JP2009132005A - 真空成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】表皮材を成形型の型面に向けて真空吸引して成形する真空成形装置において、成形型を加熱あるいは冷却した際に当該成形型にクラックが発生することを防止する。
【解決手段】成形型12の型面14に向けて表皮材30を真空吸引して成形する真空成形装置10であって、成形型12は、細粒状の金属材料を樹脂で固めたものであり、成形型12の型面14とは反対側の下面側は、柱状の支持部材18によって支持されており、支持部材18の上端部18aは、成形型12の内部に埋め込まれており、支持部材18の上端部18aと成形型12との間には緩衝材21が設けられていることを特徴とする。支持部材18の上端部18aには、アンダーカット部50が形成されていることが好ましい。支持部材18の上端部18aの上面56は粗面となっていることが好ましい。
【選択図】図1
【解決手段】成形型12の型面14に向けて表皮材30を真空吸引して成形する真空成形装置10であって、成形型12は、細粒状の金属材料を樹脂で固めたものであり、成形型12の型面14とは反対側の下面側は、柱状の支持部材18によって支持されており、支持部材18の上端部18aは、成形型12の内部に埋め込まれており、支持部材18の上端部18aと成形型12との間には緩衝材21が設けられていることを特徴とする。支持部材18の上端部18aには、アンダーカット部50が形成されていることが好ましい。支持部材18の上端部18aの上面56は粗面となっていることが好ましい。
【選択図】図1
Description
本発明は、成形型の型面に向けて表皮材を真空吸引して成形する真空成形装置に関する。
従来、細粒状のアルミニウムを樹脂で固めた成形型を備えており、この成形型の型面に向けて表皮材を真空吸引して成形する真空成形装置が知られている(特許文献1を参照)。この真空成形装置によれば、貼着しようとする部位の表面形状に合わせるようにして表皮材を成形することができる。また、表皮材の表面に対してシボ加工(表面に皮、梨地、木目、あるいは布目などの模様を転写する加工)を施すことができる。このようにして成形された表皮材は、例えば、車両用内装材(例えば、車両用ドアトリム)の表面に貼着されて使用される。
また、従来、表皮材を真空吸引して成形するための電鋳型を備えており、この電鋳型の下面側を支持するための複数のリブを備えた真空成形装置が知られている(特許文献2を参照)。
図15〜図22は、従来の真空成形装置の成形型102の製造工程を示している。
図15に示すように、成形型102を製造するためには、熱可塑性樹脂等によってモデル型104を作成する。このモデル型104は、表皮材を貼着しようとする部位の立体形状を模して成形されたものである。
次に、図16に示すように、モデル型104の表面に対して、1mm程度の厚みを有するゲルコート層106を積層する。このゲルコート層106は、成形型102の型面を平滑にするための層である。このゲルコート層106は、例えば、多官能アミノエポキシ樹脂を主成分とする主剤と、芳香族ポリアミンを主成分とする硬化剤とを混合した材料によって形成される。
図15に示すように、成形型102を製造するためには、熱可塑性樹脂等によってモデル型104を作成する。このモデル型104は、表皮材を貼着しようとする部位の立体形状を模して成形されたものである。
次に、図16に示すように、モデル型104の表面に対して、1mm程度の厚みを有するゲルコート層106を積層する。このゲルコート層106は、成形型102の型面を平滑にするための層である。このゲルコート層106は、例えば、多官能アミノエポキシ樹脂を主成分とする主剤と、芳香族ポリアミンを主成分とする硬化剤とを混合した材料によって形成される。
モデル型104の表面にゲルコート層106を積層した後、図17に示すように、ゲルコート層106の表面に対して、30〜50mm程度の厚みを有する第1アルミニウム層110を積層する。この第1アルミニウム層110は、細粒状のアルミニウムに例えばエポキシ樹脂等のバインダを混合した材料からなる層である。
ゲルコート層106の表面に第1アルミニウム層110を積層した後、図18に示すように、50〜100mm程度の厚みを有する第2アルミニウム層112を積層する。この第2アルミニウム層112は、第1アルミニウム層110で用いたものよりも平均粒径が大きい細粒状のアルミニウムに対して例えばエポキシ樹脂等のバインダを混合した材料からなる層である。なお、第2アルミニウム層112を積層する際には、その第2アルミニウム層112の内部に温調配管114を配設する。この温調配管114は、水等の伝熱媒体を流通させることで成形型102の温度を調整するためのものである。
