JP2008298094A

JP2008298094A - Method of manufacturing brake disc and brake disc

Info

Publication number: JP2008298094A
Application number: JP2007141402A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Takenaka; 正竹中; Fumihiko Metsugi; 史彦目次
Original assignee: Sunstar Engineering Inc
Current assignee: Sunstar Engineering Inc
Priority date: 2007-05-29
Filing date: 2007-05-29
Publication date: 2008-12-11

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of manufacturing a brake disc capable of improving the appearance of the brake disc by reducing a raised portion generated as much as possible when performing chamfering by a mold without complicating the mold structure for performing the chamfering of an outer peripheral corner part, and the brake disc. <P>SOLUTION: The method of manufacturing the brake disc integrally rotating with a wheel is equipped with an outer peripheral press step where the outer peripheral shape of an outer rotor plate 2 of the brake disc is made to be an uneven repeated shape in the radial direction by press forming, and a chamfering step for forming a chamfered surface 6 on the outer rotor plate 2 having a repeated shape by pressing a mold 12 having an inclined surface 12a abutting on a corner part 2d corresponding to the repeated shape and the inclined surface 12a where the inclination angle θ with respect to the mold pushing direction is 10° or more and 30°or less to the corner part 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2 having the repeated shape formed in the outer peripheral press step, and by plastically deforming the corner part 2d. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、自動二輪車等に用いられるディスクブレーキ装置のブレーキディスクにおいて、外周形状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスクの改良に関するものである。 The present invention relates to a brake disk manufacturing method and an improvement of a brake disk in a brake disk of a disk brake device used for a motorcycle or the like, in which an outer peripheral shape is a repetitive shape of radial irregularities.

ディスクブレーキ装置は、小型かつ軽量であること、吸収エネルギーが大きいこと及び制動力が安定していること等から、自動二輪車、乗用車又は小型トラック等のブレーキ装置として広く用いられている（例えば、特許文献１参照。）。このようなディスクブレーキ装置の主要構成部品として、ブレーキディスクがある。ブレーキディスクは、車輪と一体に回転して、このブレーキディスク両面へのブレーキパッドの押圧による制動力を前記車輪に伝達すると共に、制動時に生じる前記ブレーキパッドとの摩擦熱の放熱機能を有するものである。ブレーキディスクの外周形状として、通常多用される円形のもの（例えば、特許文献１参照。）の他に、径方向の凹凸の繰り返し形状であるもの（例えば、特許文献２及び特許文献３参照。）がある。 Disc brake devices are widely used as brake devices for motorcycles, passenger cars, small trucks, etc. due to their small size and light weight, large absorbed energy and stable braking force (for example, patents) Reference 1). As a main component of such a disc brake device, there is a brake disc. The brake disc rotates integrally with the wheel and transmits a braking force generated by pressing the brake pad on both sides of the brake disc to the wheel, and also has a function of radiating frictional heat with the brake pad generated during braking. is there. As the outer peripheral shape of the brake disk, in addition to a circular shape that is usually used frequently (for example, see Patent Document 1), the brake disk has a repetitive shape with radial irregularities (for example, see Patent Document 2 and Patent Document 3). There is.

前記外周形状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクは、放熱性向上及び軽量化並びに意匠性向上等の観点から好ましいものであるが、このような外周形状のブレーキディスクはブレーキパッドの磨耗が大きいことや成形するための加工コストが上昇するという問題点がある。特に、安全面及び意匠面等の配慮から、ブレーキディスク外周縁の角部に面取り面を形成する場合において、外周形状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるため、ＮＣ工作機械等の高価な加工機や専用の加工機等により長時間にわたる加工を行う必要がある。したがって、前記面取り面形成のための加工コストが大幅に上昇することになる。このようなことから、前記外周形状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクにおいては、前記放熱性向上及び軽量化並びに意匠性向上等の特徴を備えながらも、制動性能の耐久性面、製造コスト面から実用性に欠けるという問題点があった。 The brake disk whose outer peripheral shape is a repetitive shape of radial irregularities is preferable from the viewpoints of improving heat dissipation, reducing weight and improving design, etc. However, there is a problem that the processing cost for molding is increased. In particular, in consideration of safety and design, etc., when chamfering is formed at the corners of the outer periphery of the brake disc, the outer peripheral shape is a repetitive shape with radial irregularities, so that expensive machining such as NC machine tools etc. It is necessary to perform processing for a long time with a machine or a dedicated processing machine. Therefore, the processing cost for forming the chamfered surface is significantly increased. For this reason, in the brake disk in which the outer peripheral shape is a repetitive shape of radial irregularities, while having the characteristics such as the heat dissipation improvement and weight reduction and the design improvement, the durability of braking performance, There was a problem of lack of practicality in terms of manufacturing cost.

そこで、前記のような問題点を解決するため、ブレーキディスクのロータープレートの外周形状を、プレス成形により径方向の凹凸の繰り返し形状とする外周プレス工程と、外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、繰り返し形状に対応して角部に当接する斜面を設けた金型を押圧し、角部を塑性変形させることにより繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面を成形する面取り工程とを備えてなるブレーキディスクの製造方法も提案されている（例えば、特許文献４参照。）。 Therefore, in order to solve the problems as described above, the outer peripheral shape of the rotor plate of the brake disc is changed to a repetitive shape of radial irregularities by press molding, and the repetitive shape formed in the outer peripheral press step. A chamfered surface is formed on a rotor plate having a repetitive shape by pressing a die provided with a slope that contacts the repetitive shape at a corner portion of the outer peripheral edge of the rotor plate and plastically deforming the corner portion. A brake disk manufacturing method including a chamfering step to be formed has also been proposed (see, for example, Patent Document 4).

また、板材をプレス抜きしてディスクブランクを製作し、このディスクブランクの打抜端面におけるダレ及びカエリをコイニング型により面取りするブレーキディスクの製造方法において、前記コイニング型として、ダレやカエリを面取りすることにより形成される***部を押える押さえ面を設けたものが提案されている（例えば、特許文献５参照。）。 Further, in the method of manufacturing a brake disc in which a blank is produced by press-cutting a plate material, and the sagging and burrs on the punching end surface of the disc blank are chamfered by a coining die, the sagging and burrs are chamfered as the coining die. The thing which provided the pressing surface which presses the protruding part formed by is proposed (for example, refer patent document 5).

特開２００３−７４６０４号公報JP 2003-74604 A 意匠登録第１１７９０５８号公報Design Registration No. 1179058 国際公開第０４／０４２２４７号パンフレットInternational Publication No. 04/042247 Pamphlet 国際公開第２００５／０５４７０３号パンフレットInternational Publication No. 2005/054703 Pamphlet 特開２００６−１４２３６３号公報JP 2006-142363 A

前記特許文献４記載のブレーキディスクの製造方法では、ブレーキディクスの外周角部に斜面を圧接させて、ダレやカエリのみを面取りするので、面取り工程で用いる金型として簡易な構成のものを採用できる。しかし、実際にブレーキディスクを製作してみると、ダレやカエリを面取りするために、外周の角部に斜面を押圧したときに、斜面の押圧方向の先端側に肉が寄せられて、側方へ突出する***部が形成され、この***部によりブレーキディスクの外観が低下という問題があることがわかった。例えば押圧方向に対する斜面の傾斜角度を、面取り角度として広く採用されている４５°に設定すると、０．１３３ｍｍもの高さの***部が形成され、ブレーキディスクの意匠性が低下する。一方、特許文献５記載の製造方法では、***部を押さえ込む押さえ面をコイニング型に形成しているが、この押え面はコイニング型の型押し方向に沿って配置されており、しかも***部は高さが０．１ｍｍ程度の比較的低いものなので、ブレーキディスクの外形精度のバラツキなどにより、***部を押さえ込めないことがある。また、コイニング面だけでなく、***部を押え込む押え面を精度良く形成する必要があることから、コイニング型の構成が複雑になりその製作コストが高くなるという問題がある。 In the brake disk manufacturing method described in Patent Document 4, since the slope is pressed against the outer peripheral corner of the brake disc to chamfer only the sag and the burrs, a die having a simple configuration can be employed as a mold used in the chamfering process. . However, when the brake disk is actually manufactured, when chamfering is applied to the corners of the outer periphery to chamfer the sagging and burrs, the meat is brought to the front end side in the pressing direction of the slope, and the side It has been found that there is a problem that a protruding portion is formed, and the protruding portion deteriorates the appearance of the brake disk. For example, when the inclination angle of the inclined surface with respect to the pressing direction is set to 45 °, which is widely adopted as the chamfering angle, a raised portion having a height of 0.133 mm is formed, and the design of the brake disc is lowered. On the other hand, in the manufacturing method described in Patent Document 5, the pressing surface for pressing the raised portion is formed in a coining type, but this holding surface is disposed along the coining type pressing direction, and the raised portion is high. Since the height is relatively low, such as about 0.1 mm, the raised portion may not be able to be held down due to variations in the external accuracy of the brake disk. Further, since it is necessary to accurately form not only the coining surface but also the pressing surface for pressing the raised portion, there is a problem that the coining type structure becomes complicated and the manufacturing cost thereof is increased.

