JP2007198588A - Pad for disc brake, pad back plate, and manufacturing method of pad back plate - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a pad back plate and its manufacturing method capable of enduring large shearing force without thickening a plate thickness, and capable of significantly improving adhesive strength with a friction member. <P>SOLUTION: The pad back plate 10 is provided with a friction member attachment face 10a for attaching the friction member 9 to one plane, and it is used in the pad for the disc brake. A plurality of protrusions 12 protruding toward a friction member 9 side is formed in plural rows on the friction member attachment face 10a throughout a substantially whole area of the attachment face including a rim part neighborhood of an area corresponding to the friction member 9, to press a face in an opposite side of the friction member attachment face 10a by a pressing member, and push it out to a friction member attachment face side. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、自動車、鉄道車両、産業用機械などの制動に用いられるディスクブレーキに組み込まれたディスクブレーキ・パッドに関する。
また、ディスクブレーキ・パッドの摩擦部材を支持するパッド用裏金、及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a disc brake pad incorporated in a disc brake used for braking an automobile, a railway vehicle, an industrial machine or the like.
The present invention also relates to a pad back metal that supports a friction member of a disc brake pad and a manufacturing method thereof.

自動車等に使用されている一般的なディスクブレーキは、回転する車軸側に取り付けられて車軸と共に回転する円板状のブレーキディスクと、車両本体側に取り付けられてブレーキディスクの周縁部をその両側面から挟み込むキャリパーとを備えている。このキャリパーには、ブレーキディスクを挟んで隙間を空けて対向配置される一対のディスクブレーキ・パッドが設けられている。このディスクブレーキ・パッドは、平板形状のパッド用裏金と、摩擦部材とを備えて成り、このパッド用裏金の一方の平面がキャリパー側に取り付けられ、パッド用裏金の他方の平面には有機系複合材からなる摩擦部材が接着剤を介して取り付けられている。   Common disc brakes used in automobiles, etc. are a disc-shaped brake disc that is attached to the rotating axle side and rotates with the axle, and a peripheral portion of the brake disc that is attached to the vehicle main body side on both sides. And a caliper sandwiched between. The caliper is provided with a pair of disc brake pads that are opposed to each other with a gap between them. This disc brake pad includes a flat pad back metal and a friction member, and one flat surface of the pad back metal is attached to the caliper, and the other flat surface of the pad back metal is an organic composite. A friction member made of a material is attached via an adhesive.

上述のキャリパーは、運転者がブレーキペダルを踏み込むと、油圧によってブレーキディスクをその両側から挟み込むようになっている。これにより、摩擦部材が回転するブレーキディスクを挟圧し、ブレーキディスクの回転運動エネルギーを摩擦熱に変換し、ブレーキディスクの回転数、すなわち、車軸の回転数を減少させることになる。   The caliper described above is configured such that when the driver depresses the brake pedal, the brake disc is sandwiched from both sides by hydraulic pressure. As a result, the brake disk on which the friction member rotates is pinched, the rotational kinetic energy of the brake disk is converted into frictional heat, and the rotation speed of the brake disk, that is, the rotation speed of the axle is reduced.

このようなディスクブレーキでは、ブレーキの制動力がディスクブレーキ・パッドに直接作用することになる。より詳細には、ブレーキディスクと摩擦部材の摺動により生じる制動力は、パッド用裏金の板厚方向に剪断力として作用すると共に、パッド用裏金から摩擦部材を剥離させる方向にも作用する。   In such a disc brake, the braking force of the brake acts directly on the disc brake pad. More specifically, the braking force generated by the sliding of the brake disc and the friction member acts as a shearing force in the plate thickness direction of the pad back metal and also acts in the direction of peeling the friction member from the pad back metal.

自動車等の制動特性は、摩擦部材の摩擦性能の向上によって年々高くなっており、パッド用裏金に作用する剪断力も大きくなる。パッド用裏金の強度を増すために、例えばパッド用裏金の板厚を厚くすると、厚みが増す分だけ材料費が嵩み、重量も重くなり、ディスクブレーキも大型化する。
一方、ディスクブレーキ・パッドは、自動車等において重要保安部品であるため、特にパッド用裏金と摩擦部材の接着強度は十分に確保する必要がある。 The braking characteristics of automobiles and the like are increasing year by year due to the improvement of the friction performance of the friction member, and the shearing force acting on the pad backing metal also increases. In order to increase the strength of the pad back metal, for example, when the thickness of the pad back metal is increased, the material cost increases, the weight increases, and the disc brake increases in size.
On the other hand, since the disc brake pad is an important safety part in an automobile or the like, it is particularly necessary to sufficiently secure the adhesive strength between the pad back metal and the friction member.

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、板厚を厚くすることなく大きな剪断力に耐え得ることができ、かつ、摩擦部材との接着強度を向上させることのできるパッド用裏金及びそのパッド用裏金の製造方法を提供することを目的とする。また、このパッド用裏金を用いたディスクブレーキ・パッドを提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and can be used for a pad back metal that can withstand a large shearing force without increasing the plate thickness and can improve the adhesive strength with a friction member. And it aims at providing the manufacturing method of the back metal for the pad. It is another object of the present invention to provide a disc brake pad using the pad back metal.

本発明は、一方の平面に摩擦部材を取り付けるための摩擦部材取付面を備えた、ディスクブレーキ・パッドに使用されるパッド用裏金であって、前記摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、前記摩擦部材側に突出する複数の突起を形成したことを特徴とする。
この構成によれば、複数の突起が、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って形成されているため、パッド用裏金の板厚方向に対する断面係数を、裏金全体に亘って略平均的に大きくできると共に、摩擦部材の内方に入り込む複数の突起が、摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで形成されているため、摩擦部材の周縁部に至るまで、当該摩擦部材と強固にかみ合って摩擦部材を剥離させようとする制動力に対抗できる。 The present invention is a back metal for a pad used for a disc brake pad, which is provided with a friction member mounting surface for mounting a friction member on one plane, and a surface opposite to the friction member mounting surface is a pressing member. The friction member mounting surface is pushed out to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface includes the vicinity of the peripheral edge of the region corresponding to the friction member, over the entire mounting surface over a plurality of rows, on the friction member side. A plurality of protrusions protruding in the shape are formed.
According to this configuration, since the plurality of protrusions are formed on the friction member mounting surface over a plurality of rows substantially in the entire mounting surface, including the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member. The section modulus with respect to the plate thickness direction of the back metal can be increased substantially on average over the entire back metal, and a plurality of protrusions that enter the inside of the friction member are formed including the vicinity of the peripheral edge of the region corresponding to the friction member. Therefore, it is possible to counteract the braking force that tries to peel off the friction member by firmly engaging with the friction member until reaching the peripheral edge of the friction member.

この場合において、前記複数の突起は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成されていてもよい。
この構成によれば、前記複数の突起を、パッド用裏金の摩擦部材取付面に、摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、複数列に亘って突起を形成するに際し、一般プレス加工等によって形成する場合に比べ、パッド用裏金の変形が防止されると共に、摩擦部材取付面に凹凸やバリ等を発生させることがない。 In this case, the plurality of protrusions may be formed by progressive feeding using a fine blanking press.
According to this configuration, when the plurality of protrusions are formed on the friction member mounting surface of the pad back metal, including the vicinity of the peripheral edge of the region corresponding to the friction member, the general press working is performed. Compared to the case of forming the pad back plate, deformation of the pad back metal is prevented, and unevenness and burrs are not generated on the friction member mounting surface.

