JP2009014092A - 管路の内張り構造 - Google Patents

Abstract

【課題】管路内面に沿って配設された管路補強材に取り付けられる内面部材同士を作業効率よく、且つ簡易に連結することを可能とする管路の内張り構造を提供する。
【解決手段】既設管路Ｐ内面に沿って配設される管路補強材１に取り付けられ、長手方向に沿って連続して形成された凹状被挿入部２１を有する内面部材２と、凹状被挿入部２１に挿入され長手方向に沿って形成された凸状曲がり部３１を有する内面部材連結材３と、を具備する管路の内張り構造である。凸状曲がり部３１は、凸状曲がり部３１の凸部高さが、長手方向中央部Ｃにおいて最大となるように形成され、凸状曲がり部３１を凹状被挿入部２１に挿入して嵌合することにより、内面部材２同士を内面部材連結材３で相互に連結する。
【選択図】図６

Description

本発明は、管路を補強するための管路の内張り構造に関し、特に大口径の既設管路を補修すべくその管路内面を被覆するのに適した管路の内張り構造に関する。

老朽化した水道管、下水道管、或いは農業用水管などの既設管路を補強する技術として、管路の内面を補強材で全面的に覆う技術が各種提案されている。例えば、本発明者らは、下記に示すような、特に管路内に人が入って作業可能な大口径管の補修に適した補修技術（特許文献１）を提案している。

従来、大口径の管路内面を被覆するのに適した管路の内張り構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載の管路の内張り構造は、既設管路内面に沿って配置された中空骨組み状の補強材に長手方向を有する内面部材を取り付け、取り付けた内面部材同士を、互いの長手方向端面を当接させた状態で、双方の内面部材に跨って配置された内面部材連結材により連結することを特徴とする技術である。内面部材連結材の長さの約半分を一方の内面部材の内側に、残りの半分を他方の内面部材の内側に挿し込むことで、２つの内面部材を連結させていた。

また、管路の内面にリブ付帯状体を螺旋状にライニングして既設管路を更生するライニング方法も知られている（例えば、特許文献２参照）。この特許文献２に記載のライニング方法は、リブ付帯状体の対向する２つのリブ面およびこの２つのリブ面間の平坦面にそれぞれ面接触する３つの面を備える接続部材を用いて、リブ付帯状体を連結することを特徴とする技術である。

特開２００２−３１０３７８号公報 特開平７−４５８２号公報

しかしながら、特許文献１に記載された管路の内張り構造では、内面部材への内面部材連結材の挿し込みは比較的容易であるが、内面部材同士の連結をより安定させるため、挿し込み時に内面部材同士の端部突合せ面が内面部材連結材のほぼ中央に位置するように連結するには、その位置調整に時間を要するものであった。具体的には、一方の内面部材の内側に内面部材連結材の約半分を挿し込み、その後、突き合せる他方の内面部材を内面部材連結材の残りの半分に挿し込む際、内面部材連結材が、長手方向に少しずれてしまうときがあった。また、一旦連結させた内面部材を管路内面に配設した補強材に組み付ける際に、内面部材同士の突き合せ部が少し離れてしまうことをもあった。

また、特許文献２に記載されたライニング方法では、接続部材の長手方向両端部の角が面取りされているため、リブ付帯状体への接続部材の挿し込みは比較的容易であるが、接続部材はリブ付帯状体に対して、接着またはビス止めにより固定される。すなわち、接続部材をリブ付帯状体に接着又はビス止めしなければ、接続部材の固定を確実にできないのである。しかしながら、一般的に施工面積が大きな既設管路内面の補修作業においては、接着作業やビス止め作業は非常に手間がかかる作業である。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、管路内面に沿って配設された管路補強材に取り付けられる内面部材同士を作業効率よく、且つ簡易に連結することを可能とする管路の内張り構造を提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明に係る管路の内張り構造は、管路を補強するための管路の内張り構造に関する。そして、本発明に係る管路の内張り構造は、上記目的を達成するために以下のようないくつかの特徴を有している。すなわち、本発明の管路の内張り構造は、以下の特徴を単独で、若しくは、適宜組み合わせて備えている。