本発明の目的は、外周角部の面取りを行うための金型構造を複雑にすることなく、該金型により面取りを行ったときに発生する***部を極力小さくして、ブレーキディスクの外観を向上可能なブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスクを提供することである。 The object of the present invention is to make the appearance of a brake disc as small as possible by reducing the raised portion generated when chamfering with the mold without complicating the mold structure for chamfering the outer peripheral corner. An improved brake disk manufacturing method and brake disk are provided.

本発明に係るブレーキディスクの製造方法は、車輪と一体に回転するブレーキディスクの製造方法であって、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周形状を、プレス成形により径方向の凹凸の繰り返し形状とする外周プレス工程と、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記角部に当接する斜面であって、型押し方向に対する傾斜角度が１０°以上、３０°未満の斜面を設けた金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面を成形する面取り工程とを備えたものである。 The manufacturing method of a brake disk according to the present invention is a manufacturing method of a brake disk that rotates integrally with a wheel, and the outer periphery of the rotor plate of the brake disk is formed into a repetitive shape of radial irregularities by press molding. An inclined surface that is in contact with the corner portion corresponding to the repeated shape at a corner portion of the outer peripheral edge of the rotor plate having a repeated shape formed in the pressing step and the outer periphery pressing step, and is inclined with respect to the stamping direction And a chamfering step of forming a chamfered surface on the rotor plate having the repetitive shape by pressing a mold having a slope of 10 ° or more and less than 30 ° and plastically deforming the corner portion. .

この製造方法では、外周プレス工程により、プレス装置を用いて前記径方向の凹凸の繰り返し形状を加工できると共に加工時間を短縮できるため、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び製造コストの上昇の抑制が可能なブレーキディスクを実現することができる。また、前記面取り工程により、プレス装置を用いて前記繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面を成形できると共に加工時間を短縮できるため、取り扱い時の安全性向上及び製造コストの抑制が可能なブレーキディスクを実現することができる。さらに、該面取り面を形成することにより該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの磨耗量を抑制することになるので、制動性能を維持向上することができる。さらにまた、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の外観により意匠性の向上が可能なブレーキディスクを実現することができる。また、型押し方向に対する斜面の傾斜角度を１０°以上、３０°未満に設定しているので、角部を綺麗に面取りできるとともに、面取りするときに発生する***部の高さをブレーキディスクの意匠性を低下させない程度に低く且つ小さくできる。更に、斜面の角度を適正に設定するだけなので、面取りのための金型の製作コストが高くなることもない。 In this manufacturing method, the outer peripheral pressing process can process the repetitive shape of the radial concavo-convex using a pressing device and can shorten the processing time, so that heat dissipation is improved, weight is reduced, inertia moment is reduced, and manufacturing cost is increased. It is possible to realize a brake disc capable of suppressing the above. In addition, the chamfering step can form a chamfered surface on the rotor plate having the repetitive shape by using a pressing device and can reduce the processing time, so that a brake disk capable of improving safety during handling and suppressing manufacturing cost is provided. Can be realized. Furthermore, since the wear amount of the brake pad pressed against the brake disk is suppressed by forming the chamfered surface, the braking performance can be maintained and improved. Furthermore, it is possible to realize a brake disk capable of improving the design by the repeated shape of the unevenness and the appearance of the chamfered surface. In addition, since the inclination angle of the inclined surface with respect to the embossing direction is set to 10 ° or more and less than 30 °, the corners can be chamfered cleanly, and the height of the raised portions generated when chamfering can be designed for the brake disc. It can be made low and small so as not to deteriorate the properties. Furthermore, since the angle of the slope is only set appropriately, the manufacturing cost of the mold for chamfering does not increase.

ここで、前記ブレーキディスクの製造方法において、前記外周プレス工程で用いる抜き金型のポンチとダイス間のクリアランスをロータープレートの板厚の８％以上１０％以下に設定することが好ましい実施の形態である。このようにポンチとダイスのクリアランスを設定することで、ダレやカエリの少ない綺麗な打抜端面のロータープレートを製作することができる。 Here, in the brake disk manufacturing method, it is preferable that the clearance between the punch and the die of the punching die used in the outer press step is set to 8% to 10% of the plate thickness of the rotor plate. is there. By setting the clearance between the punch and the die in this way, it is possible to produce a rotor plate having a beautiful punched end face with less sagging and burrs.

前記ブレーキディスクの製造方法において、前記面取り工程で用いる金型の斜面の外形を、前記ポンチの外形と相似形で且つポンチの外形よりも大きな外形に設定することができる。斜面の外形はポンチの外形と同じ大きさに設定することも可能であるが、ポンチの外形よりも多少大きな外形に設定すると、ロータープレートの外周角部を斜面の途中部に載せてロータープレートを金型にセットすることができ、面取り用の金型に対するロータープレートの位置合わせ及び据付の作業が容易になる。 In the brake disk manufacturing method, the outer shape of the inclined surface of the mold used in the chamfering process can be set to a shape similar to the outer shape of the punch and larger than the outer shape of the punch. The outer shape of the slope can be set to the same size as the outer shape of the punch, but if the outer shape is set to be slightly larger than the outer shape of the punch, the outer peripheral corner of the rotor plate is placed on the middle of the slope and the rotor plate is It can be set in the mold, and the positioning and installation work of the rotor plate with respect to the chamfering mold becomes easy.

前記ブレーキディスクの製造方法において、前記面取り工程後に、前記繰り返し形状を構成している凸部先端側の一部を、前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて機械加工し、その角部に前記金型による面取り面に連続する面取り面を削成する外周削成工程とを備えることが好ましい。この場合には、前記外周削成工程により、旋盤等を用いて前記凸部先端側の一部等を加工できると共に加工時間を短縮できるため、製造コストの抑制を図りつつ前記ロータープレートの最大外径部分の形状精度及び回転時の振れ精度を向上することができる。また、前記機械加工による高精度加工により、ブレーキパッドの磨耗量の抑制効果と意匠性をさらに向上することができる。 In the manufacturing method of the brake disk, after the chamfering step, machining a part of the convex tip end side constituting the repetitive shape according to a circular arc concentric with the rotation center of the rotor plate, It is preferable to provide an outer periphery cutting step for cutting a chamfered surface continuous with the chamfered surface by the mold at the corner. In this case, the outer peripheral cutting step can machine a part of the tip of the convex portion using a lathe and the like and can shorten the machining time, so that the maximum outside of the rotor plate can be reduced while suppressing the manufacturing cost. The shape accuracy of the diameter portion and the shake accuracy during rotation can be improved. In addition, the high-precision machining by the machining can further improve the brake pad wear amount suppressing effect and the design.

また、このブレーキディスクの製造方法において、前記面取り工程及び前記外周削成工程の間に、前記ロータープレートの制動表面及び制動裏面を硬化させるための熱処理を行う熱処理工程を備えることも好ましい実施の形態である。この場合には、前記ロータープレートの耐磨耗性向上により、ディスクブレーキ装置の長期にわたる信頼性を向上することができる。 In addition, in this brake disk manufacturing method, it is preferable that the method further includes a heat treatment step for performing a heat treatment for curing the braking surface and the braking back surface of the rotor plate between the chamfering step and the outer periphery cutting step. It is. In this case, the long-term reliability of the disc brake device can be improved by improving the wear resistance of the rotor plate.

前記ブレーキディスクの製造方法において、前記面取り工程では、前記外周プレス工程のプレス成形により前記ロータープレートの外周縁の角部がだれていない側の角部のみに対して、前記金型により面取り面を成形することも好ましい実施の形態である。このように構成すると、前記ロータープレートの取り扱い時の安全性を確保しつつ生産性を向上して製造コストの上昇をさらに抑制することができる。 In the brake disk manufacturing method, in the chamfering step, a chamfered surface is formed by the mold only on a corner portion of the outer peripheral edge of the rotor plate that is not bent by the press forming in the outer periphery pressing step. Molding is also a preferred embodiment. If comprised in this way, productivity can be improved and the raise of manufacturing cost can further be suppressed, ensuring the safety | security at the time of handling of the said rotor plate.