また、パッド用裏金の製造方法においても、前記摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、前記摩擦部材側に突出する複数の突起を形成してもよい。
この場合において、前記複数の突起は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成することもできる。 Also in the pad back metal manufacturing method, the surface on the opposite side of the friction member mounting surface is pressed with a pressing member, extruded to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface corresponds to the friction member. A plurality of protrusions that protrude toward the friction member may be formed in a plurality of rows over substantially the entire mounting surface including the vicinity of the peripheral edge of the region.
In this case, the plurality of protrusions can also be formed by progressive feeding using a fine blanking press.

パッド用裏金を備えたディスクブレーキ・パッドにおいても、前記摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、前記摩擦部材側に突出する複数の突起を形成し、これら突起を形成した前記摩擦部材取付面に前記摩擦部材を取り付けてもよい。
この構成によれば、摩擦部材取付面に摩擦部材を取り付けた状態において、突起が摩擦部材の内方に位置するようにディスクブレーキ・パッドを構成できる。
この場合において、前記複数の突起は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成することもできる。 Also in the disc brake pad provided with the back metal for the pad, the surface opposite to the friction member mounting surface is pressed with a pressing member, pushed out to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface is attached to the friction member. A plurality of protrusions projecting toward the friction member side are formed over a plurality of rows substantially in the entire mounting surface including the vicinity of the peripheral edge of the corresponding region, and the friction member is formed on the friction member mounting surface on which the protrusions are formed. May be attached.
According to this configuration, the disc brake pad can be configured such that the protrusion is positioned inward of the friction member in a state where the friction member is attached to the friction member attachment surface.
In this case, the plurality of protrusions can also be formed by progressive feeding using a fine blanking press.

本発明によれば、摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、摩擦部材取付面に、摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、摩擦部材側に突出する複数の突起を形成したため、パッド用裏金の板厚方向に対する断面係数を、裏金全体に亘って略平均的に大きくできる。
従って、パッド用裏金の強度が裏金全体に略平均的に増大し、パッド用裏金の板厚を厚くすることなく、大きな剪断応力に対抗できるので、板厚分だけ、パッド用裏金の材料費を低減でき、さらに、複数の突起の体積の分だけ摩擦部材の使用量を少なくできるため、摩擦部材の材料費を低減できる。パッド用裏金の板厚を薄くできるため、その分、ディスクブレーキの小型化を達成できる。 According to the present invention, the surface on the opposite side of the friction member mounting surface is pressed by the pressing member, pushed to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface includes the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member. Since the plurality of protrusions that protrude toward the friction member are formed in a plurality of rows over substantially the entire mounting surface, the section modulus of the pad back metal in the plate thickness direction can be substantially increased over the entire back metal.
Accordingly, the strength of the back metal for the pad increases substantially on the whole back metal, and it is possible to cope with a large shear stress without increasing the thickness of the back metal for the pad. Further, since the amount of the friction member used can be reduced by the volume of the plurality of protrusions, the material cost of the friction member can be reduced. Since the thickness of the back metal for the pad can be reduced, the size of the disc brake can be reduced accordingly.

摩擦部材の内方に入り込む複数の突起が、摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで形成されるため、摩擦部材の周縁部に至るまで、摩擦部材との強固なかみ合いが実現され、摩擦部材を剥離させようとする制動力に対抗できる。
また、複数の突起の周面及び頂部面が摩擦部材と接触し、摩擦部材とパッド用裏金との接着面積を広くできるので、接着強度を高めることができる。
さらに、雨水等の浸入によって錆などの腐食が生じた場合であっても、接着強度をできるだけ高い状態で維持できる。 Since the plurality of protrusions that enter the inside of the friction member are formed including the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member, until the peripheral portion of the friction member is reached, a strong engagement with the friction member is realized, It is possible to counter a braking force that attempts to peel the friction member.
Further, since the peripheral surfaces and top surfaces of the plurality of protrusions come into contact with the friction member and the bonding area between the friction member and the pad back metal can be increased, the bonding strength can be increased.
Furthermore, even when corrosion such as rust occurs due to intrusion of rainwater or the like, the adhesive strength can be maintained as high as possible.

複数の突起を、ファインブランキングによる順送り加工によって形成すれば、突起の形成時に、裏金の変形を抑制し、摩擦部材取付面に凹凸やバリ等を発生させることがないため、摩擦部材取付面の平面度が高まり、摩擦部材と隙間なく密着できる。そのため、摩擦部材取付面と摩擦部材とを接着剤等でより強く接着でき、摩擦部材を剥離させようとする制動力に対抗できる。   If a plurality of projections are formed by progressive feed processing by fine blanking, deformation of the back metal is suppressed during the formation of the projections, and unevenness or burrs are not generated on the friction member mounting surface. Flatness is increased and the friction member can be closely attached without any gap. Therefore, the friction member mounting surface and the friction member can be bonded more strongly with an adhesive or the like, and the braking force that attempts to peel the friction member can be countered.

以下、本発明の実施の形態に係るパッド用裏金について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施の形態に係るパッド用裏金を使用したディスクブレーキの概要図である。   Hereinafter, a pad back metal according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic view of a disc brake using a pad back metal according to an embodiment of the present invention.

自動車等に用いられるディスクブレーキ１は、図１に示すように、車軸５と共に回転可能なブレーキディスク２と、このブレーキディスク２の周縁部に配置されたキャリパー３とを備えている。
ブレーキディスク２は、図１に示すように、中央部にハブ２ｃを有する円板状に形成されており、この円板の外周縁部に後述する摩擦部材が摺動するための２つの平面部２ａ，２ｂを備えている。このブレーキディスク２の中央部のハブ２ｃには、板厚方向に貫通する４つの取付孔４が設けられており、この取付孔４が車軸５側から突出する４本のスタッド６に挿通されている。これにより、ブレーキディスク２は、車軸５と共に回転するようになっている。
キャリパー３は、図１に示すように、ブレーキディスク２の平面部２ａ，２ｂを外側から挟むように構成されており、その内側（平面部２ａ，２ｂと対向する側）には、ディスクブレーキ・パッド７がそれぞれ取り付けられている。また、キャリパー３の外側には、ディスクブレーキ・パッド７をブレーキディスク２の板厚方向へ移動可能に案内するためのブラケット８が設けられている。 As shown in FIG. 1, a disc brake 1 used in an automobile or the like includes a brake disc 2 that can rotate together with an axle 5, and a caliper 3 that is disposed on a peripheral portion of the brake disc 2.
As shown in FIG. 1, the brake disc 2 is formed in a disc shape having a hub 2c at the center, and two flat portions for sliding a friction member described later on the outer peripheral edge of the disc. 2a, 2b. The hub 2c at the center of the brake disk 2 is provided with four mounting holes 4 penetrating in the plate thickness direction. The mounting holes 4 are inserted into four studs 6 protruding from the axle 5 side. Yes. Thereby, the brake disc 2 rotates with the axle 5.
As shown in FIG. 1, the caliper 3 is configured so as to sandwich the flat portions 2a and 2b of the brake disc 2 from the outside, and on the inner side (side facing the flat portions 2a and 2b), a disc brake / Pads 7 are respectively attached. Further, a bracket 8 for guiding the disc brake pad 7 so as to be movable in the plate thickness direction of the brake disc 2 is provided outside the caliper 3.

