JPH09300376A - 柔軟な感触の表面を有する積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 柔軟な感触の表面を有する積層体を製造す
る。 【解決手段】 シート状に成形された合成樹脂よりなり
表皮側成形型１５の成形面１６に密着する形状に成形し
た表皮材２５Ａと、表皮側成形型に対し接近離隔可能と
した基材側成形型１０の成形面１１の間に、基材２０と
なる溶融状態の合成樹脂２０Ａを充填して積層体を製造
する。本発明においては、両成形型は最接近位置まで互
いに接近させた状態における各成形面の間の間隔を所定
範囲Ｃを除きほゞ一定にすると共に所定範囲においては
それよりも大とし、表皮材の基材側成形型側の少なくと
も所定範囲に対応する部分には基材と表皮の間に介在さ
れるパッドを形成する柔軟発泡材を接着しておく。柔軟
発泡材は、表皮材の所定範囲に対応する部分のみに接着
しておくことが好ましい。また表皮材は、柔軟なシート
状の表面層２５ａと発泡層２５ｂを予め積層接着したも
のとしてもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のドアトリ
ムや内装材、建物の内装材、家具の外装材などに使用す
る積層体、特に柔軟な感触の表面を有する積層体の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような柔軟な感触の表面を有する積
層体の従来の製造方法の１例を、図５〜図７に示す。成
形されて表皮６となる表皮材６Ａとしては、図７に示す
ように、薄い合成樹脂シートよりなる表面層６ａの裏面
に発泡層６ｂを予め積層接着したものを用いる。先ず、
樹脂供給装置４からの溶融状態の合成樹脂５Ａは、図５
に示すように、下型１に形成した樹脂供給通路３を通し
て、二点鎖線に示すように成形面１ａ上に供給される。
周囲を保持枠７により支持された表皮材６Ａを二点鎖線
に示すようにこの下型１にかぶせてから上型２を下降さ
せ、図６に示すように両型１，２を最接近状態として、
溶融状態の合成樹脂５Ａを下型１と表皮材６Ａの間に押
し広げて圧縮充填すると同時に表皮材６Ａを上型２の成
形面２ａに密着する形状に成形し、この状態で基材５と
表皮６が硬化するまで冷却してから上型２を上昇させて
積層体Ａを取り出す。表皮材６Ａは下型１にかぶせる代
わりに、上型２の成形面２ａに開口する多数の吸引管路
（図示省略）を介して加えられる負圧により成形面２ａ
に密着させてから、上型２を下降させて最接近状態とす
るようにしてもよい。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな成形方法では、表皮材６Ａは成形の際に引き延ばさ
れると共に両面から加圧され、また発泡層６ｂ側がこれ
に接する溶融状態の合成樹脂５Ａにより加熱されるの
で、表皮材６Ａの発泡層６ｂがつぶされて表皮６の表面
の柔軟な感触が低下する。例えば自動車のドアトリムに
おいては、アームレスト用突出部Ｂがあるのでこの部分
を覆う表皮材６Ａは特に大きく引き延ばされる。このた
め図７に拡大して示すように、このような突出部Ｂを覆
う表皮６は発泡層６ｂが薄くなるので表面の柔軟な感触
が低下し、柔軟性が最も要求されるアームレスト面Ｂａ
の柔軟な感触が失われるという問題がある。この対策と
して、発泡層６ｂの板厚や発泡度を増加しても、アーム
レスト面Ｂａの柔軟性が他の部分よりも低いという問題
は解決されない。

【０００４】これに対し、基材５を予め成形したものと
し、アームレスト面Ｂａと対応する部分にソフト感を与
える部材を予め取り付けておいて、真空成形により表皮
６をその表面に接着することも考えられる。しかし、予
め成形すべき部品やサブ組立工程数が必要なのでコスト
アップになり、またソフト感を与えるために取り付けた
部材と基材５の境界部に対応する表皮６の表面に引けに
よるハイライトが生じて外観が見苦しくなるという問題
が生じる。本発明はこのような各問題を解決して、柔軟
な感触の表面を有する積層体を製造することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、予めシート状
に成形された合成樹脂よりなり表皮側成形型の成形面に
密着する形状に成形されて表皮となる柔軟な表皮材と、
表皮側成形型に対して接近離隔可能な基材側成形型の成
形面の間に、基材となる溶融状態の合成樹脂を圧縮充填
するようにした積層体の製造方法において、両成形型は
最接近位置まで互いに接近させた状態における各成形面
の間の間隔を所定範囲を除きほゞ一定にすると共に同所
定範囲においてはそれよりも大とし、表皮材の基材側成
形型側の少なくとも所定範囲に対応する部分には基材と
表皮の間に介在されるパッドを形成する柔軟発泡材を接
着し、両成形型を最接近位置まで互いに接近させた状態
において溶融状態の合成樹脂を基材側成形型の成形面と
表皮側成形型の成形面に密着される表皮材の間に圧縮充
填したことを特徴とするものである。