ゲルコート層106の表面に第1アルミニウム層110を積層した後、図18に示すように、50〜100mm程度の厚みを有する第2アルミニウム層112を積層する。この第2アルミニウム層112は、第1アルミニウム層110で用いたものよりも平均粒径が大きい細粒状のアルミニウムに対して例えばエポキシ樹脂等のバインダを混合した材料からなる層である。なお、第2アルミニウム層112を積層する際には、その第2アルミニウム層112の内部に温調配管114を配設する。この温調配管114は、水等の伝熱媒体を流通させることで成形型102の温度を調整するためのものである。
第2アルミニウム層112を積層した後、図19に示すように、ゲルコート層106、第1アルミニウム層110、及び第2アルミニウム層112からなる成形型102の周囲に型枠116a、116bを取り付ける。この型枠116a、116bは、成形型102を四方から囲む鉄板によって構成されている。また、成形型102の下面側には、成形型102を支持するためのリブ118を取り付ける。このリブ118は、格子状に組まれた複数枚の鉄板によって構成されている。
成形型102に対して型枠116a、116b及びリブ118を取り付けた後、図20に示すように、成形型102を乾燥炉120の内部で加熱して硬化させる。この一次硬化工程では、乾燥炉120の内部の温度を約80℃に昇温させた後に、その温度を約6時間キープする。一次硬化工程が終了した後、乾燥炉120の中から成形型102を取り出す。
成形型102を乾燥炉120の中から取りだした後、図21に示すように、成形型102からモデル型104を取り外す。
成形型102からモデル型104を取り外した後、図22に示すように、成形型102を乾燥炉120の内部で再び加熱して硬化させる。この二次硬化工程では、乾燥炉120の内部の温度を約130℃に昇温させた後に、その温度を約8時間キープする。
二次硬化工程が終了した後、成形型102を乾燥炉120の内部から取り出して、成形型102を常温付近の温度になるまでゆっくりと冷却する。
上記で説明した成形型102では、格子状のリブ118が成形型102の下面部にくい込んでいるために、成形型102の下面部が格子状に分断された構造となっている。したがって、成形型102を加熱あるいは冷却した際には、成形型102が膨張あるいは収縮することで発生した応力がリブ118によって分断されている部位に集中するために、リブ118の上端部から上方に向かってクラック122(ひび割れ)が発生してしまうという問題があった(図22参照)。
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであって、表皮材を成形型の型面に向けて真空吸引して成形する真空成形装置において、成形型を加熱あるいは冷却した際に当該成形型にクラックが発生することを防止することを目的とする。
課題を解決するための手段は、以下の発明である。
第1発明は、成形型の型面に向けて表皮材を真空吸引して成形する真空成形装置であって、前記成形型は、細粒状の金属材料を樹脂で固めたものであり、前記成形型の前記型面とは反対側の下面側は、柱状の支持部材によって支持されており、前記支持部材の上端部は、前記成形型の内部に埋め込まれており、前記上端部と前記成形型との間には緩衝材が設けられていることを特徴とする真空成形装置である。
第1発明は、成形型の型面に向けて表皮材を真空吸引して成形する真空成形装置であって、前記成形型は、細粒状の金属材料を樹脂で固めたものであり、前記成形型の前記型面とは反対側の下面側は、柱状の支持部材によって支持されており、前記支持部材の上端部は、前記成形型の内部に埋め込まれており、前記上端部と前記成形型との間には緩衝材が設けられていることを特徴とする真空成形装置である。
第1発明によれば、成形型の下面側を支持する支持部材を備えている。支持部材は柱状であるために、支持部材によって成形型の下面部が格子状に分断されることがなくなる。したがって、成形型を加熱あるいは冷却した際に、支持部材の上端部から上方に向かってクラックが発生することを防止することができる。
また、第1発明によれば、支持部材の上端部と成形型との間には緩衝材が設けられている。この緩衝材によって、成形型を加熱あるいは冷却した際の寸法変化を吸収することが可能である。したがって、成形型を加熱あるいは冷却した際に、成形型にクラックが発生することを防止することができる。
