台板上に貼着して作製された床材について述べる。木質無垢材を厚み方向に薄く切断する方法として、スライサーを用いてスライス切削する方法の他、鋸にて鋸断する方法、高水圧の水流にて切断する方法等がある。このうち、一例としてスライス切削する方法を例にとって説明する。

図１において、その製造方法の第一工程である、切削、正寸カット工程の詳細を述べる。天然銘木の原木を製材し、木質無垢材からなる銘木フリッチ１を得る。銘木フリッチとは製材された銘木の角材のことである。該フリッチをモルダーＭ（切削加工機）にて四側面を平滑に切削加工し、続いて丸鋸盤又はダブルサイザー等の切断加工機としての、鋸Ｓによって、長さ方向を正寸にカットしブロック片２を作製する。この時、モルダー加工と正寸カットを連続加工ラインとし、フリッチ１に存在する節、腐朽、変色、割れ等の欠点部分を製造ライン上で自動的に欠点部分を検出しながら切断除去する方法が効率的である。この欠点除去と同時にフリッチ１を所定の長さに切断する加工、すなわち、正寸カットを行うことが望ましい。

すなわち、前記正寸カット工程で、光学的検出手段（図示せず）と切断加工機としての鋸Ｓの組み合わせ加工が望ましい。すなわち、光学的検出手段を切断加工機としての鋸Ｓの直前に設置し、前記木材の欠点部分を光学的（一例として、欠点部分を特殊な色素を有するチョークでマーキングしレーザー光線を当てて検出する）に検出し、瞬時に切断加工機としての鋸Ｓの鋸刃Ｓ１を作動させる。このようにして鋸刃Ｓ１が作動し、フリッチ１の欠点箇所の前後に鋸刃Ｓ１が作用する。このようにして欠点箇所が除去される仕組みである。このような仕組みを組み込むと、木材の欠点除去とブロック片２の正確な長さカット（正寸カット）が同時に可能となる。

前記モルダーＭによる切削加工は四側面同時が最も加工効率がよいが、一側面づつの切削加工、又は、表裏二面づつの加工であっても、勿論よいものとする。先ず、表裏二面を切削加工し、その後、残りの二面を切削加工してもよい。しかし、加工効率を考慮すると四面切削加工モルダーで加工することが望ましい。四面切削加工モルダーで加工すると、フリッチ１の断面で見て、四隅の直角度が正確に加工できるので、後の積層工程でブロック片２どうしを積層接着加工する際に精度よく接着できる。

図示しないが、前記木質無垢材からなる銘木フリッチ１を、モルダーＭにて切削加工する前に、濃色系フリッチ１ａと淡色系フリッチ１ｂに選別し、それぞれを異なる処理時間で水蒸気蒸煮処理すると色調のバラツキの少ない外観的にも優れた床材となる。すなわち、濃色系フリッチ１ａと淡色系フリッチ１ｂのそれぞれに最適な異なる時間の水蒸気蒸煮処理を施すことで、それぞれの材色を、一段と明瞭に発現させることが可能になる。さらに、それぞれの材色のバラツキ（色調差）を少なく押さえることができる。特に色調のバラツキが問題となる濃色系フリッチ１ａを水蒸気蒸煮にて加温加湿することで、濃色系フリッチ１ａの色調のバラツキをほどよく緩和することができる。従って、単板色が揃えにくいことが問題の木質無垢材からなる銘木フリッチ１の色調が意匠性よく揃い、極めて仕上がり意匠性の良い木質床材７が可能となる。

この場合の銘木フリッチ１の水蒸気による蒸煮処理は、天然銘木の原木を製材機にかけ製材し銘木フリッチ１を得、それを釜に入れ水蒸気蒸煮処理を行う。はじめの製材段階で原木の芯材に近い部分からは比較的濃色系のフリッチ１ａが得られ、原木の周縁部からは比較的淡色系のフリッチ１ｂが得られる。そして、芯材部から得られる濃色系フリッチ１ａは材色が濃色であるのみならず、濃色限界を超える規格外の材色部分も存在することが多々ある。一方で原木の周縁部分からは、淡色限界を超える規格外の材色部分も存在する。

