JP2009186987A

JP2009186987A - 光学表示ユニットの製造方法および光学表示ユニットの製造システム

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Publication number: JP2009186987A
Application number: JP2008308886A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Kitada; 和生北田; Satoshi Koshio; 智小塩; Takuya Nakazono; 拓矢中園; Tomokazu Yura; 友和由良
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2008-01-09
Filing date: 2008-12-03
Publication date: 2009-08-20
Also published as: TW200932527A

Abstract

【課題】光学部材を基板に貼り合せる場合において、清浄度を維持しつつ貼り合せが行なえる光学表示ユニットの製造方法および光学表示ユニットの製造システムを提供することにある。
【解決手段】偏光子を有する光学部材を粘着剤を介して基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する光学表示ユニットの製造方法およびその製造システムであって、前記基板Ｗの表面を縦状態にし、少なくとも一方表面に光学部材を貼り合せることを特徴とする。
【選択図】図６Ａ

Description

本発明は、偏光子を有する光学部材を粘着剤を介して基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する光学表示ユニットの製造方法およびその製造システムに関する。

従来の液晶表示装置に実装される光学表示ユニットの製造方法を図１４に概念的に示す。まず、光学部材製造メーカでは、光学部材を有する長尺のシート状製品をロール原反として製造する（＃１）。この「長尺のシート状製品」として、例えば、液晶表示装置に用いられる偏光板原反、偏光板と位相差板の積層フィルム原反等がある。次いで、ロール原反を所定サイズ（基板のサイズに従ったサイズ）にスリットする（＃２）。次いで、スリットされた長尺の原反を、貼り合わされる基板のサイズに合わせて定尺切断する（＃３）。次いで、定尺切断された枚葉のシート製品を外観検査する（＃４）。次いで、完成品検査をする（＃５）。次いで、枚葉のシート製品の４方の端面を端面加工する（＃６）。これは、輸送中において、端面から粘着剤等がはみださないように防止するために行なわれる。次いで、クリーンルーム環境において、枚葉のシート製品をクリーン包装する（＃７）。次いで、輸送のために包装（輸送梱包）する（＃８）。以上のようにして枚葉のシート製品が製造され、パネル加工メーカに輸送される。

パネル加工メーカでは、輸送されてきた枚葉のシート製品を梱包解体する（＃１１）。次いで、輸送中あるいは梱包解体時に生じた傷、汚れ等を検査するために外観検査をする（＃１２）。検査で良品判定された枚葉のシート製品は、次工程に搬送される。なお、この外観検査を省略する場合もある。枚葉のシート製品が貼り合わされる基板（例えば、液晶セルが封入されたガラス基板）は、予め製造され、基板は貼り合わせ工程の前に洗浄される（＃１３）。

枚葉のシート製品と基板を貼り合わせて光学表示ユニットを形成する（＃１４）。枚葉のシート製品から粘着剤を残して離型フィルムが剥離され、粘着剤を貼り合わせ面として基板の一方の面に貼り合わせる。さらに、基板の他方の面にも同様に貼り合わせることができる。次いで、貼り合わせた状態の検査および欠点検査を行なう（＃１５）。この検査で良品判定された光学表示ユニットは、実装工程に搬送され、液晶表示装置に実装される（＃１６）。一方、不良品判定された光学表示ユニットは、リワーク処理が施される（＃１７）。リワーク処理で、基板から光学部材が剥離される。リワーク処理された基板は、新たに光学部材が貼り合わされる（＃１４）。

以上の製造工程において、特に端面加工、枚葉のシート製品の包装、梱包解体等は、光学フィルム製造メーカとパネル加工メーカとが別々の場所に存在しているために必要な工程となっている。しかしながら、多工程による製造コストの上昇問題があり、また、多工程や輸送により生じる傷、埃、汚れ等の問題、それに伴う検査工程の必要性、さらに他種類の枚葉シート製品を在庫として保管・管理しなければならないという問題がある。

これを解決する方法として、本出願人は、特開２００７−１４００４６号公報（特許文献１）に記載の発明を創作した。この発明によれば、光学部材を有するシート製品が巻き取られたロールからシート製品を引き出し、シート製品の欠陥を検出する。この検出結果に基づいてシート製品を切断し、枚葉のシート製品に加工する。次いで離型フィルムが剥離された後にシート製品を液晶セル基板に貼り合わせる。以上の工程を連続した製造ライン上に配置しているため、従来であれば、シート製品を打ち抜き、打ち抜き後のシート製品を厳重に梱包し、パネル加工メーカに納品していたところを、ロールに巻き付けたシート製品を直接梱包して納品することが可能となる。一方、特開２００５−３７４１６号公報（特許文献２）のように、シート製品のうち離型フィルムを残して、他の部材（例えば偏光板）を切断して、この離型フィルムによってシート製品の連続性を維持させておき、この離型フィルムを剥離しながら、粘着剤を介してシート製品を基板に貼り合せる連続製造方法が提案されている。

特開２００７−１４００４６号公報特開２００５−３７４１６号公報

しかしながら、特許文献１、２の場合、シート状製品（例えば、表面保護フィルム、粘着剤層、偏光板、粘着剤層、離型フィルムの積層構造）を基板に貼り合せる際の環境を、異物混入防止の観点から清浄に保つために、製造システムの設置場所全体を清浄に保つことが必要である。すなわち、製造システム全体を、いわゆるクリーンルーム（例えば、クラス１万以下）に設置することが必要である。また、近年の光学表示装置の画像表示品質向上の要求により、クリーンルームの清浄環境を例えばクラス１０００以下にすることが必要になっている。しかし、製造システム全体をクリーンルーム内に設置する場合、クリーンルームの建設コスト、ランニングコストが高く、また、クリーンルーム内での作業性が悪いこともあり、改善が望まれている。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、光学部材を基板に貼り合せる場合において、清浄度を維持しつつ貼り合せが行なえる光学表示ユニットの製造方法および光学表示ユニットの製造システムを提供することにある。

上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、以下の本発明を完成するに至ったものである。

本発明の光学表示ユニットの製造方法は、偏光子を有する光学部材を粘着剤を介して基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する光学表示ユニットの製造方法であって、
前記基板の表面を縦状態にし、少なくとも一方表面に光学部材を貼り合せることを特徴とする。

この構成によれば、基板および光学部材のそれぞれの貼り合わせ表面が縦状態であるため、当該貼り合わせ面に、落下異物の付着がないため、貼り合わせ処理において異物混入がない。例えば、基板および光学部材が平面視で寝かせられた状態であれば、貼り合わせ面が上面となり落下による異物混入があると考えられる。しかし本発明の構成によれば、その心配がない。また、貼合装置や搬送過程が外部から隔離されたアイソレーション構造であり、清浄度を高く維持するために清浄空気を作用させるような貼り合せ環境において、基板および光学部材が平面視で寝かせられた状態であれば、清浄空気の気流が遮られ、空気の滞留が生じてしまい好ましくない。しかし、本発明の構成によれば清浄空気の流れが、光学部材等で遮られることがないため整流化でき、空気の滞留が生じない。よって、基板および光学部材のそれぞれの貼り合せ面の清浄度が維持されるため、貼り合せ面における異物混入を好適に抑制でき、光学表示ユニットを高品質に製造できる。

本発明の光学表示ユニットの製造システムは、
偏光子を有する光学部材を粘着剤を介して基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する光学表示ユニットの製造システムであって、
前記基板および光学部材の貼り合せ処理を少なくとも隔離する隔離構造と、
前記光学部材と前記基板とに作用する気流を発生する送風装置と、
前記光学部材と前記基板とに前記気流を作用させながら、前記基板の表面を縦状態にし、少なくとも一方表面に第１光学部材を貼り合せる第１貼合装置と、
を有する構成である。

この構成によれば、光学表示ユニットの製造システムのうち、少なくとも、基板および光学部材の貼り合せ処理は、清浄度を維持するために、隔離構造内で処理される構成である。製造システム全体を隔離構造内で隔離されていることが、より好ましい。隔離構造は、特に限定されないが、外部から目視できるように透明なプラスチック製パネルが好ましい。また、装置各部のメンテナンス、ロール原反設置、光学表示ユニットの搬送出入口、作業性等の観点から、適所に開閉自在の開口部、搬送通路部が設けられている。

