JP2009137748A - ピッキングシステム - Google Patents
ピッキングシステム Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009137748A JP2009137748A JP2007318647A JP2007318647A JP2009137748A JP 2009137748 A JP2009137748 A JP 2009137748A JP 2007318647 A JP2007318647 A JP 2007318647A JP 2007318647 A JP2007318647 A JP 2007318647A JP 2009137748 A JP2009137748 A JP 2009137748A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- picking
- work
- object storage
- shelf
- picked
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
【課題】ピッキング動作の一連の動きを途中で止めることの無い自然な動作でピッキング作業ができ、作業効率の高い、両手がフリーな、一つの作業棚で複数の作業者が共同でピッキング作業しながらしかも作業者毎の作業履歴を取ることができるクローズドループピッキングシステムを提供する。
【解決手段】ピッキングシステムにRFID技術を利用し、作業者の手首にウェアラブルRFIDリーダライタ5を取り付け、ピッキング作業棚1にアタッチメント6を介してRFタグ7を可動的に取り付け、作業者の手4がピッキングされる対象物収納庫3に近づく一連のピッキング動作の途中で、作業者の手4でRFタグ7を押しながらRFタグ7を検出する。
【選択図】図2
【解決手段】ピッキングシステムにRFID技術を利用し、作業者の手首にウェアラブルRFIDリーダライタ5を取り付け、ピッキング作業棚1にアタッチメント6を介してRFタグ7を可動的に取り付け、作業者の手4がピッキングされる対象物収納庫3に近づく一連のピッキング動作の途中で、作業者の手4でRFタグ7を押しながらRFタグ7を検出する。
【選択図】図2
Description
本発明は、ピッキングシステムに係り、より詳細には、組み付け作業、部品、材料、商品の取り出し作業、仕分け作業で、複数の部品、材料、工具、商品等をピッキングするプロセスにおける、RFID(Radio Frequency IDentification)技術や携帯型バーコードスキャナ等の非接触検出技術を利用して作業者のピッキング動作を検出するピッキングシステムに関する。
従来から、複数の部品、部材、工具、商品等をピッキングするプロセスにおける作業者のピッキング動作を検出するシステムとしては、作業指示書にしたがってピッキングするオープンループピッキング方式や、下記の特許文献1に記載のように、コンピュータで作業指示を作業者に与え、センサーなどで作業者の手等がセンサーに反応することにより、ピッキング動作を確認するセミクローズドループピッキング方式が用いられている。
複数の部品、材料、工具、商品等を正しいものを、正しい順序で、正しい時に、正しい数量をピッキングするプロセスにおいて、作業者のピッキング動作を検出しながらピッキングするシステムとして、ハンディーバーコードスキャナや、ハンディーRFIDリーダなどで、バーコードやRFタグを読み取りながらピッキングを行うシステムがある。この場合ピッキングする作業者の手がハンディーバーコードスキャナやハンディーRFIDリーダで塞がれ、ピッキング作業と読み取り作業の2つの異なる作業を同時に出来ない課題があった。
また、エリアセンサーで作業者の手等がセンサーに反応することにより、ピッキング動作を確認しながらピッキングするシステムがある。しかし、センサーシステムでは、誰の手でもセンサーが反応し、作業者を特定することが出来ない。作業者を特定し、作業者の過去ピッキング作業履歴を分析し、作業者毎の最適ピッキングプログラム等を作成し、作業者毎のピッキング作業履歴を作成できる、ピッキング作業のトレーサビリティーを高める方法は確立できなかった。
また、固定型検出デバイスを用いた非接触検出技術では、固定型検出デバイスの設定位置に、作業者の手などに取り付けた検出可能要素を移動させ読み取る必要があり、ピッキング動作が不自然になり、作業時間が長くなるという問題がある。また、固定型検出デバイスをピッキングされる対象物の数だけ設置する必要があり、コストが高くなるという課題があった。
また、作業棚に配線を施し、ピッキングする場所をランプで表示し、ピッキング作業の終了を作業者がボタン、スイッチなどを介してコンピュータに伝達するピッキングシステムでは、ピッキングされるべき対象物収納庫等を表示するランプや表示器、ボタン、スイッチを、ピッキング作業棚の対象物収納庫ごとに設ける必要があり、配線施工コストもふくめて、コストアップの原因となっていた。また、対象物収納庫の増減等によるピッキング作業棚のレイアウト変更時に、これらランプ等の再配線が必要となり、運用上の柔軟性が無い問題があった。
また、作業棚を固定化して使用するシステムの場合、作業棚のスペースが大きくなり、作業者のピッキング作業時の移動距離が長くなるという課題があった。
また、作業棚番号に固有の対象物収納庫を配置するシステムの場合、機種切り替え時に対象物収納庫の再配置に時間がかかるという課題があった。
また、ピッキング作業時に、対象物を取りすぎた場合、余分数を対象物収納庫に戻す動作や、とり損ないにより再度ピッキングする場合など、ピッキング動作と対象物収納庫内の対象物在庫数を関連つけることが難しいという課題があった。
そこで、本発明は、作業者の手など身体の一部に取り付け可能な携帯型検出デバイスを使用し、検出可能要素の取り付け方法を工夫することにより、ピッキングされる対象物をピッキングする状態、または、一連のピッキング動作を途中で止めること無く自然な動作途中で、検出することが出来るようにし、上述した従来の問題を解決するためになされたものである。
さらに、作業者の人為的ミスをなくし、作業速度を高め、作業者ごとの作業履歴を記録でき、一つの作業棚で複数の作業者がピッキングするときに作業者を個別に認識しながらピッキング作業ができ、リアルタイムの在庫管理が出来、対象物収納庫を作業棚のどこの棚番号に配置しても、その配置にあわせたピッキングプログラムを自動変換でき、作業棚に必要最小の対象物収納庫を配置でき省スペースの作業棚となり、リアルタイムで在庫管理ができ、また、ピッキング作業前工程と後工程をRFタグなどで工程情報を共有することが出来、トータルトレーサビリティーを確立できる、ピッキングシステムを提供することをも目的としている。