第2発明は、第1発明の真空成形装置であって、前記上端部にはアンダーカット部が形成されていることを特徴とする真空成形装置である。
第2発明によれば、支持部材の上端部にはアンダーカット部が形成されているために、支持部材の上端部が成形型の内部から抜け出ることを防止することができる。
第3発明は、第1発明または第2発明の真空成形装置であって、前記上端部の上面と前記成形型との間には前記緩衝材が設けられていないことを特徴とする真空成形装置である。
第3発明によれば、支持部材の上端部の上面と成形型との間には緩衝材が設けられていないために、支持部材の上端部の上面と成形型との接合強度を増大させることが可能である。したがって、支持部材の上端部が成形型の内部から抜け出ることを防止することが可能である。
第4発明は、第1発明から第3発明のうちいずれかの真空成形装置であって、前記上端部の上面は粗面となっていることを特徴とする真空成形装置である。
第4発明によれば、支持部材の上端部の上面は粗面となっているために、アンカ効果により、支持部材の上端部の上面と成形型との接合強度をさらに増大させることが可能である。したがって、支持部材の上端部が成形型の内部から抜け出ることを防止することが可能である。
本発明によれば、表皮材を成形型の型面に向けて真空吸引して成形する真空成形装置において、成形型を加熱あるいは冷却した際に当該成形型にクラックが発生することを防止することが可能となる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は、本実施形態の真空成形装置10の断面図である。
真空成形装置10は、細粒状のアルミニウムを樹脂で固めて形成された成形型12を備えている。成形型12の上面には、型面14が形成されている。成形型12の周囲には、型枠16a、16bが取り付けられている。成形型12の下面側は、複数本の柱状の支持部材18によって支持されている。型枠16a、16b及び支持部材18は、基台20の上面に固定されている。
図1は、本実施形態の真空成形装置10の断面図である。
真空成形装置10は、細粒状のアルミニウムを樹脂で固めて形成された成形型12を備えている。成形型12の上面には、型面14が形成されている。成形型12の周囲には、型枠16a、16bが取り付けられている。成形型12の下面側は、複数本の柱状の支持部材18によって支持されている。型枠16a、16b及び支持部材18は、基台20の上面に固定されている。
基台20のほぼ中央には、基台20を上下に貫通する略円形の貫通孔22が形成されている。貫通孔22には、図示しない真空吸引装置のノズル24が接続されている。この真空吸引装置によって、型枠16a、16b、基台20、及び成形型12の下面によって囲まれた真空室26の内部の空気を吸引することができる。なお、真空吸引装置としては、例えば真空ポンプを用いることが可能である。
成形型12の型面14には、シート状部材28が貼着されている。
シート状部材28は、金属やセラミックスの粉末、あるいはウィスカー等が混入された樹脂材料によって形成されている。このシート状部材28によって、表皮材30の表面にシボ加工(皮、梨地、木目、あるいは布目などの模様を転写する加工)を施すことができる。なお、シート状部材28としては、例えば、特公平2−14173号公報に記載されたものを用いることができる。
シート状部材28は、金属やセラミックスの粉末、あるいはウィスカー等が混入された樹脂材料によって形成されている。このシート状部材28によって、表皮材30の表面にシボ加工(皮、梨地、木目、あるいは布目などの模様を転写する加工)を施すことができる。なお、シート状部材28としては、例えば、特公平2−14173号公報に記載されたものを用いることができる。
シート状部材28には、直径0.1mm程度の複数の小さな通気孔32がレーザー加工やドリル加工等によって形成されている。図示しない真空成形装置によって真空室26の内部の空気が吸引された場合には、成形型12の型面14に載置された表皮材30が複数の通気孔32によって吸引される。なぜなら、成形型12は細粒状のアルミニウムを樹脂で固めたものであるために、成形型12は通気性を有しているためである。
上述のように構成された真空成形装置10によれば、成形型12の型面14に向けて表皮材30を吸引することができる。これにより、貼着しようとする部位の表面形状に合わせるようにして表皮材30を成形できる。また、同時に、表皮材30の表面に対してシボ加工を施すことができる。表皮材30としては、例えば、樹脂シート、織布、不織布、皮革等が用いることが可能である。