上記目的を達成するための本発明に係る管路の内張り構造における第１の特徴は、管路内面に沿って配設される管路補強材の内周側に取り付けられ、長手方向に沿って連続して形成された凹状被挿入部を有する内面部材と、前記凹状被挿入部に挿入され長手方向に沿って形成された凸状曲がり部を有する内面部材連結材と、を備え、前記凸状曲がり部は、当該凸状曲がり部の凸部高さが、当該凸状曲がり部の長手方向における所定の位置で最大となるように形成され、前記凹状被挿入部は、当該凹状被挿入部の凹部内寸法が、当該凹状被挿入部の長手方向に沿って一様な大きさとなるように形成され、前記凸状曲がり部を前記凹状被挿入部に挿入し、前記凸部高さが最大となる位置で前記凸状曲がり部と前記凹状被挿入部とを密嵌させることである。

この構成によると、内面部材連結材の凸状曲がり部の凸部高さが最大となる上記所定の位置で、内面部材と内面部材連結材との間の摩擦力を大きくでき、内面部材と内面部材連結材とを相互に強く連結することが可能となる。一方、上記所定の位置以外の部分においては、内面部材への内面部材連結材の挿入が比較的容易となる。したがって、管路内面に沿って配設された管路補強材に取り付けられる内面部材同士を、内面部材連結材を介して作業効率よく、且つ確実に連結することが可能となる。

本発明に係る管路の内張り構造における第２の特徴は、前記内面部材は、前記管路の長手方向に沿って当該管路内面を被覆する側壁部と、当該側壁部の長手方向に直交する方向の両端部において長手方向に設けられる前記凹状被挿入部を有し、前記内面部材連結材は、当該内面部材連結材の長手方向に直交する方向の断面形状がコの字形であって、当該内面部材連結材の長手方向に直交する方向の両端部において長手方向に前記凸状曲がり部を有していることである。

この構成によると、内面部材と内面部材連結材とは、長手方向に直交する方向の両端部、すなわち凹状被挿入部と凸状曲がり部とからなる対向する２箇所の連結部で固定される。そのため、内面部材と内面部材連結材とをさらに強く連結することができる。

本発明に係る管路の内張り構造における第３の特徴は、前記凸状曲がり部は、当該凸状曲がり部の長手方向両端部から長手方向中央部に向かって高くなるよう形成され、前記凸部高さが最大となる位置は、前記長手方向中央部であることである。

この構成によると、内面部材連結材の長手方向中央部での摩擦力が大きくなるので、内面部材連結材の両端から挿入した内面部材の端部は、内面部材連結材の長手方向中央部で当接する。そのため、内面部材連結材の長手方向の位置調整を特に行わなくても内面部材は内面部材連結材の中央で自動的に当接し、容易にはずれてしまうことなく、内面部材同士の連結はより安定する。

本発明に係る管路の内張り構造における第４の特徴は、前記凸状曲がり部は、前記長手方向中央部における前記凸部高さが、当該凸状曲がり部の長手方向に沿って一定の高さで所定長さ連続するように形成されていることである。

この構成によると、凹状被挿入部と凸状曲がり部との接触面積を広く確保することができ、内面部材と内面部材連結材との間の摩擦による保持力を高めることができる。

本発明に係る管路の内張り構造における第５の特徴は、内面部材の前記凹部内寸法は、内面部材連結材の前記長手方向両端部における前記凸部高さよりも大きく、前記長手方向中央部における前記凸部高さよりもわずかに小さいことである。

この構成によると、内面部材連結材を内面部材に挿入すると、内面部材連結材の長手方向中央部の凸状曲がり部と内面部材の凹状被挿入部とは相互に押圧しあい、内面部材と内面部材連結材との間にはより大きな摩擦力が働くため、内面部材連結材により一度連結した内面部材は、容易にはずれることがない。