そこで、濃色フリッチ１ａについては、複数個のフリッチ全体を釜に投入し、比較的長時間、例えば、数時間かけて水蒸気蒸煮を行うことで、複数個のフリッチ全体の材色を濃色側に移行させるとともに、個々のフリッチ間の材色の色差を少なくする。このことで、木目自体も明瞭に浮き立たせるとともに、材色のバラツキの少ない木質床材が可能となる。木材中の抽出成分が水蒸気蒸煮によって分解し、発色し濃色となる。個々の銘木フリッチ１の各部分間の色差の絶対値そのものは、それほど変化しないが、銘木フリッチ１が全体として濃色側に振れる。複数個の銘木フリッチ１の全体が濃色側に振れるので、全体に占める各色差の比率が小さくなり、そのことによって、材色のバラツキが目視的に緩和される。

水蒸気蒸煮の処理温度、処理時間は、樹種によって多少異なるが、一実施例として、濃色系フリッチ１ａの場合、処理温度約８０℃以上で、処理時間約５時間〜７時間程度である。また、淡色系フリッチ１ｂの場合で、処理温度約８０℃以上で、処理時間約１〜３時間程度である。

一方淡色系フリッチ１ｂは、複数個のフリッチ全体を釜に投入し、１〜２時間程度と、比較的短時間の水蒸気蒸煮を行い、複数個の銘木フリッチ１全体の材色をあまり濃色側に振れることがないように注意しながら、全体の材色を若干濃色側に移行させる。このことで、材色がほとんどなく、銘木としての価値が低い、所謂、白太部分に材色を付加し、銘木としての付加価値を向上させ、合わせて木目自体も明瞭に浮き立たせ、外観的にも優れた材色とする。さらに、個々の銘木フリッチ１間の材色の色差が少なくなり、材色のバラツキの少ない木質床材７が可能となる。

図２において、選別、仕組工程について述べる。木質無垢材からなる銘木フリッチ１を正寸カットして得られた木材ブロック片２を材色の濃淡で２種類に選別し、濃色系ブロック片２ａと淡色系ブロック片２ｂに分ける。さらに、選別された、濃色、淡色それぞれの木材ブロック片２を素材とし、それらをフロアサイズに仕組んで全体の色調バランスをチェックする。

よく好んで用いられる床材の一例として、幅１尺（約３０３ｍｍ）、長さ６尺（約１８１８ｍｍ）サイズのフロア、所謂１×６サイズのフロアを作製する場合を例にとって詳述する。１尺幅に対して４列又は３列の２種類の床材があるが、本例では、４列の床材を例にとって図２に示す。

第一工程である、切削、正寸カット工程で得られたブロック片２を材色によって濃色系ブロック片２ａと淡色系ブロック片２ｂの２種類に分ける。この場合、機械的に行うには色差計を用いるとよい。また、機械的手段を補完する意味で人間の目で判定する場合は直接的に目視にて行う。

前記機械的手段としての色差計による色調管理の場合は、色座標上で原点（灰色を持つ軸）を中心として、色座標空間の高さ方向は明度を表す。また、或明度に於ける色座標平面を考えて、その色座標平面上で、横軸（Ｘ軸方向）上を右にいくほど赤味（＋ａ）の度合が強くなり、逆に左にいくほど緑（−ａ）が強くなる。また、縦軸（Ｙ軸方向）上を上にいくほど黄味（＋ｂ）が強くなり、下へいくほど青味（−ｂ）が強くなる。このようにして、色違いを測定しようとする２個のサンプルの測定値を色座標上にプロットし、その２点間の距離を計算し、色差（ΔＥ）とする。該色差（ΔＥ）の値が小さいほど、色調の差が少ないことになる。

しかしながら、天然銘木のように、単色でなく、多くの色味がきめ細かく重なり合って木目を現出しているようなものに対しては、色差計のような機械的手段のみでは人間の色感と合致しないことも、しばしば経験されることである。そこで、機械的検査又は人の目による目視検査のいずれかでなく、色差計による機械的検査と人の目による目視検査とを複合させ両方の良い点をとり、しかも、それぞれの欠点を補完し合って、より精度の高い色調検査を行うことが望ましい。