このようにして成形された表皮材30は、車両用内装材、例えば、ドアトリム、インストルメントパネル、シートバックボード、パーティションボード、コンソールボックス、ピラーガーニッシュ、クォータトリム、パッケージトレイ等の車両用内装材の表面に貼着されて使用される。
つぎに、真空成形装置10の成形型12の製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図2〜図10は、真空成形装置10の成形型12の製造工程を順番に示している。
図2に示すように、成形型12を製造するためには、熱可塑性樹脂等によってモデル型40を作成する。このモデル型40は、表皮材30を貼着しようとする部位の形状を模して成形されたものであり、例えば、車両用内装材としてのドアトリムの表面形状を模して成形されたものである。
図2〜図10は、真空成形装置10の成形型12の製造工程を順番に示している。
図2に示すように、成形型12を製造するためには、熱可塑性樹脂等によってモデル型40を作成する。このモデル型40は、表皮材30を貼着しようとする部位の形状を模して成形されたものであり、例えば、車両用内装材としてのドアトリムの表面形状を模して成形されたものである。
モデル型40を作成した後、図3に示すように、モデル型40の表面に対して、1mm程度の厚みを有するゲルコート層42を積層する。このゲルコート層42は、成形型12の型面14を平滑にするための層である。このゲルコート層42は、例えば、多官能アミノエポキシ樹脂を主成分とする主剤と、芳香族ポリアミンを主成分とする硬化剤とを混合した樹脂によって形成される。
モデル型40の表面にゲルコート層42を積層した後、図4に示すように、ゲルコート層42の表面に対して、30〜50mm程度の厚みを有する第1アルミニウム層44を積層する。この第1アルミニウム層44は、細粒状のアルミニウム(平均粒径300μm〜600μm)に例えばエポキシ樹脂等のバインダを混合した材料からなる層である。
ゲルコート層42の表面に第1アルミニウム層44を積層した後、図5に示すように、50〜100mm程度の厚みを有する第2アルミニウム層46を積層する。この第2アルミニウム層46は、第1アルミニウム層44で用いたものよりも平均粒径が大きい細粒状のアルミニウム(平均粒径1mm〜5mm)に対して例えばエポキシ樹脂等のバインダを混合した材料からなる層である。なお、第2アルミニウム層46を積層する際には、その第2アルミニウム層46の内部に温調配管48を配設する。この温調配管48は、水等の伝熱媒体を流通させることで成形型12の温度を調整するためのものである。
第2アルミニウム層46を積層した後、図6に示すように、ゲルコート層42、第1アルミニウム層44、及び第2アルミニウム層46からなる成形型12の周囲に型枠16a、16bを取り付ける。この型枠16a、16bは、成形型12を四方から囲む鉄板によって構成されている。また、成形型12の下面側には、成形型12を支持するための複数本の支持部材18を取り付ける。この支持部材18は、その上端部18aにアンダーカット部50が形成された円柱状の部材によって構成されている。支持部材18の上端部18aは、成形型12の内部に埋め込まれている。
図6に示すように、支持部材18の上端部18aには、緩衝材21が設けられている。この緩衝材21は、上端部18aの上面56には設けられておらず、上面56以外の部分において上端部18aの周囲に添着している。
なお、支持部材18は、強度の高い鉄等の金属材料によって形成されている。緩衝材21は、シリコンゴム等の耐熱性の弾性材料によって形成されている。
なお、支持部材18は、強度の高い鉄等の金属材料によって形成されている。緩衝材21は、シリコンゴム等の耐熱性の弾性材料によって形成されている。
成形型12に対して型枠16a、16b及び支持部材18を取り付けた後、図7に示すように、成形型12を乾燥炉52の内部で加熱して硬化させる。この一次硬化工程では、乾燥炉52の内部の温度を約80℃に昇温させた後に、その温度を約6時間キープする。一次硬化工程が終了した後、乾燥炉52の中から成形型12を取り出す。
成形型12を乾燥炉52の中から取りだした後、図8に示すように、成形型12からモデル型40を取り外す。
成形型12からモデル型40を取り外した後、図9に示すように、成形型12を乾燥炉52の内部で再び加熱して硬化させる。この二次硬化工程では、乾燥炉52の内部の温度を約130℃に昇温させた後に、その温度を約8時間キープする。