送風装置は、隔離構造の天井面側に設置され、気流が床側あるいは、隔離構造壁の下部から抜けるように床側あるいは隔離構造壁面下部に気流抜け孔がフィルターを介して設けられる構造が好ましい。さらに、送風装置から送風された気流が気流抜け孔から所定のパイプを通じて循環する構成もできる。送風装置は、清浄気流を発生する装置であれば公知の装置を適用できる。送風装置としては、例えば、ＨＥＰＡフィルターが組み込まれた装置を好適に適用できる。隔離構造と送風装置によって、製造システムを清浄に維持でき、製造場所全体をクリーンルーム構造にする必要がなく、コスト面でのメリットも大きい。

第１貼合装置は、隔離構造内部に設置され、光学部材と基板とに送風装置による気流が作用されており、両者を清浄に保つことができる。特に本発明は、基板の表面を縦状態にし、第１光学フィルムも縦状態で、それぞれを貼り合わせる構成であるため、基板の貼り合せ面に落下する異物の混入がなく、また、貼り合せ面の光学部材側にも落下する異物の混入がない。また、清浄空気の流れを遮るものがないため、基板および光学部材に気流が作用し、異物が溜まらず、貼り合せ処理環境の清浄度は高く維持されている。

上記の本発明において、前記第１光学部材に第１粘着剤層を介して形成された離型フィルムを残して、当該第１光学部材および第１粘着剤層を切断する切断装置と、
前記第１貼合装置による処理の前に、前記離型フィルムを剥離する剥離装置と、
をさらに有することを特徴とする。

この構成によれば、第１光学部材に第１粘着剤層を介して形成された離型フィルムを残して、当該第１光学部材および第１粘着剤層を切断し、第１貼合装置による貼り合せ処理の前に、光学部材から離型フィルムを剥離する。すなわち、光学部材の貼り合せ面が、貼り合せ直前まで露出しない構成であるため、光学フィルムの貼り合せ面に異物が混入することがない。また、切断装置による切断方法は、第１光学部材を平面視で寝かせた状態でもよく、縦状態であってもよい。

また、上記本発明において、前記切断装置による切断処理の前に、前記第１光学部材に第１粘着剤層を介して形成された離型フィルムを剥離する剥離装置と、
前記離型フィルムが剥離後の第１光学部材の欠点検査をする検査装置と、
前記欠点検査後に、前記第１光学部材に第１粘着剤層を介して離型フィルムを貼り合せる離型フィルム貼合装置と、をさらに有することを特徴とする。

この構成によれば、離型フィルムを除去して、光学部材の欠点検査を行なえる。よって、離型フィルムに内在する位相差および、離型フィルムに付着または内在する異物やキズ等の欠点を考慮する必要がなく、光学部材の欠点検査を行なえる。欠点検査の方法は後述する。また、検査装置による検査方法は、第１光学部材を平面視で寝かせた状態でもよく、縦状態であってもよい。

この欠点検査において、欠点が検出され、不良品判定された場合には、欠点を含む光学部材の部分を避けるように、切断工程において所定サイズに切断する（スキップカットと称することがある）。そして、欠点を含む部分は除去あるいは基板ではない部材に貼り合わせるように構成し、所定サイズに切断された良品判定の光学部材は、基板に貼り合わせるように構成できる。これにより、光学表示ユニットの歩留まりが大幅に向上する。

また、上記の本発明において、前記基板の第1光学部材を貼り合わせた一方表面と反対の表面に第２光学部材を貼り合せる第２貼合装置を、さらに有することを特徴とする。ここでの貼り合わせ処理は、基板の表面を縦状態にし、第２光学部材も縦状態で、それぞれを貼り合わせる構成でもよく、基板を平面視で寝かせた状態で、第２光学部材を貼り合わせても良い。第１光学部材および第２光学部材を縦状態で基板に貼り合わせる場合、製造システムの搬送方向の幅方向サイズを小さくすることができるため好ましい。

この構成によれば、光学部材が貼り合わされていない表面に、第２光学部材を貼り合せることができる。貼り合せる前に、基板を９０度回転させ、第１光学部材の偏光子と第２光学部材の偏光子とがクロスニコルの関係になるように、搬送機構に、回転機構を設ける。また、貼り合せ面である基板表面が天井方向に向いている面であるため、気流の作用によって清浄に保たれている。また、例えば、基板と第２光学部材のそれぞれの貼り合わせ面が縦状態であるため、あるいは、第２光学部材の貼り合せ面が床面に向いているため、異物混入を大幅に抑制できる。これによって、基板の一方面に第１光学部材が、その他面に第２光学部材が貼り合わされ、両面に光学部材が設けられた光学表示ユニットを、異物の混入を極力抑えた方法で製造することができる。得られた光学表示ユニットは、例えば、第１光学部材が液晶表示装置の視認側となるように、第２光学部材が液晶表示装置のバックライト側になるように液晶表示装置に組み込まれる。

また、上記の第２光学部材の貼り合せにおいて、前記第２光学部材に第２粘着剤層を介して形成された離型フィルムを切断せずに、当該第２光学部材および第２粘着剤層を切断する切断装置と、
前記第２貼合装置による処理の前に、前記離型フィルムを剥離する剥離装置と、をさらに有することを特徴とする。この構成の作用効果は上記と同様である。

また、上記の本発明において、前記切断装置による切断処理の前に、前記第２光学部材に第２粘着剤層を介して形成された離型フィルムを剥離する剥離装置と、
前記離型フィルムが剥離後の第２光学部材の欠点検査をする検査装置と、
前記欠点検査後に、前記第２光学部材に第２粘着剤層を介して離型フィルムを貼り合せる離型フィルム貼合装置と、をさらに有することを特徴とする。この構成の作用効果は上記と同様である。

本発明の基板としては、例えば、液晶セルのガラス基板、有機ＥＬ発光体基板等が挙げられる。また、基板は、光学部材との貼り合わせ前に予め洗浄処理されることが好ましい。

また、上記の本発明の光学表示ユニットの製造方法において、
光学部材を基板の片面あるいは両面に貼り合せた後に、貼り合わせ状態を検査する検査工程を、さらに有する構成とし、前記それぞれの工程を連続した製造ラインで実行することを特徴とする。「貼り合わせ状態の検査」は、例えば、光学部材と基板との貼り合わせのズレ、ヨレ、気泡混入等についての検査が例示される。

また、上記の本発明の光学表示ユニットの製造方法において、
光学部材を基板の片面あるいは両面に貼り合せた後に、貼り合わせ後の欠点を検査する検査工程を、さらに有する構成とし、前記それぞれの工程を連続した製造ラインで実行することを特徴とする。「欠点」は、例えば、表面又は内部の汚れ、傷、異物をかみ込んだ打痕状のひねったような特殊状欠点（クニックと称されることがある）、気泡、異物等を意味している。

（実施形態１）
本発明の実施形態１について以下に説明する。図１に実施形態１の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートを示す。図３に実施形態１における光学表示ユニットの製造システムの構成および平面配置図を示す。実施形態１の製造システムは、後述する実施形態２の製造システムの構成の内、第１・第２検査前剥離装置１３・２３、第１・第２離型フィルム貼付装置１５・２５を備えていない構成例である。また、実施形態１の製造システムの別実施形態として、第１・第２欠点検査装置１４・２４を備えていない構成も例示できる。なお、実施形態１、２の製造システムの平面配置は、これに限定されない。

（光学表示ユニットを構成する部材の基板）
基板は、例えば、液晶セルのガラス基板、有機ＥＬ発光体基板等が挙げられる。

（光学部材）
光学部材は、少なくとも偏光子フィルムを有している。また、光学部材は、偏光子フィルムに、位相差フィルム、視角補償フィルム、および輝度向上フィルム等の１種以上の光学フィルムが積層された構造が例示される。偏光子フィルムの片面または両面に、保護用の偏光子保護フィルムが積層される場合がある。また、光学部材の一方表面には、基板に貼り付けられるように、粘着剤が形成され、この粘着剤を保護するための離型フィルムが設けられる。また、光学部材のその他方表面には、粘着剤を介して表面保護部材が設けられる。以下において、表面保護部材および離型フィルムが積層された光学部材をシート製品と称することがある。

（粘着剤）
偏光板や、光学部材には、基板（例えば液晶セル）等の他部材と接着するための粘着剤層が設けられる。その粘着剤層は、特に限定されるものではないが、アクリル系等の従来に準じた適宜な粘着剤にて形成することができる。吸湿による発泡現象や剥がれ現象の防止、熱膨脹差等による光学特性の低下や液晶セルの反り防止、ひいては高品質で耐久性に優れる画像表示装置の形成性等の点により、吸湿率が低くて耐熱性に優れる粘着層であることが好ましい。また、微粒子を含有して光拡散性を示す粘着層などとすることができる。粘着層は必要に応じて必要な面に設ければよく、例えば、偏光子と偏光子保護フィルムの層からなる偏光板について言及するならば、必要に応じて、偏光子保護層の片面または両面に粘着剤層を設ければよい。

