JP2008239653A - インクジェット用インクの黒色着色材及びインクジェット用インク - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、着色力及び漆黒性が高いとともに、ビヒクルへの分散性に優れ、且つ、耐候性に優れているインクジェット用インクの黒色着色材及び該インクジェット用インクの黒色着色材を含有する分散性、分散安定性及び耐光性に優れたインクジェット用インクを提供するものである。
【解決手段】 黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックにシリカが内包されていることを特徴とするインクジェット用インクの黒色着色材であって、該インクジェット用インクの黒色着色材の酸量が０．３ｍｏｌ／ｋｇ以下であるインクジェット用インクの黒色着色材、該黒色着色材を用いたインクジェット用インクである。
【選択図】 なし

Description

本発明は、着色力及び漆黒性が高いとともに、ビヒクルへの分散性に優れ、且つ、耐候性に優れているインクジェット用インクの黒色着色材及び該インクジェット用インクの黒色着色材を含有する分散性、分散安定性及び耐光性に優れたインクジェット用インクを提供するものである。

パソコンを始めとする各種ＯＡ機器は、業務用、家庭用を問わず急速に普及しつつあり、その記録装置の一つであるインクジェットプリンタもまた、最近の価格低下と品質の向上から、広く普及しつつある。

近年、インクジェットプリンタは、高精細、高光沢の銀塩写真並みの画質レベルが実現されつつあり、それに伴って、印刷物が多様な用途に利用されるようなり、印刷物の長期における保存性（耐候性）が重視されるようになってきた。

従来、インクジェット用インクの黒色着色材としては、ヘッド部分の目詰まり、インクの分散安定性、彩度等の点から染料が用いられているが、染料には毒性問題があり、また、近年の印刷物の耐候性向上の要求から、カーボンブラック等の黒色顔料を用いることが試みられている。

しかしながら、インクジェット用インクの黒色着色材としてカーボンブラック等の黒色顔料を用いた場合は、黒色着色材として染料を用いた場合と比較して、印刷画像の濃度が高く、また、耐候性の点において優れているが、インクジェット用インクはその構成成分の８割が水であるため、一般に、疎水性表面を有するカーボンブラックや、有機物である黒色有機顔料の分散は困難であった。また、顔料は染料と違って水等の溶媒には不溶であるため、インクジェット用インクを長期間安定に保つことは困難であると共に、ヘッド部分の目詰まりを起こしやすいという問題を有している。

一方、着色材の粒子サイズが微細化することにより、ヘッド部分の目詰まりを減少させることが期待できるが、反面、インク組成中における分散が困難になると共に、耐候性が低下するという問題が生じる。

これまでに、高品位の印刷画像を得ることを目的として、顔料及びコロイダルシリカを含む水性インクジェット用記録液（特許文献１及び２）が提案されている。

また、微細且つ耐候性に優れた着色材として、体質顔料の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料またはカーボンブラックが均一な付着層を形成している複合粒子粉末からなるインクジェット用インクの黒色着色材（特許文献３乃至６）が提案されている。

特開平９−２２７８１２号公報 特開２０００−５３９０１号公報 特開２００３−３２７８６６号公報 特開２００３−２６８２７８号公報 特開２００３−３２７８８０号公報 特開２００６−１１１８７５号公報

着色力及び漆黒性が高いとともに、ビヒクルへの分散性に優れ、且つ、耐候性に優れているインクジェット用インクの黒色着色材は、現在最も要求されるところである。

即ち、特許文献１及び２には、顔料及びコロイダルシリカを含む水性インクジェット用記録液が記載されているが、有機顔料自体のζ電位はゼロに近いことから、ビヒクル中における静電反発効果が得られにくく、そのため、ビヒクル中における良好な分散性及び分散安定性を得ることは困難となる。また、着色に関与しないコロイダルシリカを多量に添加しているので顔料濃度を上げることができず、印刷画像の高濃度化には不利である。

また、特許文献３には、体質顔料の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に黒色顔料が均一な付着層を形成している平均粒子径０．００１〜０．１５μｍの黒色複合粒子粉末が記載されているが、後出比較例に示す通り、芯粒子としてシリカ粒子等の白色無機粒子粉末を用いているため、付着させる原料黒色顔料と同等もしくはそれ以上の高い着色力を容易に得ることは困難であった。

