JP2009078547A - ラミネート装置、ラミネート装置用の熱板及びラミネート装置用の熱板の製造方法 - Google Patents
ラミネート装置、ラミネート装置用の熱板及びラミネート装置用の熱板の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバとを有し、その下チャンバに設けられた熱板122上に被加工物を配置し、前記熱板122により加熱した前記被加工物を、前記下チャンバを真空とし前記上チャンバに大気を導入し前記熱板122と前記押圧部材とで挟圧してラミネートするラミネート装置であって、前記熱板122は、裏面に収容溝63が設けられた熱板本体61と、前記収容溝63に埋設されたシースヒータ62とを備え、前記収容溝63及び前記シースヒータ62の少なくともいずれか一方を変形させて、前記シースヒータ62の外周面が前記収容溝63の内周面に面接触するようにしたことを特徴とする。
【選択図】図8
Description
前記熱板は、前記収容溝に前記シースヒータが埋設された状態で、前記収容溝の開口縁に設けられた突出部を前記収容溝の内側方向にかしめるように構成することができる。
前記熱板は、前記収容溝が前記熱板本体の裏面に設けられた凹溝の底面に設けられるように構成することもできる。
前記熱板は、前記収容溝の開口縁に設けられた突出部を前記収容溝の内側方向にかしめている部分が、前記熱板本体の裏面より張出すように構成することもできる。
前記熱板は、前記収容溝に前記シースヒータが埋設された状態で、前記収容溝の開口縁そのものを前記収容溝の内側方向にかしめて構成することもできる。
前記熱板は、前記収容溝の開口縁そのものをかしめる前の状態において、前記収容溝は、前記熱板本体の裏面に直接、設けられるように構成することもできる。
前記熱板本体の材質は、前記シースヒータの外周部材の材質と同一とすることもできる。
前記熱板本体には、複数のシースヒータを埋設するように構成することもできる。
前記熱板本体の裏面には、面方向に沿って異なって蛇行する収容溝が複数、設けられ、前記複数の収容溝それぞれに埋設されるシースヒータを複数、備えるように構成することもできる。
前記熱板は、前記複数のシースヒータのうち、前記熱板本体の同一奥行き方向に埋設されている複数のシースヒータは、前記収容溝から外部に出る位置が前記熱板本体の幅方向にずれるように構成することもできる。
前記熱板は、複数の熱板本体を結合して構成することもできる。
前記熱板は、隣接する熱板本体同士を表面側から熱板本体間に跨って設けられた結合部材を介して表面側から固定部材により結合するように構成することもできる。
前記熱板は、熱板本体と、前記熱板本体に埋め込まれたシースヒータとを備え、前記シースヒータの外周全面が前記熱板本体と接触するように構成することもできる。
前記熱板は、熱板本体に、シースヒータの外周全面が前記熱板本体と接触するように埋め込まれるように構成することもできる。
前記熱板は、熱板本体の裏面に設けられた収容溝にシースヒータを埋設する埋設工程を有し、前記埋設工程で、プレス機によって、前記シースヒータの外周面が前記収容溝の内周面に面接触するように、前記収容溝及び前記シースヒータの少なくともいずれか一方を変形させると共に、前記収容溝の開口縁に設けられた突出部又は開口縁そのものを前記収容溝の内側方向にかしめる製造方法により得られる。
また、前記熱板は、シースヒータの外周全体が熱板本体と接触するように、熱板本体にシースヒータを鋳込により埋設する製造方法によっても得られる。
例えば、熱板は、収容溝にシースヒータが埋設された状態で、収容溝の開口縁に設けられた突出部を収容溝の内側方向にかしめられる。この場合、シースヒータの外周面を収容溝の内周面に圧接した状態に維持させておくことができる。
また例えば、収容溝は、熱板本体の裏面に設けられた凹溝の底面に設けることもできる。この場合、切削面積を削減させることができる。また、かしめ部を凹溝内に位置させることができるので、かしめ部が熱板本体の裏面から突出することがなく、裏面上に他の熱板を重ねることもできる。
また例えば、収容溝の開口縁に設けられた突出部を収容溝の内側方向にかしめている部分が、熱板本体の裏面より張出することもできる。この場合、突出部をかしめるときに用いられるプレス金型費を削減することができる。