（離型フィルム）
前記粘着層の露出面に対しては、実用に供するまでの間、その汚染防止等を目的に離型フィルムが仮着されてカバーされる。これにより、通例の取扱状態で粘着層に接触することを防止できる。離型フィルムとしては、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。

（表面保護部材）
この離型フィルムが設けられた面と反対面の光学部材には、表面保護部材が、例えば、弱粘着剤を介して形成される。その目的は、傷防止、汚染防止等が主目的である。表面保護部材としては、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。

（製造フローチャート）
（１）第１ロール原反準備工程（図１、Ｓ１）。長尺の第１シート製品を第１ロール原反として準備する。第１ロール原反の幅は、基板との貼り合わせサイズに依存している。図１３に示すように、第１シート製品Ｆ１の積層構造は、第１光学部材Ｆ１１と、第１離型フィルムＦ１２と、表面保護フィルムＦ１３とを有する。第１光学部材Ｆ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。

第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着剤Ｆ１４を介して光学表示ユニット面側に貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１離型フィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃと第１粘着剤層Ｆ１４を介して設けられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂと粘着剤層Ｆ１５を介して設けられている。第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃの具体的構成は後述する。以下において、偏光子と偏光子保護フィルムとの積層構造を偏光板を称することがある。

以下の各工程は、工場内から隔離された隔離構造内において行なわれ、清浄度が維持されている。特に光学フィルムを光学表示ユニットに貼り合わせる貼合工程において清浄度が維持されていることが重要である。

（２）搬送工程（図１、Ｓ２）。準備され設置された第１ロール原反から第１シート製品Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。第１シート製品Ｆ１を搬送する第１搬送装置１２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成されている。特に、本実施形態の構成において、第１、第２シート製品Ｆ１、Ｆ２を、図５Ａに示すように縦状態にして搬送する。これらシート製品を縦状態に搬送する場合には、重力による影響で下方に弛む場合があるため、この弛みを抑えながら搬送するように、第１、第２搬送装置１２，２２は構成されている。

（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１シート製品Ｆ１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。本実施形態では、第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、欠点検査もそれに合わせた状態で実行する構成である。

欠点検査方法としては、第１シート製品Ｆ１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の偏光軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の偏光軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

透過光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート製品Ｆ１内部の異物が検出できる。反射光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート製品Ｆ１表面の付着異物が検出できる。０度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、表面異物、汚れ、内部の異物等が輝点として検出できる。ｘ度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、クニックを検出することができる。

第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置１に送信され、後述する第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。

（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１離型フィルムＦ１２を残して、表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５、第１光学部材Ｆ１１および第１粘着剤層Ｆ１４を所定サイズに切断する。本実施形態では、第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、切断処理もそれに合わせた状態で切断する構成である。

切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第１シート製品Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１シート製品Ｆ１は、後述する第１排除装置１９によって排除され、基板Ｗに貼り付けされないように構成される。

（５）第１光学部材の貼合工程（図１、Ｓ５）。第１剥離装置１７を用いて第１離型フィルムＦ１２を除去しながら、第１貼合装置１８を用いて当該第１離型フィルムＦ１２が除去された第１光学部材Ｆ１１を、第１粘着剤層Ｆ１４を介して基板Ｗに貼り合せる。貼り合せに際し、後述するように、第１光学部材Ｆ１１と基板Ｗをロール対（１８１、１８２）で挟んで圧着する。

本実施形態では、基板Ｗおよび第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、貼り合わせ処理もそれに合わせた状態の縦状態で貼り合わせる構成（図６Ａの製造ライン側面図を参照）である。これによって、基板Ｗの貼り合せ面に落下する異物の混入がなく、また、貼り合せ面の第１光学部材Ｆ１１側にも落下する異物の混入がない。また、清浄空気の流れを遮るものがないため、基板Ｗおよび第１光学部材Ｆ１１に気流が作用し、異物が溜まらないため、高い清浄度環境で貼り合わせ処理を実行できる。

（６）洗浄工程（図１、Ｓ６）。基板Ｗは、図３に示すように、研磨洗浄装置１０および水洗浄装置１１によって、その表面が洗浄される。洗浄された基板Ｗは、搬送機構Ｒによって、第１貼合装置１８まで搬送される。搬送機構Ｒは、例えば、搬送用ローラ、搬送方向切り替え機構、回転駆動装置、センサー装置、制御装置等で構成される。特に、本実施形態は、基板Ｗを縦状態で洗浄し、貼り合わせ位置に搬送する構成である。具体的搬送機構Ｒの構成については後述する。また、研磨洗浄装置１０、水洗浄装置１１については後述する。

これら、第１ロール原反準備工程、第１検査工程、第１切断工程、第１光学部材の貼合工程、洗浄工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインで実行されることが好ましい。以上の一連の製造工程において、基板Ｗの一方面に第１光学部材Ｆ１１が貼り合わされた。以下では、その他面に第２光学部材Ｆ２１を貼り合わる製造工程について説明する。

（７）第２ロール原反準備工程（図１、Ｓ１１）。長尺の第２シート製品Ｆ２を第２ロール原反として準備する。図１３の示すように、第２シート製品Ｆ２の積層構造は、第１シート製品Ｆ１と同様の構成であるが、これに限定されない。第２シート製品Ｆ２は、第２光学部材Ｆ２１と、第２離型フィルムＦ２２と、表面保護フィルムＦ２３とを有する。第２光学部材Ｆ２１は、第２偏光子２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。

第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム。ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着剤層Ｆ２４を介して光学表示ユニット面側に貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２離型フィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃと第２粘着剤層Ｆ２４を介して設けられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂと粘着剤層Ｆ２５を介して設けられている。第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃの具体的構成は後述する。

（８）搬送工程（図１、Ｓ１２）。準備され設置された第２ロール原反から第２シート製品Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。第２シート製品を搬送する第２搬送装置２２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成されている。本実施形態の構成において、第２シート製品Ｆ２は、縦状態にして搬送する構成である。

（９）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２シート製品Ｆ２の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置による方法と同様である。本実施形態では、第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、欠点検査もそれに合わせた状態で実行する構成である。

（１０）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第２切断装置２６は、第２離型フィルムＦ２２を残して、表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学部材Ｆ２１および第２粘着剤層Ｆ２４を所定サイズに切断する。本実施形態では、第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、切断処理もそれに合わせた状態で切断する構成である。

切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第２シート製品Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２シート製品Ｆ２は、後述する第２排除装置２９によって排除され、基板Ｗ１には貼り付けされないように構成される。

（１１）第２光学部材の貼合工程（図１、Ｓ１５）。次いで、第２切断工程後に、第２剥離装置２７を用いて第２離型フィルムＦ２２を除去しながら、第２貼合装置２８を用いて当該第２離型フィルムＦ２２が除去された第２光学部材Ｆ２１を、前記第２粘着剤層Ｆ２４を介して、基板Ｗ１の第１光学部材Ｆ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２光学部材Ｆ２１を基板Ｗ１に貼り合せる前に、搬送機構Ｒの搬送方向切り替え機構によって基板Ｗ１を９０度回転させ、第１光学部材Ｆ１１の偏光子と第２光学部材Ｆ２１の偏光子をクロスニコルの関係にする。貼り合せに際し、後述するように、第２光学部材Ｆ２１と基板Ｗ１をロールで挟んで圧着する。

本実施形態では、基板Ｗ１および第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、貼り合わせ処理もそれに合わせた状態の縦状態で貼り合わせる構成である。これによって、基板Ｗ１の貼り合せ面に落下する異物の混入がなく、また、貼り合せ面の第２光学部材側にも落下する異物の混入がない。また、清浄空気の流れを遮るものがないため、基板Ｗ１および第２光学部材に気流が作用し、異物が溜まらないため、高い清浄度環境で貼り合わせ処理を実行できる。

（１２）光学表示ユニットの検査工程（図１、Ｓ１６）。検査装置３０は、光学部材が両面に貼着された光学表示ユニットＷ１２を検査する。検査方法としては、光学表示ユニットＷ１２の両面に対し、反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。なお、ここの検査工程において、光学表示ユニットＷ１２を縦状態で検査する構成でもよく、横に寝かせた状態で検査する構成（図１１参照）でもよい。横に寝かせた状態で検査する場合、貼り合わせ処理の後、光学表示ユニットＷ１２を縦状態から横に寝かせた状態にする機構を、搬送機構Ｒは備えている。