さらに、作業者の人為的ミスをなくし、作業速度を高め、作業者ごとの作業履歴を記録でき、一つの作業棚で複数の作業者がピッキングするときに作業者を個別に認識しながらピッキング作業ができ、リアルタイムの在庫管理が出来、対象物収納庫を作業棚のどこの棚番号に配置しても、その配置にあわせたピッキングプログラムを自動変換でき、作業棚に必要最小の対象物収納庫を配置でき省スペースの作業棚となり、リアルタイムで在庫管理ができ、また、ピッキング作業前工程と後工程をRFタグなどで工程情報を共有することが出来、トータルトレーサビリティーを確立できる、ピッキングシステムを提供することをも目的としている。
上記目的を達成するため、本発明のピッキングシステムは、複数の部品、部材、工具、商品等をピッキングするプロセスにおける作業者のピッキング動作を検出するシステムであって、作業者の身体の一部に取り付けた携帯型検出デバイスが、ピッキングされる対象物をピッキングする状態、または、一連のピッキング動作を途中で止めること無く自然な動作途中で、ピッキングされる対象物収納庫、または対象物収納庫を配置するピッキング作業棚に取り付けた検出可能要素を検出し、その検出情報を無線でコンピュータに伝達する手段を有する、ことを特徴としている。
このように構成された本発明のピッキングシステムによれば、携帯型検出デバイスが、検出可能要素を検出することにより、作業者のピッキング動作がピッキングされる対象物収納庫に及んだことが確認される。これにより、ピッキングされる対象物をピッキングする状態、または、一連のピッキング動作を途中で止めること無く自然な動作途中で検出することが出来る。
そして、このピッキングの確認は携帯型検出デバイスから無線でコンピュータに伝達されるため、個々の対象物収納庫に検出スイッチ等を設ける必要がなく、その結果、対象物収納庫ごとの検出スイッチ等のための配線が不要となる。
また、本発明において好ましくは、レーザー光源または平行光化できるLEDライトを更に備え、前記レーザー光源または平行光化できるLEDライトの照射方向が、ピッキングされるべき対象物収納庫及びピッキング後の作業場所を順次に照射するように、前記コンピュータによって制御される。
このように、LEDライト等からの平行光によって、ピッキングされるべき対象物収納庫及びピッキング後の作業場所が順次に照射されるので、従来のようなピッキングされるべき対象物収納庫等を表示するランプや表示器を、ピッキング作業棚の対象物収納庫ごとに設ける必要がない。このため、対象物収納庫ごとのランプや表示器のための配線が不要である。その結果、対象物収納庫の数に応じた多数のランプ等のハードコストを低減することができ、かつ、それらのランプの点灯等のための配線施工コストも不要となる。さらに、対象物収納庫の増減等によるピッキング作業棚のレイアウト変更時に、これらランプ等の再配線の必要がなく、運用上の柔軟性が確保される。
また、本発明において好ましくは、前記検出デバイスにRFID技術が使用され、前記検出デバイスが少なくとも1つのアンテナを備え、前記検出可能要素が少なくとも1つのRFタグを備える。
このように、作業者の手に取り付けたウェアラブルRFIDリーダライタを使用し、作業者の自然なピッキング動作を途中で止めることなく、ピッキング動作を検出できるようにRFタグの作業棚または対象物収納庫に取り付ける場所、方法が工夫されている。
また、本発明において好ましくは、前記検出可能要素を、ピッキングされる対象物収納庫またはピッキング作業棚に取り付けたアタッチメントに可動的に取り付ける手段と、作業者の手に取り付けた携帯型検出デバイスが作業者のピッキング動作の途中で、前記検出可能要素またはアタッチメントを作業者の手で押しながら検出可能要素を検出する手段と、を有する。
このように、作業者の手で、一連のピッキング動作の途中で、RFタグ等の検出可能要素を押しながら、ウェアラブルRFIDリーダライタ等の検出デバイスが検出可能要素を検出できるように、作業棚に検出可能要素が取り付けられている。これにより、ピッキング動作に無駄な動きがなくなり作業速度が向上する。
また、本発明において好ましくは、前記検出デバイスに固有の識別コード等の識別情報であるIDを与える手段と、作業者と検出デバイスをシステム上で対応付けることにより、検出デバイスのIDを作業者の固有のIDとする手段と、を有し、作業者毎の作業履歴を把握する手段を有する。
また、ウェアラブル検出デバイスの無線通信IDを、その検出デバイスを使用している作業者のIDとすることが出来る。このことにより作業者毎の作業履歴を把握することが出来る。作業者毎の作業履歴を分析することにより、作業者毎の最適化プログラムや、作業時間を短縮するための作業改善プログラムを作成できる。また、作業者毎の作業履歴を記録することにより、トレーサビリティーを高め、問題発生時の対応速度を速め、問題箇所の改善が容易に計ることが出来る。
また、本発明において好ましくは、前記対象物収納庫を配置する作業棚に、ピッキングされる場所を表示するランプを取り付ける手段と、そのランプが異なる点滅パターンや、異なる色により、固有のIDを持った作業者に、特定のピッキング場所を指示する手段と、を有する。
これにより、一つの作業棚に複数の作業者が共同でピッキング作業が出来る。すなわち、作業者固有のIDがあれば、一つのピッキング作業棚に複数の作業者が共同でピッキング作業をしても、作業者個別に作業履歴を把握でき、対象物収納庫を配置する作業棚に、ピッキングされる場所を表示するランプを取り付ける、そのランプが異なる点滅パターンや、異なる色により、固有のIDを持った作業者別に、特定のピッキング場所を指示することができる。このため、一つの作業棚に複数の作業者が共同でピッキング作業をしても作業者別の作業履歴を把握することが出来、ピッキング作業に柔軟性を持たせられる。
また、本発明において好ましくは、前記対象物収納庫を配置する棚を、ピッキング作業棚と、ピッキング作業をしない対象物収納庫を保管する保管棚に分けて配置する手段と、次のピッキングプログラムに機種切り替えするときに、作業棚の不必要な対象物収納庫と、保管棚から作業棚に移動すべき対象物収納庫の場所をランプで表示する手段と、を有する。