前記ブレーキディスクの製造方法において、前記面取り工程が、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記ロータープレート全周にわたり前記角部に当接する斜面であって、型押し方向に対する傾斜角度が１０°以上、３０°未満の斜面を設けた金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレート全周にわたって面取り面を成形することも好ましい実施の形態である。この場合には、製造コストの上昇をさらに抑制することができる。 In the method of manufacturing the brake disk, the chamfering step is performed at the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate having a repeated shape formed in the outer periphery pressing step, over the entire circumference of the rotor plate corresponding to the repeated shape. A rotor plate having a repetitive shape by pressing a mold having a slope that is in contact with a portion and having a slope having an inclination angle of 10 ° or more and less than 30 ° with respect to the die pressing direction, and plastically deforming the corner portion Forming a chamfered surface over the entire circumference is also a preferred embodiment. In this case, an increase in manufacturing cost can be further suppressed.

前記ブレーキディスクの製造方法において、前記面取り面の面取り長さを、前記外周プレス工程による前記ロータープレートの外周縁の角部のダレの大きさに合わせてなるものが好ましい。この場合には、統一した印象により意匠性を高めることができる。また、該製造方法により製造されるブレーキディスクに押圧される両側のブレーキパッドの磨耗量を減少させることができると共に、該両側のブレーキパッドの磨耗量を略均一にすることができる。 In the method for manufacturing the brake disk, it is preferable that the chamfered length of the chamfered surface is matched with the size of the sag of the outer peripheral edge of the rotor plate by the outer periphery pressing step. In this case, the design can be enhanced by a unified impression. Further, it is possible to reduce the wear amount of the brake pads on both sides pressed by the brake disc manufactured by the manufacturing method, and to make the wear amounts of the brake pads on both sides substantially uniform.

本発明に係るブレーキディスクは、車輪と一体に回転するブレーキディスクであって、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周縁に径方向に凹凸する凹凸部を周方向に沿って繰り返して形成し、前記凹凸部の角部に、プレス成形により、板厚方向に対する傾斜角度が１０°以上、３０°未満の面取り面を設けてなるものである。 The brake disk according to the present invention is a brake disk that rotates integrally with a wheel, and is formed by repeatedly forming an uneven part radially uneven on an outer peripheral edge of a rotor plate of the brake disk along a circumferential direction. A chamfered surface having an inclination angle of 10 ° or more and less than 30 ° with respect to the plate thickness direction is provided at a corner portion of the portion by press molding.

したがって、このブレーキディスクでは、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び取り扱い時の安全性向上を図ることができると共に製造コストの上昇を抑制することができる。また、該面取り面を形成することにより該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの磨耗量を減少させることができる。さらに、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の印象により意匠性の向上を図ることができる。また、板厚方向に対する面取り面の傾斜角度を１０°以上、３０°未満に設定しているので、ロータープレートの外周の角部を綺麗に面取りできるとともに、面取りするときに発生する***部の高さをブレーキディスクの意匠性を低下させない程度に低く且つ小さくできる。更に、面取りのための金型の斜面の角度を適正に設定するだけでよいので、該金型の製作コストが高くなることもない。 Therefore, with this brake disk, it is possible to improve heat dissipation, reduce weight, reduce the moment of inertia, improve safety during handling, and suppress an increase in manufacturing cost. Further, by forming the chamfered surface, the amount of wear of the brake pad pressed against the brake disk can be reduced. Furthermore, the design can be improved by the repeated shape of the unevenness and the impression of the chamfered surface. Further, since the angle of inclination of the chamfered surface with respect to the plate thickness direction is set to 10 ° or more and less than 30 °, the corners on the outer periphery of the rotor plate can be chamfered cleanly, and the height of the raised portion generated when chamfering is performed. The height can be made low and small enough not to deteriorate the design of the brake disc. Furthermore, since the angle of the inclined surface of the mold for chamfering only needs to be set appropriately, the manufacturing cost of the mold does not increase.

ここで、前記ブレーキディスクにおいて、前記凹凸部の凸部の先端部に、凸部先端側の一部を前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて削成してなる削成外周面を形成し、この削成外周面の角部に削成により形成した面取り面を、前記プレス成形による面取り面に連続させて設けることができる。この場合には、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び取り扱い時の安全性向上を図ることができると共に製造コストの上昇を抑制することができる。また、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の印象により意匠性の向上を図ることができる。さらに、前記ロータープレートの最大外径部分の形状精度及び回転時の振れ精度を向上することができる。 Here, in the brake disc, a cutting outer periphery formed by cutting a portion of the convex portion tip side to a circular arc concentric with the rotation center of the rotor plate at the tip portion of the convex portion of the concave and convex portion A chamfered surface formed by cutting at the corners of the outer peripheral surface of the cut can be formed continuously with the chamfered surface by the press molding. In this case, it is possible to improve heat dissipation, reduce weight, reduce the moment of inertia, improve safety during handling, and suppress an increase in manufacturing cost. Further, the design can be improved by the repeated shape of the unevenness and the impression of the chamfered surface. Furthermore, the shape accuracy of the maximum outer diameter portion of the rotor plate and the shake accuracy during rotation can be improved.

前記ブレーキディスクにおいて、前記凹凸部をプレス成形により形成し、凹凸部の角部がだれていない面側にプレスによる面取り面を形成し、凹凸部の角部がだれている面側を前記車輪に対する取付け面となすことも好ましい実施の形態である。この場合には、ブレーキディスクの意匠性の低下を防止しつつ、製造コストの上昇をさらに抑制することができる。 In the brake disk, the uneven portion is formed by press molding, a chamfered surface is formed on the surface side where the corner portion of the uneven portion is not bent, and the surface side where the corner portion of the uneven portion is inclined is defined with respect to the wheel. It is also a preferred embodiment to be a mounting surface. In this case, it is possible to further suppress an increase in manufacturing cost while preventing a decrease in design of the brake disk.

前記ブレーキディスクにおいて、前記面取り面の面取り長さを、前記プレス成形による前記ロータープレートの外周縁の角部のダレの大きさに合わせることも好ましい実施の形態である。この場合には、統一した印象により意匠性を高めることができる。また、該ブレーキディスクに押圧される両側のブレーキパッドの磨耗量を減少させることができると共に、該両側のブレーキパッドの磨耗量を略均一にすることができる。 In the brake disk, it is also a preferred embodiment that the chamfered length of the chamfered surface is matched with the size of the sag at the outer peripheral edge of the rotor plate by the press molding. In this case, the design can be enhanced by a unified impression. In addition, the wear amount of the brake pads on both sides pressed by the brake disc can be reduced, and the wear amount of the brake pads on both sides can be made substantially uniform.

本発明に係るブレーキディスクの製造方法によれば、外周プレス工程により、プレス装置を用いて前記径方向の凹凸の繰り返し形状を加工できると共に加工時間を短縮できるため、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び製造コストの上昇の抑制が可能なブレーキディスクを実現することができる。また、前記面取り工程により、プレス装置を用いて前記繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面を成形できると共に加工時間を短縮できるため、取り扱い時の安全性向上及び製造コストの抑制が可能なブレーキディスクを実現することができる。さらに、該面取り面を形成することにより該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの磨耗量を抑制することになるので、制動性能を維持向上することができる。さらにまた、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の外観により意匠性の向上が可能なブレーキディスクを実現することができる。また、型押し方向に対する斜面の傾斜角度を１０°以上、３０°未満に設定しているので、角部を綺麗に面取りできるとともに、面取りするときに発生する***部の高さをブレーキディスクの意匠性を低下させない程度に低く且つ小さくできる。更に、斜面の角度を適正に設定するだけなので、面取りのための金型の製作コストが高くなることもない。 According to the method for manufacturing a brake disk according to the present invention, it is possible to process the repetitive shape of the radial irregularities using a press device and reduce the processing time by the outer periphery pressing step, thereby improving heat dissipation, reducing weight, and inertia. A brake disc capable of reducing the moment and suppressing the increase in manufacturing cost can be realized. In addition, the chamfering step can form a chamfered surface on the rotor plate having the repetitive shape by using a pressing device and can reduce the processing time, so that a brake disk capable of improving safety during handling and suppressing manufacturing cost is provided. Can be realized. Furthermore, since the wear amount of the brake pad pressed against the brake disk is suppressed by forming the chamfered surface, the braking performance can be maintained and improved. Furthermore, it is possible to realize a brake disk capable of improving the design by the repeated shape of the unevenness and the appearance of the chamfered surface. In addition, since the inclination angle of the inclined surface with respect to the embossing direction is set to 10 ° or more and less than 30 °, the corners can be chamfered cleanly, and the height of the raised portions generated when chamfering can be designed for the brake disc. It can be made low and small so as not to deteriorate the properties. Furthermore, since the angle of the slope is only set appropriately, the manufacturing cost of the mold for chamfering does not increase.