（１３）検査装置３０で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示ユニットＷ１２の良品判定がなされる。良品判定された光学表示ユニットＷ１２は、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１光学部材Ｆ１１の貼合工程と第２光学部材Ｆ２１貼合工程とを連続した製造ラインで実行することによって、光学表示ユニットＷ１２を好適に製造することができる。特に、上記各工程を工場内から隔離した隔離構造内部で行ない、さらに、基板と光学部材との貼り合わせ処理を縦状態で行なうことで、高い清浄度環境で光学部材を基板に貼り合わせることができ、高品質の光学表示ユニットを製造することができる。

（スキップカット方式）
また、上記第１切断工程および第２切断工程の別実施形態を以下に説明する。この実施形態は、上記の第１検査工程、第２検査工程を備えていない場合に特に有効である。第１および第２ロール原反の幅方向の一方の端部には、所定ピッチ単位（例えば１０００ｍｍ）に第１、第２シート状製品の欠点情報（欠点座標、欠点の種類、サイズ等）がコード情報（例えばＱＲコード、バーコード）として付されている場合がある。このような場合、切断する前段階で、このコード情報を読み取り、解析して欠点部分を避けるように、第１、第２切断工程において所定サイズに切断する（スキップカットと称することがある）。そして、欠点を含む部分は除去あるいは基板ではない部材に貼り合わせるように構成し、所定サイズに切断された良品判定の枚葉のシート状製品を基板に貼り合わされるように構成する。これにより、光学表示ユニットの歩留まりが大幅に向上される。

上記実施形態において、第１、第２シート製品Ｆ１、Ｆ２（第１、第２光学部材Ｆ１１、Ｆ１２）を縦状態で搬送する構成を説明したが、特にこれに制限されない。別実施形態として、第１、第２シート製品Ｆ１、Ｆ２を横に寝かせた状態で繰り出し搬送し、検査処理、切断処理をその状態で実行し、貼り合わせ処理の直前に、第１、第２シート製品Ｆ１、Ｆ２を横に寝かせた状態から、縦状態にするように第１、第２搬送装置１２、２２を構成することができる。

（実施形態２）
本発明の実施形態２について以下に説明する。図２に実施形態２の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートを示す。図４に実施形態２における光学表示ユニットの製造システムの構成および平面配置図を示す。実施形態１と同様の処理についは簡単に説明する。

（１）第１ロール原反準備工程（図２、Ｓ１）。長尺の第１シート製品Ｆ１を第１ロール原反として準備する。第１シート製品Ｆ１の積層構造は、図１３に示す実施形態１と同様である。

（２）搬送工程（図２、Ｓ２）。準備され設置された第１ロール原反から第１シート製品Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。第１シート製品Ｆ１を、図５Ａに示すように縦状態にして搬送する。

（３）離型フィルム除去工程（図２、Ｓ２３）。第１検査前剥離装置１３は、搬送されている第１シート製品Ｆ１から離型フィルムＦ１２（図５ではＨ１１）を剥離する。剥離機構の詳細は後述する。本実施形態では、第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、離型フィルム除去処理もそれに合わせた状態で実行する構成である。

（４）第１欠点検査工程（図２、Ｓ２４）。第１欠点検査装置１４は、離型フィルム除去工程後に、第１シート製品Ｆ１の欠点を検査する。離型フィルムＦ１２に内在する位相差、離型フィルムＦ１２に付着している異物等を考慮する必要がなく、第１光学部材Ｆ１１の欠点検査を行なえる。欠点検査の方法が上述したとおりである。欠点を含む第１シート製品Ｆ１は、後述する第１排除装置１９によって排除され、基板Ｗに貼り付けないように構成される。本実施形態では、第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、欠点検査もそれに合わせた状態で実行する構成である。

（５）離型フィルム貼合工程（図２、Ｓ２５）。第１離型フィルム貼合装置１５は、第１欠点検査工程後に、離型フィルムＨ１２（図５Ａ、５Ｂ参照）を、第１粘着剤層Ｆ１４を介して、第１光学部材Ｆ１１に貼り合せる。貼り合せに際し、気泡等の泡がみが生じないように行なうことが、平面性維持のため好ましい。第１離型フィルム貼合装置１５の詳細は後述する。本実施形態では、第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、離型フィルム貼合処理もそれに合わせた状態で実行する構成である。

（６）第１切断工程（図２、Ｓ２６）。次いで、離型フィルム貼合工程後に、第１切断装置１６は、離型フィルムＨ１２を残して、表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５、第１光学部材Ｆ１１および第１粘着剤層Ｆ１４を所定サイズに切断する。本実施形態では、第１シート製品Ｆ１が縦状態で搬送されるため、切断処理もそれに合わせた状態で切断する構成である。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。

（７）第１光学部材の貼合工程（図２、Ｓ２７）。次いで、第１切断工程後に、第１剥離装置１７は、離型フィルムＨ１２を剥離する。第１貼合装置１８は、離型フィルムＨ１２が剥離された第１光学部材Ｆ１１を第１粘着剤層Ｆ１４を介して基板Ｗに貼り合せる。貼り合せに際し、後述するように、第１光学部材Ｆ１１と基板Ｗをロール（１８１、１８２）で挟んで圧着する。

（８）基板の洗浄工程（図２、Ｓ６）。上述と同様の工程である。

（９）第２ロール原反準備工程（図２、Ｓ１１）。長尺の第２シート製品Ｆ２を第２ロール原反として準備する。第２シート製品Ｆ２の積層構造は、図１３に示す構成である。

（１０）搬送工程（図２、Ｓ１２）。準備され設置された第２ロール原反から第２シート製品Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。本実施形態の構成において、第２シート製品Ｆ２は、縦状態にして搬送する構成である。

（１１）離型フィルム除去工程（図２、Ｓ３３）。第２検査前剥離装置２３は、搬送されている第２シート製品Ｆ２から離型フィルムＦ２２（図７ではＨ２１）を剥離する。剥離機構の詳細は後述する。本実施形態では、第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、離型フィルム除去処理もそれに合わせた状態で実行する構成である。

（１２）第２欠点検査工程（図２、Ｓ３４）。第２欠点検査装置２４は、離型フィルム除去工程後に、第２シート製品Ｆ２の欠点を検査する。本実施形態では、第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、欠点検査もそれに合わせた状態で実行する構成である。離型フィルムＦ２２に内在する位相差、離型フィルムＦ２２に付着している異物等を考慮する必要がなく、第２光学部材Ｆ２１の欠点検査を行なえる。欠点検査の方法が上述したとおりである。欠点を含む第２シート製品Ｆ２は、後述する第２排除装置２９によって排除され、基板に貼り付けないように構成される。

（１３）離型フィルム貼合工程（図２、Ｓ３５）。第２離型フィルム貼合装置２５は、第２欠点検査工程後に、離型フィルムＨ２２（図７参照）を、第２粘着剤層Ｆ２４を介して、第２光学部材Ｆ２１に貼り合せる。貼り合せに際し、気泡等の泡がみが生じないように行なうことが、平面性維持のため好ましい。第２離型フィルム貼合装置２５の詳細は後述する。本実施形態では、第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、離型フィルム貼合処理もそれに合わせた状態で実行する構成である。

（１４）第２切断工程（図２、Ｓ３６）。次いで、離型フィルム貼合工程後に、第２切断装置２６は、離型フィルムＨ２２を残して、表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学部材Ｆ２１および第２粘着剤層Ｆ２４を所定サイズに切断する。本実施形態では、第２シート製品Ｆ２が縦状態で搬送されるため、切断処理もそれに合わせた状態で切断する構成である。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。

（１５）第２光学部材の貼合工程（図２、Ｓ３７）。次いで、第２切断工程後に、第２剥離装置２７は、離型フィルムＨ２２を剥離する。第２貼合装置２８は、離型フィルムＨ２２が剥離された第２光学部材Ｆ２１を、第２粘着剤層Ｆ２４を介して、基板Ｗ１の第１光学部材Ｆ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２光学部材Ｆ２１を基板Ｗ１に貼り合せる前に、基板Ｗ１を９０度回転させ、第１光学部材Ｆ１１の偏光子と第２光学部材ムＦ２１の偏光子とがクロスニコルの関係にする。貼り合せに際し、後述するように、第２光学部材Ｆ２１と基板Ｗ１をロールで挟んで圧着する。以上によって、基板Ｗの一方面に第１光学部材Ｆ１１が、その他面に第２光学部材Ｆ２１が貼り合わされ、両面に光学部材が設けられた光学表示ユニットＷ１２を製造することができる。