そこで、本発明は、着色力及び漆黒性が高いとともに、ビヒクルへの分散性に優れ、且つ、優れた耐候性を有するインクジェット用インクの黒色着色材を提供することを技術課題とする。

前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。

即ち、本発明は、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックにシリカが内包されていることを特徴とするインクジェット用インクの黒色着色材である（本発明１）。

また、本発明は、インクジェット用インクの着色材に含まれるシリカが、インクジェット用インクの着色材に対して、Ｓｉ換算で０．００１〜９．０重量％であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット用インクの黒色着色材である（本発明２）。

また、本発明は、本発明１又は本発明２に記載のインクジェット用インクの黒色着色材を含有するインクジェット用インクである（本発明３）。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材は、着色力と漆黒性が高いとともに、ビヒクルへの分散性に優れ、且つ、耐候性に優れていることから、インクジェット用インクの黒色着色材として好適である。

本発明に係るインクジェット用黒色インクは、前記特性を有するインクジェット用インクの黒色着色材を用いることから、分散性、分散安定性及び耐候性に優れたインクジェット用インクとして好適である。

以下に、本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材について述べる。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材は、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックにシリカが内包されている黒色複合粒子からなるからなる。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の酸量は、０．３ｍｏｌ／ｋｇ以下である。酸量が０．３０ｍｏｌ／ｋｇを超える場合、粒子表面に存在するシラノール基が多量であり、反応性が高くなるため好ましくない。好ましくは０．２５ｍｏｌ／ｋｇ以下であり、より好ましくは０．２０ｍｏｌ／ｋｇ以下である。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材に含まれるシリカ量は、Ｓｉ換算で、インクジェット用インクの黒色着色材に対して０．００１〜９．０重量％であり、より好ましくは０．００５〜７．０重量％であり、最も好ましくは０．０１〜５．０重量％である。シリカ量がＳｉ換算でインクジェット用インクの黒色着色材に対して０．００１重量％未満の場合には、インクジェット用インクの黒色着色材に内包されるシリカ量が少なすぎるため、インクジェット用インクの黒色着色材のζ電位がほぼゼロとなり、静電反発効果が得られないため、ビヒクル中における分散性が悪くなる。また、シリカがほとんど存在しないために、十分な耐候性を得ることが困難である。一方、９．０重量％を超える場合には、インクジェット用インクの黒色着色材に内包されるシリカ量が多すぎるため、十分な着色力を得ることが困難となる。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の平均一次粒子径は、好ましくは１〜５０ｎｍであり、より好ましくは１〜４０ｎｍ、最も好ましくは１〜３０ｎｍである。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の一次粒子の粒子径の粒度分布は、一次粒子の粒子径の幾何標準偏差値として２．０以下が好ましく、より好ましくは１．８以下、更に好ましくは１．５以下である。２．０を超える場合には、黒色複合顔料の粒度分布が広く、インクジェット用インク中における分散性及び分散安定性が低下するため好ましくない。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の個数換算平均粒子径は、１５０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは１〜１００ｎｍ、更に好ましくは１〜５０ｎｍ、最も好ましくは１〜４０ｎｍである。インクジェット用インクの黒色着色材の個数換算平均粒子径が１５０ｎｍを超える場合には、粒子サイズが大きすぎ、これを用いて得られたインクジェット用インクは、インクジェット記録装置のヘッド部分への目詰まりを抑制することが困難となるため好ましくない。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の体積換算平均粒子径は、１〜１５０ｎｍが好ましく、より好ましくは１〜１２５ｎｍであり、更により好ましくは１〜１００ｎｍである。インクジェット用インクの黒色着色材の体積換算平均粒子径が１５０ｎｍを超える場合には、粒子サイズが大きすぎ、これを用いて得られたインクジェット用インクは、インクジェット記録装置のヘッド部分への目詰まりを抑制することが困難となるため好ましくない。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材のＢＥＴ比表面積値は、２０〜５００ｍ^２／ｇが好ましく、より好ましくは２５〜４００ｍ^２／ｇ、更により好ましくは３０〜３００ｍ^２／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が２０ｍ^２／ｇ未満の場合には、粒子が粗大であり、着色力が低下する。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の黒色度は、後述する評価方法において、黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値で１００．０以上であることが好ましく、より好ましくは１０１．０以上であり、更により好ましくは１０２．０以上である。ΔＬ_ｆ ^＊値が１００未満の場合、原料である黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックに比べ漆黒性が低下するため好ましくない。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の着色力は、後述する評価方法により１０３％以上が好ましく、より好ましくは１０４％以上であり、更により好ましくは１０５％以上である。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の耐光性は、後述する評価方法において、ΔＥ^＊値で５．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．５以下であり、更に好ましくは４．０以下である。ΔＥ^＊値が５．０を超える場合には、これを着色材として用いたインクジェット用インクによって印刷された印刷物は、十分な耐候性を有さない。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材のζ電位は、−５ｍＶ以下であることが好ましく、より好ましくは−８ｍＶ以下であり、更に好ましくは−１０ｍＶ以下である。ζ電位が−５ｍＶよりゼロに近くなると、静電反発効果による良好な分散性及び分散安定性を得ることは困難である。