本発明に係る管路の内張り構造における第６の特徴は、前記側壁部は、当該側壁部の長手方向に直交する方向の両端部から当該側壁部の中央部に向かって前記凹状被挿入部側に弓形に傾斜していることである。

この構成によると、内面部材の断面形状が弓形になっているため、内面部材連結材を内面部材に挿入していくと、内面部材連結材に対して内面部材の弓形に湾曲した中央部が押し付けられ、内面部材と内面部材連結材との間の摩擦による保持力がさらに高まる。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。尚、本発明に係る管路の内張り構造は、老朽化した水道管、下水道管、或いは農業用水管などの既設管路の内面を被覆して補強するのに適した管路の内張り構造であるが、新設のこれら管路の内面被覆（二次覆工）をする際にも適用できる技術である。

図１は、本発明に係る管路の内張り構造の一実施形態を示すための構造説明図であり、既設管路Ｐについてはその長手方向に沿った鉛直断面で切断すると共に、内張り構造については、その上半分を同鉛直断面で切断して示す図である。また、図２には図１のＡ−Ａ断面図を、図３には図２におけるＢ部拡大図をそれぞれ示す。さらに、図４は、管路補強材を説明するための、管路補強材のみを既設管路の内面に沿って配設した状態を示す、既設管路の長手方向に沿った断面図である。

図１〜図３に示すように、既設管路Ｐ内に中空骨組み状の管路補強材１が配設され、その内側に嵌合部材４を介して内面部材２が取り付けられており、これらによって全体として既設管路Ｐ内面に沿った筒状の内張り材が形成されている。

管路補強材１は、図１、２においてその詳細構造を省略しているが、図３において図２のＢ部拡大図を、図４において管路補強材１のみを既設管路Ｐの内面に沿って配設した状態を示すように、本実施形態においては、既設管路Ｐの内面に沿ったリング状補強部材１１を、連結部材１２により既設管路Ｐの長手方向に複数個結合して中空円筒状としたものであり、リング状補強部材１１の内周側には嵌合部材４を嵌め込むための複数の嵌合部１１ａが周方向に等間隔に形成されている。連結部材１２は、既設管路Ｐの長手方向に隣り合うリング状補強部材１１の間に配置されてスペーサの役割を担うパイプ材１２ｃと、少なくとも両端に雄ねじが形成された連結用ボルト１２ａと、その各雄ねじにねじ込まれるナット１２ｂとからなる。そして、連結用ボルト１２ａを隣り合うリング状補強部材１１の間に介在するパイプ材１２ｃの内部に挿入し、その両端の雄ねじ部分にナット１２ｂをねじ込むことによって、隣り合うリング状補強部材１１を相互に連結・一体化している。尚、リング状補強部材１１と既設管路Ｐとの隙間には、後述するように施工最終段階において、未硬化状態の自硬化性充填材が注入される。リング状補強部材１１の材質は、コスト面と強度面とから炭素鋼とすることが好ましいが、ステンレス鋼、合成樹脂等とすることもできる。また、リング状補強部材１１は、例えば周方向に複数分割された円弧状の部材を相互に連結させて形成してもよい。また、管路補強材１は、既設管路Ｐに曲りや段差があっても、パイプ材１２ｃおよび連結用ボルト１２ａの長さを周方向に適宜変更することにより、それらに対処することが可能である。