（１６）光学表示ユニットの検査工程（図２、Ｓ１６）。この工程は上述と同様である。なお、ここの検査工程において、光学表示ユニットＷ１２を縦状態で検査する構成でもよく、横に寝かせた状態で検査する構成（図１１参照）でもよい。横に寝かせた状態で検査する場合、貼り合わせ処理の後、光学表示ユニットＷ１２を縦状態から横に寝かせた状態にする機構を、搬送機構Ｒは備えている。

（１７）検査装置３０で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示ユニットＷ１２の良品判定がなされる。良品判定された光学表示ユニットＷ１２は、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１光学部材Ｆ１１の貼合工程と第２光学部材Ｆ２１貼合工程とを連続した製造ラインで実行することによって、光学表示ユニットを好適に製造することができる。特に、上記各工程を工場内から隔離した隔離構造内部で行ない、さらに、基板と光学部材との貼り合わせ処理を縦状態で行なうことで、高い清浄度環境で光学部材を基板に貼り合わせることができ、高品質の光学表示ユニットを製造することができる。

（実施形態１、２の製造方法を実現する好適な製造システム）
以下に、実施形態２の製造方法を実現する好適な製造システムの一例について説明する。図５Ａ、５Ｂは、第１搬送装置１２、第１検査前剥離装置１３、第１欠点検査装置１４、第１離型フィルム貼付装置１５、第１切断装置１６について示す図である。図５Ａは、それら製造ラインを側面から視認した側面模式図であり、図５Ｂは天井側から床面方向に視認した平面模式図である。

図６Ａ、６Ｂは、第１剥離装置１７、第１貼付装置１８、第１排除装置１９について示す図である。図６Ａは、それら製造ラインを側面から視認した側面模式図であり、図６Ｂは天井側から床面方向に視認した平面模式図である。

図７は、第２搬送装置２２、第２検査前剥離装置２３、第２欠点検査装置２４、第２離型フィルム貼付装置２５、第２切断装置２６の各製造装置を天井側から床面方向に視認した平面模式図である。この隔離構造５０には、送風装置（不図示）、空気排出開口部（不図示）が備わっている。図８は、第２剥離装置２７、第２貼付装置２８、第２排除装置２９の各製造装置を天井側から床面方向に視認した平面模式図である。この隔離構造５０には、送風装置（不図示）、気流排出孔（不図示）が備わっている。

図９Ａ、９Ｂは研磨洗浄装置１０を示す図である。図９Ａは、装置を側面から視認した側面模式図であり、図９Ｂは天井側から床面方向に視認した平面模式図である。図１０Ａ、１０Ｂは水洗浄装置１１を示す図である。図１０Ａは、装置を側面から視認した側面模式図であり、図１０Ｂは天井側から床面方向に視認した平面模式図である。図１１は検査装置３０を示す図である。図１１は、装置を側面から視認した側面模式図である。

以上の各種装置は、隔離構造５０によって外部と隔離されている。隔離構造５０で囲まれた内部は、外部に比較し清浄に保たれている。隔離構造５０は透明材料の壁と骨組み構造とで構成される。隔離構造５０の天井には、送風装置４０が設置される。送風装置４０は、ＨＥＰＡフィルターを備え、清浄度の高い空気を隔壁構造５０内部に送風する。隔壁構造５０の壁面下部には、内部空気を外部に排出させるための空気排出開口部５０ａが設けられている。また、外部からの侵入物を防ぐために開口面にはフィルターを設けることもできる。この隔壁構造５０、送風装置４０によって、製造システム全体を清浄環境に維持でき、外部からの異物混入を好適に防ぐことができる。また、製造システムのみを隔壁構造５０で外部から隔離しているために、工場全体をいわゆるクリーンルームにする必要がない。

先ず、図９Ａ、９Ｂの研磨洗浄装置１０について説明する。収納箱から基板Ｗを取り出し、搬送機構Ｒにセットする。基板Ｗは縦状態にセットされる。搬送機構Ｒは、基板Ｗの底面が載置され、基板Ｗの搬送方向に回転可能なローラまたはベルトと、基板Ｗの両面の下部側と上部側とで基板Ｗを挟み、搬送方向に送り出しする回転可能なローラと、それらローラを搬送方向に回転、搬送方向と逆回転、停止させる回転駆動モータと、その動作を制御する制御装置とを有して構成されている。また、搬送機構Ｒは、それぞれの装置との間を連動するためのつなぎ機構を有している。また、搬送機構Ｒは、基板Ｗの状態を縦から横にかえる状態変更機構を有している。

基板Ｗが洗浄位置に到達したら、搬送を停止し、基板Ｗの端部を保持手段（不図示）で保持する。研磨手段１０１を基板Ｗの一方面に接触させ、研磨手段１０２をその他方面に接触させる。それぞれの研磨手段１０１、１０２を基板Ｗの両表面において回転させる。これによって、基板Ｗの両表面の付着異物が除去される。付着異物としては、例えば、ガラスの微小片、繊維片等が例示される。

次に、図１０Ａ、１０Ｂの水洗浄装置１１について説明する。研磨洗浄された基板Ｗは、搬送機構Ｒによって水浴１１１に搬送され、ここで水洗浄される。水浴１１１の内部は純水ｗｔが流れている。水浴１１１から搬送された基板Ｗの両面は、流水パイプ１１２から流出される純水ｗｔによって洗浄される。次いで、基板Ｗは乾燥装置１１３による清浄空気の送風によって水切りがなされる。次いで、基板Ｗは、第１貼合装置１８に搬送される。なお、別実施形態として、純水ｗｔに代えて、エタノール水溶液を用いて洗浄することもできる。また、他の別実施形態として、水浴１１１を省略することもできる。

上記の研磨洗浄装置１０、水洗浄装置１１は、基板Ｗを横に寝かせた状態でそれぞれ洗浄するように構成できる。この場合の搬送機構Ｒは、それに合わせて基板Ｗを横に寝かせた状態で搬送する機構、および、第１貼合装置１８に搬送する前に、横状態から縦状態に基板Ｗを変更する機構を設ける構成である。

次に、図５Ａから図８について順に説明する。長尺の第１シート製品Ｆ１の第１ロール原反は、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に設置される。制御装置１によって回転速度が設定され、駆動制御される。第１ロール原反は、図５Ａに示すように縦状態にセットされる。

第１搬送装置１２は、第１シート製品Ｆ１を下流側に搬送する搬送機構である。第１搬送装置１２は制御装置１によって制御されている。第１搬送装置１２および後述する第２搬送装置２２は、図５Ａ、６Ａに示すように、シート製品を縦状態に搬送する構成である。

第１検査前剥離装置１３は、搬送されてきた第１シート製品Ｆ１から離型フィルムＨ１１を剥離し、ロール１３２に巻き取る構成である。ロール１３２への巻取り速度は制御装置１によって制御されている。剥離機構１３１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部に離型フィルムＨ１１を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＨ１１を剥離すると共に、離型フィルムＨ１１を剥離した後の第１シート製品Ｆ１を搬送方向に搬送するように構成される。

第１欠点検査装置１４は、離型フィルムＨ１１の剥離後に、欠点検査をする。第１欠点検査装置１４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析して欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第１切断装置１６によるスキップカットに提供される。

第１離型フィルム貼合装置１５は、第１欠点検査後に、離型フィルムＨ１２を第１粘着剤層Ｆ１４を介して第１光学部材Ｆ１１に貼り合せる。図５Ａ、５Ｂに示すように、離型フィルムＨ１２のロール原反１５１から離型フィルムＨ１２を繰り出し、１または複数のローラ対１５２で、離型フィルムＨ１２と第１光学部Ｆ１１を挟持し、当該ローラ対１５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせる。ローラ対１５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置１によって制御される。

第１切断装置１６は、離型フィルムＨ１２を貼り合せた後に、当該離型フィルムＨ１２を残して、第１光学部材Ｆ１１、表面保護フィルム１５、第１粘着剤層Ｆ１４、粘着剤層Ｆ１５を所定サイズに切断する。第１切断装置１６は、例えばレーザ装置である。第１欠点検査処理で検出された欠点の位置座標に基づいて、第１切断装置１６は、欠点部分を避けるように所定サイズに切断する。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第１排除装置１９によって排除される。あるいは、第１切断装置１６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置１の機能による。