すなわち、前記木質無垢材からなる銘木フリッチ１から得られたブロック片２を濃色系ブロック片２ａ及び淡色系ブロック片２ｂの２種類に選別する。このとき、先ず、色差計にて１次選別したのち、目視にて２次選別すると効率よく、しかも、正確に選別できる。この場合、色差計検査と目視検査を逆にしても、勿論よいものとする。すなわち、先ず、目視にて１次選別したのち、色差計にて２次選別する。この方法でもよい。

このように、色調検査を二重で行うことによって、選別の精度と効率が大幅に向上する。すなわち、濃色系ブロック片２ａと淡色系ブロック片２ｂの選別工程が色差計にて自動選別され、その後、目視にて選別するか、又は、目視にて１次選別した後、色差計にて２次選別する。このことによって、選別の精度が向上するのみならず、選別の効率も極めて大きく向上する。

このように、欠点除去及び正寸カットされた木材ブロック片２を選別工程で濃色系ブロック片２ａと淡色系ブロック片２ｂの２種類に選別する。この選別工程は、前記切削、正寸カット工程で、モルダーＭに続く直後の連続ライン上を加工後の木材ブロック片２が次々と移動する箇所で行うと効率が良い。例えば、図示しないが、移動コンベア上をブロック片２が移動していく箇所に色差計を設置する。

良好な色調範囲を有する木材ブロック片２が有する色差計の測定値（ａ値、ｂ値）及び色差（ΔＥ）の値の規格数値範囲を、あらかじめ決定しておくとよい。この規格範囲は、例えば、目視で色調のさまざまなサンプルを作製しておいて、それを色差計で測定し、ａ値、ｂ値、及びΔＥ値の、さまざまな組み合わせを持つサンプル片を作製しておく。色差計の数値と目視による色感を突き合わせ、色調のバラツキとして良好な範囲のサンプルと不良サンプル、及びそれらの色差計測定値（ａ値、ｂ値、ΔＥ値）を把握し、良好な規格数値範囲を決定する。濃色系ブロック片２ａと淡色系ブロック片２ｂそれぞれに対して、良好な規格数値範囲を決定する。

木材ブロック片２の色差計による測定値（ａ値、ｂ値、ΔＥ値）が、あらかじめ決められている規格範囲を逸脱した時に、一例として、移動コンベアにセットされているリミットスイッチが作動し、コンベアの移動が変化し、逸脱ブロック片を移動コンベアから系外へ排出する。このようにして、色調が規格範囲内のものと規格範囲外のものを選別する。

前記規格範囲外のブロック片２は、淡色規格外のものは、再度、水蒸気蒸煮し、濃色系ブロック片２ａとすることができる。また、濃色規格外のものは、材色が比較的薄い樹種の場合は、同様に、再度、水蒸気蒸煮し、濃色系ブロック片２ａとすることができる。また、材色が極端に濃い樹種の場合は、それだけを別扱いとし、着色塗装と組み合わせ、別意匠とし、外観的に優れたものとすることができる。

次に、仕組み工程について詳述する。前工程で、濃色系ブロック片２ａと淡色系ブロック片２ｂとに選別された各ブロック片２は、濃色系どうし又は淡色系どうしで仕組み、１つの仕組みフリッチ３を作製する。このようにして、濃色系仕組みフリッチ３ａ及び淡色系仕組みフリッチ３ｂが作製される。

木材ブロック片２は、前工程で厚み、幅、及び長さ寸法を所定寸法に仕上げられている。幅１尺（３０３ｍｍ）×長さ６尺（１８１８ｍｍ）サイズの床材の場合、１例として、仕組みフリッチ３のサイズは、床材の四周の加工代寸法を考慮して、一例として、幅３０８ｍｍ×長さ１８３６ｍｍ×厚さ９０ｍｍ程度である。

床材の柄として４列柄（４ピース柄）又は３列柄（３ピース柄）があり、４列柄（４ピース柄）とは、本例に示すように、幅方向の仕組み列が４列で構成され、３列柄（３ピース柄）とは、幅方向の仕組み列が３列で構成された柄である。

縦溝が各ピースの間に形成され、４ピース柄の場合は、縦溝３本、３ピース柄の場合は縦溝２本となる。縦溝の溝断面形状としては、略Ｕ字型溝、略角型溝、略Ｖ字型溝などがある。床材溝は積層単板５を台板６上に貼着したのち、溝加工機にて加工される。