本発明に係るブレーキディスクによれば、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び取り扱い時の安全性向上を図ることができると共に製造コストの上昇を抑制することができる。また、該面取り面を形成することにより該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの磨耗量を減少させることができる。さらに、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の印象により意匠性の向上を図ることができる。また、板厚方向に対する面取り面の傾斜角度を１０°以上、３０°未満に設定しているので、ロータープレートの外周の角部を綺麗に面取りできるとともに、面取りするときに発生する***部の高さをブレーキディスクの意匠性を低下させない程度に低く且つ小さくできる。更に、面取りのための金型の斜面の角度を適正に設定するだけでよいので、該金型の製作コストが高くなることもない。 The brake disk according to the present invention can improve heat dissipation, reduce weight, reduce the moment of inertia, improve safety during handling, and suppress an increase in manufacturing cost. Further, by forming the chamfered surface, the amount of wear of the brake pad pressed against the brake disk can be reduced. Furthermore, the design can be improved by the repeated shape of the unevenness and the impression of the chamfered surface. Further, since the angle of inclination of the chamfered surface with respect to the plate thickness direction is set to 10 ° or more and less than 30 °, the corners on the outer periphery of the rotor plate can be chamfered cleanly, and the height of the raised portion generated when chamfering is performed. The height can be made low and small enough not to deteriorate the design of the brake disc. Furthermore, since the angle of the inclined surface of the mold for chamfering only needs to be set appropriately, the manufacturing cost of the mold does not increase.

図１は、本発明の実施の形態に係るブレーキディスクの構成例を示す斜視図であり、フローティングブレーキディスクの場合を示している。ブレーキディスク１は、アウターロータープレート２、図示しない車輪への取付け孔３ａ，３ａ・・・を備えたインナーロータープレート３、アウターロータープレート２及びインナーロータープレート３を連結するフローティングピン４，４・・・により構成される。インナーロータープレート３のみが、取付け孔３ａ，３ａ・・・を用いてボルトにより前記車輪に固定され、アウターロータープレート２は前記車輪に固定されない。このように、前記車輪への取付け部分であるインナーロータープレート３と図示しないブレーキパッドが押圧される摩擦部分であるアウターロータープレート２とが独立しているため、前記摩擦熱によるアウターロータープレート２の伸縮変形による反りが抑制される。したがってブレーキパッドによるアウターロータープレート２の押圧動作が安定すること等の特徴を有するものである。 FIG. 1 is a perspective view showing a configuration example of a brake disc according to an embodiment of the present invention, and shows a case of a floating brake disc. The brake disk 1 includes an outer rotor plate 2, an inner rotor plate 3 having mounting holes 3 a, 3 a, etc. (not shown), floating pins 4, 4... Connecting the outer rotor plate 2 and the inner rotor plate 3. Consists of Only the inner rotor plate 3 is fixed to the wheel by bolts using the mounting holes 3a, 3a..., And the outer rotor plate 2 is not fixed to the wheel. As described above, the inner rotor plate 3 that is the mounting portion to the wheel and the outer rotor plate 2 that is the friction portion against which a brake pad (not shown) is pressed are independent, so that the outer rotor plate 2 caused by the frictional heat is Warpage due to expansion and contraction is suppressed. Therefore, the operation of pressing the outer rotor plate 2 by the brake pad is stable.

また、アウターロータープレート２及びフローティングピン４，４・・・は、例えばステンレス等の金属製であり、インナーロータープレート３は、例えばアルミニウム合金等の金属製である。前記のとおりインナーロータープレート３は、前記摩擦熱の影響を受けにくいため、軽量化を主目的として熱膨張率が比較的大きいアルミニウム合金を用いることができる。なお、アウターロータープレート２の寸法は、例えば、外径は３００ｍｍ程度、厚さは６ｍｍ程度である。さらに、アウターロータープレート２の前記ブレーキパッドの当接面である制動表面２ａ及び制動裏面２ｂには、耐磨耗性向上のために該制動面を硬化させる高周波焼入れ等の熱処理が施されている。 Further, the outer rotor plate 2 and the floating pins 4, 4... Are made of metal such as stainless steel, and the inner rotor plate 3 is made of metal such as aluminum alloy. As described above, since the inner rotor plate 3 is not easily affected by the frictional heat, an aluminum alloy having a relatively high thermal expansion coefficient can be used mainly for weight reduction. The outer rotor plate 2 has dimensions of, for example, an outer diameter of about 300 mm and a thickness of about 6 mm. Further, the braking surface 2a and the braking back surface 2b, which are the contact surfaces of the brake pads of the outer rotor plate 2, are subjected to heat treatment such as induction hardening for hardening the braking surfaces in order to improve wear resistance. .

図２は、アウターロータープレート２の外周形状の説明図である。また、図３は、アウターロータープレート２の外周部を拡大して示した斜視図である。アウターロータープレート２の外周形状５は、径方向の凹凸（凹部５ａ及び凸部５ｂ）の繰り返し形状であると共に、図２のように、前記車輪の回転中心、すなわちアウターロータープレート２及びインナーロータープレート３の回転中心と同心の円Ａの円弧と一部が重なっている。アウターロータープレート２のこのような形状により、表面積の増大による放熱性向上、軽量化及び慣性モーメントの低減並びに意匠性向上が図られている。なお、アウターロータープレート２の外周の径方向の凹凸の繰り返し形状における該凹凸のピッチ（凹凸の個数）、凹部５ａの形状や深さ等は、前記表面積の増大による放熱性向上、軽量化及び慣性モーメントの低減並びに意匠性向上の観点から、適宜設定することができる。また、アウターロータープレートの内周形状を径方向の凹凸の繰り返し形状としてもよい。 FIG. 2 is an explanatory view of the outer peripheral shape of the outer rotor plate 2. FIG. 3 is an enlarged perspective view showing the outer peripheral portion of the outer rotor plate 2. The outer peripheral shape 5 of the outer rotor plate 2 is a repetitive shape of radial irregularities (concave portion 5a and convex portion 5b) and, as shown in FIG. 2, the rotational center of the wheel, that is, the outer rotor plate 2 and the inner rotor plate. 3 partially overlaps with the arc of the circle A concentric with the center of rotation. With such a shape of the outer rotor plate 2, the heat dissipation is improved by increasing the surface area, the weight is reduced, the moment of inertia is reduced, and the design is improved. Note that the pitch of the unevenness (the number of unevenness) and the shape and depth of the recesses 5a in the repeated shape of the unevenness in the radial direction on the outer periphery of the outer rotor plate 2 are improved heat dissipation, reduced weight and inertia by increasing the surface area. From the viewpoint of reducing the moment and improving the design, it can be set as appropriate. Moreover, it is good also considering the inner peripheral shape of an outer rotor plate as the repeated shape of the unevenness | corrugation of radial direction.

また、アウターロータープレート２の外周縁の角部、すなわち、前記車輪に対向する面である制動裏面２ｂの外周側の角部及び前記制動裏面２ｂの反対面である制動表面２ａの外周側の角部には、少なくとも前記制動表面２ａの外周側の角部に面取り面６が形成されている。このような面取り面６の形成により、取り扱い時の安全性を高めることができると共に、後述するようにブレーキパッドの磨耗量を減少させることができる。また、前記制動表面２ａの角部になるべく均一な面取り面６を成形することは、特に自動二輪等に用いられた場合において外部から良く見える部分であるため、意匠性の観点からも好ましいといえる。さらに、アウターロータープレート２には、前記車輪の回転軸方向の多数の抜き孔２ｃ，２ｃ・・・が形成されており、表面積の増大による放熱性の向上、軽量化、慣性モーメントの低減による制動性の向上、磨耗屑及び泥よけ性の向上、並びに意匠性の向上が図られている。 Moreover, the corner | angular part of the outer periphery of the outer rotor plate 2, ie, the corner | angular part of the outer peripheral side of the braking back surface 2b which is a surface facing the said wheel, and the corner | angular of the outer peripheral side of the braking surface 2a which is the opposite surface of the said braking back surface 2b. A chamfered surface 6 is formed at least at the corner on the outer peripheral side of the braking surface 2a. By forming the chamfered surface 6 as described above, the safety during handling can be enhanced, and the amount of wear of the brake pad can be reduced as described later. Further, it is preferable to form the chamfered surface 6 that is as uniform as possible at the corners of the braking surface 2a from the viewpoint of design because it is a portion that can be seen from the outside particularly when used in a motorcycle or the like. . Further, the outer rotor plate 2 is formed with a large number of holes 2c, 2c,... In the direction of the rotation axis of the wheel, and the heat dissipation is improved by increasing the surface area, the weight is reduced, and the braking is performed by reducing the moment of inertia. The improvement of the property, the improvement of the wear debris and the mudguard, and the improvement of the design property are achieved.