また、第１切断装置１６は、第１シート製品Ｆ１の離型フィルム面を吸着保持する保持テーブルを配置し、レーザ装置を第１シート製品Ｆ１の表面保護フィルム側に備える。第１シート製品Ｆ１の幅方向にレーザを走査させるように平行移動し、最下部の離型フィルムＨ１２を残して第１光学部材Ｆ１１、第１粘着剤層Ｆ１４、表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５をその搬送方向に所定ピッチで切断（以下、適宜「ハーフカット」という）する。また、このレーザ装置は、第１シート製品Ｆ１の幅方向から挟むようにして、切断部位に向けて温風を吹き付けるエアーノズルと、この温風により搬送される切断部位から発生したガス（煙）を集煙する集煙ダクトとが対向した状態で一体構成されていることが好ましい。第１シート製品Ｆ１を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第１シート製品Ｆ１の連続搬送を停止しないように、搬送機構のアキュムレート装置Ａは、平面視で上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置１の制御による。

第１貼合装置１８は、上記切断処理後に、第１剥離装置１７によって離型フィルムＨ１２が剥離された第１シート製品Ｆ１の第１光学部材Ｆ１１面を、第１粘着剤層Ｆ１４を介して基板Ｗに貼り合せる。第１シート製品Ｆ１および基板Ｗは、共に縦状態で平行的に搬送され、第１貼合装置１８によって貼り合わされる構成である。図６Ａに示すように、送風装置４０からの清浄空気の流れが、第１シート製品Ｆ１、基板Ｗ、剥離後の離型フィルム等によって遮られることがなく、部分的に気流が弱まることがないため、空気の滞留が生じず、よって、貼り合わせ処理時における異物混入が抑えられる。

図６Ａ、６Ｂ、１２（詳細図）に示すように、貼り合せる場合に、押さえローラ１８１、案内ローラ１８２によって、第１シート製品Ｆ１の第１光学部材Ｆ１１を基板Ｗ面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ１８１、案内ローラ１８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置１によって制御される。

第１剥離装置１７の剥離機構１７１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部Ｎ１を有し、このナイフエッジ部Ｎ１に離型フィルムＨ１２を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＨ１２を剥離すると共に、離型フィルムＨ１２を剥離した後の第１シート製品Ｆ１を基板Ｗ面に送り出すように構成される。この際に、離型フィルムＨ１２に１５０Ｎ／ｍ以上１０００Ｎ／ｍ以下の張力をかけた状態および／または、第１光学部材を離型フィルムＨ１２が剥離されてから基板Ｗ面に圧接するまでの時間を３秒以内で行なうことにより、第１光学部材の貼り合わせ精度を向上させることができる。張力が１５０Ｎ／ｍより小さいと第１光学部材の送り出し位置が安定せず、１０００Ｎ／ｍより大きいと離型フィルムＨ１２が伸びて破断するおそれがあり、圧接するまでの時間が３秒よりも長いと、離型フィルムＨ１２から剥離された第１光学部材端部が湾曲して折れや気泡が発生するおそれがある。剥離された離型フィルムＨ１２はロール１７２に巻き取られる。ロール１７２の巻取り制御は、制御装置１によって制御される。

貼合せ機構としては、押さえロ一ラ１８１とそれに対向して配置される案内ローラ１８２とから構成されている。案内ローラ１８２は、モータにより回転駆動するゴムローラで構成され、移動可能に配備されている。また、その対向する側にはモータにより回転駆動する金属ローラからなる押さえローラ１８１が移動可能に配備されている。基板Ｗを貼合せ位置に送り込む際には押さえローラ１８１は貼り合わせ位置から離れた位置まで移動されてローラ間隔を開けるようになっている。なお、案内ローラ１８２および押さえローラ１８１は、いずれもゴムローラであってもよいし金属ローラであってもよい。基板Ｗは、上述したように各種洗浄装置によって洗浄され、搬送機構Ｒによって搬送される構成である。搬送機構Ｒの搬送制御も制御装置１の制御による。

（排除装置）
欠点を含む第１シート製品Ｆ１を排除する第１排除装置１９について説明する。欠点を含む第１シート製品Ｆ１が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ１８２が貼り合せ位置から離れるように移動する。次いで、粘着テープ１９１が掛け渡されたローラ１９２が案内ローラ１８２の定位置である貼り合わせ位置に移動する。押さえローラ１８１を貼り合わせ位置に移動させて、欠点を含む第１シート製品Ｆ１を粘着テープ１９１に押さえつけて、第１シート製品Ｆ１を粘着テープ１９１に貼り付け、粘着テープ１９１とともに欠点を含む第１シート製品Ｆ１をローラ１９３に巻き取る。

上記で製造された基板Ｗ１は、下流側に搬送され、第２光学部材Ｆ２１が貼り合わされる。以下において、同様の装置構成については、その説明を簡単に説明する。

第２光学部材Ｆ２１の偏光子を第１光学部材Ｆ１１の偏光子と９０°の関係（クロスニコルの関係）に貼り合わせる場合は、基板Ｗ１を搬送機構Ｒの搬送方向切り替え機構によって、９０°回転させてから第２光学部材Ｆ２１が貼り合わされる。以下で説明する第２シート製品Ｆ２の貼り合わせ方法においては、第２シート製品Ｆ２は、縦状態で搬送される構成である。

図７に示すように、長尺の第２シート製品Ｆ２の第２ロール原反は、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に設置される。制御装置１によって回転速度が設定され、駆動制御される。

第２搬送装置２２は、第２シート製品Ｆ２を下流側に搬送する搬送機構である。第２搬送装置２２は制御装置１によって制御されている。

第２検査前剥離装置２３は、搬送されてきた第２シート製品Ｆ２から離型フィルムＨ２１を剥離し、ロール２３２に巻き取る構成である。ロール２３２への巻取り速度は制御装置１によって制御されている。剥離機構２３１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部Ｎ１を有し、このナイフエッジ部Ｎ１に離型フィルムＨ２１を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＨ２１を剥離すると共に、離型フィルムＨ２１を剥離した後の第２シート製品Ｆ２を搬送方向に搬送するように構成される。

第２欠点検査装置２４は、離型フィルムＨ２１の剥離後に、欠点検査をする。第２欠点検査装置２４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析し、欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第２切断装置２６によるスキップカットに提供される。

第２離型フィルム貼合装置２５は、第２欠点検査後に、離型フィルムＨ２２を第２粘着剤層Ｆ２４を介して第２光学部材Ｆ２１に貼り合せる。図７に示すように、離型フィルムＨ２２のロール原反２５１から離型フィルムＨ２２を繰り出し、１または複数のローラ対２５２で、離型フィルムＨ２２と第２光学部材Ｆ２１を挟持し、当該ローラ対２５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせる。ローラ対２５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置１によって制御される。

第２切断装置２６は、離型フィルムＨ２２を貼り合せた後に、当該離型フィルムＨ２２を残して、第２光学部材Ｆ２１、表面保護フィルム２５、第２粘着剤層Ｆ２４、粘着剤層Ｆ２５を所定サイズに切断する。第２切断装置２６は、例えばレーザ装置である。第２欠点検査処理で検出された欠点の位置座標に基づいて、第２切断装置２６は、欠点部分を避けるように所定サイズに切断する。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第２排除装置２９によって排除される。あるいは、第２切断装置２６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置１の機能による。

また、第２切断装置２６は、第２シート製品Ｆ２の離型フィルム面を吸着保持する保持テーブルを配置し、レーザ装置を第２シート製品Ｆ２の表面保護フィルム側に備える。第２シート製品Ｆ２の幅方向にレーザを走査させるように平行移動し、最下部の離型フィルムＨ２２を残して第２光学部材Ｆ２１、第２粘着剤層Ｆ２４、表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５をその搬送方向に所定ピッチで切断する。第２シート製品Ｆ２を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第２シート製品Ｆ２の連続搬送を停止しないように、搬送機構のアキュムレート装置Ａは、平面視で上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置１の制御による。

第２貼合装置２８は、切断処理後に、第２剥離装置２７によって離型フィルムＨ２２が剥離された第２シート製品Ｆ２の第２光学部材Ｆ２１面を、第２粘着剤層Ｆ２４を介して基板Ｗ１に貼り合せる。第２シート製品Ｆ２および基板Ｗ１は、共に縦状態で平行的に搬送され、第２貼合装置２８によって貼り合わされる構成である。図８に示すように、送風装置４０からの清浄空気の流れが、第２シート製品Ｆ２、基板Ｗ１、剥離後の離型フィルム等によって遮られることがなく、部分的に気流が弱まることがないため、空気の滞留が生じず、よって、貼り合わせ処理時における異物混入が抑えられる。図８に示すように、貼り合せる場合に、押さえローラ２８１、案内ローラ２８２によって、第２光学部材Ｆ２１を基板Ｗ１面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ２８１、案内ローラ２８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置１によって制御される。