前記４ピース柄の場合はブロック片２の幅寸法は、１例として、４ブロック片合計で３０３ｍｍとなるように、７６ｍｍを基本とし、両サイドにくるブロック片２は加工代寸法をみて、７８ｍｍとする。長さ寸法は異なる長さを４通りとし、４通りの長さを合計すると１８１８ｍｍとなることを基本とする。例えば、正寸カット寸法を、３００ｍｍ、４１６ｍｍ、５００ｍｍ、６２０ｍｍの４通りとする。これら４通りの寸法の合計は１８３６ｍｍとなる。この場合、長手方向の加工代寸法は約９ｍｍづつである。そして、４列の各列で縦方向の木材ブロック片２どうしのジョイントが適度にバランスよくズレルように仕組み配置する。場合によっては、縦方向の木材ブロック片２の間にも横溝を後工程で加工するとよい。縦横両方向に溝が形成されると床材としての意匠効果が、よりいっそう向上する。このようにして、モルダー加工、正寸カット工程を経て作製された各木材ブロック片２は上記のように仕組みされ、１尺幅×６尺長さの仕組みフリッチ３が作製される。

この時、各ブロック片２の木目を見て、順目と逆目方向に注意する。木材ブロック片２の左右両木端面（左右両側面）において、目視にて木目を詳細に見て、木繊維の方向とスライサーの刃によって木繊維が切断される向きを見て順目逆目を判定する。木繊維の走行方向とスライサーの刃の走行方向が略同一方向が順目方向で、その逆が逆目方向である。スライサーにて木材フリッチをスライスして薄単板（厚みが約０．２〜１．０ｍｍ程度）を作製する場合、特にこの逆目方向でスライスされると、切削後の単板に、割れ、破損、凹凸等が生じるので注意を要する。１尺×６尺サイズの仕組みフリッチ３を構成する複数個の木材ブロック片２を全て検査し、全ての木材ブロック片２を順目方向に揃える必要がある。

図３において、積層接着工程について詳述する。濃色系仕組みフリッチ３ａを順目方向を揃えて積層接着し濃色系積層フリッチ４ａを作製し、淡色系仕組みフリッチ３ｂを順目方向を揃えて積層接着し淡色系積層フリッチ４ｂを作製する。

さらに、前記濃色系積層フリッチ４ａを順目方向に注意しながら薄単板状にスライス切削し濃色系積層単板５ａを作製する。また、前記淡色系積層フリッチ４ｂを順目方向に注意しながら薄単板状にスライス切削し淡色系積層単板５ｂを作製する。

続いて、木質系台板６、例えば、合板又は中比重繊維板等からなる台板６を用意し、それらを濃色系台板６ａと淡色系台板６ｂに選別する。

続いて、前記濃色系積層単板５ａを濃色系台板６ａ上に、また、前記淡色系積層単板５ｂを淡色系台板６ｂ上に接着剤にて貼着し、濃色系床材７ａ及び淡色系床材７ｂを作製する。上記手順で作製する。

詳述すると、各木材ブロック片２は生材で含水率が繊維飽和点以上を維持されるように管理することが大切である。後工程でスライス切削する場合、乾燥材ではうまく薄単板状にスライスできない。従って、各ブロック片２を積層接着する接着剤も湿潤状態の木材を接着するのに適した接着剤を使用することが望ましい。例えば、湿気硬化型ウレタン樹脂系接着剤を使用することが望ましい。

前記湿気硬化型ウレタン樹脂系接着剤を用いた場合、接着剤中の溶剤によって木材の色素成分が抽出され、木材ブロック片２の導管又は仮導管を伝って木繊維に沿って縦方向に色素成分が移動する。そして、縦方向に隣接する木材ブロック片２どうしのジョイント面を通過し、隣接するブロック片２のジョイント面の前後に色素成分を含んだ抽出成分によって汚染が生じる。床材の仕上がり外観的に極めて劣るものとなる。