図４は、本発明の実施の形態に係るアウターロータープレートの製造工程例を示す説明図である。先ず、例えばステンレス製の板状素材をプレスにより打ち抜いてアウターロータープレート２の基となる円板ＣＰを成形する（工程（ａ））。次に、前記円板ＣＰの内側をプレスにより打ち抜いてアウターロータープレート２の内径側の形状を成形する（工程（ｂ））。次に、前記円板ＣＰにアウターロータープレート２の前記抜き孔２ｃ，２ｃ・・・をプレス成形する（工程（ｃ））。 FIG. 4 is an explanatory view showing an example of the manufacturing process of the outer rotor plate according to the embodiment of the present invention. First, for example, a plate-shaped material made of stainless steel is punched out by pressing to form a disc CP to be a base of the outer rotor plate 2 (step (a)). Next, the inside of the disc CP is punched out by pressing to form the inner diameter side shape of the outer rotor plate 2 (step (b)). Next, the punched holes 2c, 2c,... Of the outer rotor plate 2 are press-formed on the disc CP (step (c)).

次に、アウターロータープレート２の外周形状５、すなわち径方向の凹凸（凹部５ａ及び凸部５ｂ）の繰り返し形状である、例えば略波形又は略台形の繰り返し形状をプレス成形する（外周プレス工程（ｄ））。より具体的には、図５に示すように、円板ＣＰをダイス１０上にセットし、ダイス１０とポンチ１１とで、アウターロータープレート２の外周形状５を、円板ＣＰの外周部の打ち抜きにより成形する。このとき、図６（ａ）に示すように、ダイス１０とポンチ１１間のクリアランスＣは、円板ＣＰの切断切口の形態を良好に維持するため、円板ＣＰの板厚Ｔの８％以上１０％以下に設定することになる。また、円板ＣＰを打ち抜くとき、円板ＣＰの切断部分は図６（ｂ）に示すように変形しながら切断され、打ち抜いた後の円板ＣＰの外周部には、図６（ｃ）に示すように、そのポンチ１１側の角部２ｄにカエリが形成され、ダイス１０側の角部２ｅにダレが形成される。 Next, the outer peripheral shape 5 of the outer rotor plate 2, that is, the repetitive shape of the concavo-convex in the radial direction (the concave portion 5 a and the convex portion 5 b), for example, a substantially corrugated or substantially trapezoidal repeating shape is press-molded (peripheral pressing step (d )). More specifically, as shown in FIG. 5, the disc CP is set on the die 10, and the outer peripheral shape 5 of the outer rotor plate 2 is punched from the outer peripheral portion of the disc CP with the die 10 and the punch 11. Molded by At this time, as shown in FIG. 6A, the clearance C between the die 10 and the punch 11 is 8% or more of the plate thickness T of the disc CP in order to maintain the shape of the cut end of the disc CP. It will be set to 10% or less. Further, when punching out the disc CP, the cut portion of the disc CP is cut while being deformed as shown in FIG. 6 (b), and the outer periphery of the disc CP after punching is shown in FIG. 6 (c). As shown, a crack is formed at the corner 2d on the punch 11 side, and a sag is formed at the corner 2e on the die 10 side.

図７は、アウターロータープレート２の外周縁の角部２ｄへの面取り面６の成形方法を示す断面図であり、図７（ａ）は面取り面６の成形前の状態、図７（ｂ）は面取り面６の成形後の状態、図７（ｃ）は面取り面まわりの諸元を示している。また、図８は、アウターロータープレート２の外周縁の角部に面取り面６を成形するための金型の部分断面斜視図である。アウターロータープレート２の外周縁の角部２ｄに面取り面６を成形するための金型１２には、図４の外周プレス工程（ｄ）により成形されたロータープレートの前記径方向の凹凸の繰り返し形状に対応してアウターロータープレート２全周にわたり前記角部２ｄに当接する斜面１２ａが設けられている。 FIG. 7 is a cross-sectional view showing a method of forming the chamfered surface 6 into the corner 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2, FIG. 7 (a) is a state before the chamfered surface 6 is formed, FIG. 7 (b). Is the state of the chamfered surface 6 after molding, and FIG. 7C shows the specifications around the chamfered surface. FIG. 8 is a partial cross-sectional perspective view of a mold for forming the chamfered surface 6 at the corner of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2. The mold 12 for forming the chamfered surface 6 at the corner 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2 has a repetitive shape of the radial irregularities of the rotor plate formed by the outer periphery pressing step (d) in FIG. Corresponding to this, a slope 12a is provided to contact the corner 2d over the entire circumference of the outer rotor plate 2.

したがって、前記繰り返し形状を有するアウターロータープレート２の外周縁の角部２ｄに、前記繰り返し形状に対応してアウターロータープレート２全周にわたり前記角部２ｄに前記金型１２の斜面１２ａを押圧し、前記角部２ｄを塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するアウターロータープレート全周にわたって面取り面６を一括成形することができる（図４中の面取り工程（ｅ））。 Accordingly, the inclined surface 12a of the mold 12 is pressed against the corner portion 2d over the entire circumference of the outer rotor plate 2 corresponding to the repeated shape, to the corner portion 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2 having the repeated shape, By chamfering the corner portion 2d, the chamfered surface 6 can be collectively formed over the entire circumference of the outer rotor plate having the repetitive shape (the chamfering step (e) in FIG. 4).

斜面１２ａの型押し方向に対する傾斜角度θは、１０°以上、３０°未満に設定されている。斜面１２ａの傾斜角度θが１０°未満の場合には、面取り面が広くなり過ぎて意匠性が低下し、３０°を超える場合には、図７（ｃ）に示すように、斜面１２ａの押し付け方向の前側に形成される***部２ｆが大きくなりすぎて、アウターロータープレート２の意匠性が低下するので、１０°以上、３０°未満に設定することが好ましい。尚、***部２ｆは、例えばその高さｈが０．０６ｍｍ以上になると目視にて容易に確認が可能になり、アウターロータープレート２の意匠性を低下させるので、０．０６ｍｍ未満の高さになるように設定することが好ましい。 The inclination angle θ with respect to the pressing direction of the inclined surface 12a is set to 10 ° or more and less than 30 °. When the inclination angle θ of the inclined surface 12a is less than 10 °, the chamfered surface becomes too wide and the design is deteriorated. When the inclined angle θ exceeds 30 °, the inclined surface 12a is pressed as shown in FIG. Since the raised portion 2f formed on the front side in the direction becomes too large and the design of the outer rotor plate 2 is deteriorated, it is preferably set to 10 ° or more and less than 30 °. For example, when the height h is 0.06 mm or more, the raised portion 2 f can be easily visually confirmed, and the design of the outer rotor plate 2 is deteriorated, so that the height is less than 0.06 mm. It is preferable to set so that

ここで、斜面１２ａの傾斜角度θと***部２ｆの高さｈの関係を調べるために行った試験について説明する。
試験片として、自動二輪車の前輪側のブレーキディスクと、後輪方のブレーキディスクを用いた。斜面１２ａの傾斜角度θをθ＝４５°に設定した場合と、θ＝２５°に設定した場合における、***部２ｆの高さｈと面取り面６の板厚方向の長さＬ２の関係を、１０枚のブレーキディスクについてそれぞれ測定し、その最大値と最小値、平均値と標準偏差σと３σを求め、表１に示すような結果を得た。 Here, a test conducted for examining the relationship between the inclination angle θ of the inclined surface 12a and the height h of the raised portion 2f will be described.
As a test piece, a brake disc on the front wheel side of a motorcycle and a brake disc on the rear wheel side were used. When the inclination angle θ of the inclined surface 12a is set to θ = 45 ° and θ = 25 °, the relationship between the height h of the raised portion 2f and the length L2 in the plate thickness direction of the chamfered surface 6 is as follows. Each of the 10 brake discs was measured, and the maximum and minimum values, the average value, and the standard deviations σ and 3σ were determined. The results shown in Table 1 were obtained.

表１から分かるように、傾斜角度４５°の場合には、***部２ｆの高さｈが平均で０．１ｍｍ以上もあり、目立つのに対して、傾斜角度２５°の場合には、０．００５ｍｍ未満であり、殆ど目立たなくなっていることがわかる。 As can be seen from Table 1, when the inclination angle is 45 °, the height h of the raised portion 2f is 0.1 mm or more on the average, which is conspicuous. It can be seen that it is less than 005 mm and is hardly noticeable.