このように、作業棚には最小必要な対象物収納庫だけを配置することにより、省スペース作業棚に出来る。また、保管棚と作業棚間の対象物収納庫の移動をシステム管理することにより、正しい対象物収納庫を、確実に間違いなく移動できる。すなわち、対象物収納庫を配置する棚を、ピッキング作業棚と、ピッキング作業をしない対象物収納庫を保管する保管棚に分けて配置することにより、次のピッキングプログラムに機種切り替えするときに、作業棚の不必要な対象物収納庫と、保管棚から作業棚に移動すべき対象物収納庫の場所をランプで表示することにより、正しい対象物収納庫を、確実に間違いなく移動できる。作業棚には最小必要な対象物収納庫だけを配置することができる。このため作業棚が省スペースになり、作業者の移動距離を少なく出来、効率の良いピッキング作業が出来る。
また、本発明において好ましくは、前記ピッキングされる対象物収納庫、作業棚の対象物収納庫保管場所、保管棚の対象物収納庫保管場所に固有のIDを付し、それらの固有のIDをシステム上で対応づけることにより、ピッキングされる対象物が、どの対象物収納庫に収納され、どの棚番号にあるかを、常時把握できる手段を有する。
これにより、対象物収納庫をどこの作業棚番号に自由配置しても同一プログラムでピッキング作業が出来る。すなわち、ピッキングされる対象物収納庫、作業棚の対象物収納庫の保管場所、保管棚の対象物収納庫の保管場所に固有のIDを付し、それらの固有のIDをシステム上で対象物等と対応づけることにより、ピッキングされる対象物が、どの対象物収納庫に収納され、どの棚番号にあるかが、常時把握される。このため、対象物収納庫をどこの作業棚番号に自由配置しても、システムは自動的にピッキングされる対象物が収納されている対象物収納庫の場所を自動認識でき、その棚番号のランプをプログラム変更せずに自動表示できる。対象物収納庫の配置すべき棚番号を固定化しないため、柔軟性のあるピッキングシステムとなる。
また、本発明において好ましくは、一度のピッキング動作でピッキングする対象物の個数をプログラムする手段と、ピッキング後作業の指示を、画像、電子図面、音声等で作業者に知らせる手段と、ピッキング後の作業予定時間を設定する手段と、を有し、設定された作業予定時間内に作業者に取り付けた携帯型検出デバイスが、対象物収納庫または作業棚に取り付けた検出可能要素を検出した場合は、その検出を無視することにより、ピッキング後作業が終了するまでは、前記検出を作業者の誤動作であると認識する。
また、本発明において好ましくは、前記ピッキング後の作業指示手段をレーザー光または並行光化できるLEDライトを使用し、作業する場所を指示する手段と、同光源がピッキングする棚の場所を指示する手段と、を有する。
また、本発明において好ましくは、前記対象物収納庫に収納されているピッキングされる対象物の在庫数をピッキング動作に連動させて自動減算し、対象物収納庫に補充するときに補充数を加算する手段を有する。
これにより、作業棚に取り付けられたデジタル表示器でリアルタイムに対象物収納庫内の在庫数を表示できる。すなわち、ピッキング作業時に、対象物を取りすぎた場合や、余分数を対象物収納庫に戻す動作や、とり損ないにより再度ピッキングする場合など、ピッキング動作と対象物収納庫内の対象物在庫数の減算数を修正できる。これによりシステム上でピッキング動作と対象物収納庫内の対象物在庫数を連動させることにより、正しい在庫数を把握でき、作業棚の表示器にその在庫数をリアルタイムで表示できる。
また、本発明において好ましくは、使用期限、賞味期限等があるピッキングされる対象物は、対象物収納庫に入れた時間からシステム上で時間管理し、期限が来たことを作業者に知らせる手段を有する。
これにより、使用期限、賞味期限等があるピッキングされる対象物は、対象物収納庫に入れた時間からシステム上で時間管理し、期限が来たことを作業者に知らせることにより、期限が来たことをうっかり忘れてピッキングしてしまうことが防止される。
また、本発明において好ましくは、ピッキング作業の前工程で処理された半完成品の前工程情報を、半完成品に取り付けられたRFタグに書き込み、そのRFタグに現在作業中のピッキング作業工程の内容情報を加えて上書きし、現ピッキング工程完了後に、他の後工程に、前工程の情報と、現ピッキング工程の両方の工程の情報を下流に流せる手段を有する。
このように、ピッキング作業の前工程で処理された半完成品の前工程情報を、半完成品に取り付けられたRFタグに書き込み、そのRFタグに現在作業中のピッキング作業工程の内容情報を加えて上書きし、現ピッキング工程完了後に、他の後工程に、前工程の情報と、現ピッキング工程の両方の工程の情報を下流に流せれば、全工程のトレーサビリティーを一元化できる。
以下、添付の図面を参照して、本発明のピッキングシステムの実施形態を説明する。
まず、図1を参照して、第一実施形態のピッキングシステムの基本構成を説明する。図1は、第一実施形態のピッキングシステムの基本構成を説明するブロック図である。本実施形態ではRFID技術を利用する。
まず、図1を参照して、第一実施形態のピッキングシステムの基本構成を説明する。図1は、第一実施形態のピッキングシステムの基本構成を説明するブロック図である。本実施形態ではRFID技術を利用する。
図1に示すように、第一実施形態のピッキングシステムは、複数の部品、部材、工具、商品等をピッキングするプロセスにおける作業者のピッキング動作を検出するシステムであって、ピッキングされる対象物2を収納した対象物収納庫3と、その対象物収納庫3が配置されたピッキング作業棚1と、そのピッキング作業棚1にアタッチメント6を介して取り付けられた検出可能要素としてのRFタグ7と、携帯型検出デバイスとしてのウェアラブルRFIDリーダライタ5と、コンピュータ10とから構成されている。
なお、RFタグ7は、対象物収納庫3にアタッチメント6を介して取り付けてもよい。
なお、RFタグ7は、対象物収納庫3にアタッチメント6を介して取り付けてもよい。
ウェアラブルRFIDリーダライタ5は、作業者の身体の一部、例えば、手首に取り付けられ、作業者の手4が対象物2をピッキングする状態で、または、一連のピッキング動作を途中で止めること無く自然な動作途中で、RFタグ7からのID信号を受信して、RFタグ7を検出する。RFタグ7の検出により、作業者のピッキング動作がピッキングされる対象物収納庫3に及んだことが確認される。ウェアラブルRFIDリーダライタ5は、その検出情報を検出信号として無線でコンピュータ10に伝達する。