第２剥離装置２７の剥離機構２７１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部Ｎ１を有し、このナイフエッジ部Ｎ１に離型フィルムＨ２２を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＨ２２を剥離すると共に、離型フィルムＨ２２を剥離した後の第２シート製品Ｆ２を基板Ｗ１面に送り出すように構成される。この際に、離型フィルムＨ２２に１５０Ｎ／ｍ以上１０００Ｎ／ｍ以下の張力をかけた状態および／または、第２光学部材を離型フィルムＨ２２が剥離されてから基板Ｗ１面に圧接するまでの時間を３秒以内で行なうことにより、第２光学部材の貼り合わせ精度を向上させることができる。張力が１５０Ｎ／ｍより小さいと第２光学部材の送り出し位置が安定せず、１０００Ｎ／ｍより大きいと離型フィルムＨ２２が伸びて破断するおそれがあり、圧接するまでの時間が３秒よりも長いと、離型フィルムＨ２２から剥離された第２光学部材端部が湾曲して折れや気泡が発生するおそれがある。剥離された離型離ルムＨ２２はロール２７２に巻き取られる。ロール２７２の巻取り制御は、制御装置１によって制御される。

貼合せ機構としては、押さえロ一ラ２８１とそれに対向して配置される案内ローラ２８２とから構成されている。案内ローラ２８２は、モータにより回転駆動するゴムローラで構成され移動可能に配備されている。また、その対向する側にはモータにより回転駆動する金属ローラからなる押さえローラ２８１が移動可能に配備されている。基板Ｗ１を貼合せ位置に送り込む際に、押さえローラ２８１は、貼り合わせ位置から離れた位置に移動されてローラ間隔を開けるようになっている。なお、案内ローラ２８２および押さえローラ２８１は、いずれもゴムローラであってもよいし金属ローラであってもよい。

欠点を含む第２シート製品Ｆ２を排除する第２排除装置２９について説明する。欠点を含む第２シート製品Ｆ２が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ２８２が貼り合わせ位置から離れた位置に移動する。次いで、粘着テープ２９１が掛け渡されたローラ２９２が案内ローラ２８２の定位置の貼り合わせ位置に移動する。押さえローラ２８１を貼り合わせ位置に移動させて、欠点を含む第２シート製品Ｆ２を粘着テープ２９１に押さえつけて、第２シート製品Ｆ２を粘着テープ２９１に貼り付け、粘着テープ２９１とともに欠点を含む第２シート製品Ｆ２をローラ２９３に巻き取る。

第１、第２光学部材が貼り合わされた光学表示ユニットＷ１２は、図１１に示す検査装置３０に搬送される。搬送機構Ｒは、光学表示ユニットＷ１２を縦状態から横に寝かせた状態に変更する機構（不図示）を備えている。検査装置３０は、搬送されてきた光学表示ユニットＷ１２の両面に対し検査を実行する。光源３０１は、ハーフミラーによって、光学表示ユニットＷ１２の上面に垂直に照射し、その反射光像をＣＣＤカメラ３０２によって画像データとして撮像する。光源３０５およびＣＣＤカメラ３０６はその反対面の検査を実行する。また、光源３０３は、所定角度で光学表示ユニットＷ１２表面を照射し、その反射光像をＣＣＤカメラ３０４によって画像データとして撮像する。光源３０７およびＣＣＤカメラ３０８はその反対面の検査を実行する。これら画像データから欠点が画像処理解析され、良品判定される。また、検査装置３０は、縦状態の光学表示ユニットＷ１２を検査するように、ＣＣＤカメラ、光源等を、光学表示ユニットＷ１２の両表面の横に配置する構成もできる。

それぞれの装置の動作タイミングは、例えば、所定の位置にセンサーを配置して検知する方法で算出され、または、それぞれの搬送装置や搬送機構Ｒの回転部材をロータリーエンコーダ等で検出するようにして算出される。制御装置１は、ソフトウエアプログラムとＣＰＵ、メモリ等のハードウエア資源との協同作用によって実現されてもよく、この場合プログラムソフトウエア、処理手順、各種設定等はメモリが予め記憶されている。また、専用回路やファームウエア等で構成できる。

以上の製造システムにおいては、第１シート製品Ｆ１および基板Ｗを縦状態にして、第１シート製品Ｆ１を基板Ｗに貼り付け、さらに、第２シート製品Ｆ２を縦状態にして、縦状態の基板Ｗ１に貼り付ける構成である。よって、各種装置部材や第１シート製品Ｆ１、基板Ｗ、粘着テープ１９１、離型フィルム等が清浄空気の流れを邪魔することがなく、貼り合わせ処理を高い清浄度環境で行なえる。

（別実施形態の製造システム）
欠点検査は公知の欠点検査方法が適用できる。自動検査装置は、シート状製品の欠点（欠陥とも称される）を自動で検査する装置であり、光を照射し、その反射光像や透過光像をラインセンサーや２次元ＴＶカメラなどの撮像部を介して取得し、取得された画像データに基づいて、欠点検出を行う。また、光源と撮像部の間の光路中に検査用偏光フィルタを介在させた状態で画像データを取得する。通常、この検査用偏光フィルタの偏光軸（例えば、偏光吸収軸）は、検査対象である偏光板の偏光軸（例えば、偏光吸収軸）と直交する状態（クロスニコル）となるように配置される。クロスニコルに配置することで、仮に欠点が存在しなければ撮像部から全面黒の画像が入力されるが、欠点が存在すれば、その部分が黒にならない（輝点として認識される）。従って、適宜のしきい値を設定することで、欠点を検出することができる。このような輝点検出では、表面付着物、内部の異物等の欠点が輝点として検出される。また、この輝点検出のほかに、対象物に対して透過光画像をＣＣＤ撮像し画像解析することで異物検出する方法もある。また、対象物に対して反射光画像をＣＣＤ撮像し画像解析することで表面付着異物を検出する方法もある。

（光学部材の構成および製造方法の例）
まず、光学部材の一例として偏光板について説明する。偏光板は、予め製造しておいたポリビニルアルコール系フィルム（偏光子）の片面に例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム（偏光子保護フィルム）を貼り合わせ、他方面にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを貼り合せることで得られる。

偏光板のロール原反は、例えば、以下の製造工程で製造される。前工程として、（Ａ）偏光子を得る工程。ここでは、染色・架橋及び延伸処理を施したポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥して偏光子を得る。（Ｂ）偏光板を製造する工程。ここでは、偏光子の片面に接着剤を介してＴＡＣフィルムを貼り合わせ、その他面に、ＰＥＴフィルムを貼り合せ、乾燥して偏光板を製造する。表示装置の視認側となるＰＥＴフィルムにはアンチグレア処理が予め施されていてもよい。（Ｃ）離型フィルム（セパレータ）及び保護フィルムを貼り合わせる工程。偏光板のＴＡＣフィルム面に強粘着剤を介してセパレータを、ＰＥＴフィルム面に弱粘着剤を介して表面保護フィルムを貼り合わせる。ここで、セパレータには予め強粘着剤が塗工され、表面保護フィルムには弱粘着剤が塗工されている。セパレータに塗工された強粘着剤は、セパレータを剥離後、ＴＡＣフィルムに転写される。また、表面保護フィルムに塗工された弱粘着剤は、表面保護フィルムを剥離しても表面保護フィルムに形成されたままであり、ＰＥＴフィルムに実質的に転写されない。以上の前工程では、長尺のシート状製品が製造され、ロール状に巻き取られ、後工程に提供される。

この前工程（Ａ，Ｂ，Ｃ）では、それぞれの工程ごとに検査者による所定の検査が行なわれている。例えば、工程（Ａ）の場合、ＰＶＡ原反の搬送途中で、検査者が目視で欠点（異物、汚れ、ねじれ等）を確認する。また、工程（Ｂ）の場合、得られた偏光板原反をロール状に巻き取る際に、検査者が目視でロールの巻き始めと巻き終わりのタイミングで欠点（異物、汚れ、クニック、ねじれ、よれ等）を確認する。また、欠点検査装置（異物、汚れ等をカメラで撮影し、画像処理して欠点を判定する公知の装置）で貼り合わせ後の偏光板原反を自動的に検査し、モニターで欠点を確認する。