斜面１２ａの外形は、ポンチ１１の外形と相似形で且つポンチ１１の外形よりも大きな外形に設定することが好ましい。斜面１２ａの外形をポンチ１１の外形と同じ、即ち、斜面の外端部に角部２ｄが配置されるように構成することも可能であるが、図７（ａ）に示すように、斜面１２ａの途中部に角部２ｄを位置させた状態で、面取り面６を形成すると、金型１２に対するアウターロータープレート２の位置決めが容易になるので好ましい。 The outer shape of the inclined surface 12 a is preferably set to be similar to the outer shape of the punch 11 and larger than the outer shape of the punch 11. The outer shape of the inclined surface 12a is the same as the outer shape of the punch 11, that is, the corner portion 2d can be arranged at the outer end of the inclined surface. However, as shown in FIG. It is preferable to form the chamfered surface 6 in a state where the corner 2d is positioned in the middle, because the positioning of the outer rotor plate 2 with respect to the mold 12 is facilitated.

このように、図４の外周プレス工程（ｄ）後の、アウターロータープレート２の複雑な外径形状に対して、図４の面取り工程（ｅ）により、面取り面６を一括成形してもよいし、又は、複数回に分けて成形してもよく、加工時間及び加工コストを大幅に低減することができる。 Thus, the chamfered surface 6 may be collectively formed by the chamfering step (e) of FIG. 4 for the complicated outer diameter shape of the outer rotor plate 2 after the outer periphery pressing step (d) of FIG. Alternatively, it may be molded in a plurality of times, and the processing time and processing cost can be greatly reduced.

また、金型１２の斜面１２ａは、必ずしもアウターロータープレート２の外周縁の角部２ｄ全周にわたる傾斜面である必要はなく、前記全周の一部のみに当接するものであってもよい。ただし、金型１２の斜面１２ａがアウターロータープレート２の外周縁の角部２ｄ全周にわたる傾斜面である場合は、前記のとおり面取り面６の成形が可能であるため、加工時間及び加工コストの低減効果が大きい。さらに、金型１２は一体である必要はなく、分割金型であってもよい。 Further, the inclined surface 12a of the mold 12 does not necessarily have to be an inclined surface over the entire circumference of the corner 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2, and may be in contact with only a part of the entire circumference. However, when the inclined surface 12a of the mold 12 is an inclined surface that extends over the entire periphery of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2, the chamfered surface 6 can be formed as described above. The reduction effect is great. Furthermore, the mold 12 does not need to be integral, and may be a divided mold.

前記面取り面６は、アウターロータープレート２の制動表面２ａ及び制動裏面２ｂの両面に形成してもよいが、図７のように、先行するプレス加工で角部２ｅにダレが生じている場合は、当該ダレがアウターロータープレート２の取り扱い時の安全性を阻害しないので、当該ダレの面取りは省略してもよい。ただし、前記のとおり、アウターロータープレート２の制動表面２ａの角部には必ず面取り面６を成形する。したがって、前記角部２ｅのダレをアウターロータープレート２の制動裏面２ｂに生じるようにすれば、図４の面取り工程（ｅ）による面取り面６の成形はアウターロータープレート２の制動表面２ａの角部のみでよく、さらに加工時間及び加工コストを低減することができる。しかも取り扱い時における安全面及び意匠面で劣ることもない。 The chamfered surface 6 may be formed on both the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2, but when the corner 2e is sag by the preceding press work as shown in FIG. The sagging of the sagging may be omitted because the sagging does not impair the safety when handling the outer rotor plate 2. However, as described above, the chamfered surface 6 is always formed at the corner of the braking surface 2a of the outer rotor plate 2. Therefore, if the sag of the corner 2e is generated on the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2, the chamfered surface 6 is formed by the chamfering step (e) of FIG. 4 at the corner of the braking surface 2a of the outer rotor plate 2. Only the processing time and processing cost can be reduced. Moreover, it is not inferior in safety and design during handling.

次に、アウターロータープレート２の制動表面２ａ及び制動裏面２ｂ両面の前記ブレーキパッド当接面には、耐磨耗性向上のために該制動面を硬化させる高周波焼入れ等の熱処理を施す。この熱処理工程は図４中には示していない。 Next, the brake pad abutting surfaces of both the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2 are subjected to heat treatment such as induction hardening for hardening the braking surface in order to improve wear resistance. This heat treatment step is not shown in FIG.

図９は、前記熱処理後のアウターロータープレート２の外周形状の凸部５ｂの先端側の一部を旋削、切削又は研削等の機械加工により削成する例を示す断面図である。前記熱処理後のアウターロータープレート２の外周形状の凸部５ｂの一部は、前記アウターロータープレート２の回転中心と同心の円Ａの円弧（図２参照。）に合わせて機械加工により削成され、削成外周面７が形成される。また、該機械加工により生じた角部も機械加工により削成され、図９のように面取り面６ａ，６ａが形成される（図４の外周削成工程（ｆ））。 FIG. 9 is a cross-sectional view showing an example in which a part of the front end side of the outer circumferential convex portion 5b of the outer rotor plate 2 after the heat treatment is cut by machining such as turning, cutting or grinding. A part of the outer peripheral convex portion 5b of the outer rotor plate 2 after the heat treatment is cut by machining according to an arc (see FIG. 2) of a circle A concentric with the rotation center of the outer rotor plate 2. The cutting outer peripheral surface 7 is formed. Further, the corners generated by the machining are also machined to form chamfered surfaces 6a and 6a as shown in FIG. 9 (peripheral machining step (f) in FIG. 4).

このように前記熱処理後に、アウターロータープレート２の外周形状の凸部５ｂの先端側の一部の削成を行うことにより、前記熱処理により生じたひずみ変形分も含めて機械加工されるため、加工後のアウターロータープレート２の外周形状の最大外径部分の形状精度及び回転時の振れ精度を向上することができる。また、図４の面取り工程（ｅ）により成形した面取り面６と同様の面取り面６ａを、前記凸部５ｂの先端側の一部の削成により面取り面が無くなった部分に形成することができるため、取り扱い時の安全性の向上及び前記面取り面６及び６ａの統一した印象により意匠性を高めることができる。また、図４の外周削成工程（ｆ）は、前記アウターロータープレート２の回転中心と同心の円Ａの円弧（図２参照。）に合わせて行う機械加工であり、簡単な形状の加工であるため、加工時間及び加工コストを抑制することができる。特に旋削によれば、加工時間及び加工コストの抑制効果が高い。 In this way, after the heat treatment, by machining a part on the tip side of the outer peripheral convex portion 5b of the outer rotor plate 2, machining including the strain deformation caused by the heat treatment is performed. The shape accuracy of the maximum outer diameter portion of the outer peripheral shape of the rear outer rotor plate 2 and the shake accuracy during rotation can be improved. Further, the chamfered surface 6a similar to the chamfered surface 6 formed by the chamfering step (e) in FIG. 4 can be formed in a portion where the chamfered surface is eliminated by cutting a part of the tip side of the convex portion 5b. Therefore, the designability can be enhanced by improving the safety during handling and the unified impression of the chamfered surfaces 6 and 6a. Further, the outer peripheral cutting step (f) in FIG. 4 is a machining process performed in accordance with an arc of a circle A (see FIG. 2) concentric with the rotation center of the outer rotor plate 2, and is a simple shape machining. Therefore, processing time and processing cost can be suppressed. In particular, according to turning, the effect of suppressing the processing time and processing cost is high.

図１０は、アウターロータープレートの外周縁の角部に形成する面取り面の面取り長さによるブレーキパッドの磨耗量の変化を示す図であり、本測定は、自動車技術者協会規格の耐久強度試験（JASO C 419-89の7.2項）に準ずるものである（設定減速度は１．２Ｇ）。また、ディスク１のアウターロータープレート２の制動表面２ａ及び制動裏面２ｂに当接する両側のブレーキパッドの磨耗量の測定位置は、該両側のブレーキハッドがアウターロータープレート２の凹部５ａを挟む位置として、アウターロータープレート２の回転方向に対してブレーキパッドの入側、出側及び該入側と出側の中央それぞれの径方向の内側、中央及び外側とした。すなわち、前記アウターロータープレート２の入側、中央及び出側それぞれの径方向３点を測定位置とし、前記両側のブレーキパッドの計１８点の測定を行った。図１０のブレーキパッド磨耗量は、前記入側、中央及び出側の制動表裏面の測定結果を示している。 FIG. 10 is a diagram showing a change in the amount of wear of the brake pad according to the chamfering length of the chamfered surface formed at the corner of the outer peripheral edge of the outer rotor plate. JASO C 419-89, paragraph 7.2) (set deceleration is 1.2G). Further, the measurement position of the wear amount of the brake pads on both sides contacting the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2 of the disk 1 is a position where the brake pads on both sides sandwich the concave portion 5a of the outer rotor plate 2. The inner side, the center, and the outer side in the radial direction of the entrance side, the exit side, and the center of the entrance side and the exit side of the brake pad with respect to the rotation direction of the outer rotor plate 2, respectively. That is, a total of 18 points of the brake pads on the both sides were measured using three points in the radial direction on the entry side, center and exit side of the outer rotor plate 2 as measurement positions. The brake pad wear amount in FIG. 10 indicates the measurement results of the braking front and back surfaces on the entry side, center, and exit side.