次に、管路補強材１の内周側には、複数の嵌合部材４が既設管路Ｐの長手方向に沿って互いに平行に取り付けられている。嵌合部材４は、図３に示すように、その断面形状が上記リング状補強材１１の嵌合部１１ａとほぼ同一の角張ったＣ字形をした一様断面の成形体であり、その長さは例えば５ｍ程度の一定の長さを有する。管路補強材１に対する取り付けは、嵌合部材４の開口部分が既設管路中心側を向くように、既設管路Ｐの長手方向に複数設けられているリング状補強材１１の各嵌合部１１ａ内に嵌め込むことによって行われる。また、一定の長さを有する嵌合部材４は、既設管路Ｐの長手方向に複数本が連結されることによって、補修長をカバーしている。すなわち、複数の嵌合部材４が、長手方向に隣接する端面どうしを互いに当接させた状態で、連結部材（不図示）によって連結されることにより、全体として既設管路Ｐの補修長に対応する長さとされ、その全体が管路補強材１に対して取り付けられている。この嵌合部材４の材質は、耐腐食性に優れ、軽量で施工性にも優れ、かつコストも安価なポリエチレン樹脂をはじめとするオレフィン系等の熱可塑性樹脂や、不飽和ポリエステル樹脂をはじめとする熱硬化性樹脂とすることが好ましいが、より強度の高い繊維強化プラスチック、難燃性を有する熱可塑性樹脂、ステンレスをはじめとする金属とすることもできる。

そして、管路補強材１の既設管路中心側において、既設管路Ｐの長手方向および周方向に装着された複数の嵌合部材４を介して、内面部材２が管路補強材１に取り付けられている。ここで、図５は、図１に示す内面部材の正面図である。また、図６は、図１に示す内面部材連結材３の斜視図であり、図７は、図６のＣ部拡大図である。さらに、図８は、内面部材２に内面部材連結材３を挿入する状態を示す斜視図であり、図９は、内面部材２に内面部材連結材３が密嵌した状態を示す正面図である。

内面部材２は、図５および図８に示すように、一定の長さ、例えば５ｍ程度の長さを有する左右対称の一様断面の形態を有し、既設管路Ｐの長手方向に沿って既設管路Ｐ内面を被覆する側壁部２２と、側壁部２２の長手方向に直交する方向の両端部に設けられた凹状被挿入部２１を有している。この凹状被挿入部２１は、内面部材２の長手方向に沿って連続して形成され、且つその凹部内寸法Ｈ２が、長手方向に沿って一様な大きさとなるように形成されている。尚、詳しくは後述するが、凹状被挿入部２１には、図８に示すように、内面部材連結材３の凸状曲がり部３１が挿入される。また、内面部材２の２つの凹状被挿入部２１は、側壁部２２の同じ側に突出するように設けられている。内面部材２は、図３に示したように、２つの内面部材２の凹状被挿入部２１同士（内面部材２の長手方向に沿う縁部同士）が対の状態で、嵌合部材４の開口部に挿入されることにより、嵌合部材４を介して管路補強材１に確実に保持された状態となる。

この内面部材２の材質は、前記した嵌合部材４と同様、耐腐食性に優れ、軽量で施工性にも優れ、かつコストも安価なポリエチレン樹脂をはじめとするオレフィン系等の熱可塑性樹脂や、不飽和ポリエステル樹脂をはじめとする熱硬化性樹脂とすることが好ましいが、より強度の高い繊維強化プラスチック、難燃性を有する熱可塑性樹脂、ステンレスをはじめとする金属とすることもできる。尚、内面部材２の材質の選択、内面部材２の厚さの決定に際しては、内面部材連結材３の凸状曲がり部３１を凹状被挿入部２１に挿入した際に、凹状被挿入部２１が押し広がるように、すなわち凹部内寸法Ｈ２が大きくなるように、且つ、凸状曲がり部３１を凹状被挿入部２１から引き抜いた際には、凹状被挿入部２１の凹部内寸法Ｈ２が元の大きさに戻るように、凹状被挿入部２１が弾性変形するようにするとよい。