また例えば、熱板は、収容溝にシースヒータが埋設された状態で、収容溝の開口縁そのものを収容溝の内側方向にかしめることもできる。この場合、かしめるための突出部を形成する必要がないので、熱板本体を加工する加工費を削減することができる。
また例えば、収容溝の開口縁そのものをかしめる前の状態において、収容溝は、熱板本体の裏面に直接、設けることもできる。この場合、熱板本体を加工する加工費を削減することができる。
また例えば、熱板は、熱板本体の材質と、シースヒータの外周部材の材質とを同一とすることができる。この場合、シースヒータから熱板本体への熱伝達の効率を向上させることができる。
また例えば、熱板は、熱板本体に複数のシースヒータを埋設することもできる。この場合、熱板全体を満遍なく加熱することができる。
また例えば、熱板本体の裏面には、面方向に沿って異なって蛇行する収容溝を複数、設け、前記複数の収容溝それぞれに埋設されるシースヒータを複数、備えることもできる。この場合、熱板全体の温度分布を一定にすることができる。
また例えば、複数のシースヒータのうち、熱板本体の同一奥行き方向に埋設されている複数のシースヒータは、収容溝から外部に出る位置を熱板本体の幅方向にずれるようにすることもできる。この場合、複数のシースヒータを配線するときに、熱板本体の裏面から外部に出たシースヒータそれぞれが、熱板本体の下側で交差したり、重なり合ったりしないように配置できるので、熱板の下側の上下方向のスペースを削減することができる。
また例えば、熱板は、複数の熱板本体を結合した構成とすることもできる。この場合、熱板本体ごとに収容溝等を加工することができる。また、収容溝にシースヒータを埋設する作業を容易に行うことができる。
また例えば、複数の熱板本体のうち、隣接する熱板本体同士は、表面側から熱板本体間に跨って設けられた結合部材を介して、表面側から固定部材で結合した構成とすることもできる。この場合、作業者は、結合部材を熱板本体間においた状態で、表面側から作業を行うことができるので、熱板を組み立てる作業の効率が向上する。
また例えば、熱板は、熱板本体にシースヒータを鋳込により埋設した構成とすることもできる。この場合、シースヒータの外周面が収容溝の内周面に面接触している熱板を容易に製造することができる。
図1は、本実施形態に係るラミネート装置100の全体の構成を示す図である。また、図2は、ラミネート装置100の全体の構成を示す斜視図である。ラミネート装置100は、上ケース110と、下ケース120と、被加工物10を搬送するための搬送ベルト130と、を有する。搬送ベルト130は、被加工物10を上ケース110と下ケース120との間に搬送する。ラミネート装置100には、ラミネート前の被加工物10をラミネート装置100に搬送するための搬入コンベア200が設けられている。また、ラミネート装置100には、ラミネート後の被加工物10をラミネート装置100から搬出するための搬出コンベア300が設けられている。搬入コンベア200と搬出コンベア300とは、連設されている。被加工物10は、搬入コンベア200から搬送ベルト130に受け渡され、搬送ベルト130から搬出コンベア300に受け渡される。
図3は、被加工物10として結晶系セルを使用した太陽電池モジュールの構成を示す断面図である。太陽電池モジュールは、図示のように、透明なカバーガラス11と裏面材12との間に、充填材13、14を介してストリング15を挟み込んだ構成を有する。裏面材12にはポリエチレン樹脂等の材料が使用される。充填材13、14にはEVA(エチレンビニルアセテート)樹脂等が使用される。ストリング15は、電極16、17の間に結晶系セルとしての太陽電池セル18をリード線19を介して接続した構成である。
次に、収容溝63にシースヒータ62を埋設する場合、凹溝71の形状に合った、プレス金型を用いてプレス機によりシースヒータ62の外周面を収容溝63の内周面に圧接させる。
かしめ状態の均一性を保ち、熱板本体61の歪み撓み変形をなくすためには、上述したように一度で全面をかしめるのが望ましい。しかしながら、熱板122が大型化していることから熱板本体61も大きくなるため、プレス設備の能力の関係から1枚の熱板本体61を数回に分割してかしめる方法を用いてもよい。なお、分割してかしめる方法を用いる場合、歪み撓み変形を除去する工程が必要になる。