さらに、図2を参照して、ウェアラブルRFIDリーダライタ5のデザイン、RFタグ7の取り付け位置、方法を説明する。図2(a)は、ピッキング作業棚のピッキング前の状態の側面図で、ピッキング作業棚1、対象物収納庫3、RFタグ7、作業者の手4、ウェアラブルRFIDリーダライタ5、デジタル表示器9、LEDランプ8などの位置関係を表す。また、図2(b)は、作業者の手がピッキングされる対象物収納庫3に及び、対象物2をピッキングした状態で、作業者のリストに取り付けたウェアラブルRFIDリーダライタ5がRFタグ7を押しながら、RFタグ7を読み取っている状態を表した側面図である。
図2(a)には、ピッキング作業棚1に近づく作業者の手4が示されている。作業者の手4の手首にはウェアラブルRFIDリーダライタ5が取り付けられている。図2(a)及び図2(b)に示すように、ウェアラブルRFIDリーダライタ5は、作業者の手首の外側、すなわち、手の甲側に、リストバンドによって取り付けられている。このウェアラブルRFIDリーダライタ5は、上部にアンテナ(図示せず)が配置されており、上方約30mmまでの距離にあるRFタグ7を検出することができる。
ピッキング作業棚1には、ピッキングされる対象物2を収納した対象物収納庫3が置かれている。また、作業棚1の天井に取り付けられたアタッチメント6にはRFタグ7が取り付けられている。このRFタグ7は、柔軟性のあるプラスチックケースに入れられている。そして、作業者の手4が、ピッキングされる対象物をピッキングする状態のとき、または、一連のピッキング動作を途中で止めること無く自然な動作途中で、作業者の手4又はウェアラブルRFIDリーダライタ5によって暖簾のように押される位置に、RFタグ7は配置されている。
図2(b)は、作業者の手4が対象物収納庫3に手を伸ばし、ピッキングされる対象物2を掴んだ状態を表す側面図である。作業者のピッキング動作がピッキングされる対象物収納庫に及んだ状態で、RFタグ7は、作業者の手4またはウェアラブルRFIDリーダライタ5で上方に押し曲げられる。その結果、RFタグ7に近接したウェアラブルRFIDリーダライタ5は、RFタグ7を検出する。
このように、本実施形態のピッキングシステムでは、RFID非接触検出技術を使用し、作業者がピッキングする状態で、又は一連のピッキング動作の途中で、作業者の手で、RFタグまたはそのアタッチメントを押しながらウェアラブルRFIDリーダライタがRFタグを検出できるように、RFタグが取り付けられている。これにより、正しいものを、正しい順序で、正しい回数、正しい速度で、高い信頼性をもって、ピッキング動作を行うことが可能となる。
このように、自然なピッキング動作のままRFタグを読み取ることにより、ハンドフリーで効率よく作業を行える。また、ウェアラブルRFIDリーダライタひとつで多数のピッキングされる対象物収納庫のRFタグを読み取れるため、RFIDリーダライタのコストを抑えることができる。
また、対象物収納庫3を配置するピッキング作業棚1の前面には、作業者にピッキングされる場所を表示するLEDランプ8と、ピッキング個数や在庫数を知らせるデジタル表示器9が取り付けられている。
作業者は、コンピュータ10のプログラム順に点灯するLED8で表示された場所の対象物収納庫3から対象物を取り出す。ピッキング検出信号により、ピッキングした対象物収納庫3のLED8が消灯する。このように、作業手順はコンピュータ10から指示され、LED8の点灯、消灯はプログラムに沿って全自動で行われる。
また、固有のIDを持った作業者別に、そのランプが異なる点滅パターンや異なる色で表示することによって、特定のピッキング場所が指示される。
さらに、作業者固有のIDを自動認識することにより、一つのピッキング作業棚で複数の作業者が共同でピッキング作業をしても、作業者個別に作業履歴が把握される。このため、一つの作業棚に複数の作業者が共同でピッキング作業をしても作業者別の作業履歴を把握することが出来、ピッキング作業に柔軟性を持たせられる。
また、作業者が作業手順と異なる動作をした場合や、設定された作業速度より遅くなっている場合は、LED8の色や、点滅速度、点滅パターン、ブザー、振動等で作業者に警告する。ピッキングした対象物をどう処理するかの次の作業指示は、コンピュータモニター上に表示される。作業指示書は文書だけでなく、イラスト、電子図面、写真等を利用でき、作業者がピッキングした物の処理を、間違いなくできるようにシステム化できる。
図示しないが、対象物収納庫を配置する保管場所は、ピッキング作業棚1と、ピッキング作業をしない対象物収納庫を保管する保管棚(図示せず)の両方にある。そして、ピッキング作業に必要な対象物収納庫3だけを作業棚1に配置することにより、作業棚1が省スペースになる。その結果、作業者の移動距離が少なくなり、作業効率が上がる。
また、次のピッキングプログラムに機種切り替えするときに、作業棚の不必要な対象物収納庫3と、保管棚から作業棚1に移動すべき対象物収納庫3の場所が、LEDランプ8によって表示される。
また、ピッキングされる対象物の袋、対象物収納庫、作業棚の対象物収納庫保管場所(作業棚番号)、保管棚の対象物収納庫保管場所(保管棚番号)には固有のIDとして、シリアル番号、バーコード、RFタグ等が付されている。それら固有のIDを読み取り、システム上で対応付けることにより、対象物収納庫をどこにおいても、ピッキングされる対象物が、どの対象物収納庫に収納され、どの棚の何番にあるかが常時把握される。これにより、対象物収納庫の設置場所が自由になる。さらに、上述のように、リアルタイム在庫管理、作業者の誤動作修正、ピッキング後の作業指示がシステム化される。
また、コンピュータ10には、一度のピッキング動作でピッキングする対象物の個数をプログラムされている。そして、ピッキング作業棚1の前面のLEDランプ8及びデジタル表示器9は、ピッキング後作業の指示を、画像、電子図面、音声等で作業者に知らせる。また、コンピュータ10は、ピッキング後の作業予定時間をも設定する。
そして、設定された作業予定時間内に、作業者に取り付けたウェアラブルRFIDリーダライタ5が、対象物収納庫3またはピッキング作業棚1に取り付けたRFタグ7を検出した場合は、その検出が無視され、コンピュータ10によって、ピッキング後作業が終了するまでは、その検出は、作業者の誤動作であると認識される。
また、コンピュータ10は、象物収納庫3に収納されているピッキングされる対象物2の在庫数をピッキング動作に連動させて自動減算し、対象物収納庫に補充するときに補充数を加算するとよい。