【０００６】両成形型を最接近位置とした状態では、所
定範囲における各成形面の間の間隔はそれ以外の部分よ
りも大きいので、基材側成形型の成形面と表皮側成形型
の成形面に密着される表皮材の間に圧縮充填された溶融
状態の合成樹脂は、この所定範囲では他の部分よりも圧
縮圧力が小さくなる。従って、この所定範囲に設けられ
て基材と表皮の間に介在されるパッドを形成する柔軟発
泡材は、加わる圧力が小さくなるのでつぶされることが
少ない。

【０００７】柔軟発泡材は、表皮材の所定範囲に対応す
る部分のみに接着しておくことが好ましい。この場合に
おいて、表皮材は、表皮側成形型側となるシート状の柔
軟な表面層と基材側となるシート状の柔軟な発泡層を予
め積層接着したものとしてもよい。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に、本発明による柔軟な感触
の表面を有する積層体の製造方法を自動車のドアトリム
の製造に適用した場合の実施の形態を、図１〜図４によ
り説明する。この実施の形態により製造されるドアトリ
ムＡは、柔軟性が要求されるアームレスト面Ｂａが一側
に形成されたアームレスト用突出部Ｂを有している。主
として図１及び図２に示すように、この実施の形態に使
用する製造装置は、成形装置下部の固定側型支持部材
（図示省略）に取り付けられる下型（基材側成形型）１
０と、成形装置上部の可動側型支持部材（図示省略）に
取り付けられる上型（表皮側成形型）１５を備えてい
る。下型１０の上面にはドアトリムＡの基材１０の裏面
を成形する成形面１１が形成されている。下型１０に形
成した樹脂供給通路１２は複数の分岐路１２ａに分岐さ
れて、各先端は成形面１１に開口され、樹脂供給通路１
２の供給口には樹脂供給装置（先端の一部のみを示す）
１３の先端が接合されて、溶融状態の合成樹脂２０Ａが
供給される。樹脂供給通路１２と分岐路１２ａの回りに
は、保温用のヒータを設けてもよい。

【０００９】可動側型支持部材に取り付けられた上型１
５は下型１０に対し上方から接近離隔可能であり、図１
は離隔状態を、図２は最接近状態を示している。上型１
５の下面には、ドアトリムＡの表皮２５の表面形状に対
応する形状の成形面１６が形成されている。下型１０及
び上型１５の各成形面１１，１６の外周部には、最接近
状態において表皮材２５Ａを介して互いに接合する接合
面１１ｂ，１６ｂが形成されている。図２及び図３に最
もよく示されているように、上型１５が下型１０に最も
接近した状態における両成形面１１，１６の間の間隔
は、ドアトリムＡのアームレスト用突出部Ｂのアームレ
スト面Ｂａに対応する所定範囲Ｃを除きほゞ一定である
が、所定範囲Ｃとなる部分１１ａ，１６ａではそれより
も大きくなっている。

【００１０】樹脂供給装置１３より溶融状態で供給され
て基材２０となる合成樹脂２０Ａはポリプロピレン等の
比較的弾性に富んだ熱可塑性樹脂である。表皮２５とな
る表皮材２５Ａは、柔軟な合成樹脂のソリッド層よりな
る薄いシート状の表面層２５ａ（例えば厚さ０．３５ミ
リメートルのサーモプラスチックオレフィン樹脂シー
ト、塩化ビニル樹脂シート等）と、柔軟な合成樹脂発泡
材よりなるシート状の発泡層２５ｂ（例えば厚さ２ミリ
メートルの耐熱性ポリエチレン発泡体シート）を、予め
積層接着してシート状としたものである。下型１０側と
なる表皮材２５Ａの発泡層２５ｂの表面には、アームレ
スト面Ｂａに対応する所定範囲Ｃよりも多少広い範囲に
わたり、柔軟発泡材２６Ａが接着されている。柔軟発泡
材２６Ａは例えば厚さ３ミリメートルの耐熱性ポリエチ
レン発泡体やウレタン発泡体等のシートを切断したもの
であり、接着剤としては例えばクロロプレン系接着剤と
ゴム系接着剤を混合したものが使用される。表皮材２５
Ａの表面層２５ａの表面には、意匠的効果を高めるため
に、皮革模様などのしぼが形成されている。