なお、本実施形態によれば、プレス機によりシースヒータ62の外周面を収容溝63の内周面に圧接させるとき、図8の凹溝71の形状に合った、専用のプレス金型を用いる必要がある。従って、熱板の機種ごとに専用のプレス金型費等が必要になり、イニシャルコストがかかってしまう。しかしながら、熱板本体61に収容溝63を形成する場合、基準面を切削するような後述する図11の第3の実施形態に比べて切削面積は少なくてよい。すなわち、本実施形態によれば、熱板本体の加工費等を少なくすることができるので、ランニングコストを削減することができる。このように、本実施形態は少機種大量生産に適した実施形態である。
本実施形態でも、第1の実施形態と同様、収容溝83の開口縁に設けられた突出部をかしめて、かしめ部73を形成することで、シースヒータ82の外周面と収容溝83の内周面との間の面接触を維持することができる。また、シースヒータ82が収容溝83から脱落するのを防止することができる。このように、本実施形態では、シースヒータ82の断面の形状を略三角形状にし、収容溝83の断面を略三角形状に構成した。従って、シースヒータ82の三角形状の平坦面と収容溝83の三角形状の平坦面とを面接触させ易くすることができる。
次に、収容溝63にシースヒータ62を埋設する場合、プレス機を用いてシースヒータ62の外周面を収容溝63の内周面に圧接させる。また、プレス機は、同時に収容溝63の開口縁に設けられた突出部を収容溝63の開口を塞ぐように収容溝63の内側方向にかしめて、かしめ部73を形成する。この結果、図11に示すように、熱板84は、熱板本体85の裏面65より張出した平坦部76に盛上部74を有する形状となる。
なお、本実施形態によれば、開口縁部を塑性変形させると共に凹溝96を形成するような、専用のプレス金型を用いる必要があり、イニシャルコストがかかってしまう。しかしながら、熱板本体91に収容溝63を形成する場合、熱板本体91に収容溝63を加工するだけでよい。従って、本実施形態によれば、突出部や凹溝等の切削加工が必要なく、ランニングコストを削減することができる。
本実施形態の熱板98は、隣接する熱板本体99同士を、これら熱板本体99の表面側において、隣接する熱板本体99間に跨って設けられている結合部材67を介して表面側からボルト等の固定部材によって熱板98の表面側から結合する。このように構成することで、作業者は、結合部材67を熱板本体99間に置いた状態で、表面側から作業を行うことができるので、熱板98を組み立てる作業の効率が向上する。
100 ラミネート装置
101 ラミネート部
110 上ケース
112 ダイヤフラム
113 上チャンバ
120 下ケース
121 下チャンバ
122 熱板
61 熱板本体
62 シースヒータ
63 収容溝
65 裏面
67 結合部材
71 凹溝
72 突出部
73 かしめ部
74 盛上部
75 基準面
76 平坦部
77 突出部
78 プレス型
80 熱板
81 熱板本体
82 シースヒータ
83 収容溝
84 熱板
85 熱板本体
86 熱板
87 熱板本体
88 熱板
89 熱板本体
91 熱板本体
92 裏面
98 熱板
99 熱板本体
Claims (17)
- 押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバとを有し、その下チャンバに設けられた熱板上に被加工物を配置し、前記熱板により加熱した前記被加工物を、前記下チャンバを真空とし前記上チャンバに大気を導入し前記熱板と前記押圧部材とで挟圧してラミネートするラミネート装置であって、
前記熱板は、裏面に収容溝が設けられた熱板本体と、
前記収容溝に埋設されたシースヒータとを備え、
前記収容溝及び前記シースヒータの少なくともいずれか一方を変形させて、前記シースヒータの外周面が前記収容溝の内周面に面接触するようにしたことを特徴とするラミネート装置。 - 前記収容溝に前記シースヒータが埋設された状態で、前記収容溝の開口縁に設けられた突出部を前記収容溝の内側方向にかしめていることを特徴とする請求項1に記載のラミネート装置。
- 前記収容溝は、前記熱板本体の裏面に設けられた凹溝の底面に設けられていることを特徴とする請求項1又は2に記載のラミネート装置。
- 前記収容溝の開口縁に設けられた突出部を前記収容溝の内側方向にかしめている部分が、前記熱板本体の裏面より張出していることを特徴とする請求項2に記載のラミネート装置。
- 前記収容溝に前記シースヒータが埋設された状態で、前記収容溝の開口縁そのものを前記収容溝の内側方向にかしめていることを特徴とする請求項1に記載のラミネート装置。
- 前記収容溝の開口縁そのものをかしめる前の状態において、前記収容溝は、前記熱板本体の裏面に直接、設けられていることを特徴とする請求項5に記載のラミネート装置。