このことを防止するために、積層工程を前半の１次工程と後半の２次工程とに分けるとよい。先ず、１次工程において、各ブロック片２の長手方向両端の木口面に湿気硬化型ウレタン樹脂系接着剤を塗布し、木材中の水分によって接着剤を硬化させる。硬化時間は材の含水率や作業環境温度などによって異なるが、およそ、２〜４時間程度で半硬化に至り、約２４時間程度保温養生することで、ほぼ完全硬化に至る。この場合、１次工程で完全硬化までもっていくと、後の２次工程で接着力が低下するので、半硬化状態で次ぎの２次工程へ入るのが望ましい。各ブロック片２の長手方向両端の木口面に湿気硬化型ウレタン樹脂系接着剤を塗布してから、早くて約２時間程度、遅くても約１２時間程度が経過するまでに、次の２次接着工程に入ることが望ましい。２次接着工程では、木材ブロック片２の左右両側面及び長手方向の両端木口面の四面に接着剤を塗布して縦横２方向から加圧圧締し接着させる。

場合によっては、上下高さ方向から当て板（図示せず）を接着した方が望ましい。積層接着時における各木材ブロック片２の上下方向のズレが防止でき、さらに、この当て板の箇所をスライサーのチャック（フリッチを把持し固定する箇所）で把持可能となるので、積層フリッチ４のほとんど全てをスライスして積層単板５とすることが可能となり、製品歩留まりが向上する。

この場合も、接着剤は湿気硬化型ウレタン樹脂系接着剤が望ましい。２次工程では最低でも２４時間以上保温養生して接着剤を完全硬化させる。このようにして、積層フリッチ４が完成する。該積層フリッチ４は、材色によって、濃色系積層フリッチ４ａと淡色系積層フリッチ４ｂとの２種類ができる。

積層接着工程での圧締条件は基本的には、使用する接着剤に適した圧締条件とする。前記湿気硬化型ウレタン樹脂系接着剤の場合は、圧締圧力は約１０〜１２ｋｇ／ｃｍ^２で、圧締時間は約２４時間以上とする。圧締時の温度は常温の約２０℃前後がよい。

次に、スライス工程について詳述する。上記手順で作製された積層フリッチ４をスライサー（図示せず）にて単板厚み約０．２〜１．０ｍｍ程度の薄単板にスライスし、積層単板５を作製する。この時、積層フリッチ４の順目方向に注意してスライスすることが必要である。スライサーには横突きスライサーと縦突きスライサーとがある。縦突きスライサーの方が切削時の刃物のバイアス角を大きくとれるので逆目が生じにくい。しかし横突きスライサーの場合でも、縦突きスライサーほど大きくとれないが、バイアス角を極力大きくとることで、逆目の発生を極力抑えることができる。バイアス角とは、スライサーの刃先線の方向と刃先自体が移動する方向とが作る角度である。

次に貼着工程について詳述する。上記手順で作製された積層単板５は、材色によって、濃色系積層単板５ａ、淡色系積層単板５ｂの２種類ができる。しかし、積層単板５に材色のバラツキが大きい場合は、濃色系積層単板５ａと淡色系積層単板５ｂとに慎重に選別し、さらに、前記濃色系積層単板５ａを再選別して極度に濃色のものを別に取り出し、釜に投入し、水蒸気蒸煮を再度行うと、材色が濃色側にさらにずれて、材色のバラツキが、よりいっそう目立たなくなる。さらに、着色塗装仕上げを行えば、材色バラツキ防止効果にとって、よりいっそう好適である。

一方、基材となる台板６を用意する。台板６としては、合板、中比重繊維板などが用いられる。台板表面の色調によって、濃色系台板６ａと淡色系台板６ｂの２種類に選別して用いる。選別には前記色差計及び目視の両方を併用することが望ましい。また、別の有用な方法としては、強度に濃色が強い濃色系台板６ａについては、白色系の顔料（例えば、チタン系白色顔料）をベースとした塗料をあらかじめコーティング処理しておくと効果的である。また、別の方法としては、過酸化水素漂白剤の水溶液で台板表面を漂白処理し、その後、表面を水洗処理して乾燥させた台板なども好適である。

前記積層単板５は乾燥仕上げすることなく台板に高含水率のままで貼着することが望ましい。乾燥すると単板に割れやカールや収縮が生じ、ひどい場合は破損することがある。また、貼着用接着剤はコスト、使い勝手等を考慮すると、ユリアメラミン共縮合タイプの樹脂接着剤を主剤とし、酢酸ビニル樹脂を混合した水溶性のものが安価で使い易いので望ましい。ホットプレスにて熱圧して貼着する。接着条件は、一例として、接着剤塗布量を約９０〜１３０ｇ／ｍ^２とし、圧締温度を約１００℃〜１２０℃とし、圧締圧力を約７〜１０ｋｇ／ｃｍ^２とし、圧締時間は単板厚みによって異なるが、厚みが約０．２〜０．３ｍｍ程度の場合、約６０〜９０秒程度が好適である。