【００１１】次に本実施例の製造方法を、図１〜図４に
より説明する。下型１０及び上型１５は、予め５０〜８
０℃の温度に調節されている。先ず図１に示すように、
上型１５を下型１０から上方に離隔させた状態におい
て、樹脂供給装置１３からの溶融状態（１８０〜２００
℃）の合成樹脂２０Ａは、樹脂供給通路１２及び複数の
分岐路１２ａを通って、下型１０の成形面１１上に塊状
に供給される。この溶融状態の合成樹脂２０Ａの吐出量
は、成形すべき基材２０の容積よりも多少多い程度とな
るように、樹脂供給装置１３の吐出圧、樹脂供給通路１
２及び分岐路１２ａの寸法及び供給通路の一部に設ける
弁（図示省略）などにより制御される。

【００１２】次いで、成形面１１上に溶融状態の合成樹
脂２０Ａを供給したこの下型１０に、柔軟発泡材２６Ａ
が接着されて周囲が保持枠２７により支持されたシート
状の表皮材２５Ａをかぶせる（図５の従来技術参照）。
表皮材２５Ａは遠赤外線ヒータ等により加熱し軟化させ
ておいてもよい。そして図２に示す最接近位置となるま
で上型１５を下型１０に向けて下降させて、溶融状態の
合成樹脂２０Ａを下型１０と表皮材２５Ａの間に押し広
げて圧縮充填し、これと同時に表皮材２５Ａは上型１５
の成形面１６に密着する形状に成形される。この状態で
は表皮材２５Ａの両型１０，１５の成形面１１，１６よ
りも外側となる部分は、両型１０，１５の接合面１１
ａ，１６ａに当接して挟まれ、余分の溶融状態の合成樹
脂２０Ａは下型１０の接合面１１ａと表皮材２５Ａの間
から外部に排出される。この状態で、成形された合成樹
脂２０Ａ及び表皮材２５Ａが硬化するまで冷却してから
上型１５を上昇させて、基材２０と表皮２５とパッド２
６よりなるドアトリムＡを取り出す。アームレスト面Ｂ
ａは、図３に示すように両型１０，１６が最も接近した
状態では、成形面１６の部分１６ａにより内側に押され
た位置にあるが、上型１５を上昇させた自由状態では、
図４に示すようにパッド２６の弾性により多少膨らんだ
位置（図３の二点鎖線Ｂｂも参照）となる。

【００１３】図２及び図３に示すように、上下の両型１
０，１５を最も接近させた状態では、両型１０，１５の
成形面１１，１６の間の間隔は、所定範囲Ｃに対応する
部分１１ａ，１６ｂを除きほゞ一定であり、この部分１
１ａ，１６ｂではそれ以外の部分よりも大きくなってい
る。従って上型１５の成形面１６に密着される表皮材２
５Ａと下型１０の成形面１１の間にに圧縮充填された溶
融状態の合成樹脂２０Ａは、アームレスト面Ｂａに相当
する所定範囲Ｃでは他の部分よりも圧縮圧力が小さくな
る。従って、この所定範囲Ｃに設けられて表皮２５とパ
ッド２６の間に介在されるパッド２６を形成する柔軟発
泡材２６Ａは、所定範囲Ｃからはみ出す周辺部を除き加
わる圧力が小さくなり、つぶされることが少ないので、
アームレスト面Ｂａとなる部分の表皮２５表面に柔軟な
感触を与えることができる。

【００１４】所定範囲Ｃからはみ出した柔軟発泡材２６
Ａの周辺部は、その付近では圧縮圧力が大きくかつ流動
性もある溶融状態の合成樹脂２０Ａにより圧縮されかつ
発泡層２５ｂとの境界において発泡層２５ｂとの間に生
じる多少の隙間もこの合成樹脂２０Ａにより充填される
ので、表皮２５の表面に引けによるハイライトが生じる
おそれは少ない。柔軟発泡材２６Ａの外周縁を成形面１
６の曲率半径が小さい部分付近に位置させれば、そのよ
うなハイライトは一層目立たなくなる。

【００１５】なお、周囲を保持枠２６により保持した表
皮材２５Ａを遠赤外線ヒータ等により加熱し軟化させて
から、上型１５の周囲の接合面１６ａに当接し、成形面
１６に開口する吸引管路（図示省略）に負圧を与えて、
表皮材２５Ａを成形面１６に密着する形状に成形してか
ら上型１５を下降させて、溶融状態の合成樹脂２０Ａを
下型１０と表皮材２５Ａの間に押し広げて圧縮充填する
ようにしてもよい。

