JP2009039838A - 表面被覆切削工具 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 超硬基体、サーメット基体、高速度工具鋼基体等の工具基体表面に、少なくとも、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる硬質被覆層を形成した表面被覆切削工具において、薄層Aは、組成式:[AlXCrYSiZ]N(原子比で、0.2≦X≦0.45、0.4≦Y≦0.75、0.01≦Z≦0.2、X+Y+Z=1)を満足する(Al,Cr,Si)N層、薄層Bは[AlUTiVSiW]N(原子比で、0.05≦U≦0.75、0.15≦V≦0.94、0.01≦W≦0.1、U+V+W=1)を満足する(Al,Ti,Si)N層、にて構成する。
【選択図】 なし
Description
組成式:[AlXCrYSiZ]Nで表した場合、
0.75≦X≦0.95、0.05≦Y≦0.25、X+Y+Z=1(ただし、X、Y、Zはいずれも原子比)を満足するAlとCrとSiの複合窒化物層(以下、(Al,Cr,Si)N層で示す)からなる硬質被覆層を少なくとも1層以上設けることにより、被覆工具の耐熱性及び耐摩耗性の改善を図ることが知られている。
また、前記工具基体の表面に、
組成式:[AlUTiVSiW]Nで表した場合、
0.05≦U≦0.75、0.01≦W≦0.10、U+V+W=1(ただし、U、V、Wはいずれも原子比)を満足するAlとTiとSiの複合窒化物層(以下、(Al,Ti,Si)N層で示す)からなる硬質被覆層を設けることにより、被覆工具の耐酸化性及び耐摩耗性の改善を図ることも知られている。
「(1) 工具基体表面に硬質被覆層が形成された表面被覆切削工具において、
硬質被覆層は、少なくとも薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなり、薄層Aと薄層Bは、それぞれ0.01〜0.1μmの層厚を有し、かつ、薄層Aと薄層Bは1〜10μmの合計層厚を有し、さらに、
(a)薄層Aは、
組成式:[AlXCrYSiZ]Nで表した場合、
0.2≦X≦0.45、0.4≦Y≦0.75、0.01≦Z≦0.2、X+Y+Z=1(ただし、X、Y、Zはいずれも原子比)を満足するAlとCrとSiの複合窒化物層((Al,Cr,Si)N層)、
(b)薄層Bは、
組成式:[AlUTiVSiW]Nで表した場合、
0.05≦U≦0.75、0.15≦V≦0.94、0.01≦W≦0.1、U+V+W=1(ただし、U、V、Wはいずれも原子比)を満足するAlとTiとSiの複合窒化物層((Al,Ti,Si)N層)、
であることを特徴とする表面被覆切削工具(被覆工具)。
(2) 前記(1)記載の表面被覆切削工具(被覆工具)において、硬質被覆層は、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる上部層と、該上部層と工具基体表面との間に介在形成された下地層とからなり、該下地層は、0.5〜10μmの層厚を有し、上記薄層Aの組成式を満足する組成を有することを特徴とする前記(1)記載の表面被覆切削工具(被覆工具)。
(3) 前記(1)記載の表面被覆切削工具(被覆工具)において、硬質被覆層は、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる上部層と、該上部層と工具基体表面との間に介在形成された下地層とからなり、該下地層は、0.5〜10μmの層厚を有し、上記薄層Bの組成式を満足する組成を有することを特徴とする前記(1)記載の表面被覆切削工具(被覆工具)。
(4) 表面被覆切削工具(被覆工具)が、高速度工具鋼を工具基体とする歯切工具であることを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれかに記載の表面被覆切削工具(被覆工具)。
(5) 表面被覆切削工具(被覆工具)が、高速度工具鋼を工具基体とするエンドミルであることを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれかに記載の表面被覆切削工具(被覆工具)。
(6) 表面被覆切削工具(被覆工具)が、炭化タングステン基超硬合金を工具基体とするエンドミルまたはドリルであることを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれかに記載の表面被覆切削工具(被覆工具)。」
(Al,Cr,Si)N層からなる薄層AにおけるAl成分には高温硬さ、同Cr成分には高温靭性、高温強度を向上させると共に、AlおよびCrが共存含有した状態で高温耐酸化性を向上させ、さらに同Si成分には耐熱塑性変形性を向上させる作用がある。そして、Alの含有割合を示すX値(原子比)がCrとSiの合量に占める割合で0.2未満では、最低限の高温硬さおよび高温耐酸化性を確保することができず、摩耗促進の原因となり、一方同X値が0.45を超えると、高温靭性、高温強度が低下するようになり、チッピング・欠損発生の原因となることから、X値を0.2〜0.45と定めた。また、Crの含有割合を示すY値(原子比)がAlとSiの合量に占める割合で0.4未満では、最低限必要とされる高温靭性、高温強度を確保することができないため、チッピング・欠損の発生を抑制することができず、一方同Y値が0.75を超えると、相対的なAl含有割合の減少により、摩耗進行が促進することから、Y値を0.4〜0.75と定めた。さらに、Siの含有割合を示すZ値(原子比)がAlとCrの合量に占める割合で0.01未満では、耐熱塑性変形性の改善による耐摩耗性向上を期待することはできず、一方同Z値が0.2を越えると、耐摩耗性向上効果に低下傾向がみられるようになることから、Z値を0.01〜0.2と定めた。