また、工程（Ｃ）の場合、得られた帯状のシート状製品原反をロール状巻き取る際に、検査者が目視でロールの巻き始めと巻き終わりのタイミングで欠点（異物、汚れ、ねじれ等）を確認し、この欠点を評価することでシート状製品原反の格付け（良、不良、出荷可否）を行なう。

次いで、後工程として、（Ｄ）ロール原反のスリット工程。ロール原反が幅広であるため、最終製品である光学表示ユニットのサイズに合わせて所定サイズにロール原反をスリットする。ロール原反の幅によってはこのスリット工程は省略される。次いで、（Ｅ）ロール原反の検査工程。ここでは、長尺のシート状製品の外観検査として、ロール式自動検反装置及び／または検査者による目視検査が行なわれる。ロール式自動検反装置は、巻き不良、外観不良等をカメラで撮影し、画像処理して欠点を判定する公知の装置である。

以上の工程において、製造されたロール原反は、梱包され、次の工程場所に輸送される。一方、基板との貼り合せ工程を同一の場所で行なう場合は、簡易包装あるいはそのままの状態で次の工程に搬送される。

前記においても、第１光学部材、第２光学部材を形成する偏光子、および偏光子の片側または両側に用いられるフィルムについては一部説明しているが、一般的には、以下の材料を例示できる。

（偏光子）
ポリビニルアルコール系フィルムの染色、架橋、延伸の各処理は、別々に行う必要はなく同時に行ってもよく、また、各処理の順番も任意でよい。なお、ポリビニルアルコール系フィルムとして、膨潤処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを用いてもよい。一般には、ポリビニルアルコール系フィルムを、ヨウ素や二色性色素を含む溶液に浸漬し、ヨウ素や二色性色素を吸着させて染色した後洗浄し、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中で延伸倍率３倍〜７倍で一軸延伸した後、乾燥する。ヨウ素や二色性色素を含む溶液中で延伸した後、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中でさらに延伸（二段延伸）した後、乾燥することにより、ヨウ素の配向が高くなり、偏光度特性が良くなるため、特に好ましい。

上記のポリビニルアルコール系ポリマーとしては、例えば、酢酸ビニルを重合した後にケン化したものや、酢酸ビニルに少量の不飽和カルボン酸、不飽和スルホン酸、カチオン性モノマー等の共重合可能なモノマーを共重合したもの、等が挙げられる。ポリビニルアルコール系ポリマーの平均重合度は、特に制限されず任意のものを使用することができるが、１０００以上が好ましく、より好ましくは２０００〜５０００である。また、ポリビニルアルコール系ポリマーのケン化度は８５モル％以上が好ましく、より好ましくは９８〜１００モル％である。

製造される偏光子の厚さは、５〜８０μｍが一般的であるが、これに限定するものではなく、また、偏光子の厚さを調整する方法に関しても、特に限定するものではなく、テンター、ロール延伸や圧延等の通常の方法を用いることができる。

偏光子と保護層である透明の偏光子保護フィルムとの接着処理は、特に限定されるものではないが、例えば、ビニルアルコール系ポリマーからなる接着剤、あるいは、ホウ酸やホウ砂、グルタルアルデヒドやメラミン、シュウ酸などのビニルアルコール系ポリマーの水溶性架橋剤から少なくともなる接着剤等を介して行うことができる。かかる接着層は、水溶液の塗布乾燥層等として形成されるが、その水溶液の調製に際しては必要に応じて、他の添加剤や、酸等の触媒も配合することができる。

（偏光子保護層：偏光子保護フィルム）
偏光子の片側又は両側に設ける偏光子保護層には、適宜な透明フィルムを用いることができる。例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、およびこれらの混合物があげられる。なお、偏光子の片側には、透明保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、透明保護フィルムとして、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いることができる。透明保護フィルム中には任意の適切な添加剤が１種類以上含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤などがあげられる。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％以下の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現できないおそれがある。また、非晶性ＰＯフィルム、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）系フィルム、アートンフィルム（ＪＳＲ製）、ゼオノアフィルム（日本ゼオン製）等が挙げられる。

また、光学部材は、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層又は３層以上の光学層とを積層したものからなっていてもよい。従って、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。

偏光板に前記光学層を積層した光学部材は、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学部材としたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着剤層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。

なお、上記した偏光子や偏光子保護フィルムや光学フィルム等、また粘着剤層などの各層には、例えばサリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。

光学部材は、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等の画像表示装置の形成に好ましく用いることができる。

液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、光学表示ユニット（液晶セル基板と光学部材を有する）及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成される。液晶セルについても、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型などの任意なタイプのものを用いうる。

液晶セルの片側又は両側に光学部材を配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による光学部材は、液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学部材を設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。

実施形態１の光学表示ユニットの製造方法のフローチャート実施形態２の光学表示ユニットの製造方法のフローチャート実施形態１の製造システムを説明するための図実施形態２の製造システムを説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図第１、第２光学部材の積層構造の一例について説明するための図従来の光学表示ユニットの製造方法のフローチャート

符号の説明

Ｆ１第１シート製品
Ｆ２第２シート製品
Ｆ１１第１光学フィルム
Ｆ１１ａ第１偏光子
Ｆ１１ｂ第１フィルム
Ｆ１１ｃ第２フィルム
Ｆ１２第１離型フィルム
Ｆ１３表面保護フィルム
Ｆ１４第１粘着剤層
Ｆ２１第２光学フィルム
Ｆ２１ａ第２偏光子
Ｆ２１ｂ第３フィルム
Ｆ２１ｃ第４フィルム
Ｆ２２第２離型フィルム
Ｆ２３表面保護フィルム
Ｆ２４第２粘着剤層
Ｗ基板
Ｗ１２光学表示ユニット
１制御装置
１０研磨洗浄装置
１１水洗浄装置
１２第１搬送装置
１３第１検査前剥離装置
１４第１欠点検査装置
１５第１離型フィルム貼合装置
１６第１切断装置
１７第１剥離装置
１８第１貼合装置
１９第１排除装置
２２第２搬送装置
２３第２検査前剥離装置
２４第２欠点検査装置
２５第２離型フィルム貼合装置
２６第２切断装置
２７第２剥離装置
２８第２貼合装置
２９第２排除装置

Claims

偏光子を有する光学部材を粘着剤を介して基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する光学表示ユニットの製造方法であって、
前記基板の表面を縦状態にし、少なくとも一方表面に光学部材を貼り合せる光学表示ユニットの製造方法。
偏光子を有する光学部材を粘着剤を介して基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する光学表示ユニットの製造システムであって、
前記基板および光学部材の貼り合せ処理を少なくとも隔離する隔離構造と、
前記光学部材と前記基板とに作用する気流を発生する送風装置と、
前記光学部材と前記基板とに前記気流を作用させながら、前記基板の表面を縦状態にし、少なくとも一方表面に第１光学部材を貼り合せる第１貼合装置と、
を有する光学表示ユニットの製造システム。
前記第１光学部材に第１粘着剤層を介して形成された離型フィルムを残して、当該第１光学部材および第１粘着剤層を切断する切断装置と、
前記第１貼合装置による処理の前に、前記離型フィルムを剥離する剥離装置と、
をさらに有する請求項２に記載の光学表示ユニットの製造システム。
前記切断装置による切断処理の前に、前記第１光学部材に第１粘着剤層を介して形成された離型フィルムを剥離する剥離装置と、
前記離型フィルムが剥離後の第１光学部材の欠点検査をする検査装置と、
前記欠点検査後に、前記第１光学部材に第１粘着剤層を介して離型フィルムを貼り合せる離型フィルム貼合装置と、
をさらに有する請求項３に記載の光学表示ユニットの製造システム。
前記基板の第1光学部材を貼り合わせた一方表面と反対の表面に第２光学部材を貼り合せる第２貼合装置を、さらに有する請求項２から４のいずれか１項に記載の光学表示ユニットの製造システム。
前記第２光学部材に第２粘着剤層を介して形成された離型フィルムを残して、当該第２光学部材および第２粘着剤層を切断する切断装置と、
前記第２貼合装置による処理の前に、前記離型フィルムを剥離する剥離装置と、
をさらに有する請求項５に記載の光学表示ユニットの製造システム。
前記切断装置による切断処理の前に、前記第２光学部材に第２粘着剤層を介して形成された離型フィルムを剥離する剥離装置と、
前記離型フィルムが剥離後の第２光学部材の欠点検査をする検査装置と、
前記欠点検査後に、前記第２光学部材に第２粘着剤層を介して離型フィルムを貼り合せる離型フィルム貼合装置と、
をさらに有する請求項６に記載の光学表示ユニットの製造システム。