JP2009114493A - 熱交換器用銅合金管 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】銅合金管は、Sn:0.1乃至2.0質量%、P:0.005乃至0.1質量%、S:0.005質量%以下、O:0.005質量%以下、及びH:0.0002質量%以下を含有し、残部がCu及び不可避的不純物からなる組成を有する。そして、焼鈍のままの状態で、引張強さが250N/mm2以上であり、管軸直交断面において、管の肉厚方向と垂直な方向に測定した平均結晶粒径が30μm以下であり、前記銅合金管の長手方向の引張り強さをσL、円周方向の引張強さをσTとしたとき、σT/σL>0.93である。
【選択図】なし
Description
本発明の銅合金管において、Snは引張り強さ、伸び、及び耐熱性を向上させ、結晶粒の粗大化を抑制する効果を有することから、りん脱酸銅管に比べて管の肉厚を薄くすることができる。また、Snを含有させることにより、σT/σLの比をりん脱酸銅より大きくすることが可能になり、σLが同一のりん脱酸銅管に比べても管の肉厚をより薄くすることが可能になる。銅合金管のSn含有量が2.0質量%を超えると、伝熱管として求められる熱伝導率が低下し、導電率で35%IACSを下回ってしまう。また、Sn含有量が2.0質量%を超えると、鋳塊における凝固偏析が激しくなり、通常の熱間押出及び/又は加工熱処理により偏析が完全に解消しないことがあり、銅合金管の金属組織、機械的性質、曲げ加工性、ろう付け後の組織及び機械的性質が不均一となる。また、押出圧力が高くなり、Sn含有量が2質量%以下の銅合金と同一の押出圧力で押出成形するためには、押出温度を上げることが必要になり、それにより押出材の表面酸化が増加し、生産性の低下及び銅合金管の表面欠陥が増加する。このように、伝熱性能及び製造の点で問題が大きくなることからその上限値を2.0質量%とする。一方、Snが0.1質量%未満であると、焼鈍後及びろう付け加熱後に、十分な引張強さ及び細かい結晶粒径を得ることができなくなる。従って、Snの含有量は、0.1乃至2.0質量%とする。好ましくは、Snの含有量は、0.15乃至1.5%、より好ましくは、0.25乃至1.0%の範囲である。
本発明の銅合金管において、Pの添加は、Snの酸化を防止するために有効であるが、P含有量が0.1質量%を超えると、熱間押出時に割れが生じやすくなり、応力腐食割れ感受性が高くなると共に、熱伝導率の低下が大きくなる。P含有量が0.005質量%未満であると、脱酸不足により酸素量が増加してSnの酸化物が発生し、鋳塊の健全性が低下し、銅合金管として曲げ加工性が低下する。このため、Pの含有量は、0.005乃至0.1質量%とする。Pの含有量は、0.01乃至0.07%の範囲が望ましく、0.04乃至0.05%の範囲がより望ましい。
本発明の銅合金管において、銅合金管のSは、Cuと化合物を形成して母相中に存在する。原料として用いる低品位銅地金、スクラップ等の配合割合が増加し、Sの含有量が増えると、鋳塊時の鋳塊割れ及び熱間押出割れが増加する。また、熱間押出割れが発生しなくても、押出材を冷間圧延したり、抽伸加工すると、材料内部のCu−S化合物は管の軸方向に伸張し、銅合金母相とCu−S化合物の界面で割れが発生しやすく、加工中の半製品及び加工後の製品において、表面疵及び割れ等になり、製品の歩留りを低下させる。また、Cu−S化合物界面で割れが発生しない場合でも、本発明の合金管に曲げ加工を行う際、割れ発生の起点となり、曲げ部で割れが発生する頻度が高くなると共に、管の破壊圧力、及び疲れ強さを小さくする。このような問題を改善するために、本発明の銅合金管へのS含有量は0.005質量%以下、望ましくは0.003質量%以下、更に望ましくは0.0015質量%以下にする必要がある。