なお、上記X、Y、Zについて、特に望ましい範囲は、0.35≦X≦0.45、0.4≦Y≦0.55、0.03≦Z≦0.10である。
薄層Aとの交互積層構造を構成する(Al,Ti,Si)N層からなる薄層Bは、云わば、薄層Aに不足する特性(高温靭性および高温強度)を補完するために設けた層である。
すでに述べたように、薄層Aは、特に、Al成分、Si成分を含有することによりすぐれた耐摩耗性を備え、さらに、Cr成分を含有することに所定の耐チッピング性、耐欠損性を保持しているが、高熱発生を伴い、しかも、高速歯切加工、高速ミーリング加工、高速ドリル加工等の切刃に対して大きな衝撃的・機械的負荷がかかる厳しい切削条件下での使用に耐えるためには、薄層Aにはさらに一段とすぐれた高温靭性、高温強度が求められ、これを確保するためには薄層Aにより多くのCrを含有させる必要があるが、そうすると、薄層AにおけるAl、Siの含有割合は、少なくならざるを得ず、その場合には、薄層Aは高温硬さおよび高温耐酸化性が不十分となり、ひいては、耐摩耗性の低下につながることから、薄層AにおいてCr含有割合の更なる増加を図ることは不可能である。
そこで、この発明では、(Al,Ti,Si)N層からなる薄層Bを、上記薄層Aと交互に積層し、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる硬質被覆層を形成することにより、薄層Aの有するすぐれた高温硬さ、耐熱塑性変形性を損なうことなしに、薄層Aに不足する高温靭性、高温強度を、隣接する薄層Bの備えるすぐれた高温靭性、高温強度によって補い、もって、硬質被覆層全体として、すぐれた耐チッピング性、耐欠損性、耐摩耗性を発揮せしめるのである。
薄層Bの組成式におけるAl成分、Si成分の作用効果は、薄層Aの場合と同様であるが、Alの含有割合を示すU値(原子比)が0.05未満、或いは、Siの割合を示すW値(原子比)が0.01未満では、最低限必要とされる所定の高温硬さ、高温耐酸化性、耐熱塑性変形性を確保することができなくなるため、耐摩耗性低下の原因となり、またU値が0.75を超えた場合は、相対的なTi成分含有割合の減少により、Ti成分添加による高温靭性、高温強度改善効果が期待できず、また、W値が0.1を超えると、耐摩耗性向上作用に低下傾向がみられるようになる。したがって、Alの含有割合示すU値は、0.05〜0.75、また、Siの含有割合を示すW値は、0.01〜0.1と定めた。また、Tiの含有割合を示すV値(原子比)が0.15未満の場合には、より一段とすぐれた高温靭性、高温強度の向上効果を期待できず、一方、V値が0.94を超えるような場合には、相対的なAl成分、Si成分の含有割合の減少により、最低限必要とされる高温硬さおよび高温耐酸化性を確保することができなくなることから、Ti成分の含有割合を示すV値を、0.15〜0.94と定めた。
なお、上記U、V、Wについて、特に望ましい範囲は、0.45≦U≦0.55、0.4≦V≦0.5、0.03≦W≦0.07である。
薄層A、薄層Bそれぞれの層厚が0.01μm未満では、それぞれの薄層を所定組成のものとして明確に形成することが困難であるばかりか、薄層Aによる耐摩耗性向上効果、薄層Bによる高温靭性改善効果が十分発揮されず、一方、薄層A、薄層Bそれぞれの層厚が0.1μmを超えた場合には、それぞれの薄層がもつ欠点、すなわち薄層Aであれば靭性不足、強度不足が、また、薄層Bであれば耐摩耗性不足が層内に局部的に現れ、硬質被覆層全体としての特性低下を招く恐れがあるので、薄層A、薄層Bそれぞれの層厚を0.01〜0.1μmと定めた。
すなわち、薄層Bは、薄層Aの有する特性のうちの不十分な特性を補うために設けたものであるが、薄層A、薄層Bそれぞれの層厚が0.01〜0.1μmの範囲内であれば、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる硬質被覆層は、すぐれた高温硬さ、高温耐酸化性、耐熱塑性変形性を損なうことなく、すぐれた高温靭性、高温強度を具備したあたかも一つの層であるかのように作用するが、薄層A、薄層Bの層厚が0.1μmを超えると、薄層Aの靭性不足、強度不足が、また、薄層Bの耐摩耗性不足が顕在化する。
また、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる層(上部層)は、その合計層厚が1μm未満ではすぐれた特性を発揮することはできず、また、合計層厚が10μmを超えると、チッピング、 欠損を発生しやすくなるので、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる層(上部層)の合計層厚は、1〜10μm、望ましくは、1〜5μmと定めた。