さらに、コンピュータ10は、使用期限、賞味期限等があるピッキングされる対象物2は、その対象物2を対象物収納庫3に入れた時間からシステム上で時間管理し、期限が来たことをデジタル表示器9によって作業者に知らせるのがよい。
そして、本実施形態のピッキングシステムは、クローズドループピッキングシステムであるので、作業者毎の作業状況や対象物収納庫のピッキングされる対象物の在庫状況がリアルタイムで把握される。また、作業者毎の作業履歴を分析することにより、作業者毎の、最適化ピッキングプログラムや、作業改善プログラムを作成でき、作業効率の向上、誤作業の防止に役立てることができる。また、作業者毎のトレーサビリティーを確立できる。
また、単にRFタグ7から情報を読み取るだけでなく、RFIDの一つの特徴であるRFタグ7に情報を書き込める機能を利用して、ピッキング工程だけでなく、前後の工程とRFタグ情報を共有することが可能となる。その結果、工程全体のトレーサビリティーが確立される。
すなわち、コンピュータ10の指示により、ウェアラブルRFIDリーダライタ5によって、ピッキング作業の前工程で処理された半完成品の前工程情報を、半完成品に取り付けられたRFタグ5に書き込み、そのRFタグ5に現在作業中のピッキング作業工程の内容情報を加えて上書きし、現ピッキング工程完了後に、他の後工程に、前工程の情報と、現ピッキング工程の両方の工程の情報を下流に流せる。
次に、図3(a)及び図3(b)を参照して、本発明の第2実施形態のピッキングシステムについて説明する。第2実施形態のピッキングシステムは、ピッキング作業棚1へのRFタグ7の取り付け方が異なる他は、第1実施形態のものと同一の構成を有する。
第2実施形態においても、第1実施形態と同様に、RFタグ7が、ピッキング作業棚1からアタッチメント6で吊り下げされている。しかし、第2実施形態では、RFタグ7自体は可撓性を有さず、アタッチメント6が板ばねやゴム等の可撓性を有する材料で形成されている。このため、図3(b)に示すように、作業者の手4又はウェアラブルRFIDリーダライタ5によって、RFタグ7が押されると、アタッチメント6がしなる。その結果、RFタグ7がウェアラブルRFIDリーダライタ5に近接し、RFタグ7が検出される。なお、第2実施形態において、RFタグ7も可撓性を有していてもよい。
次に、図4(a)及び図4(b)を参照して、本発明の第3実施形態のピッキングシステムについて説明する。第3実施形態のピッキングシステムは、ピッキング作業棚1へのRFタグ7の取り付け態様が異なる他は、第1実施形態のものと同一の構成を有する。
第3実施形態においても、第1実施形態と同様に、RFタグ7が、ピッキング作業棚1からアタッチメント6で吊り下げされている。しかし、第3実施形態では、アタッチメント6がひも又は糸のような繊維を初めとする柔軟な材料で形成されている。このため、図4(b)に示すように、作業者の手4又はウェアラブルRFIDリーダライタ5によって、RFタグ7が押されると、アタッチメント6が変形する。その結果、RFタグ7がウェアラブルRFIDリーダライタ5に近接し、RFタグ7が検出される。
次に、図5(a)及び図5(b)を参照して、本発明の第4実施形態のピッキングシステムについて説明する。第4実施形態のピッキングシステムは、ピッキング作業棚1へのRFタグ7の取り付け方が異なる他は、第1実施形態のものと同一の構成を有する。
第4実施形態においても、第1実施形態と同様に、RFタグ7が、ピッキング作業棚1からアタッチメント6で吊り下げされている。しかし、第4実施形態では、アタッチメント6がヒンジ60を有している。このため、図5(b)に示すように、作業者の手4又はウェアラブルRFIDリーダライタ5によって、RFタグ7が押されると、アタッチメント6がヒンジ60で折れる。その結果、RFタグ7がウェアラブルRFIDリーダライタ5に近接し、RFタグ7が検出される。
次に、図6(a)及び図6(b)を参照して、本発明の第5実施形態のピッキングシステムについて説明する。第5実施形態のピッキングシステムは、ピッキング作業棚1へのRFタグ7の取り付け方が異なる他は、第1実施形態のものと同一の構成を有する。
第5実施形態においても、第1実施形態と同様に、RFタグ7が、ピッキング作業棚1からアタッチメント6で吊り下げされている。しかし、第5実施形態では、アタッチメント6は、ヒンジ60を中心に互いに一定の角度をなす第1片61及び第2片62を備えている。そして、第2片62に、RFタグ7が取り付けられている。図6(a)に示すように、これら二片61及び62は、第1片61がヒンジ60からほぼ真下方向に延び、かつ、第2片62がヒンジ60から作業者の手4の進入してくる方向の斜め上方に向かって延びるように、不図示のバネで付勢されている。
このため、図6(b)に示すように、作業者の手4又はウェアラブルRFIDリーダライタ5によって、アタッチメント6の第1片61が押されると、第1片61及び第2片62がヒンジ60を中心に回転して、第2片62が下がる。その結果、RFタグ7がウェアラブルRFIDリーダライタ5に近接し、RFタグ7が検出される。
次に、図7を参照して、本発明の第6実施形態について説明する。
図7は、本発明の第6実施形態のピッキングシステムを採用した作業台の斜視図である。第6実施形態のピッキングシステムは、基本的に上述の第1実施形態のものと同じであり、RFタグ7をピッキング作業棚1に取り付けるアタッチメント6の構成は、上記の第1〜6実施形態のいずれのものを採用してもよい。
図7は、本発明の第6実施形態のピッキングシステムを採用した作業台の斜視図である。第6実施形態のピッキングシステムは、基本的に上述の第1実施形態のものと同じであり、RFタグ7をピッキング作業棚1に取り付けるアタッチメント6の構成は、上記の第1〜6実施形態のいずれのものを採用してもよい。
本実施形態では、ピッキング作業棚1に取り付けられたLEDランプ8の代わりに、レーザ光又は平行光化できるLEDライトを収納した光源部13を備えている。光源部13は、支持部材12によって作業台11の上方に支持されている。この光源部13は、コンピュータ10により制御されたステッピングモータにより首を自在に振ることができる。これにより、レーザー光源または平行光化できるLEDライトの照射方向が制御される。そして、図7に点線Iで示すように、ピッキングされるべき対象物収納庫3が、光源13からのビーム光照射によって指示される。