Sは、銅地金、スクラップなどの原料、スクラップに付着する油、溶解鋳造雰囲気(溶湯を被覆する木炭/フラックス、溶湯と接触する雰囲気中のSOxガス、炉材等)より比較的簡単に溶湯中に取り込まれるため、S含有量を0.005質量%以下とするには、低品位のCu地金及びスクラップの使用量を低減し、溶解雰囲気のSOxガスを低減し、適正な炉材を選定し、Mg及びCa等のSと親和性が強い元素を溶湯に微量添加する等の対策が有効である。なお、S以外の不純物元素As、Bi、Sb、Pb、Se、Teについても同様に、鋳塊、熱間押出材、及び冷間加工材の健全性を低下させ、また管の曲げ加工性を損なうことから、これらの元素の合計含有量は0.0015質量%以下、望ましくは0.0010質量%以下、更に望ましくは0.0005質量%以下とすることが好ましい。
本発明の銅合金管において、Oの含有量が0.005質量%を超えると、Cu又はSnの酸化物が鋳塊に巻き込まれ、鋳塊の健全性が低下すると共に、製造された管の曲げ加工性が低下しやすくなる。また、管の破壊圧力、及び疲れ強さを小さくする。このため、Oの含有量を0.005質量%以下とする必要がある。曲げ加工性をより改善するには、Oの含有量を0.003質量%以下とすることが望ましく、0.0015%以下とすることが更に望ましい。
溶解鋳造時に溶湯に取り込まれる水素が多くなると、凝固時に固溶量が減少した水素が鋳塊の粒界に析出し、多数のピンホールを形成し、熱間押出時に割れを発生させる。また、鋳塊の粒界に析出することにより、Sn及びPの逆偏析が激しくなり、鋳塊を熱間押出した際に、割れ及び表面傷などが発生しやすくなる。また、押出後も圧延及び抽伸加工した銅合金管を焼鈍すると、焼鈍時にHが粒界に濃縮し、これに起因して膨れが発生しやすくなり、製品歩留が低下する。このため、本発明の銅合金管においては、Hの含有量を0.0002質量%以下とすることが必要である。製品歩留りをより向上させるには、Hの含有量を0.0001質量%以下とすることが望ましい。
Znを添加することにより、銅合金管の熱伝導率を大きく低下させることなく、強度、耐熱性及び疲れ強さを向上させることができる。また、Znの添加により、冷間圧延、抽伸及び転造等に用いる工具の磨耗を低減させることができ、抽伸プラグ及び溝付プラグ等の寿命を延命させる効果があり、生産コストの低減に寄与する。本発明の銅合金は熱間押出、熱処理、塑性加工等の加工熱処理工程において、含有されるSnが酸化され、合金管表面にSnの酸化物が形成される。Snの酸化物はCuの母相及びCuの酸化物よりはるかに硬いことから、抽伸プラグ及び溝付プラグ等の工具を磨耗するものと考えられる。Zn添加による工具磨耗抑制の機構は明確ではないが、熱処理及び塑性加工の際、本銅合金に含有されるZnはSnより酸化されやすいことから、合金管の表面にZnの酸化物が優先的に酸化されることにより、Snの酸化発生量が減少すれること、またZnの酸化物の硬さは軟らかいことから、工具の磨耗を減少させるものと推定される。Znの含有量が1.0質量%を超えると、応力腐食割れ感受性が高くなる。また、Znの含有量が0.01質量%未満であると、上述の効果が十分得られなくなる。従って、Znの含有量を0.01乃至1.0質量%とすることが必要である。なお、Znと共に、又はZnに替えてMgを含有させても、強度、耐熱性、疲れ強さの向上、及び工具磨耗の低減の効果を発揮させることができる。Mgの含有量は単独で含有させる場合は、0.01乃至0.2質量%、またZnと共に含有させる場合はZnとMgを合計で0.02乃至1.0質量%とすることが望ましい。Mgは酸化されやすく、Mgの酸化物による鋳塊表面の肌荒れ、割れ、及び鋳塊内部の介在物が発生すると、熱間押出、圧延、抽伸等の工程で管の表面に疵が発生し、製品歩留まりの低下につながる。このため、溶解鋳造工程におけるMgの酸化を防止し、発生したMg酸化物が鋳塊に持ち込まれないように、溶解鋳造雰囲気の制御並びに溶湯表面の木炭又はフラックスによるカバー等を工夫することが必要になる。