なお、該磨耗量の測定においては、ブレーキパッドの当接面方向の面取り長さＬ１及び該角部から外周端面Ｅ方向の面取り長さＬ２（図７（ｃ）参照。）を０．３ｍｍ（Ｃ０．３），０．５ｍｍ（Ｃ０．５），０．７ｍｍ（Ｃ０．７），１．０ｍｍ（Ｃ１．０），１．５ｍｍ（Ｃ１．５）と変化させ、該凹部５ａに面取り面を形成しない場合（Ｃ０）も含めて測定した結果を示している。 In measuring the amount of wear, the chamfering length L1 in the contact surface direction of the brake pad and the chamfering length L2 (see FIG. 7C) from the corner to the outer peripheral end surface E direction are set to 0.3 mm (see FIG. 7C). C0.3), 0.5 mm (C0.5), 0.7 mm (C0.7), 1.0 mm (C1.0), 1.5 mm (C1.5) The result of the measurement including the case of not forming (C0) is shown.

図１０より、面取り面を形成しない場合（Ｃ０）と比較して、前記面取り長さを０．３ｍｍとした場合（Ｃ０．３）で、２０％ないし３０％程度の磨耗量の減少効果があり、前記面取り長さを０．５ｍｍとした場合（Ｃ０．５）で、３０％ないし４５％程度の磨耗量の減少効果があることがわかる。また、前記面取り長さが０．５ｍｍより大きく、０．７ｍｍ（Ｃ０．７），１．０ｍｍ（Ｃ１．０）、１．５ｍｍ（Ｃ１．５）となるとブレーキパッドの磨耗量の減少効果が略頭打ちになることがわかる。なお、前記面取り長さが大きすぎると（例えば、前記面取り長さが２．０ｍｍより大きくなると）、ブレーキパッドの幅よりも該ブレーキパッドに当接するアウターロータープレート２の制動表裏面の幅が狭くなり、ブレーキパッドの偏磨耗が起きるので、望ましくない傾向にある。 From FIG. 10, compared to the case where no chamfered surface is formed (C0), the amount of wear is reduced by about 20% to 30% when the chamfered length is 0.3 mm (C0.3). When the chamfering length is 0.5 mm (C0.5), it can be seen that there is an effect of reducing the wear amount by about 30% to 45%. Further, when the chamfering length is larger than 0.5 mm and becomes 0.7 mm (C0.7), 1.0 mm (C1.0), or 1.5 mm (C1.5), there is an effect of reducing the amount of wear of the brake pads. You can see that it is almost flat. If the chamfer length is too large (for example, if the chamfer length is greater than 2.0 mm), the width of the braking front and back surfaces of the outer rotor plate 2 that contacts the brake pad is narrower than the width of the brake pad. As a result, uneven wear of the brake pads occurs, which tends to be undesirable.

このような面取り面形成によるブレーキパッドの磨耗量の減少効果及び意匠性向上効果並びにパッドの偏磨耗等を考慮して、該面取り面の面取り長さを、アウターロータープレートの外周縁の角部からブレーキパッド当接面方向の面取り長さＬ１及び該角部から外周端面方向の面取り長さＬ２を０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とするのが好ましい。また、該面取り長さＬ１及びＬ２を、前記外周プレス工程によるアウターロータープレート２の外周縁の角部のダレに相当する程度として、該ダレの大きさに合わせてもよい。このように、前記面取り長さを前記ロータープレートの外周縁の角部のダレの大きさに合わせれば、統一した印象により意匠性を高めることができる。また、該製造方法により製造されるブレーキディスクに押圧される両側のブレーキパッドの磨耗量を減少させることができると共に、該両側のブレーキパッドの磨耗量を略均一にすることができる。 Considering the effect of reducing the amount of wear of the brake pad and the effect of improving the design and the uneven wear of the pad due to the formation of the chamfered surface, the chamfered length of the chamfered surface is determined from the corner of the outer peripheral edge of the outer rotor plate. The chamfer length L1 in the brake pad contact surface direction and the chamfer length L2 in the direction from the corner to the outer peripheral end surface are preferably 0.1 mm or more and 2.0 mm or less. Further, the chamfer lengths L1 and L2 may be adjusted to the size of the sag as an extent corresponding to the sag of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2 by the outer periphery pressing step. Thus, if the chamfering length is adjusted to the size of the sagging of the outer peripheral edge of the rotor plate, the design can be enhanced with a unified impression. Further, it is possible to reduce the wear amount of the brake pads on both sides pressed by the brake disc manufactured by the manufacturing method, and to make the wear amounts of the brake pads on both sides substantially uniform.

また、図１０に示したブレーキパッドの磨耗量の測定結果より、主にブレーキパッドの磨耗量を効果的に減少させるという観点から、該面取り面の面取り長さを、アウターロータープレートの外周縁の角部からブレーキパッド当接面方向の面取り長さＬ１及び該角部から外周端面方向の面取り長さＬ２を、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とするのが好ましく、０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下とするのがより好ましい。 Further, from the measurement result of the amount of wear of the brake pad shown in FIG. 10, mainly from the viewpoint of effectively reducing the amount of wear of the brake pad, the chamfering length of the chamfered surface is set to the outer peripheral edge of the outer rotor plate. The chamfer length L1 from the corner portion to the brake pad contact surface direction and the chamfer length L2 from the corner portion to the outer peripheral end surface direction are preferably 0.1 mm to 1.0 mm, and preferably 0.2 mm to 0.7 mm. The following is more preferable.

なお、以上の説明においては、図４の外周削成工程（ｆ）により機械加工を行う場合を説明したが、要求される仕様等によっては外周削成工程（ｆ）の機械加工を行わずに、外周プレス工程（ｄ）によるプレス加工によってアウターロータープレートの外形を所望の最終形状に成形してもよい。 In the above description, the case where the machining is performed by the outer periphery cutting step (f) in FIG. 4 has been described, but depending on the required specifications, the machining of the outer periphery cutting step (f) is not performed. The outer shape of the outer rotor plate may be formed into a desired final shape by pressing in the outer periphery pressing step (d).

また、以上の説明においては、フローティングブレーキディスクの場合について説明したが、本発明はフローティングブレーキディスクへの適用に限定されるものではなく、アウターロータープレート及びインナーロータープレートを分離・独立させずに一体のロータープレートとした、リジッドブレーキディスクに適用することもできる。 In the above description, the case of the floating brake disc has been described. However, the present invention is not limited to the application to the floating brake disc, and the outer rotor plate and the inner rotor plate are integrated without being separated and independent. It can also be applied to rigid brake discs with a rotor plate of.

本発明の実施の形態に係るブレーキディスクの構成例を示す斜視図であり、フローティングブレーキディスクの場合を示している。It is a perspective view which shows the structural example of the brake disc which concerns on embodiment of this invention, and has shown the case of the floating brake disc. アウターロータープレートの外周形状の説明図である。It is explanatory drawing of the outer periphery shape of an outer rotor plate. アウターロータープレートの外周部を拡大して示した斜視図である。It is the perspective view which expanded and showed the outer peripheral part of the outer rotor plate. 本発明の実施の形態に係るアウターロータープレートの製造工程例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the example of a manufacturing process of the outer rotor plate which concerns on embodiment of this invention. 外周プレス工程におけるダイスとポンチの断面図である。It is sectional drawing of the die | dye and punch in an outer periphery press process. ダイスとポンチを用いてアウターロータープレートの外周部を凹凸形状に打ち抜くときの過程を示す説明図であり、（ａ）は打ち抜き前の状態を示す断面図、（ｂ）は打ち抜き途中の状態を示す断面図、（ｃ）は打ち抜き後のアウターロータープレートの外端部の断面図である。It is explanatory drawing which shows the process when the outer peripheral part of an outer rotor plate is punched in uneven | corrugated shape using a die and a punch, (a) is sectional drawing which shows the state before punching, (b) shows the state in the middle of punching Sectional drawing (c) is a sectional view of the outer end of the outer rotor plate after punching. アウターロータープレートの外周縁の角部への面取り面の成形方法を示す断面図であり、（ａ）は面取り面の成形前の状態、（ｂ）は面取り面の成形後の状態、（ｃ）は面取り面まわりの諸元を示している。It is sectional drawing which shows the shaping | molding method of the chamfering surface to the corner | angular part of the outer periphery of an outer rotor plate, (a) is the state before shaping | molding of a chamfering surface, (b) is the state after shaping | molding of a chamfering surface, (c). Indicates the specifications around the chamfered surface. アウターロータープレートの外周縁の角部に面取り面を成形するための金型の部分断面斜視図である。It is a fragmentary sectional perspective view of the metal mold | die for shape | molding a chamfering surface in the corner | angular part of the outer periphery of an outer rotor plate. 熱処理後に行うアウターロータープレートの外周形状の凸部の先端側の一部を機械加工により削成する例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the example which cuts a part by the side of the front end side of the convex part of the outer periphery shape of the outer rotor plate performed after heat processing. アウターロータープレートの外周縁の角部に形成する面取り面の面取り長さによるブレーキパッドの磨耗量の変化を示す図である。It is a figure which shows the change of the abrasion amount of a brake pad by the chamfering length of the chamfering surface formed in the corner | angular part of the outer periphery of an outer rotor plate.