そして、一定の長さを有する内面部材２は、既設管路Ｐの長手方向に複数本が連結されることによって、補修長をカバーしている。すなわち、複数の内面部材２が、長手方向に隣接する端面どうしを互いに当接させた状態で、内面部材連結材３によって連結されることにより、全体として既設管路Ｐの補修長に対応する長さとされ、その全体が、嵌合部材４に対して取り付けられている。ここで、既設管路Ｐの周方向に隣接する内面部材２間の水密性を得るために、図３に示すように、各嵌合部材４と、各嵌合部材４に取り付けられた各内面部材２の相互に当接した凹状被挿入部２１との間に、例えば合成ゴムや水膨張性ゴム等のシール材５を介在させることが好ましい。

次に、図６に示すように、内面部材連結材３は、一定の長さを有する左右対称形態の板状部材であり、長手方向に直交する方向の断面形状がコの字形であって、長手方向に直交する方向の両端部に、この長手方向に沿って連続して形成された凸状曲がり部３１を有している。また、凸状曲がり部３１は、図６中に矢印Ｘで示すように、その長手方向両端部から長手方向中央部Ｃに向かって凸部高さが高くなるように形成され、長手方向中央部Ｃにおいて凸部高さＨ１となり、凸部高さが最大となっている。また、図７に長手方向中央部Ｃを拡大して示すように、凸状曲がり部３１は、長手方向中央部Ｃにおける凸部高さＨ１が、長手方向に沿って一定の高さＨ１で所定長さＬだけ連続するように形成されている。

ここで、内面部材連結材３は、ステンレスをはじめとする金属材料加工品や熱可塑性樹脂の成形品、熱硬化性樹脂（ＦＲＰを含む）の成形品などが採用される。この内面部材連結材３を用いて２本の内面部材２を長手方向に連結するには、図８に示すように、一方の内面部材２の一端部の凹状被挿入部２１に内面部材連結材３の凸状曲がり部３１をその長さの略半分まで挿入して嵌合し、残り略半分を突出させておき、その残りの部分に他方の内面部材２の一端部の凹状被挿入部２１を挿入し、双方の内面部材２の端面どうしを突き合わせて互いに当接させる。尚、本実施形態においては、前記内面部材２の凹部内寸法Ｈ２は、内面部材連結材３の長手方向両端部における凸部高さよりもわずかに大きく、長手方向中央部Ｃにおける凸部高さＨ１よりもわずかに小さくされている。尚、２つの内面部材２の長手方向の端面どうしが、内面部材連結材３を介して完全に当接し、かつ内面部材２の凹状被挿入部２１と内面部材連結材３の凸状曲がり部３１とが密嵌するよう、内面部材２の凹部内寸法Ｈ２、内面部材連結材３の凸部高さＨ１は決定される。すなわち、内面部材２の凹部内寸法Ｈ２、および内面部材連結材３の凸部高さＨ１は、内面部材２および内面部材連結材３の材質、厚み、内面部材２の凹状被挿入部２１の弾性変形の程度などを考慮して決定される。

２本の内面部材２を長手方向に連結した際、図９において内面部材２に内面部材連結材３が嵌合した状態を示したように、内面部材連結材３の凸状曲がり部３１が、内面部材２の凹状被挿入部２１を押し広げるようになり、凸状曲がり部３１の凸部高さが最大となる長手方向中央部Ｃと凹状被挿入部２１内側との接触部Ｙ、および内面部材連結材３と内面部材２との接触部Ｚにおいて摩擦力が大きくなり、内面部材２と内面部材連結材３とは相互に強く連結される。一方、凸部高さが最大となる長手方向中央部Ｃを除く部分においては、凸状曲がり部３１と凹状被挿入部２１との間には間隙が形成されるため、内面部材２への内面部材連結材３の挿入は比較的容易となる。したがって、内面部材２同士を、内面部材連結材３を介して作業効率よく、且つ簡易に連結することが可能となる。