フィンアンドチューブ型熱交換器には通常軟質な銅管が用いられることが多く、特に焼鈍上がり(完全に再結晶した状態)の銅管が用いられることが多い。本発明の銅合金においては、焼鈍上がりの状態において、銅合金管の引張強さが250N/mm2未満であると、エアコン等の熱交換器に組み込んだときの強度が不十分であり、またろう付け後の強度を十分に維持できない。なお、ここでいう引張り強さは焼鈍して軟質材とした銅合金管の管軸方向の引張り強さである。
管内に静水圧を作用させると、管軸直交断面においては管周方向及び肉厚方向と直交する方向に力が加わり、管内外面の表面疵、管内部の硫化物等の介在物、及び管内表面又は内部の微細な割れ等の欠陥を基点にして割れが発生し、亀裂が伝播して破壊に至る。本発明者等は、このような破壊に至る問題点を防止するためには、管軸直交断面における肉厚方向と直交する方向の平均結晶粒径を30μm以下にすると有効であることを見出した。管軸直交断面における肉厚方向に垂直な方向の平均結晶粒径が30μmを超えると、エアコン等の熱交換器に組み込む際、曲げ加工したときに曲げ部に割れが発生しやすくなる。この場合に、この肉厚方向と直交する方向の平均結晶粒径は20μm以下であることがより望ましく、15μm以下であることが更に望ましい。
前述の通り、管の引張り強さは管の円周方向の引張り強さσTが管の長手方向の引張り強さσLより小さく、また管の破壊圧力にはσTが関係することから、管の破壊圧力を大きくするには、σT/σLの値が大きいほうが有利である。通常のりん脱酸銅管はσTとσLの比σT/σLの値が0.89乃至0.91程度であるが、本発明の銅合金管は、σT/σL>0.93であるがゆえに、材料の引張強さをさほど大きくしなくても、破壊圧力を向上させることが可能となる。σT/σL≦0.93であると、同一肉厚で所定の破壊圧力を満足するために長手方向の引張強さを上げなければならず、管の加工性が大いに阻害される。σT/σL>0.93を満足することにより、合金管の曲げ加工性などを良好に保ったまま、高い破壊圧力を確保することができ、管を薄肉化して、熱交換器を軽量化することが可能となる。本発明においては、σT/σL>0.93であるが、より好ましくは、σT/σL>0.95が更に好ましい。もし、σLが同一であった場合は、本発明の銅合金管の方が、高い破壊圧力を有する。また、もし破壊圧力が同じ材質であった場合は、本発明の銅合金管の方が、管の曲げ加工による割れがおきにくく、より厳しい曲げ(曲げ半径の小さい曲げ)を行うことができる。なお、本発明の銅合金管を鋳造−熱間押出−圧延−抽伸−焼鈍の工程で製作する場合、焼鈍状態でσT/σL>0.93とするには、熱間押出温度、熱間押出における加工率、熱間押出後の冷却速度、圧延及び抽伸工程における加工率、焼鈍温度、焼鈍時の加熱速度等の条件を適正に制御すればよい。例えば、熱間押出から抽伸までの加工条件を同様な範囲とした場合、焼鈍時の加熱速度を大きくするほうがσT/σLの値は大きくなる。