工具基体表面上に直接、薄層A、薄層Bを交互に、例えば、物理蒸着で積層形成すると、層内には残留圧縮応力が発生し、このような硬質被覆層を設けた被覆工具を一段と厳しい切削加工条件下で使用すると、この圧縮残留応力によって、工具基体−硬質被覆層間の密着力が不安定になる。そこで、このような場合には、工具基体表面と、交互積層構造の硬質被覆層との間の付着強度をより高めておく必要があるが、そのための手段としては、工具基体表面に下地層を形成し、付着強度を高めることが有効である。特に、請求項2、3にかかるこの発明では、硬質被覆層を、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる上部層と、該上部層と工具基体表面との間に介在形成された下地層とから形成し、かつ、下地層を、0.5〜10μmの層厚を有し、薄層A或いは薄層Bと同様な組成のものとして形成することによって、工具基体−硬質被覆層間の密着力が改善され、一段と厳しい切削条件下で使用された場合であっても、硬質被覆層の剥離、欠落を生じることなく、安定した切削を行えることを確認している。
なお、下地層の層厚が0.5μm未満では、密着力向上効果が得られず、一方、層厚が10μmを超えると、残留圧縮応力の蓄積により、クラックが発生しやすくなり安定した密着力を確保できなくなることから、下地層の層厚は、0.5〜10μm、望ましくは、2〜6μmと定めた。
被覆工具の工具基体としては、WC基超硬合金、TiCN基サーメット、高速度工具鋼(ハイス)等、従来から知られている各種の基体を用いることができる。
このような各種工具基体に、例えば、物理蒸着で硬質被覆層を形成するが、基体−硬質被覆層間での密着強度をより高めるためには、工具基体の表面粗度を、JISRz1.6μm以下としておくことが望ましい。
なお、この発明では、被覆工具の最表面に、使用、未使用等の識別を目的として、例えば、TiN層(金色)等の色付け層を設けることもできるが、その厚さは0.5μm以下で十分である。
(b)まず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を400℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する歯切工具本体基体に−800Vの直流バイアス電圧を印加し、かつボンバード洗浄用電極(例えば、薄層A形成用Al−Cr−Si合金)とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって歯切工具本体基体表面をボンバード洗浄する。
(c)装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して3Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する歯切工具本体基体に−35〜−45Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ前記薄層A形成用Al−Cr−Si合金とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって前記ハイス歯切工具本体基体の表面に、表1に示される目標組成および目標層厚の下地層(例えば、薄層A、薄層Bのいずれかと同様な組成であっても可)を蒸着形成する。なお、下地層を形成しない場合には、上記(c)の工程は当然不要となる。
(d)ついで、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して2Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する歯切工具本体基体に−25〜−35Vの直流バイアス電圧を印加した状態で、薄層B形成用Al−Ti−Si合金のカソード電極とアノード電極との間に50〜200Aの範囲内の所定の電流を流してアーク放電を発生させて、前記歯切工具本体基体上の下地層上に所定層厚の薄層Bを形成し、前記薄層B形成後、アーク放電を停止し、代って前記薄層A形成用Al−Cr−Si合金のカソード電極とアノード電極間に同じく50〜200Aの範囲内の所定の電流を流してアーク放電を発生させて、所定層厚の薄層Aを形成した後、アーク放電を停止し(下地層が薄層Bと同様な組成の層であれば、薄層Aの形成から開始してもよい)、再び前記薄層B形成用Al−Ti−Si合金のカソード電極とアノード電極間のアーク放電による薄層Bの形成と、前記薄層A形成用Al−Cr−Si合金のカソード電極とアノード電極間のアーク放電による薄層Aの形成を交互に繰り返し行う。
上記(a)〜(d)の手順により、前記ハイス歯切工具本体基体の表面に、層厚方向に沿って表1に示される目標組成および目標層厚の下地層、同じく表1に示される目標組成および目標層厚の薄層Aと薄層Bの交互積層からなる上部層を蒸着形成することにより、本発明被覆ハイス歯切工具1〜8をそれぞれ製造した。
なお、本発明被覆ハイス歯切工具1、5については、下地層を設けていない。
モジュール:1.75、 圧力角:17.5度、 歯数:48、 ねじれ角:25度左捩れ、 歯幅:50mmの寸法および形状をもった歯車の加工を、