前記濃色系積層単板５ａは濃色系台板６ａ表面に貼着し、前記淡色系積層単板５ｂは淡色系台板６ｂ表面に貼着する。その後、必要に応じて縦溝、横溝をグルーバー等の溝加工機を用いて加工する。それと同時に床材としての雄実及び雌実を加工し、表面塗装を施して木質床材が完成する。材色によって、濃色系床材７ａと淡色系床材７ｂとが作製される。

本発明の切削及び正寸カット工程を示す模式図。 本発明の木材ブロック片の選別、仕組み工程を示す模式図。 本発明の積層、スライス、貼着工程を示す模式図。

符号の説明

１ 木質無垢材からなる銘木フリッチ
１ａ 濃色系フリッチ
１ｂ 淡色系フリッチ
２ 木材ブロック片
２ａ 濃色系ブロック片
２ｂ 淡色系ブロック片
３ 仕組みフリッチ
３ａ 濃色系仕組みフリッチ
３ｂ 淡色系仕組みフリッチ
４ 積層フリッチ
４ａ 濃色系積層フリッチ
４ｂ 淡色系積層フリッチ
５ 積層単板
５ａ 濃色系積層単板
５ｂ 淡色系積層単板
６ 台板
６ａ 濃色系台板
６ｂ 淡色系台板
７ 床材
７ａ 濃色系床材
７ｂ 淡色系床材
Ｍ モルダー
Ｓ 鋸
Ｓ１ 鋸刃

Claims (5)

1. 木質無垢材を所定寸法に切断し得られたブロック片を接着剤にて積層接着した積層フリッチを単板状に切断して得られた積層単板を木質基材からなる台板上に貼着して作製される床材の製造方法であって、
   １．木質無垢材から得られたブロック片を淡色系ブロック片及び濃色系ブロック片の２種類に選別し、
   ２．淡色系ブロック片の切断木目を順目方向に揃えて積層接着し、淡色系積層フリッチを作製し、
   ３．一方、濃色系ブロック片の切断木目を順目方向に揃えて積層接着し、濃色系積層フリッチを作製し、
   ４．前記淡色系積層フリッチを順目方向に薄単板状に切断し、淡色系積層単板を作製し、
   ５．一方、前記濃色系積層フリッチを順目方向に薄単板状に切断し、濃色系積層単板を作製し、
   ６．基材となる台板の表面色調を淡色系と濃色系に選別し、淡色系台板と濃色系台板の２種類を用意し、
   ７．前記淡色系積層単板を淡色系台板上に、また、前記濃色系積層単板を濃色系台板上に接着剤にて貼着し、淡色系床材及び濃色系床材を作製する。
   上記手順で作製することを特徴とする床材の製造方法。
2. 前記木質無垢材を濃色系と淡色系に選別し、それぞれを異なる処理時間で水蒸気蒸煮処理することを特徴とする請求項１に記載の床材の製造方法。
3. 前記木質無垢材から得られたブロック片を淡色系ブロック片及び濃色系ブロック片の２種類に選別する際、先ず、色差計にて１次選別したのち、目視にて２次選別すること、又は、目視にて１次選別したのち、色差計にて２次選別すること、を特徴とする請求項１又は請求項２に記載の床材の製造方法。
4. 前記濃色系積層単板は台板上に貼着する前に、水蒸気蒸煮にて加温加湿することで濃色系の中での単板色のバラツキを揃え、その後、台板上に接着剤にて貼着し、着色塗装仕上げすることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の床材の製造方法。
5. 前記積層用接着剤が湿気硬化型ウレタン系接着剤であり、積層工程を１次工程とその後の２次工程の２段階で行い、前記１次積層工程で、各ブロック片の両木口面にのみ湿気硬化型ウレタン系接着剤を塗布し硬化させ、続く２次積層工程で各ブロック片の両木口面及び両木端の四面に湿気硬化型ウレタン系接着剤を塗布し、各ブロック片を積層接着し、積層ブロックを得ることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の床材の製造方法。

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