伝熱管に曲げ加工、拡管加工等を行ってフィンアンドチューブ型熱交換器を製作するが、焼鈍材は軟らかく変形しやすいため、曲げ、拡管等の加工時、伝熱管の運搬やハンドリング時に伝熱管に予期しない変形が発生することがある。この問題を解決するため、焼鈍材を抽伸加工して強度を少し上昇させたいわゆる半硬質材が使用される場合がある。銅合金管の長手方向の引張強さが280N/mm2未満であると、前記の変形防止の目的が達成できない。また管軸直交断面における肉厚方向に垂直な方向の平均結晶粒径が30μmを超えると、エアコン等の熱交換器に組み込む際、曲げ加工したときに曲げ部に割れが発生しやすくなる。従って、抽伸加工後の状態で、引張強さが280N/mm2以上であり、管軸直交断面において、管の肉厚方向と垂直な方向に測定した平均結晶粒径が30μm以下とすることが望ましい。なお、半硬質材においても曲げ、拡管等の塑性加工は良好に行えることが必要であり、そのためには長手方向の伸びが25%以上、望ましくは30%以上、更に望ましくは35%以上であることが好ましい。
Fe、Ni、Mn、Mg、Cr、Ti、Zr及びAgはいずれも本発明の銅合金の強度、耐圧破壊強度、及び耐熱性を向上させ、結晶粒を微細化して曲げ加工性を改善する。前記元素の中から選択する1種以上の元素の含有量が0.07質量%を超えると、押出圧力が上昇するため、これらの元素を添加しないものと同一の押出力で押出を行おうとすると、熱間押出温度を上げることが必要になる。これにより、押出材の表面酸化が多くなるため、本発明の銅合金管において表面欠陥が多発し、製品歩留りが低下する。このため、Fe、Ni、Mn、Mg、Cr、Ti、Zr及びAgからなる群から選択された1種以上の元素を合計0.07質量%未満とすることが望ましい。前記含有量は、0.05質量%未満とすることがより望ましく、0.03質量%未満とすることが更に望ましい。
前述の如く、銅合金管が熱交換器に加工されたとき、ろう付けによる熱影響を受ける。そして、このろう付けによる熱影響で結晶粒径が粗大化するが、ろう付けによる熱影響と同等の800℃に15秒間加熱した後に、管軸直交断面の肉厚方向に垂直な方向の平均結晶粒径が100μmを超えると、ろう付け部において耐圧強度の低下が大きく、運転圧力が高いHFC系フロン冷媒及び炭酸ガス冷媒用の熱交換器に銅合金管を使用したときに信頼性が低下する。従って、管軸直交断面の肉厚方向に垂直な方向の平均結晶粒径を100μm以下、更には60μm以下とすることが望ましい。
本発明の銅合金管は、りん脱酸銅管に比べて引張り強さと伸びを大きく、且つ結晶粒径を小さくすることができるので転造加工による内面溝付管の製造に好適である。特に、引張り強さが大きいことから、転造加工時に引抜き方向に伸びにくいので、転造時の引抜力を大きくしても管が破断することなく、溝付プラグの溝部への合金管の肉の充填が円滑であり、良好なフィン形状を有する内面溝付管を高速で加工することが可能になる。
(a)電気銅を原料として、溶湯中に所定のSnを添加し、更に必要に応じて、Znを添加した後、Cu−P母合金を添加することにより、所定組成の溶湯を作製した。このとき、Sn及びCu−P母合金の替わりに、Cu−Sn−Pの母合金を使用することもできる。
(b)鋳造温度1200℃で、直径320×長さ6500mmの鋳塊を半連続鋳造した。
(c)得られた鋳塊から、長さ450mmのビレットを切り出した。
(d)ビレットをビレットヒーターで650℃に加熱した後、インダクションヒーターで850〜900℃に加熱し、その温度に到達した後2分経過後、熱間押出機でビレット中心に直径80mmのピアシング加工し、その後、熱間押出により、外径96mm、肉厚9.5mmの押出素管を作製した(断面減少率:96.6%)。押出素管の300℃までの平均冷却速度は40℃/秒であった。
(e)押出素管を圧延して、外径35mm、肉厚2.3mmの圧延素管を作製した。
(f)圧延素管を、1回の抽伸工程における断面減少率が35%以下になるように、引き抜き抽伸加工を繰り返し、外径9.52mm、肉厚0.80mmの銅合金管レベルワウンドコイルを得た。