切削速度(回転速度): 250 m/min、
送り: 2.5 mm/rev、
加工形態:クライム、シフトなし、ドライ(エアーブロー)、
の条件で高速歯切加工(なお、上記被削材からなる歯車の加工の場合の切削速度は、通常200m/min)で行い、
逃げ面摩耗幅が 0.2 mmに至るまでの歯車加工数を測定した。
この測定結果を表1,2それぞれに示した。
なお、本発明被覆ハイス歯切工具9、13については、下地層を設けていない。
モジュール: 2、 圧力角: 20度、 歯数: 15、 歯幅: 22.5mmの寸法および形状をもった歯車の加工を、
ストローク数: 1200 ストローク/min、
円周送り: 0.3 mm/ストローク、
半径送り: 0.03 mm/ストローク、
の条件で高速歯切加工(なお、上記被削材からなる歯車の加工の場合のストローク数は、通常800ストローク/min)で行い、
逃げ面摩耗幅が0.2mmに至るまでの歯車加工数を測定した。
この測定結果を表1,2にそれぞれ示した。
なお、表1、2、4〜9では、目標組成として、Al成分、Cr成分、Ti成分およびSi成分についての含有割合を原子比で示している。
また、上記の硬質被覆層の各構成層の層厚を透過型電子顕微鏡により断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値(5ヶ所の平均値)を示した。
なお、本発明被覆超硬エンドミル1、5、9については、下地層を設けていない。
(a1)本発明被覆超硬エンドミル1〜4および比較被覆超硬エンドミル1〜4については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・SKD61の板材、
切削速度: 150 m/min.、
溝深さ(切り込み): 1.0 mm、
テーブル送り: 1000 mm/分、
の条件での、金型鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は120m/min.)を行い、
(a2)本発明被覆超硬エンドミル5〜8および比較被覆超硬エンドミル5〜8については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・SCM440の板材、
切削速度: 160 m/min.、
溝深さ(切り込み): 1.0 mm、
テーブル送り: 1200 mm/分、
の条件での、合金鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は100m/min.)を行い、
(a3)本発明被覆超硬エンドミル9〜11および比較被覆超硬エンドミル9〜11については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・SKD11の板材、
切削速度: 100 m/min.、
溝深さ(切り込み): 1.0 mm、
テーブル送り: 600 mm/分、
の条件での、冷間金型用鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は50m/min.)を行い、
上記(a1)〜(a3)のいずれの溝切削加工試験でも、切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定し、その測定結果を表4、表5にそれぞれ示した。
なお、ハイスエンドミル1〜3、4〜6、7〜9の寸法・形状は、それぞれ、実施例3に記載の前記超硬エンドミル1〜4、5〜8、9〜11のそれと同じである。
なお、本発明被覆ハイスエンドミル1、4、7については、下地層を設けていない。
(b1)本発明被覆ハイスエンドミル1〜3および比較被覆ハイスエンドミル1〜3については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・S55Cの板材、
切削速度: 60 m/min.、
溝深さ(切り込み): 6 mm、
テーブル送り: 400 mm/分、
の条件での、炭素鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は、30m/min.)を行い、
(b2)本発明被覆ハイスエンドミル4〜6および比較被覆ハイスエンドミル4〜6については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法の
JIS・SKD61の板材、
切削速度: 50 m/min.、
溝深さ(切り込み): 10 mm、
テーブル送り: 400 mm/分、
の条件での、金型鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は、25m/min.)を行い、
(b3)本発明被覆ハイスエンドミル7〜9および比較被覆ハイスエンドミル7〜9については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・SCM440の板材、
切削速度: 50 m/min.、
溝深さ(切り込み): 20 mm、
テーブル送り: 350 mm/分、
の条件での、合金鋼の乾式高速溝切削加工試験(通常の切削速度は、25m/min.)を行い、