１ブレーキディスク２アウターロータープレート
２ａ制動表面２ｂ制動裏面
２ｃ抜き孔２ｄ角部
３インナーロータープレート３ａ取付け孔
４フローティングピン５外周形状
５ａ凹部５ｂ凸部
６面取り面６ａ面取り面
７削成外周面１０ダイス
１１ポンチ１２金型
１２ａ斜面ＣＰ円板
Ｅ外周端面
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Brake disc 2 Outer rotor plate 2a Braking surface 2b Braking back surface 2c Punching hole 2d Corner part 3 Inner rotor plate 3a Mounting hole 4 Floating pin 5 Outer peripheral shape 5a Recessed part 5b Protruding part 6 Chamfered surface 6a Chamfered surface 7 Cutting outer peripheral surface 10 Dies 11 Punch 12 Mold 12a Slope CP Disc E Outer end face

Claims

車輪と一体に回転するブレーキディスクの製造方法であって、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周形状を、プレス成形により径方向の凹凸の繰り返し形状とする外周プレス工程と、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記角部に当接する斜面であって、型押し方向に対する傾斜角度が１０°以上、３０°未満の斜面を設けた金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面を成形する面取り工程とを備えてなるブレーキディスクの製造方法。 A method of manufacturing a brake disk that rotates integrally with a wheel, wherein the outer peripheral shape of the rotor plate of the brake disk is formed by a press process and an outer periphery pressing step in which a radial uneven shape is repeated, and the outer peripheral press step. An inclined surface that is in contact with the corner portion corresponding to the repeated shape and has an inclination angle of 10 ° or more and less than 30 ° at the corner portion of the outer peripheral edge of the rotor plate having the repeated shape. A brake disk manufacturing method comprising: a chamfering step of forming a chamfered surface on the rotor plate having the repetitive shape by pressing a provided mold and plastically deforming the corner portion.

請求項１において、前記外周プレス工程で用いる抜き金型のポンチとダイス間のクリアランスをロータープレートの板厚の８％以上１０％以下に設定したブレーキディスクの製造方法。 The method for manufacturing a brake disk according to claim 1, wherein a clearance between a punch and a die of the punching die used in the outer periphery pressing step is set to 8% or more and 10% or less of a plate thickness of the rotor plate.

請求項２において、前記面取り工程で用いる金型の斜面の外形を、前記ポンチの外形と相似形で且つポンチの外形よりも大きな外形に設定したブレーキディスクの製造方法。 3. The method of manufacturing a brake disk according to claim 2, wherein the outer shape of the inclined surface of the mold used in the chamfering step is set to be similar to the outer shape of the punch and larger than the outer shape of the punch.

請求項１〜３のいずれかにおいて、前記面取り工程後に、前記繰り返し形状を構成している凸部先端側の一部を、前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて機械加工し、その角部に前記金型による面取り面に連続する面取り面を削成する外周削成工程とを備えてなるブレーキディスクの製造方法。 4. The method according to claim 1, wherein after the chamfering step, a part of the convex tip end side constituting the repetitive shape is machined according to a circular arc concentric with the rotation center of the rotor plate. A method of manufacturing a brake disk, comprising: an outer periphery cutting step for cutting a chamfered surface continuous with the chamfered surface by the mold at a corner portion thereof.

請求項４において、前記面取り工程及び前記外周削成工程の間に、前記ロータープレートの制動表面及び制動裏面を硬化させるための熱処理を行う熱処理工程を備えてなるブレーキディスクの製造方法。 5. The method of manufacturing a brake disk according to claim 4, further comprising a heat treatment step of performing a heat treatment for curing the braking surface and the braking back surface of the rotor plate between the chamfering step and the outer periphery cutting step.

請求項１〜５のいずれかにおいて、前記面取り工程では、前記外周プレス工程のプレス成形により前記ロータープレートの外周縁の角部がだれていない側の角部のみに対して、前記金型により面取り面を成形するブレーキディスクの製造方法。 6. The chamfering process according to claim 1, wherein, in the chamfering step, the chamfering is performed by the die only on a corner portion of the outer peripheral edge of the rotor plate that is not bent by press forming in the outer periphery pressing step. A method of manufacturing a brake disc for forming a surface.

請求項１〜６のいずれかにおいて、前記面取り工程が、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記ロータープレート全周にわたり前記角部に当接する斜面であって、型押し方向に対する傾斜角度が１０°以上、３０°未満の斜面を設けた金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレート全周にわたって面取り面を成形するものであるブレーキディスクの製造方法。 7. The chamfering process according to claim 1, wherein the chamfering process is performed at the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate having the repetitive shape formed in the outer periphery pressing process over the entire circumference of the rotor plate corresponding to the repetitive shape. An inclined surface that is in contact with the corner portion and has a repetitive shape by pressing a mold provided with an inclined surface having an inclination angle of 10 ° or more and less than 30 ° with respect to the die pressing direction, and plastically deforming the corner portion. A method for manufacturing a brake disk, in which a chamfered surface is formed over the entire circumference of the rotor plate.

請求項１〜７のいずれかにおいて、前記面取り面の面取り長さを、前記外周プレス工程による前記ロータープレートの外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなるブレーキディスクの製造方法。 The method for manufacturing a brake disk according to claim 1, wherein the chamfered length of the chamfered surface is adjusted to the size of the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate by the outer periphery pressing step.

車輪と一体に回転するブレーキディスクであって、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周縁に径方向に凹凸する凹凸部を周方向に沿って繰り返して形成し、前記凹凸部の角部に、プレス成形により、板厚方向に対する傾斜角度が１０°以上、３０°未満の面取り面を設けてなるブレーキディスク。 A brake disk that rotates integrally with a wheel, and is formed by repeatedly forming an uneven portion that is uneven in the radial direction along the circumferential direction on the outer peripheral edge of the rotor plate of the brake disk, and press forming at a corner portion of the uneven portion Thus, a brake disc having a chamfered surface with an inclination angle with respect to the plate thickness direction of 10 ° or more and less than 30 °.

請求項９において、前記凹凸部の凸部の先端部に、凸部先端側の一部を前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて削成してなる削成外周面を形成し、この削成外周面の角部に削成により形成した面取り面を、前記プレス成形による面取り面に連続させて設けてなるブレーキディスク。 In Claim 9, the cutting outer peripheral surface formed by cutting a part of the convex portion tip side into a circular arc concentric with the rotation center of the rotor plate is formed at the convex portion of the convex portion of the concave and convex portion. A brake disk comprising a chamfered surface formed by cutting at a corner portion of the outer peripheral surface of the machined cut and continuous with the chamfered surface by the press molding.

請求項９又は１０において、前記凹凸部をプレス成形により形成し、凹凸部の角部がだれていない面側にプレスによる面取り面を形成し、凹凸部の角部がだれている面側を前記車輪に対する取付け面となしたブレーキディスク。 In Claim 9 or 10, the concavo-convex part is formed by press molding, a chamfered surface is formed by pressing on the surface side where the corner part of the concavo-convex part is not bent, and the surface side where the corner part of the concavo-convex part is leaning is Brake disc that is the mounting surface for the wheel.

請求項９〜１１のいずれかにおいて、前記面取り面の面取り長さを、前記プレス成形による前記ロータープレートの外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなるブレーキディスク。
The brake disk according to any one of claims 9 to 11, wherein a chamfer length of the chamfered surface is adjusted to a size of a corner of an outer peripheral edge of the rotor plate by the press molding.