また、上述のキャリパー３には、油圧等で移動する図示しないピストンが設けられている。このピストンは、運転者がブレーキペダルを踏み込んだときに、ディスクブレーキ・パッド７をブレーキディスク２に向けて押圧するようになっており、押圧されたディスクブレーキ・パッド７は、ブラケット８によって案内されてそれぞれの平面部２ａ，２ｂとそれぞれ当接することになる。   The caliper 3 described above is provided with a piston (not shown) that moves by hydraulic pressure or the like. The piston presses the disc brake pad 7 toward the brake disc 2 when the driver depresses the brake pedal. The pressed disc brake pad 7 is guided by the bracket 8. Thus, the flat portions 2a and 2b come into contact with each other.

図２（ａ）はディスクブレーキ・パッド７の正面図、図２（ｂ）はディスクブレーキ・パッド７の下側面図であって、その一部を断面で示した図、図２（ｃ）は図２（ｂ）の断面の一部拡大図である。このディスクブレーキ・パッド７は、摩擦部材９と、この摩擦部材９が取り付けられるパッド用裏金１０とで構成されている。このディスクブレーキ・パッド７は、図２（ａ）に示すように、ブレーキディスク２の外周縁部の外形形状に合わせて湾曲した弓形形状に形成されている。   2 (a) is a front view of the disc brake pad 7, FIG. 2 (b) is a lower side view of the disc brake pad 7, and a part thereof is shown in cross section. FIG. FIG. 3 is a partially enlarged view of the cross section of FIG. The disc brake pad 7 includes a friction member 9 and a pad back metal 10 to which the friction member 9 is attached. As shown in FIG. 2A, the disc brake pad 7 is formed in an arcuate shape that is curved in accordance with the outer shape of the outer peripheral edge of the brake disc 2.

摩擦部材９は、図２（ｂ）に示すように、摺動平面９ａ及びこの摺動平面９ａと反対側の面である取付面９ｂを有する平板状に形成されており、この摺動平面９ａがブレーキディスク２の平面部２ａまたは２ｂに押圧されて摺動するようになっている。   As shown in FIG. 2B, the friction member 9 is formed in a flat plate shape having a sliding plane 9a and a mounting surface 9b on the opposite side of the sliding plane 9a. Is pressed by the flat surface portion 2a or 2b of the brake disc 2 to slide.

図３（ａ）はディスクブレーキ・パッド７に使用されるパッド用裏金１０の正面図、図３（ｂ）はパッド用裏金１０の下側面図であって、その一部を断面で示した図、図３（ｃ）は図３（ｂ）の断面の一部拡大図である。
パッド用裏金１０は、図２（ｂ）及び図３（ｂ）に示すように、摩擦部材取付面１０ａ及びこの摩擦部材取付面１０ａと反対側の面である取付面１０ｂを有する平板状に形成されており、この摩擦部材取付面１０ａには、図２（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、摩擦部材９の取付面９ｂが接着剤等を用いて接着されている。一方、パッド用裏金１０の取付面１０ｂは、キャリパー３に取り付けられている。 FIG. 3A is a front view of a pad back metal 10 used for the disc brake pad 7, and FIG. 3B is a lower side view of the pad back metal 10 and a part thereof is shown in cross section. FIG. 3 (c) is a partially enlarged view of the cross section of FIG. 3 (b).
As shown in FIGS. 2B and 3B, the pad backing metal 10 is formed in a flat plate shape having a friction member mounting surface 10a and a mounting surface 10b opposite to the friction member mounting surface 10a. As shown in FIGS. 2A, 2B, and 2C, the attachment surface 9b of the friction member 9 is adhered to the friction member attachment surface 10a using an adhesive or the like. On the other hand, the attachment surface 10 b of the pad back metal 10 is attached to the caliper 3.

このパッド用裏金１０には、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、板厚方向に貫通する４つのモールド孔１１と、摩擦部材取付面１０ａから摩擦部材９の内方に向けて突出する複数の突起１２とが形成されている。モールド孔１１の内部には、図２（ｂ）に示すように、モールドされる摩擦部材９が入り込むようになっている。   As shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), the pad back metal 10 has four mold holes 11 penetrating in the plate thickness direction and the friction member mounting surface 10a inward of the friction member 9. A plurality of protrusions 12 projecting toward the surface are formed. As shown in FIG. 2 (b), the friction member 9 to be molded enters the mold hole 11.

複数の突起１２は、図２（ａ）からも明らかなように、摩擦部材９に対応した領域の周縁部（図中破線で示す。）近傍内側に沿って適宜間隔をあけて形成されると共に、４つのモールド孔１１の各孔の周囲を各々囲むように適宜間隔をあけて形成されている。
すなわち、複数の突起１２は、摩擦部材９に対応した領域の周縁部近傍を含んで、摩擦部材取付面１０ａの略全域に、裏金長手方向及び短手方向の各方向に沿って、各々複数列に亘って適宜の間隔で形成されている。 As is clear from FIG. 2A, the plurality of protrusions 12 are formed at appropriate intervals along the vicinity of the periphery (indicated by a broken line in the drawing) of the region corresponding to the friction member 9. The four mold holes 11 are formed at appropriate intervals so as to surround each of the holes.
That is, the plurality of protrusions 12 include a plurality of rows along the respective directions of the back metal longitudinal direction and the short side direction over substantially the entire region of the friction member mounting surface 10a including the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member 9. It is formed at appropriate intervals over the entire area.

突起１２の外形形状は、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すように、平面視において丸形状であり、突起１２の側面側から見て、略矩形形状を成している。この突起１２の角部は、Ｃ面取り又はＲ面取りを施していてもよく、故意に角張らせていてもよい。また、突起１２は、この突起１２の先端に向かって徐々に径が小さくなるように形成してあってもよい。この突起１２は、詳細は後述するが、取付面１０ｂの側から板厚方向に向けて打ち込まれるピン（押圧部材）によって形成されており、取付面１０ｂには、このピンを打ち込むことにより形成される溝部１３がある。この溝部１３の凹んだ部分の体積と突起１２の突出した部分の体積とは、ほぼ同じ体積になるように形成されている。なお、突起１２の寸法としては、パッド用裏金１０の大きさや板厚にもよるが、突起１２の直径が４ｍｍ程度、突出長さが２ｍｍ〜５ｍｍ程度であることが好ましい。   As shown in FIGS. 2A to 2C, the outer shape of the protrusion 12 is a round shape in plan view, and has a substantially rectangular shape when viewed from the side surface side of the protrusion 12. The corners of the projections 12 may be chamfered or rounded, or may be intentionally angular. Further, the protrusion 12 may be formed so that the diameter gradually decreases toward the tip of the protrusion 12. As will be described in detail later, the protrusion 12 is formed by a pin (pressing member) that is driven in the thickness direction from the side of the mounting surface 10b, and is formed by driving this pin into the mounting surface 10b. There is a groove portion 13. The volume of the recessed portion of the groove 13 and the volume of the protruding portion of the protrusion 12 are formed to be substantially the same volume. The dimensions of the protrusions 12 are preferably about 4 mm in diameter and about 2 mm to 5 mm in length, although depending on the size and thickness of the pad backing 10.