上記(b1)〜(b3)のいずれの溝切削加工試験でも、切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定し、その測定結果を表6、表7にそれぞれ示した。
また、上記の硬質被覆層の各構成層の層厚を透過型電子顕微鏡により断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値(5ヶ所の平均値)を示した。
なお、本発明被覆超硬ドリル1、5、9については、下地層を設けていない。
(c1)本発明被覆超硬ドリル1〜4および比較被覆超硬ドリル1〜4については、
被削材−平面:100mm×250、厚さ:50mmの寸法のJIS・SKD61の板材
切削速度: 50 m/min.、
送り: 0.18 mm/rev、
穴深さ: 10 mm、
の条件での、熱間金型用合金工具鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験(通常の切削速度は、35m/min.)を行い、
(c2)本発明被覆超硬ドリル5〜8および比較被覆超硬ドリル5〜8については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・SCM440の板材、
切削速度: 85 m/min.、
送り: 0.3 mm/rev、
穴深さ: 20 mm、
の条件での、クロムモリブデン鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験(通常の切削速度は、60m/min.)を行い、
(c3)本発明被覆超硬ドリル9〜11および比較被覆超硬ドリル9〜11については、
被削材−平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJIS・S55Cの板材、
切削速度: 110 m/min.、
送り: 0.3 mm/rev、
穴深さ: 40 mm、
の条件での、機械構造用炭素鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験(通常の切削速度は、80m/min.)を行い、
上記(c1)〜(c3)のいずれの湿式高速穴あけ切削加工試験(水溶性切削油使用)でも、先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定し、その測定結果を表8、表9にそれぞれ示した。
また、上記の硬質被覆層の各構成層の層厚を透過型電子顕微鏡により断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値(5ヶ所の平均値)を示した。
Claims (6)
- 工具基体表面に硬質被覆層が形成された表面被覆切削工具において、
硬質被覆層は、少なくとも薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなり、薄層Aと薄層Bは、それぞれ0.01〜0.1μmの層厚を有し、かつ、薄層Aと薄層Bは1〜10μmの合計層厚を有し、さらに、
(a)薄層Aは、
組成式:[AlXCrYSiZ]Nで表した場合、
0.2≦X≦0.45、0.4≦Y≦0.75、0.01≦Z≦0.2、X+Y+Z=1(ただし、X、Y、Zはいずれも原子比)を満足するAlとCrとSiの複合窒化物層、
(b)薄層Bは、
組成式:[AlUTiVSiW]Nで表した場合、
0.05≦U≦0.75、0.15≦V≦0.94、0.01≦W≦0.1、U+V+W=1(ただし、U、V、Wはいずれも原子比)を満足するAlとTiとSiの複合窒化物層、
であることを特徴とする表面被覆切削工具。 - 請求項1記載の表面被覆切削工具において、硬質被覆層は、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる上部層と、該上部層と工具基体表面との間に介在形成された下地層とからなり、該下地層は、0.5〜10μmの層厚を有し、上記薄層Aの組成式を満足する組成を有することを特徴とする請求項1記載の表面被覆切削工具。
- 請求項1記載の表面被覆切削工具において、硬質被覆層は、薄層Aと薄層Bの交互積層構造からなる上部層と、該上部層と工具基体表面との間に介在形成された下地層とからなり、該下地層は、0.5〜10μmの層厚を有し、上記薄層Bの組成式を満足する組成を有することを特徴とする請求項1記載の表面被覆切削工具。
- 表面被覆切削工具が、高速度工具鋼を工具基体とする歯切工具であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の表面被覆切削工具。
- 表面被覆切削工具が、高速度工具鋼を工具基体とするエンドミルであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の表面被覆切削工具。
- 表面被覆切削工具が、炭化タングステン基超硬合金を工具基体とするエンドミルまたはドリルであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の表面被覆切削工具。
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