さらに、対象物収納庫3から電子部品等の対象物2がピッキングされた後、続いて、ピッキング後の作業場所、例えば、図7に点線IIで示すように、ピッキングされた電子部品を取り付けるべきプリント基板14が、光源13からのビーム光照射によって指示される。LEDライトからの平行光は、例えば、直径2〜3cm程度のスポットライトとして、作業場所を照明する。このため、照射光は、プリント基板の組み立て場所の照明としても役立つ。
このように、第6実施形態では、上述の第1〜5実施形態におけるピッキング作業棚1に取り付けたLEDランプ8やデジタル表示器9の代わりに、レーザー光または平行光化できるLEDライトを使用する。その結果、ピッキング作業棚1でLEDランプ8等を点灯させるための配線を施工することなしに、ピッキング作業棚1のうちのピッキングされるべき対象物収納庫3を容易に指示することができる。
そして、本実施形態では、ピッキング作業棚1の対象物収納庫3ごとにLEDランプやデジタル表示器を取り付ける必要がないため、対象物収納庫3ごとのLEDランプやデジタル表示器のための配線が不要である。このため、LEDランプやデジタル表示器といったハードコストの低減することができ、配線施工コストも不要となる。さらに、対象物収納庫3の増減等によるピッキング作業棚1のレイアウト変更時に、これらLEDランプ等の再配線の必要がなく、運用上の柔軟性が確保される。
上述した各実施形態においては、本発明を特定の条件で構成した例について説明したが、本発明は種々の変更及び組み合わせを行うことができ、これに限定されるものではない。例えば、上述した実施形態においては、RFID技術を利用し、携帯型検出デバイスをウェアラブルRFIDリーダライタとし、かつ検出可能要素をRFタグとした例について説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば、検出デバイスにウェアラブルバーコードスキャナを使用し、検出可能要素にバーコードを使用しても同様な効果が期待できる。
1 ピッキング作業棚
2 ピッキングされる対象物
3 ピッキングされる対象物収納庫
4 作業者の手
5 ウェアラブルRFIDリーダライタ
6 アタッチメント
7 RFタグ
8 LEDランプ
9 デジタル表示器
10 コンピュータ
11 作業台
12 支持部材
13 光源部
14 プリント基板
60 ヒンジ
2 ピッキングされる対象物
3 ピッキングされる対象物収納庫
4 作業者の手
5 ウェアラブルRFIDリーダライタ
6 アタッチメント
7 RFタグ
8 LEDランプ
9 デジタル表示器
10 コンピュータ
11 作業台
12 支持部材
13 光源部
14 プリント基板
60 ヒンジ
Claims (12)
- 複数の部品、部材、工具、商品等をピッキングするプロセスにおける作業者のピッキング動作を検出するシステムであって、作業者の身体の一部に取り付けた携帯型検出デバイスが、ピッキングされる対象物をピッキングする状態、または、一連のピッキング動作を途中で止めること無く自然な動作途中で、ピッキングされる対象物収納庫、または対象物収納庫を配置するピッキング作業棚に取り付けた検出可能要素を検出し、その検出情報を無線でコンピュータに伝達する手段を有する、ことを特徴とするピッキングシステム。
- レーザー光源または平行光化できるLEDライトを更に備え、前記レーザー光源または平行光化できるLEDライトの照射方向が、ピッキングされるべき対象物収納庫及びピッキング後の作業場所を順次に照射するように、前記コンピュータによって制御される、
ことを特徴とする請求項1記載のピッキングシステム。 - 前記検出デバイスにRFID技術が使用され、前記検出デバイスが少なくとも1つのアンテナを備え、前記検出可能要素が少なくとも1つのRFタグを備えた、
ことを特徴とする請求項1又は2記載のピッキングシステム。 - 前記検出可能要素を、ピッキングされる対象物収納庫またはピッキング作業棚に取り付けたアタッチメントに可動的に取り付ける手段と、作業者の手に取り付けた携帯型検出デバイスが作業者のピッキング動作の途中で、前記検出可能要素またはアタッチメントを作業者の手で押しながら検出可能要素を検出する手段と、を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至3の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 前記検出デバイスに固有のIDを与える手段と、作業者と検出デバイスをシステム上で対応付けることにより、検出デバイスのIDを作業者の固有のIDとする手段と、を有し、作業者毎の作業履歴を把握する手段を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至4の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 前記対象物収納庫を配置する作業棚に、ピッキングされる場所を表示するランプを取り付ける手段と、そのランプが異なる点滅パターンや、異なる色により、固有のIDを持った作業者に、特定のピッキング場所を指示する手段と、を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至5の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 前記対象物収納庫を配置する棚を、ピッキング作業棚と、ピッキング作業をしない対象物収納庫を保管する保管棚に分けて配置する手段と、次のピッキングプログラムに機種切り替えするときに、作業棚の不必要な対象物収納庫と、保管棚から作業棚に移動すべき対象物収納庫の場所をランプで表示する手段と、を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至6の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 前記ピッキングされる対象物、対象物収納庫、作業棚の対象物収納庫保管場所、保管棚の対象物収納庫保管場所に固有のIDを付し、それらの固有のIDをシステム上で対応づけることにより、ピッキングされる対象物が、どの対象物収納庫に収納され、どの棚番号にあるかを、常時把握できる手段を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至7の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 一度のピッキング動作でピッキングする対象物の個数をプログラムする手段と、ピッキング後作業の指示を、画像、電子図面、音声等で作業者に知らせる手段と、ピッキング後の作業予定時間を設定する手段と、を有し、設定された作業予定時間内に作業者に取り付けた携帯型検出デバイスが、対象物収納庫または作業棚に取り付けた検出可能要素を検出した場合は、その検出を無視することにより、ピッキング後作業が終了するまでは、前記検出を作業者の誤動作であると認識する、