また、突起１２の頂部には、詳細を図２（ｃ）に示すように、摩擦部材取付面１０ａとほぼ平行な平面がそれぞれ形成されており、この頂部の平面には、突起１２が突出する方向と反対側に向けて窪んだ凹部１２ａがそれぞれ形成されている。この凹部１２ａの角部は、Ｃ面取り又はＲ面取りを施していてもよく、故意に角張らせていてもよい。この凹部１２ａは、詳細は後述するが、突起１２と同じ工程で同時に加工されている。   Further, as shown in detail in FIG. 2C, the top of the projection 12 is formed with a plane substantially parallel to the friction member mounting surface 10a, and the projection 12 protrudes from the top of the top. Recesses 12a that are recessed toward the opposite side of the direction are formed. The corners of the recesses 12a may be chamfered or rounded, or may be intentionally angular. Although the details will be described later, the recess 12a is simultaneously processed in the same process as the protrusion 12.

このような突起１２及び凹部１２ａの形状により、突起１２は、摩擦部材９の内方に向けて入り込む（食い込む）ようになる。より詳細には、この摩擦部材９は、加熱されて摩擦部材取付面１０ａにモールドされており、パッド用裏金１０の突起１２に摩擦部材９が焼き付けられることにより、突起１２と作用し、周辺にかかる圧力により、突起１２が摩擦部材９に入り込み、摩擦部材９と突起１２が強固に接着される。このことにより、パッド用裏金１０と摩擦部材９がかみ合い、接着効果が拡大される。また、パッド用裏金１０と摩擦部材９との接触面積が広くなり、剥離を防止することができる。   Due to the shape of the protrusions 12 and the recesses 12a, the protrusions 12 enter (bite into) the friction member 9 inward. More specifically, the friction member 9 is heated and molded on the friction member mounting surface 10a. When the friction member 9 is baked on the protrusion 12 of the pad back metal 10, the friction member 9 acts on the protrusion 12 and is With this pressure, the protrusion 12 enters the friction member 9, and the friction member 9 and the protrusion 12 are firmly bonded. As a result, the pad back metal 10 and the friction member 9 are engaged with each other, and the adhesion effect is expanded. Further, the contact area between the pad back metal 10 and the friction member 9 is increased, and peeling can be prevented.

一方、パッド用裏金は、図４及び図５に示すように、モールド孔１１を設けずにディスクブレーキ・パッドに使用することができる。ここで、図４（ａ）はモールド孔を設けていないディスクブレーキ・パッド７の正面図、図４（ｂ）はディスクブレーキ・パッド７の下側面図であって、その一部を断面で示した図である。また、図５（ａ）はディスクブレーキ・パッド７に使用されるパッド用裏金１０の正面図、図５（ｂ）はパッド用裏金１０の下側面図であって、その一部を断面で示した図である。   On the other hand, as shown in FIGS. 4 and 5, the pad back metal can be used for a disc brake pad without providing the mold hole 11. 4A is a front view of the disc brake pad 7 without a mold hole, and FIG. 4B is a lower side view of the disc brake pad 7 and a part thereof is shown in cross section. It is a figure. 5 (a) is a front view of the pad back metal 10 used for the disc brake pad 7, and FIG. 5 (b) is a lower side view of the pad back metal 10 and a part thereof is shown in cross section. It is a figure.

この場合、複数の突起１２は、図４（ａ）からも明らかなように、摩擦部材９に対応した領域の周縁部（図中破線で示す。）近傍内側に沿って適宜間隔をあけて形成されると共に、摩擦部材取付面１０ａの略全域に、裏金長手方向及び短手方向の各方向に沿って、各々複数列に亘って適宜の間隔で形成されている。   In this case, as is clear from FIG. 4A, the plurality of protrusions 12 are formed at appropriate intervals along the inner periphery of the periphery of the region corresponding to the friction member 9 (indicated by a broken line in the drawing). At the same time, the friction member mounting surface 10a is formed over a plurality of rows at appropriate intervals substantially along the back metal longitudinal direction and the short direction.

このようにパッド用裏金１０の摩擦材取付面１０ａに突起１２を設けることにより、パッド用裏金１０全体の剛性が向上する。また、モールド孔１１を設けないことにより、モールド孔１１の断面に発生する錆の問題もなくなる。   Thus, by providing the protrusion 12 on the friction material mounting surface 10a of the pad back metal 10, the rigidity of the pad back metal 10 as a whole is improved. Further, since the mold hole 11 is not provided, the problem of rust generated in the cross section of the mold hole 11 is also eliminated.

次に、パッド用裏金１０を製造するための製造装置、および製造方法について説明する。図６（ａ）はファインブランキングプレスによる順送り加工に使用する製造装置（金型）の正面図、図６（ｂ）は（ａ）の断面図である。また、図７（ａ）、（ｂ）は、ファインブランキングプレスによる順送り加工における製造工程を示す概要図である。   Next, a manufacturing apparatus and a manufacturing method for manufacturing the pad back metal 10 will be described. FIG. 6A is a front view of a manufacturing apparatus (mold) used for progressive feeding by a fine blanking press, and FIG. 6B is a cross-sectional view of FIG. FIGS. 7A and 7B are schematic views showing manufacturing steps in progressive feeding by a fine blanking press.

パッド用裏金１０に形成されたモールド孔１１、突起１２、および凹部１２ａは、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成されている。
ここで、ファインブランキングプレスによる順送り加工について簡単に説明する。この加工方法は、被加工材を高精度で打ち抜くことで部品を一気に仕上げることができるものであり、このファインブランキングプレスによる順送り加工によれば、通常のプレス加工による部品に必要な外枠や孔部分への切削加工やフライス加工などの二次加工をなくすことができる。
より詳細には、通常のプレス加工は、パンチとダイの組み合わせによって打ち抜きを行うものであり、パンチが下降しダイ上の材料に接触し加圧されると、材料は曲げを受けて変形し、次に剪断過程を経て破断を生じ、パンチが材料を通り抜けないうちに打ち抜きが完了する。そのため、「ダレ・かえり（バリ）が大きい」、「破断面が多く、剪断面が少ない」、「切断面が材料面に対して垂直でない」「抜いた製品の平面が平らでなく、湾曲している」などの問題点を有しており、多くの場合二次加工が必要になる。
これに対し、ファインブランキングプレスによる順送り加工は、打ち抜きされる材料の、剪断部分における材料の流れの制御を行って打ち抜く加工方法であり、クリアランスの極端に小さいパンチとダイにより、材料の内部に高い圧縮応力を生じさせ、材料の延性を高めて割れの発生を防ぎ、破断のない垂直で美しい剪断面を得ることができる。 The mold hole 11, the protrusion 12, and the recess 12a formed in the pad back metal 10 are formed by progressive processing by a fine blanking press.
Here, the progressive feeding by the fine blanking press will be briefly described. This processing method can finish parts at once by punching the workpiece with high accuracy. According to the progressive feed processing by this fine blanking press, Secondary processing such as cutting and milling to the hole can be eliminated.
In more detail, the normal press work is punching by a combination of a punch and a die, and when the punch descends and contacts and presses the material on the die, the material undergoes bending and deforms, Next, a fracture occurs through a shearing process, and punching is completed before the punch passes through the material. Therefore, “large burr and burr”, “many broken surfaces and few shear surfaces”, “the cut surface is not perpendicular to the material surface” “the flat surface of the extracted product is not flat and curved. In many cases, secondary processing is required.
On the other hand, progressive feed processing with a fine blanking press is a processing method that punches the material to be punched by controlling the flow of the material at the shearing part. A high compressive stress is generated, the ductility of the material is increased to prevent the occurrence of cracks, and a vertical and beautiful shear surface without breakage can be obtained.