- 前記熱板本体の材質と、前記シースヒータの外周部材の材質とが同一であることを特徴とする請求項1乃至6の何れか1項に記載のラミネート装置。
- 前記熱板本体には複数のシースヒータが埋設されていることを特徴とする請求項1乃至7の何れか1項に記載のラミネート装置。
- 前記熱板本体の裏面には、面方向に沿って異なって蛇行する収容溝が複数、設けられ、
前記複数の収容溝それぞれに埋設されるシースヒータを複数、備えていることを特徴とする請求項1乃至8の何れか1項に記載のラミネート装置。 - 前記複数のシースヒータのうち、前記熱板本体の同一奥行き方向に埋設されている複数のシースヒータは、前記収容溝から外部に出る位置が前記熱板本体の幅方向にずれていることを特徴とする請求項9に記載のラミネート装置。
- 前記熱板は、複数の熱板本体を結合して構成されていることを特徴とする請求項1乃至10の何れか1項に記載のラミネート装置。
- 前記複数の熱板本体のうち、隣接する熱板本体同士は、表面側から熱板本体間に跨って設けられた結合部材を介して、表面側から固定部材で結合されていることを特徴とする請求項11に記載のラミネート装置。
- 押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバとを有し、その下チャンバに設けられた熱板上に被加工物を配置し、前記熱板により加熱した前記被加工物を、前記下チャンバを真空とし前記上チャンバに大気を導入し前記熱板と前記押圧部材とで挟圧してラミネートするラミネート装置であって、
前記熱板は、熱板本体と、
前記熱板本体に埋め込まれたシースヒータとを備え、
前記シースヒータの外周全面が前記熱板本体と接触するようにしたことを特徴とするラミネート装置。 - 押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバとを有し、その下チャンバに設けられた熱板上に被加工物を配置し、前記熱板により加熱した前記被加工物を、下チャンバを真空とし上チャンバに大気を導入し前記押圧部材との間で挟圧してラミネートするラミネート装置用の熱板であって、
裏面に収容溝が設けられた熱板本体と、
前記収容溝に埋設されたシースヒータとを備え、
前記収容溝及び前記シースヒータの少なくともいずれか一方を変形させて、前記シースヒータの外周面が前記収容溝の内周面に面接触するようにしたことを特徴とするラミネート装置用の熱板。 - 押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバとを有し、その下チャンバに設けられた熱板上に被加工物を配置し、前記熱板により加熱した前記被加工物を、下チャンバを真空とし上チャンバに大気を導入し前記押圧部材との間で挟圧してラミネートするラミネート装置用の熱板であって、
前記熱板は、
熱板本体に、
シースヒータの外周全面が前記熱板本体と接触するように埋め込まれたことを特徴とするラミネート装置用の熱板。 - 押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバとを有し、その下チャンバに設けられた熱板上に被加工物を配置し、前記熱板により加熱した前記被加工物を、前記下チャンバを真空とし前記上チャンバに大気を導入し前記押圧部材との間で挟圧してラミネートするラミネート装置用の熱板の製造方法であって、
熱板本体の裏面に設けられた収容溝にシースヒータを埋設する埋設工程を有し、
前記埋設工程で、プレス機によって、前記シースヒータの外周面が前記収容溝の内周面に面接触するように、前記収容溝及び前記シースヒータの少なくともいずれか一方を変形させると共に、前記収容溝の開口縁に設けられた突出部又は開口縁そのものを前記収容溝の内側方向にかしめるようにしたことを特徴とする製造方法。 - 押圧部材により仕切られた上チャンバと下チャンバを有し、その下チャンバに設けられた熱板上に被加工物を配置し、前記熱板により加熱した前記被加工物を、下チャンバを真空とし上チャンバに大気を導入し前記押圧部材との間で挟圧してラミネートするラミネート装置用の熱板の製造方法であって、
シースヒータの外周全体が熱板本体と接触するように、前記熱板本体に前記シースヒータを鋳込により埋設することを特徴とする製造方法。
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