また、図６に示したように、内面部材連結材３の凸状曲がり部３１の長手方向中央部Ｃにおいて、凸部高さが最大となっているので、連結される内面部材２の相互の端部同士は、凸状曲がり部３１の長手方向中央部Ｃで当接する。そのため、内面部材連結材３はその長手方向の１／２ずつを各々の内面部材２に挿し込まれた状態となり、内面部材２同士の連結はより安定する。尚、凸部高さが最大となる位置は、必ずしも長手方向中央部Ｃに限られることはない。また、本実施形態においては、凸状曲がり部３１は長手方向に沿って連続して形成されているが、必ずしも連続して形成されている必要はなく、例えば、凸状曲がり部３１の長手方向途中で切り欠きなどの不連続部分が、凸状曲がり部３１に対して設けられていてもよい。また、凸状曲がり部３１は、長手方向中央部Ｃにおける凸部高さＨ１が、長手方向に沿って一定の高さＨ１で所定長さＬだけ連続するように形成されているため、内面部材２と内面部材連結材３との接触面積をより広く確保することができ、内面部材２と内面部材連結材３との間の摩擦による保持力をより高めることができる。

また、図５に示すように、内面部材２の側壁部２２は、側壁部２２の長手方向に直交する方向の両端部から側壁部２２の中央部に向かって、凹状被挿入部２１側に弓形に傾斜するように形成されている。内面部材２の断面形状が弓形になっているため、内面部材連結材３を内面部材２に挿入していくと、内面部材連結材３に内面部材２の弓形に湾曲した中央部が押し付けられ、内面部材２と内面部材連結材３との間の摩擦による保持力がさらに高まる。

次に、前記した各部材を既設管路Ｐ内に敷設する方法について説明する。図１０は、既設管路Ｐ内面に沿って内面部材２が配設される前の状態を示す既設管路Ｐの断面図である。また、図１１は、既設管路Ｐの内張りが完了した状態を示す既設管路Ｐの断面図である。

まず、施工に際して、既設管路Ｐの上流側に例えば止水プラグ（不図示）を設置するなどの手法により、既設管路Ｐで人が作業できる環境を作る。そして、管路補強材１を既設管路Ｐ内面に沿って配設する。管路補強材１を構成するリング状補強材１１は、通常、複数に分割された弧状部材を既設管路Ｐ内で組み立てることで形成される。そして、一部または全ての部材が組み立てられたリング状補強材１１を、連結部材１２により既設管路Ｐの長手方向に複数個結合して筒状の管路補強材１を得る。

管路補強材１の組立が完了した後、管路補強材１を構成するリング状補強材１１の各嵌合部１１ａに嵌合部材４をそれぞれ嵌め込む。嵌合部材４をリング状補強材１１に嵌め込んだ状態を図１０に断面図で示す。次いで、その嵌合部材４に対して内面部材２を対にして嵌合させる。内面部材２は、前記した方法によって内面部材連結材３を用いて連結し、その長手方向に連続体とする。内面部材２を嵌合部材４に対して嵌合させた状態を図１および図２に断面図で示している。ここで、内面部材２の取り付けに際して、内面部材連結材３が周方向に連続して並ばないように配慮することが望ましい。すなわち、図１に示すように、内面部材連結材３による内面部材２の連結位置を、既設管路Ｐの周方向に隣接するもの同士については互いに既設管路Ｐの長手方向にずらした位置とする。このような配置とすることで、地震等によって内面部材２に対して既設管路Ｐの長手方向に引張力が作用したとき、たとえ内面部材２の連結部分に隙間ができたとしても、その隙間は既設管路Ｐの周方向に連続したものとはならず、構造体として安定したものとなる。尚、本発明においては、必ずしも嵌合部材４を用いる必要はなく、管路補強材１を構成するリング状補強材１１に対して内面部材２を直接、嵌合により取り付けてもよい。