ファインブランキングプレスによる順送り加工の製造装置５０は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、上型５１と下型５２とを備えて成り、この上型５１と下型５２との間を、図６（ａ）の紙面左側から右側に矢印Ｘの方向に向けてコイル材５３が順次送られてゆくようになっている。なお、上型５１は固定されており、下型５２は上下方向に移動可能になっている。また、コイル材５３の上側面５３ａが、パッド用裏金１０の摩擦部材取付面１０ａとなる。   As shown in FIGS. 6 (a) and 6 (b), the manufacturing apparatus 50 for progressive feed processing using a fine blanking press includes an upper mold 51 and a lower mold 52. The coil material 53 is sequentially fed in the direction of the arrow X from the left side to the right side in FIG. The upper mold 51 is fixed, and the lower mold 52 is movable in the vertical direction. Further, the upper side surface 53 a of the coil material 53 becomes the friction member attachment surface 10 a of the pad back metal 10.

この製造装置５０は、図６（ｂ）に示すように、主に以下の部品を備えている。
（１）突起１２を形成する部品
・下型５２側に設けられて、コイル材５３を押し出すためのダボパンチ５４（ピン）。
・上型５１側に設けられて、ダボパンチ５４を受けるためのダボ受け５５。 As shown in FIG. 6B, the manufacturing apparatus 50 mainly includes the following components.
(1) Parts for forming the protrusions 12 A dowel punch 54 (pin) provided on the lower mold 52 side for pushing out the coil material 53.
A dowel receiver 55 provided on the upper mold 51 side for receiving the dowel punch 54.

（２）モールド孔１１を形成する部品
・上型５１側に設けられて、コイル材５３を打ち抜くためのピアスパンチ５７。
・下型５２側に設けられて、コイル材５３から打ち抜いた後のスクラップを押し出すためのイジェクターパンチ５８。
・下型５２側に設けられて、打ち抜いた後のスクラップを押し出す圧力をかけるためのピアスプレッシャーピン５９。 (2) Parts for forming the mold hole 11 A piercing punch 57 provided on the upper mold 51 side for punching the coil material 53.
An ejector punch 58 provided on the lower mold 52 side for extruding scrap after punching from the coil material 53.
A pierce pressure pin 59 provided on the lower mold 52 side for applying pressure for pushing out the scrap after punching.

（３）コイル材５３の位置決めをする部品
・下型５２側に設けられ、打ち抜いたモールド孔１１でコイル材５３の送り方向をガイドし、モールド孔１１のバリを潰すためのパイロット部材５６。 (3) Parts for positioning the coil material 53 A pilot member 56 provided on the lower mold 52 side for guiding the feeding direction of the coil material 53 with the punched mold hole 11 and crushing the burrs in the mold hole 11.

（４）パッド用裏金１０の外形を形成する部品
・上型５１側に設けられ、パッド用裏金１０の外形を打ち抜くメインパンチ６０。
・下型５２側に設けられ、打ち抜いたパッド用裏金１０を押し出す逆押さえ部材６１。
・下型５２側に設けられ、打ち抜いたパッド用裏金１０を押し出す圧力をかけるためのカウンタープレッシャーピン６２。 (4) Parts for forming the outer shape of the pad back metal 10 A main punch 60 provided on the upper mold 51 side and punching out the outer shape of the pad back metal 10.
A reverse pressing member 61 that is provided on the lower mold 52 side and pushes out the punched pad backing 10.
A counter pressure pin 62 provided on the lower mold 52 side for applying pressure to push out the punched pad backing metal 10.

（５）その他の部品
・コイル材５３をガイドするための入り口ガイド部材６３、及び出口ガイド部材６４。
・上型５１側の各パンチを位置決めするための上パンチプレート６５。
・打ち抜いた部材を型から引き剥がすためのストリッパプレート６６。
・製品加工を行うためのダイプレート６７。
・イジェクターパンチの止め板である下パンチプレート６８。
・下型５２の移動を案内するガイドポスト６９。 (5) Other parts An entrance guide member 63 and an exit guide member 64 for guiding the coil material 53.
An upper punch plate 65 for positioning each punch on the upper mold 51 side.
A stripper plate 66 for peeling the punched member from the mold.
A die plate 67 for product processing.
A lower punch plate 68 that is a stopper plate for the ejector punch.
A guide post 69 that guides the movement of the lower mold 52.

パッド用裏金１０は、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、全部で３つの工程Ａ，Ｂ，Ｃによって完成する。
第１工程Ａでは、下型５２が上方に向けて移動して、ダボパンチ５４（ピン）及びダボ受け５５によって突起１２が形成されると共に、ピアスパンチ５７によってモールド孔１１が打ち抜かれる。この工程では、コイル材の上側面５３ａ（摩擦部材取付面１０ａ）が上型５１によってその平面を拘束された状態で加工が行われることになる。これにより、上側面５３ａには、その平面の加工によって凹凸やバリなどが生じないことになる。また、突起１２を形成する際に、凹部１２ａも同時に形成している。 As shown in FIGS. 7A and 7B, the pad back metal 10 is completed by three processes A, B, and C in total.
In the first step A, the lower die 52 moves upward, the projection 12 is formed by the dowel punch 54 (pin) and the dowel receiver 55, and the mold hole 11 is punched by the piercing punch 57. In this step, the upper surface 53a (friction member mounting surface 10a) of the coil material is processed in a state in which the plane is constrained by the upper mold 51. As a result, the upper side surface 53a is free from irregularities and burrs due to the processing of the flat surface. Further, when forming the protrusions 12, the recesses 12 a are also formed at the same time.

第２工程Ｂでは、コイル材５３が１工程分送られた後に、モールド孔１１に位置決め用のパイロット部材５６が挿入され、コイル材５３の位置が定められる。これは、順送りされたコイル材５３の位置を精度良く決定するためのものである。なお、パッド用裏金１０にモールド孔１１を設けない場合には、コイル材５３の位置決め用として、コイル材５３における、パッド用裏金１０の打ち抜き予定部の外側に孔（図示せず）を設け、この孔に挿入される、別のパイロット部材（図示せず）を下型５２側に設け、この別のパイロット部材を上記孔に挿入して、コイル材５３を位置決めすればよい。   In the second step B, after the coil material 53 is fed for one step, the positioning pilot member 56 is inserted into the mold hole 11 to determine the position of the coil material 53. This is for accurately determining the position of the sequentially fed coil material 53. In the case where the mold hole 11 is not provided in the pad back metal 10, a hole (not shown) is provided outside the planned punching part of the pad back metal 10 in the coil material 53 for positioning the coil material 53. Another pilot member (not shown) to be inserted into the hole may be provided on the lower mold 52 side, and the other pilot member may be inserted into the hole to position the coil material 53.

第３工程では、コイル材５３がさらに１工程分送られた後に、第２工程におけるパイロット部材５６でコイル材５３の位置が定められ、その後、メインパンチ６０及びダイプレート６７と逆押さえ部材６１とによってパッド用裏金１０の外形がコイル材５３から打ち抜かれる。   In the third step, after the coil material 53 is further fed by one step, the position of the coil material 53 is determined by the pilot member 56 in the second step, and then the main punch 60, the die plate 67, the reverse pressing member 61, Thus, the outer shape of the pad back metal 10 is punched from the coil material 53.