二次硬化工程が終了した後、成形型12を乾燥炉52の内部から取り出して、成形型12を常温付近の温度になるまでゆっくりと冷却する。そして、図10に示すように、成形型12の型面14に対して、シート状部材28を接着剤等によって貼着する。その後、シート状部材28及びゲルコート層42を貫通する複数の通気孔32をレーザー加工やドリル加工等によって形成する。
成形型12の型面14に対してシート状部材28を貼着した後、型枠16a、16b及び支持部材18の下端部を、基台20の上面に対して溶接等によって固定する。これにより、図1で示したような真空成形装置10を完成させることができる。
本実施形態の真空成形装置10によれば、成形型12の型面14とは反対側の下面側は、円柱状の支持部材18によって支持されている。したがって、表皮材30を真空吸引して成形する際に成形型12に対して大きな力が作用した場合であっても、成形型12の変形や破損等を防止することが可能である。また、成形型12からモデル型40を取り外す際に成形型12に対して大きな力が作用した場合であっても(図8参照)、成形型12の変形や破損等を防止することが可能である。
本実施形態の真空成形装置10によれば、成形型12の下面側が円柱状の支持部材18によって支持されているために、支持部材18によって成形型12の下面部が格子状に分断されることがなくなる。したがって、成形型12を加熱あるいは冷却した際に、支持部材18の上端部18aから上方に向かってクラック(ひび割れ)が発生することを防止することが可能である。
本実施形態の真空成形装置10によれば、支持部材18の上端部18aは、成形型12の内部に埋め込まれている。そして、その上端部18aと成形型12との間には、緩衝材21が設けられている。この緩衝材21によって、成形型12を加熱あるいは冷却した際の寸法変化を吸収することが可能である。したがって、成形型12を加熱あるいは冷却した際に、成形型12にクラックが発生することを防止することが可能である。
本実施形態の真空成形装置10によれば、成形型12の内部に埋め込まれた部分となる上端部18aには、アンダーカット部50が形成されている。このアンダーカット部50は、支持部材18の上端部18aの外径が抜け方向(下方向)に向けて次第に小さくなっている部分である。このアンダーカット部50によって、支持部材18の上端部18aが成形型12の内部から抜け出ることを有効に防止することができる。
なお、アンダーカット部50は、図6〜図10に示した形状に限定するものではない。アンダーカット部50は、例えば図11に示すように、直線状の傾斜部50aを備えた形状であってもよい。
なお、アンダーカット部50は、図6〜図10に示した形状に限定するものではない。アンダーカット部50は、例えば図11に示すように、直線状の傾斜部50aを備えた形状であってもよい。
図12に示すように、支持部材18の上端部18aの上面56に対して粗面を形成してもよい。この粗面は、上端部18aの上面56をヤスリ等によって面荒らしすることで形成することができる。この粗面によって、上端部18aの上面56と成形型12との接合強度を、アンカ効果により、さらに増大させることができる。これにより、支持部材18の上端部18aが成形型12の内部から抜け出ることを効果的に防止することが可能である。
図13及び図14は、真空成形装置10の平断面図である。ただし、図13は、成形型12が加熱される前の状態を示しており、図14は、成形型12が加熱された後の状態を示している。
図13に示すように、型枠16a、16bは、断面略L字型の鉄製部材で構成されている。成形型12が加熱される前の状態において、型枠16a、16bは互いに離れた状態であり、型枠16a、16bは互いに未接触状態となっている。
図14に示すように、成形型12が加熱された場合には、成形型12を構成する第1アルミニウム層44及び第2アルミニウム層46が収縮する。これにより、2つの型枠16a、16bが互いに接近する。その後、2つの型枠16a、16bを溶接することによって、2つの型枠16a、16bの間に真空室26を形成することが可能となる。
このような型枠16a、16bの製造方法によれば、成形型12が加熱により収縮した場合であっても、成形型12と型枠16a、16bとの間に隙間が発生することを防止することが可能である。
図13に示すように、型枠16a、16bは、断面略L字型の鉄製部材で構成されている。成形型12が加熱される前の状態において、型枠16a、16bは互いに離れた状態であり、型枠16a、16bは互いに未接触状態となっている。