そして、図１および図２に示す内面部材２を管路補強材１に取り付けた状態から、内面部材２と既設管路Ｐとの間に自硬化性充填材１００を注入してこれらの間で硬化させる。自硬化性充填材１００を注入した最終的な構造を、図１１に断面図で示す。自硬化性充填材１００としては、例えばセメントミルク、モルタル、コンクリート等のセメント系材料、あるいは不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂などを用いることができ、要求性能やコストによって適宜に選択される。自硬化性充填材１００の注入に際しては、既設管の端部に妻型枠などを設置して注入してもよいし、内面部材２に注入口を設けて注入してもよい。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することが可能なものである。

本発明に係る管路の内張り構造の一実施形態を示すための構造説明図であり、既設管路についてはその長手方向に沿った鉛直断面で切断すると共に、内張り構造については、その上半分を同鉛直断面で切断して示す図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図２のＢ部拡大図である。 管路補強材のみを既設管路の内面に沿って配設した状態を示す、既設管路の長手方向に沿った断面図である。 図１に示す内面部材の正面図である。 図１に示す内面部材連結材の斜視図である。 図６のＣ部拡大図である。 内面部材に内面部材連結材を挿入する状態を示す斜視図である。 内面部材に内面部材連結材が嵌合した状態を示す正面図である。 既設管路内面に沿って内面部材が配設される前の状態を示す既設管路の断面図である。 既設管路の内張りが完了した状態を示す既設管路の断面図である。

符号の説明

１：管路補強材
２：内面部材
３：内面部材連結材
Ｐ：既設管路
２１：凹状被挿入部
３１：凸状曲がり部
Ｈ１：凸部高さ
Ｈ２：凹部内寸法

Claims (6)

1. 管路内面に沿って配設される管路補強材の内周側に取り付けられ、長手方向に沿って連続して形成された凹状被挿入部を有する内面部材と、
   前記凹状被挿入部に挿入され長手方向に沿って形成された凸状曲がり部を有する内面部材連結材と、を備え、
   前記凸状曲がり部は、当該凸状曲がり部の凸部高さが、当該凸状曲がり部の長手方向における所定の位置で最大となるように形成され、
   前記凹状被挿入部は、当該凹状被挿入部の凹部内寸法が、当該凹状被挿入部の長手方向に沿って一様な大きさとなるように形成され、
   前記凸状曲がり部を前記凹状被挿入部に挿入し、前記凸部高さが最大となる位置で前記凸状曲がり部と前記凹状被挿入部とを密嵌させることを特徴とする、管路の内張り構造。
2. 前記内面部材は、前記管路の長手方向に沿って当該管路内面を被覆する側壁部と、当該側壁部の長手方向に直交する方向の両端部において長手方向に設けられる前記凹状被挿入部を有し、
   前記内面部材連結材は、当該内面部材連結材の長手方向に直交する方向の断面形状がコの字形であって、当該内面部材連結材の長手方向に直交する方向の両端部において長手方向に前記凸状曲がり部を有していることを特徴とする、請求項１に記載の管路の内張り構造。
3. 前記凸状曲がり部は、当該凸状曲がり部の長手方向両端部から長手方向中央部に向かって高くなるよう形成され、
   前記凸部高さが最大となる位置は、前記長手方向中央部であることを特徴とする、請求項２に記載の管路の内張り構造。
4. 前記凸状曲がり部は、前記長手方向中央部における前記凸部高さが、当該凸状曲がり部の長手方向に沿って一定の高さで所定長さ連続するように形成されていることを特徴とする、請求項３に記載の管路の内張り構造。
5. 前記内面部材の前記凹部内寸法は、前記内面部材連結材の前記長手方向両端部における前記凸部高さよりも大きく、前記長手方向中央部における前記凸部高さよりもわずかに小さいことを特徴とする、請求項３又は請求項４に記載の管路の内張り構造。
6. 前記側壁部は、当該側壁部の長手方向に直交する方向の両端部から当該側壁部の中央部に向かって前記凹状被挿入部側に弓形に傾斜していることを特徴とする、請求項５に記載の管路の内張り構造。

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