次に、本発明の実施の形態に係るパッド用裏金１０の強度試験結果について、図８（ａ）〜図８（ｈ）を用いて説明する。なお、この試験では、パッド用裏金１０の代わりに、図８に示す矩形形状（縦方向長さ６０ｍｍ、横方向長さ１９０ｍｍ、板厚５．５ｍｍ）の試験片２００ａ〜２００ｈを用いている。試験内容としては、試験片２００ａ〜２００ｈの横方向の両側を下側から支持した状態で、試験片２００ａ〜２００ｈの中央部に上側から荷重をかけ、この中央部が下側に４ｍｍ撓むときの荷重Ｆａ〜Ｆｈを測定したものである。この試験における支持点は、横方向の両端部をその全長に亘って下側から支持しており、この支持点のピッチは、１３６ｍｍである。   Next, the strength test results of the pad backing 10 according to the embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 8 (a) to 8 (h). In this test, test pieces 200a to 200h having a rectangular shape (longitudinal length 60 mm, lateral length 190 mm, plate thickness 5.5 mm) shown in FIG. 8 are used instead of the pad backing 10. The test content is when a load is applied from the upper side to the central part of the test pieces 200a to 200h while the lateral sides of the test pieces 200a to 200h are supported from the lower side, and the central part is bent 4 mm downward. The loads Fa to Fh are measured. The support point in this test is supporting the both ends of a horizontal direction from the lower side over the full length, and the pitch of this support point is 136 mm.

図８（ａ）に示す試験片２００ａには、モールド孔１１が横方向に４つ並べて設けられており、かつ、突起１２は設けられていない。この試験片２００ａでの測定結果は、荷重Ｆａ＝４７４ｋｇｆであった。
図８（ｂ）に示す試験片２００ｂには、モールド孔１１が中央部から遠い位置に２つ設けられており、かつ、突起１２は設けられていない。この試験片２００ｂでの測定結果は、荷重Ｆｂ＝５２６ｋｇｆであった。
図８（ｃ）に示す試験片２００ｃには、モールド孔１１が中央部から近い位置に２つ設けられており、かつ、突起１２は設けられていない。この試験片２００ｃでの測定結果は、荷重Ｆｃ＝４８９ｋｇｆであった。
図８（ｄ）に示す試験片２００ｄには、モールド孔１１及び突起１２が設けられていない。この試験片２００ｄでの測定結果は、荷重Ｆｄ＝５３４ｋｇｆであった。 The test piece 200a shown in FIG. 8A is provided with four mold holes 11 arranged side by side in the horizontal direction, and no protrusion 12 is provided. The measurement result of this test piece 200a was the load Fa = 474 kgf.
In the test piece 200b shown in FIG. 8B, two mold holes 11 are provided at positions far from the central portion, and the protrusions 12 are not provided. The measurement result of this test piece 200b was a load Fb = 526 kgf.
In the test piece 200c shown in FIG. 8C, two mold holes 11 are provided at positions close to the central portion, and the protrusion 12 is not provided. The measurement result of this test piece 200c was the load Fc = 489 kgf.
In the test piece 200d shown in FIG. 8D, the mold hole 11 and the protrusion 12 are not provided. The measurement result with this test piece 200d was a load Fd = 534 kgf.

図８（ｅ）に示す試験片２００ｅには、モールド孔１１が横方向に４つ並べて設けられており、かつ、複数の突起１２も設けられている。すなわち、試験片２００ａに複数の突起１２を設けたものである。この試験片２００ｅでの測定結果は、荷重Ｆｅ＝６６３ｋｇｆであった。
図８（ｆ）に示す試験片２００ｆには、モールド孔１１が中央部から遠い位置に２つ設けられており、かつ、複数の突起１２も設けられている。すなわち、試験片２００ｂに複数の突起１２を設けたものである。この試験片２００ｆでの測定結果は、荷重Ｆｆ＝６８９ｋｇｆであった。
図８（ｇ）に示す試験片２００ｇには、モールド孔１１が中央部から近い位置に２つ設けられており、かつ、複数の突起１２も設けられている。すなわち、試験片２００ｃに複数の突起１２を設けたものである。この試験片２００ｇでの測定結果は、荷重Ｆｇ＝６７０ｋｇｆであった。
図８（ｈ）に示す試験片２００ｈには、モールド孔１１は設けられていないが、複数の突起１２は設けられている。すなわち、試験片２００ｄに複数の突起１２を設けたものである。この試験片２００ｈでの測定結果は、荷重Ｆｈ＝６９５ｋｇｆであった。 A test piece 200e shown in FIG. 8E is provided with four mold holes 11 arranged side by side in the horizontal direction, and a plurality of protrusions 12 are also provided. That is, a plurality of protrusions 12 are provided on the test piece 200a. The measurement result of this test piece 200e was a load Fe = 663 kgf.
In the test piece 200f shown in FIG. 8 (f), two mold holes 11 are provided at positions far from the center, and a plurality of protrusions 12 are also provided. That is, a plurality of protrusions 12 are provided on the test piece 200b. The measurement result with this test piece 200f was the load Ff = 689 kgf.
In the test piece 200g shown in FIG. 8 (g), two mold holes 11 are provided at positions close to the central portion, and a plurality of protrusions 12 are also provided. That is, a plurality of protrusions 12 are provided on the test piece 200c. The measurement result with this test piece 200 g was a load Fg = 670 kgf.
Although the mold hole 11 is not provided in the test piece 200h illustrated in FIG. 8H, a plurality of protrusions 12 are provided. That is, a plurality of protrusions 12 are provided on the test piece 200d. The measurement result of this test piece 200h was a load Fh = 695 kgf.

これらの測定結果から、以下のことが判明した。
（１）突起１２を設けることによる剛性の向上
複数の突起１２を設けた場合と設けなかった場合とを比較すると、
（Ａ）Ｆｅ−Ｆａ＝＋１８９ｋｇｆ（図８（ａ）と図８（ｅ）参照）
（Ｂ）Ｆｆ−Ｆｂ＝＋１６３ｋｇｆ（図８（ｂ）と図８（ｆ）参照）
（Ｃ）Ｆｇ−Ｆｃ＝＋１８１ｋｇｆ（図８（ｃ）と図８（ｇ）参照）
（Ｄ）Ｆｈ−Ｆｄ＝＋１６１ｋｇｆ（図８（ｄ）と図８（ｈ）参照）
となり、突起１２を設けた方が全体的に強度が向上することが判明した。 From these measurement results, the following was found.
(1) Improvement of rigidity by providing the protrusions 12 When comparing the case where the plurality of protrusions 12 are provided with the case where the protrusions 12 are not provided,
(A) Fe-Fa = + 189 kgf (see FIG. 8 (a) and FIG. 8 (e))
(B) Ff−Fb = + 163 kgf (see FIG. 8B and FIG. 8F)
(C) Fg−Fc = + 181 kgf (see FIG. 8C and FIG. 8G)
(D) Fh−Fd = + 161 kgf (see FIG. 8D and FIG. 8H)
Thus, it has been found that the provision of the protrusion 12 improves the overall strength.