(g)焼鈍炉にて、還元性ガス雰囲気中で、前記抽伸管レベルワウンドコイルを450乃至600℃に加熱し(平均昇温速度10〜35℃/分)、この温度に30乃至120分保持し、冷却帯を通過させて室温まで徐冷し、供試材とした。なお、前記加熱温度から室温までの平均冷却速度は15〜40℃/分であった。
(a)乃至(g)の工程は、上記平滑管の場合と同様である。但し、最終的な半硬質材の寸法をあわせるため、(f)の寸法は外径10.6mm、肉厚0.79mmとした。
(a)乃至(e)の工程は、上記平滑管の場合と同様である。
(i)次に、圧延素管を抽伸加工して、溝付転造用の素管を製作した。
(j)溝付転造用の素管をインダクションヒーターにより中間焼鈍した。
(k)中間焼鈍した溝付転造用素管に溝付転造加工を行い、外径9.52mm、底肉厚0.28mmの内面溝付管を製作した。この内面溝はフィン高さ0.16mm、リード角35°、フィン山数55である。
(l)内面溝付管を焼鈍炉にて、還元性ガス雰囲気中で、雰囲気温度550乃至650℃で60乃至120分間で加熱帯を通過させ、その後冷却帯を通過させて室温まで徐冷した。
キャストアンドロール方式とは、銅を溶解し、パイプ状の鋳塊を横型に連続鋳造するホロービレット鋳造とプラネタリー圧延ミル(3ロール式遊星圧延)を組み合わせた製管方式である。連続鋳造されたホロービレット鋳塊を、その周囲を遊星回転(公転)するロールで圧延し、素管に加工する。この方式では、押出工程を省略して銅の素管を製作できるメリットがあるが、押出のための鋳塊加熱工程及び熱間押出工程がなく、鋳造偏析の解消や組織の均質化等の点で不安がもたれていたことから、現在までの適用はりん脱酸銅に限られている。
(m)電気銅を原料として、溶湯中にSnを添加し、更にCu−P母合金を添加することにより、所定組成の溶湯を作製した。その後、横型に連続鋳造して素管を作製し、更に管の外面を遊星ロールで圧延し、外径35mm、肉厚2.3mmの圧延素管を作製した。
Claims (6)
- Sn:0.1乃至2.0質量%、P:0.005乃至0.1質量%、S:0.005質量%以下、O:0.005質量%以下、及びH:0.0002質量%以下を含有し、残部がCu及び不可避的不純物からなる組成を有する銅合金管であって、焼鈍のままの状態で、引張強さが250N/mm2以上であり、管軸直交断面において、管の肉厚方向と垂直な方向に測定した平均結晶粒径が30μm以下であり、前記銅合金管の長手方向の引張り強さをσL、円周方向の引張強さをσTとしたとき、σT/σL>0.93であることを特徴とする熱交換器用銅合金管。
- 更に、Zn:0.01乃至1.0質量%を含有することを特徴とする請求項1に記載の熱交換器用銅合金管。
- 更に、Fe、Ni、Mn、Mg、Cr、Ti及びAgからなる群から選択された1種以上の元素を合計で0.07質量%未満含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の熱交換器用銅合金管。
- 請求項1乃至3のいずれか1項に記載の熱交換器用銅合金管を抽伸加工した熱交換器用銅合金管であって、引張強さが280N/mm2以上であり、管軸直交断面において、管の肉厚方向と垂直な方向に測定した平均結晶粒径が30μm以下であることを特徴とする熱交換器用銅合金管。
- 更に、800℃で15秒間加熱した後の状態で、管軸直交断面において管の肉厚方向と垂直な方向に測定した平均結晶粒径が100μm以下であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の熱交換器用銅合金管。
- 前記銅合金管が内面溝付管であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の熱交換器用銅合金管。
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