ことを特徴とする、請求項1乃至8の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 前記対象物収納庫に収納されているピッキングされる対象物の在庫数をピッキング動作に連動させて自動減算し、対象物収納庫に補充するときに補充数を加算する手段を有する、
ことを特徴とする、請求項1乃至9の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - 使用期限、賞味期限等があるピッキングされる対象物は、対象物収納庫に入れた時間からシステム上で時間管理し、期限が来たことを作業者に知らせる手段を有する、
ことを特徴とする、請求項1乃至10の何れか一項に記載のピッキングシステム。 - ピッキング作業の前工程で処理された半完成品の前工程情報を、半完成品に取り付けられたRFタグに書き込み、そのRFタグに現在作業中のピッキング作業工程の内容情報を加えて上書きし、現ピッキング工程完了後に、他の後工程に、前工程の情報と、現ピッキング工程の両方の工程の情報を下流に流せる手段を有する、
ことを特徴とする請求項3乃至11の何れか一項に記載のピッキングシステム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007318647A JP2009137748A (ja) | 2007-12-10 | 2007-12-10 | ピッキングシステム |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007318647A JP2009137748A (ja) | 2007-12-10 | 2007-12-10 | ピッキングシステム |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009137748A true JP2009137748A (ja) | 2009-06-25 |
Family
ID=40868784
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007318647A Withdrawn JP2009137748A (ja) | 2007-12-10 | 2007-12-10 | ピッキングシステム |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009137748A (ja) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20140214631A1 (en) * | 2013-01-31 | 2014-07-31 | Intermec Technologies Corporation | Inventory assistance device and method |
WO2016032693A1 (en) * | 2014-08-28 | 2016-03-03 | Symbol Technologies, Llc | Apparatus and method for performing an item picking process |
JP2016064915A (ja) * | 2014-09-26 | 2016-04-28 | 株式会社ダイフク | 記憶手段の取付部材及び記憶手段の取付方法 |
JP2017064817A (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | 株式会社富士通アドバンストエンジニアリング | ピッキング装置及び復旧プログラム |
JP2017215773A (ja) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | いすゞ自動車株式会社 | 識別記号読取装置 |
JP2018513817A (ja) * | 2015-02-13 | 2018-05-31 | アマゾン テクノロジーズ インコーポレイテッド | モジュール式多機能スマート保管コンテナ |
JP2019218181A (ja) * | 2018-06-19 | 2019-12-26 | 株式会社ダイフク | 物品搬送車 |
WO2020004059A1 (ja) * | 2018-06-26 | 2020-01-02 | 株式会社ダイフク | 物品搬送車 (article transport vehicle) |
CN112733976A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-04-30 | 攀枝花容则钒钛有限公司 | 一种受电弓碳滑板磨耗检测*** |
JP2021080095A (ja) * | 2019-11-22 | 2021-05-27 | 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 | 情報処理装置、情報処理プログラム、及び情報処理システム。 |
-
2007
- 2007-12-10 JP JP2007318647A patent/JP2009137748A/ja not_active Withdrawn
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10318771B2 (en) | 2013-01-31 | 2019-06-11 | Intermec Ip Corp. | Inventory assistance device and method |
US20140214631A1 (en) * | 2013-01-31 | 2014-07-31 | Intermec Technologies Corporation | Inventory assistance device and method |