（２）モールド孔１１をなくすことによる剛性の向上
モールド孔１１のない場合とモールド孔１１を４つにした場合とを比較すると、
（Ａ）Ｆｄ＞Ｆｂ＞Ｆｃ＞Ｆａ（図８（ａ）〜図８（ｄ）参照）
Ｆｄ−Ｆａ＝＋６０ｋｇｆ
Ｆｃ−Ｆａ＝＋１５ｋｇｆ
Ｆｂ−Ｆａ＝＋５２ｋｇｆ
（Ｂ）Ｆｈ＞Ｆｆ＞Ｆｇ＞Ｆｅ（図８（ｅ）〜図８（ｈ）参照）
Ｆｈ−Ｆｅ＝＋３２ｋｇｆ
Ｆｇ−Ｆｅ＝＋ ７ｋｇｆ
Ｆｆ−Ｆｅ＝＋２６ｋｇｆ
となり、モールド孔１１が少ない方が全体的に強度が向上することが判明した。 (2) Rigidity improvement by eliminating mold hole 11 When comparing the case where there is no mold hole 11 and the case where four mold holes 11 are provided,
(A) Fd>Fb>Fc> Fa (see FIGS. 8A to 8D)
Fd−Fa = + 60 kgf
Fc−Fa = + 15 kgf
Fb−Fa = + 52 kgf
(B) Fh>Ff>Fg> Fe (see FIGS. 8E to 8H)
Fh-Fe = + 32kgf
Fg-Fe = + 7kgf
Ff-Fe = + 26kgf
Thus, it has been found that the strength is improved as a whole with fewer mold holes 11.

（３）モールド孔１１の位置と剛性との関係
中心線に対して対称に２つのモールド孔１１を設ける場合であって、モールド孔１１のピッチが大きい場合と小さい場合とを比較すると、上記（２）の（Ａ），（Ｂ）より、モールド孔１１が中央部から遠い位置（モールド孔１１のピッチが大きくなる位置）にある方が強度が高いことが判明した。 (3) Relationship between the position and rigidity of the mold hole 11 When two mold holes 11 are provided symmetrically with respect to the center line, a comparison is made between the case where the pitch of the mold holes 11 is large and the case where the pitch is small. From (A) and (B) of 2), it was found that the strength is higher when the mold hole 11 is at a position far from the center (position where the pitch of the mold holes 11 becomes larger).

上述の結果から、パッド用裏金１０の剛性を高めたい場合には、（１）突起１２を設けること、（２）モールド孔１１をなくすこと、（３）モールド孔１１を設ける場合には、ピッチを大きくすること、が好ましいことが明確になった。   From the above results, when it is desired to increase the rigidity of the pad backing 10, (1) the protrusion 12 is provided, (2) the mold hole 11 is eliminated, and (3) the mold hole 11 is provided, the pitch. It has become clear that it is preferable to increase.

本発明の実施の形態に係るパッド用裏金１０によれば、複数の突起１２を、摩擦部材取付面に、摩擦部材９に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って形成することにより、パッド用裏金１０の板厚方向に対する断面係数を、裏金全体に亘って略平均的に大きくできる。従って、パッド用裏金１０の強度が裏金全体に略平均的に増大し、パッド用裏金１０の板厚を厚くすることなく、大きな剪断応力に対抗できるので、板厚を厚くして強度アップを図ったものに比べて、パッド用裏金１０の材料費を約３０％以上大幅に削減することができ、軽量化が図れると共に、パッド用裏金１０の板厚を薄くできる分だけディスクブレーキの小型化を達成できる。
また、複数の突起１２の体積分だけ摩擦部材９の使用量を少なくできるので、摩擦部材９のコストを低減できる。 According to the pad back metal 10 according to the embodiment of the present invention, the plurality of protrusions 12 are arranged in a plurality of rows substantially over the entire mounting surface, including the vicinity of the peripheral edge of the region corresponding to the friction member 9 on the friction member mounting surface. By forming over the back metal, the section modulus with respect to the plate | board thickness direction of the back metal 10 for pads can be enlarged substantially average over the whole back metal. Therefore, the strength of the back metal 10 for the pad increases substantially on the whole back metal, and it is possible to resist a large shear stress without increasing the thickness of the back metal 10 for the pad, so that the strength is increased by increasing the thickness. The material cost of the pad back metal 10 can be greatly reduced by about 30% or more compared to the above, and the weight can be reduced, and the disc brake can be downsized as much as the thickness of the pad back metal 10 can be reduced. Can be achieved.
Moreover, since the usage amount of the friction member 9 can be reduced by the volume of the plurality of protrusions 12, the cost of the friction member 9 can be reduced.

複数の突起１２が、摩擦部材９に対応した領域の周縁部近傍を含んで形成されているため、摩擦部材９の周縁部に至るまで、当該突起１２が摩擦部材９の内方に入り込み、摩擦部材９との強固なかみ合いが実現され、摩擦部材９を剥離させようとする制動力に対抗でき、耐久性に優れた構造を提供することができる。
また、複数の突起１２の周面及び頂部面の各面までが摩擦部材９と接触し、摩擦部材９とパッド用裏金１０との接着面積を広くできるので、接着強度を高めることができる。さらに、雨水等の浸入によって錆などの腐食が生じた場合であっても、接着強度をできるだけ高い状態で維持することができる。 Since the plurality of protrusions 12 are formed so as to include the vicinity of the peripheral edge of the region corresponding to the friction member 9, the protrusion 12 enters the inside of the friction member 9 until reaching the peripheral edge of the friction member 9. A strong engagement with the member 9 is realized, a braking force for separating the friction member 9 can be counteracted, and a structure having excellent durability can be provided.
Further, the peripheral surfaces and top surfaces of the plurality of protrusions 12 are in contact with the friction member 9, and the bonding area between the friction member 9 and the pad back metal 10 can be increased, so that the adhesive strength can be increased. Furthermore, even when corrosion such as rust occurs due to intrusion of rainwater or the like, the adhesive strength can be maintained as high as possible.

複数の突起１２は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって摩擦部材取付面１０ａの平面を拘束しながら塑性変形させることにより形成されているので、突起１２を設けるための加工によって、摩擦部材取付面１０ａに湾曲、凹凸、バリ等を発生させることがなく、加工前の平面の平面度をそのまま維持することができる。
さらに、複数の突起１２の頂部には、突起１２の突出方向と反対側の方向に窪む凹部１２ａが形成されているので、摩擦部材９を摩擦部材取付面１０ａに焼き付ける際に、摩擦部材９がこの凹部１２ａに入り込み、摩擦部材９と突起１２とがかみ合うことにより、剥離させようとする制動力に対してさらに対抗することができる。
また、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって突起１２と凹部１２ａとを一つの工程で形成することができる。
さらにまた、モールド孔１１を設けないことにより、モールド孔１１の断面に発生する錆の問題をなくすことができる。 Since the plurality of protrusions 12 are formed by plastic deformation while constraining the plane of the friction member mounting surface 10a by progressive feeding with a fine blanking press, the friction member mounting surface 10a is formed by processing for providing the protrusions 12. Therefore, the flatness of the plane before processing can be maintained as it is without generating any curvature, irregularities, burrs, or the like.
Furthermore, since the recessed part 12a hollow in the direction on the opposite side to the protrusion direction of the protrusion 12 is formed in the top part of the some protrusion 12, when the friction member 9 is baked on the friction member attachment surface 10a, the friction member 9 Enters the recess 12a, and the friction member 9 and the protrusion 12 engage with each other, thereby further countering the braking force to be peeled off.
Moreover, the protrusion 12 and the recessed part 12a can be formed in one process by the progressive feed process by a fine blanking press.
Furthermore, by not providing the mold hole 11, the problem of rust generated in the cross section of the mold hole 11 can be eliminated.