【００１６】上記実施の形態では、表面層２５ａと発泡
層２５ｂを積層接着した表皮材２５Ａを用い、柔軟発泡
材２６Ａをアームレスト面Ｂａに対応する所定範囲Ｃ付
近にだけ設けたので、両型１０，１５の成形面１１，１
６の所定範囲Ｃに相当する部分１１ａ，１６ａの最接近
状態における間隔と柔軟発泡材２６Ａの厚さ及び発泡度
を調整してアームレスト面Ｂａに必要かつ充分な柔軟性
を与え、また発泡層２５ｂの厚さと発泡度を調整してそ
の他の部分にも所望の柔軟性を与えることができる。

【００１７】また、上記実施の形態では、溶融状態の合
成樹脂は、下型に形成した樹脂供給通路を通して下型の
成形面上に供給したが、下型の上方を移動するように設
けた樹脂供給装置の吐出口から成形面上に塊状または基
材よりも厚いシート状に供給してもよい。あるいはま
た、下型の成形面上に溶融状態の合成樹脂を供給してか
ら上型を最接近状態まで下降させて下型と表皮材の間に
押し広げて圧縮充填する代わりに、下型との間に表皮材
を挟んで上型を最接近状態まで下降させて型締めした後
に、下型に設けた樹脂供給通路から下型と表皮材の間に
溶融状態の合成樹脂を射出して圧縮充填するようにして
もよい。

【００１８】

【発明の効果】上述のように、本発明によれば、所定範
囲に設けられて基材と表皮の間に介在されるパッドを形
成する柔軟発泡材はつぶされることが少ないので、所定
範囲に相当する部分の表皮表面に柔軟な感触を与えるこ
とができる。また柔軟発泡材は比較的自由な形状のもの
を表皮材に接着しておくだけでよく、予め成形すべき部
品やサブ組立工程数が不要であるのでコストアップにな
ることもない。

【００１９】柔軟発泡材を表皮材の所定範囲に対応する
部分のみに接着したものによれば、所定範囲に相当する
部分の表皮表面に特に柔軟な感触を与えることが可能で
ある。また表面層と発泡層を予め積層接着した表皮材を
用いれば、所定範囲とそれ以外の部分の表面の柔軟な感
触を別々に調整することも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による柔軟な感触の表面を有する積層
体の製造方法の１実施形態の、基材側成形型と表皮側成
形型を離隔した状態における断面図である。

【図２】 図１に示す実施形態の、基材側成形型と表皮
側成形型を最も接近させた状態における断面図である。

【図３】 図２に示す最接近状態の部分拡大断面図であ
る。

【図４】 最接近状態から上型を上昇させた状態の部分
拡大断面図である。

【図５】 従来技術による柔軟な感触の表面を有する積
層体の製造方法の、上型と下型を離隔した状態における
断面図である。

【図６】 図５に示す従来技術の、上型と下型を最も接
近させた状態における断面図である。

【図７】 図５に示す従来技術により製造される柔軟な
感触の表面を有する積層体の部分拡大断面図である。

【符号の説明】

１０…基材側成形型（下型）、１１…成形面、１５…表
皮側成形型（上型）、１６…成形面、２０…基材、２０
Ａ…溶融状態の合成樹脂、２５…表皮、２５Ａ…表皮
材、２５ａ…表面層、２５ｂ…発泡層、２６…パッド、
２６Ａ…柔軟発泡材、Ｃ…所定範囲。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 江藤 浩太郎 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予めシート状に成形された合成樹脂より
   なり表皮側成形型の成形面に密着する形状に成形されて
   表皮となる柔軟な表皮材と、前記表皮側成形型に対して
   接近離隔可能な基材側成形型の成形面の間に、基材とな
   る溶融状態の合成樹脂を圧縮充填するようにしてなる積
   層体の製造方法において、前記両成形型は最接近位置ま
   で互いに接近させた状態における各成形面の間の間隔を
   所定範囲を除きほゞ一定にすると共に同所定範囲におい
   てはそれよりも大とし、前記表皮材の前記基材側成形型
   側の少なくとも前記所定範囲に対応する部分には基材と
   表皮の間に介在されるパッドを形成する柔軟発泡材を接
   着し、前記両成形型を最接近位置まで互いに接近させた
   状態において前記溶融状態の合成樹脂を前記基材側成形
   型の成形面と前記表皮側成形型の成形面に密着される表
   皮材の間に圧縮充填したことを特徴とする柔軟な感触の
   表面を有する積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記柔軟発泡材は、前記表皮材の前記所
   定範囲に対応する部分のみに接着してなる請求項１に記
   載の柔軟な感触の表面を有する積層体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記表皮材は、前記表皮側成形型側とな
   るシート状の柔軟な表面層と前記基材側となるシート状
   の柔軟な発泡層を予め積層接着したものである請求項２
   に記載の柔軟な感触の表面を有する積層体の製造方法。