GB2543015B (en) * | 2014-08-28 | 2021-06-23 | Symbol Technologies Llc | Apparatus and method for performing an item picking process |
WO2016032693A1 (en) * | 2014-08-28 | 2016-03-03 | Symbol Technologies, Llc | Apparatus and method for performing an item picking process |
GB2543015A (en) * | 2014-08-28 | 2017-04-05 | Symbol Technologies Llc | Apparatus and method for performing an item picking process |
JP2016064915A (ja) * | 2014-09-26 | 2016-04-28 | 株式会社ダイフク | 記憶手段の取付部材及び記憶手段の取付方法 |
JP2018513817A (ja) * | 2015-02-13 | 2018-05-31 | アマゾン テクノロジーズ インコーポレイテッド | モジュール式多機能スマート保管コンテナ |
JP2017064817A (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | 株式会社富士通アドバンストエンジニアリング | ピッキング装置及び復旧プログラム |
JP2017215773A (ja) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | いすゞ自動車株式会社 | 識別記号読取装置 |
JP2019218181A (ja) * | 2018-06-19 | 2019-12-26 | 株式会社ダイフク | 物品搬送車 |
WO2019244768A1 (ja) * | 2018-06-19 | 2019-12-26 | 株式会社ダイフク | 物品搬送車 (article transport vehicle) |
US12017853B2 (en) | 2018-06-19 | 2024-06-25 | Daifuku Co., Ltd. | Article transport vehicle |
WO2020004059A1 (ja) * | 2018-06-26 | 2020-01-02 | 株式会社ダイフク | 物品搬送車 (article transport vehicle) |
JP2020001857A (ja) * | 2018-06-26 | 2020-01-09 | 株式会社ダイフク | 物品搬送車 |
TWI821313B (zh) * | 2018-06-26 | 2023-11-11 | 日商大福股份有限公司 | 物品搬送車 |
JP2021080095A (ja) * | 2019-11-22 | 2021-05-27 | 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 | 情報処理装置、情報処理プログラム、及び情報処理システム。 |
CN112733976A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-04-30 | 攀枝花容则钒钛有限公司 | 一种受电弓碳滑板磨耗检测*** |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2009137748A (ja) | ピッキングシステム | |
US11361391B2 (en) | Manufacturing control in the metal processing industry | |
JP7105766B2 (ja) | 仕分け支援方法、仕分けシステム、および平台機械工具 | |
US7069100B2 (en) | Automated manufacturing control system | |
JP4735955B2 (ja) | 物品分類収納システム及びマニピュレーションシステム | |
JP5273146B2 (ja) | ピッキングシステムおよびピッキング方法 | |
CN106457572B (zh) | 作业人员终端 | |
US11520314B2 (en) | Control of manufacturing processes in metal processing industry | |
JP2016007648A (ja) | ロボット制御システム | |
US20160236868A1 (en) | Warehouse system | |
JP6411204B2 (ja) | プロジェクタ利用ピッキング装置 | |
JP2013222738A (ja) | テープフィーダおよびテープフィーダにおける設定情報の表示方法 | |
JPWO2007013260A1 (ja) | 作業システム及び作業システムでの作業指示方法 | |
JP2011108909A (ja) | 電子部品外段取り装置及び電子部品外段取り方法並びに電子部品装着装置 | |
JP4545488B2 (ja) | 実装機 | |
JP2001225915A (ja) | 商品管理システムおよび商品情報記憶媒体 | |
CN109623711A (zh) | 用于装配工位的方法、装配工位、计算机程序和计算机可读的介质 | |
JP6241275B2 (ja) | 仕分け設備、仕分け設備における情報表示方法、仕分け設備における情報表示機構の表示部、仕分け設備における情報表示機構の情報処理部 | |
JP5422164B2 (ja) | リール部品管理システム | |
JP4753836B2 (ja) | 吸着ノズルの照合方法 | |
JP2017145144A (ja) | 仕分け設備 | |
US20190302746A1 (en) | Production schedule creating method and production schedule creating apparatus | |
JP2013243417A (ja) | リール部品管理システム | |
JP2010241570A (ja) | 荷物仕分けシステムおよび荷物仕分け方法 | |
JP4317581B2 (ja) | 電子回路部品装着システム |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20110301 |