以上、本発明を実施するための最良の形態について述べたが、本発明は既述の実施形態に限定されるものではなく、各種の変形および変更が可能である。
本実施の形態では、突起１２が平面視において丸形状であったが、これに限定されず、それ以外の形状、例えば三角等の多角形、矩形、楕円形、台形、ひょうたん形等であってもよい。また、押圧部材で押圧する手段は、ファインブランキングプレスによる順送り加工に限定されず、例えば冷間プレス、熱間プレス等、一般プレス成形であってもよい。さらには、鍛造プレス加工などによって突起１２を形成してもよい。プレス成形の場合には、いずれの場合も、パッド用裏金１０に形成される突起１２及び溝部１３の各中心線が一致している。ただし、この実施の形態に限定されず、溝部１３の中心線と突起１２の中心線とがずれる形態であってもよい。 Although the best mode for carrying out the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications and changes can be made.
In the present embodiment, the projection 12 has a round shape in plan view, but is not limited to this, and other shapes such as a polygon such as a triangle, a rectangle, an ellipse, a trapezoid, a gourd, etc. Also good. Further, the means for pressing with the pressing member is not limited to progressive processing by fine blanking press, and may be general press molding such as cold press, hot press, and the like. Further, the protrusions 12 may be formed by forging press processing or the like. In the case of press molding, in any case, the center lines of the protrusions 12 and the grooves 13 formed on the pad back metal 10 are coincident. However, the present invention is not limited to this embodiment, and the center line of the groove 13 and the center line of the protrusion 12 may be shifted.

本発明の実施の形態に係るパッド用裏金を使用したディスクブレーキの概要図である。It is a schematic diagram of the disc brake which uses the backing metal for pads concerning an embodiment of the invention. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金を使用したブレーキ・パッドであって、（ａ）は正面図、（ｂ）は一部を断面で表した下側面図、（ｃ）は（ｂ）の突起を拡大して示す断面図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a brake pad using the back metal for pads which concerns on embodiment of this invention, Comprising: (a) is a front view, (b) is a lower side view which represented a part in cross section, (c) is (b) It is sectional drawing which expands and shows this protrusion. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は一部を断面で表した下側面図、（ｃ）は（ｂ）の突起を拡大して示す断面図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is the pad back metal which concerns on embodiment of this invention, Comprising: (a) is a front view, (b) is a lower side view which represented a part in cross section, (c) expanded the protrusion of (b). It is sectional drawing shown. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金を使用したブレーキ・パッドであって、図２のモールド孔を設けていないものを示しており、（ａ）は正面図、（ｂ）は一部を断面で表した下側面図である。The brake pad which uses the back metal for pads which concerns on embodiment of this invention, Comprising: The thing which does not provide the mold hole of FIG. 2 is shown, (a) is a front view, (b) is a part. It is the lower side view represented with the cross section. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金であって、図３のモールド孔を設けていないものを示しており、（ａ）は正面図、（ｂ）は一部を断面で表した下側面図である。3 shows a pad back metal according to an embodiment of the present invention, in which the mold hole of FIG. 3 is not provided, (a) is a front view, and (b) is a lower side part of which is shown in section. FIG. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金をファインブランキングによる順送り加工によって製造するための金型の概要図であって、（ａ）は製造装置の正面図、（ｂ）は（ａ）の断面図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic diagram of the metal mold | die for manufacturing the back metal for pads which concerns on embodiment of this invention by the progressive process by fine blanking, Comprising: (a) is a front view of a manufacturing apparatus, (b) is (a). It is sectional drawing. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金をファインブランキングによる順送り加工によって製造したときのコイル材の概要図であって、（ａ）はコイル材が工程毎に加工されている状態を示す正面図、（ｃ）は（ｂ）の断面図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic diagram of the coil material when the pad back metal which concerns on embodiment of this invention is manufactured by the progressive feed process by fine blanking, Comprising: (a) is the front which shows the state by which the coil material is processed for every process FIG. 4C is a sectional view of FIG. 本発明の実施の形態に係るパッド用裏金の試験を示す図である。It is a figure which shows the test of the back metal for pads which concerns on embodiment of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１ ディスクブレーキ
２ ブレーキディスク
７ ディスクブレーキ・パッド
９ 摩擦部材
１０ パッド用裏金
１０ａ 摩擦部材取付面
１１ モールド孔
１２ 突起
５０ 製造装置
５４ ダボパンチ（押圧部材）
５５ ダボ受け
６０ メインパンチ
６９ ガイドポスト

DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Disc brake 2 Brake disc 7 Disc brake pad 9 Friction member 10 Pad back metal 10a Friction member attachment surface 11 Mold hole 12 Protrusion 50 Manufacturing apparatus 54 Dowel punch (pressing member)
55 Dowel holder 60 Main punch 69 Guide post

Claims (6)

一方の平面に摩擦部材を取り付けるための摩擦部材取付面を備えた、ディスクブレーキ・パッドに使用されるパッド用裏金であって、
前記摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、前記摩擦部材側に突出する複数の突起を形成したことを特徴とするパッド用裏金。 A back metal for a pad used for a disc brake pad having a friction member mounting surface for mounting a friction member on one plane,
The surface opposite to the friction member mounting surface is pressed with a pressing member, extruded to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface includes the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member. A back metal for a pad, wherein a plurality of protrusions protruding toward the friction member side are formed over a plurality of rows in substantially the entire region. 前記突起は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載のパッド用裏金。   The pad back metal according to claim 1, wherein the protrusion is formed by progressive processing by a fine blanking press. 一方の平面に摩擦部材を取り付けるための摩擦部材取付面を備えた、ディスクブレーキ・パッドに使用されるパッド用裏金の製造方法であって、
前記摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、前記摩擦部材側に突出する複数の突起を形成することを特徴とするパッド用裏金の製造方法。 A method for manufacturing a back metal for a pad used for a disc brake pad, comprising a friction member mounting surface for mounting a friction member on one plane,
The surface opposite to the friction member mounting surface is pressed with a pressing member, extruded to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface includes the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member. A method of manufacturing a pad back metal, comprising: forming a plurality of protrusions protruding toward the friction member side over a plurality of rows substantially over the entire area. 前記突起は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成されることを特徴とする請求項３に記載のパッド用裏金の製造方法。   The said protrusion is formed by the progressive process by a fine blanking press, The manufacturing method of the back metal for pads of Claim 3 characterized by the above-mentioned. 一方の平面が摩擦部材を取り付けるための摩擦部材取付面として使用されるパッド用裏金を備えたディスクブレーキ・パッドであって、
前記摩擦部材取付面の反対側の面を押圧部材で押圧し、摩擦部材取付面側に押し出して、前記摩擦部材取付面に、前記摩擦部材に対応した領域の周縁部近傍を含んで、取付面略全域に複数列に亘って、前記摩擦部材側に突出する複数の突起を形成し、これら突起を形成した前記摩擦部材取付面に前記摩擦部材を取り付けたことを特徴とするディスクブレーキ・パッド。 A disc brake pad with a backing metal for a pad, one of which is used as a friction member mounting surface for mounting a friction member,
The surface opposite to the friction member mounting surface is pressed with a pressing member, extruded to the friction member mounting surface side, and the friction member mounting surface includes the vicinity of the peripheral portion of the region corresponding to the friction member. A disc brake pad, wherein a plurality of protrusions protruding toward the friction member are formed in a plurality of rows over substantially the entire area, and the friction member is attached to the friction member mounting surface on which the protrusions are formed. 前記突起は、ファインブランキングプレスによる順送り加工によって形成されていることを特徴とする請求項５に記載のディスクブレーキ・パッド。

6. The disc brake pad according to claim 5, wherein the protrusion is formed by progressive feeding using a fine blanking press.

Images