図14に示すように、成形型12が加熱された場合には、成形型12を構成する第1アルミニウム層44及び第2アルミニウム層46が収縮する。これにより、2つの型枠16a、16bが互いに接近する。その後、2つの型枠16a、16bを溶接することによって、2つの型枠16a、16bの間に真空室26を形成することが可能となる。
このような型枠16a、16bの製造方法によれば、成形型12が加熱により収縮した場合であっても、成形型12と型枠16a、16bとの間に隙間が発生することを防止することが可能である。
<他の実施形態>
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
(1)上記実施形態では、支持部材18の形状が円柱状である例を示したが、支持部材18の形状はこれに限定されるものではない。例えば、支持部材18の形状が角柱状であってもよい。
(2)上記実施形態では、成形型12の材料として細粒状のアルミニウムを用いる例を示したが、アルミニウム以外の金属材料(例えば鉄)を用いることも可能である。
(3)上記実施形態では、緩衝材21がシリコンゴムによって形成されている例を示したが、これ以外の弾性材料(例えば耐熱性ゴム)を用いることも可能である。
(4)上記実施形態では、表皮材30の表面にシボ加工を施す例を示したが、表皮材30の表面にシボ加工を施さない場合であっても本発明を適用することが可能である。
(5)上記実施形態では、表皮材30が車両用内装材の表面に貼着されて使用されるものである例を示したが、これ以外の用途に使用される表皮材を成形する場合であっても、本発明を適用することが可能である。
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
(1)上記実施形態では、支持部材18の形状が円柱状である例を示したが、支持部材18の形状はこれに限定されるものではない。例えば、支持部材18の形状が角柱状であってもよい。
(2)上記実施形態では、成形型12の材料として細粒状のアルミニウムを用いる例を示したが、アルミニウム以外の金属材料(例えば鉄)を用いることも可能である。
(3)上記実施形態では、緩衝材21がシリコンゴムによって形成されている例を示したが、これ以外の弾性材料(例えば耐熱性ゴム)を用いることも可能である。
(4)上記実施形態では、表皮材30の表面にシボ加工を施す例を示したが、表皮材30の表面にシボ加工を施さない場合であっても本発明を適用することが可能である。
(5)上記実施形態では、表皮材30が車両用内装材の表面に貼着されて使用されるものである例を示したが、これ以外の用途に使用される表皮材を成形する場合であっても、本発明を適用することが可能である。
10…真空成形装置
12…成形型
14…型面
16a、16b…型枠
18…支持部材
18a…上端部
21…緩衝材
26…真空室
30…表皮材
44…第1アルミニウム層
46…第2アルミニウム層
50、50b アンダーカット部
56…上面
12…成形型
14…型面
16a、16b…型枠
18…支持部材
18a…上端部
21…緩衝材
26…真空室
30…表皮材
44…第1アルミニウム層
46…第2アルミニウム層
50、50b アンダーカット部
56…上面
Claims (4)
- 成形型の型面に向けて表皮材を真空吸引して成形する真空成形装置であって、
前記成形型は、細粒状の金属材料を樹脂で固めたものであり、
前記成形型の前記型面とは反対側の下面側は、柱状の支持部材によって支持されており、
前記支持部材の上端部は、前記成形型の内部に埋め込まれており、
前記上端部と前記成形型との間には緩衝材が設けられていることを特徴とする真空成形装置。 - 請求項1に記載の真空成形装置であって、
前記上端部にはアンダーカット部が形成されていることを特徴とする真空成形装置。 - 請求項1または請求項2に記載の真空成形装置であって、
前記上端部の上面と前記成形型との間には前記緩衝材が設けられていないことを特徴とする真空成形装置。 - 請求項1から請求項3のうちいずれか1項に記載の真空成形装置であって、
前記上端部の上面は粗面となっていることを特徴とする真空成形装置。
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WO2011129385A1 (ja) * | 2010-04-16 | 2011-10-20 | 株式会社棚澤八光社 | 樹脂成形用型部品及びその製造方法 |
JP2014034146A (ja) * | 2012-08-08 | 2014-02-24 | Marusun Inc | 金型及びその製造方法 |
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