次に、本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材を含有するインクジェット用インクについて述べる。

本発明に係るインクジェット用インクは、前記インクジェット用インクの黒色着色材、分散剤及び水からなり、必要に応じて、水溶性樹脂、浸透剤、保湿剤、水溶性溶剤、ｐＨ調整剤、防腐剤等を含有してもよい。

インクジェット用インク中における黒色着色材の割合は、インク構成溶液に対して１〜２０重量％が好ましい。

インクジェット用インク中における分散剤の割合は、インクジェット用インクの黒色着色材に対して５〜２００重量％が好ましく、より好ましくは７．５〜１５０重量％、最も好ましくは１０〜１００重量％である。

分散剤としては、界面活性剤及び／又は高分子分散剤等を用いることができる。インクジェット用インク中における黒色着色材の分散性及び分散安定性を考慮すれば、界面活性剤としてはアニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤が好ましく、高分子分散剤としては、スチレン−アクリル酸共重合体等の水溶性樹脂が好ましい。

具体的には、アニオン系界面活性剤としては、具体的には、脂肪酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩等を用いることができ、より好ましくは硫酸エステル塩及びスルホン酸塩である。

ノニオン系界面活性剤としては、具体的には、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアリールエーテル等のポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤、ソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール型非イオン界面活性剤等を用いることができ、より好ましくはポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤である。

カチオン系界面活性剤としては、具体的には、アミン塩型カチオン系界面活性剤、第４級アンモニウム塩型カチオン系界面活性剤等を用いることができ、より好ましくは第４級アンモニウム塩型カチオン系界面活性剤である。

高分子分散剤としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ポリアクリル酸誘導体等のアルカリ可溶性樹脂を用いることができる。

本発明に係るインクジェット用インクは、溶媒として水と、必要に応じて水溶性有機溶剤を用いることができる。インクジェット用インク中における水溶性有機溶剤の割合は、インク構成溶液に対して１〜５０重量％が好ましく、より好ましくは１〜４０重量％、最も好ましくは１〜３０重量％である。

水溶性有機溶剤としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ブタノール等の１価アルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール等の２価アルコール、グリセリン等の３価アルコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル等を単独で用いても、混合して用いてもよい。

本発明に係るインクジェット用インクの個数換算分散平均粒子径は、１〜１５０ｎｍが好ましく、より好ましくは１〜１００ｎｍ、更により好ましくは１〜５０ｎｍ、最も好ましくは１〜４０ｎｍである。個数換算分散粒子径が１５０ｎｍを超える場合には、ヘッド部分の目詰まりを起こしやすくなると共に、インクジェット用インク中の着色材の分散安定性が低下する。

本発明に係るインクジェット用インクの体積換算分散平均粒子径は、１〜１５０ｎｍが好ましく、より好ましくは１〜１２５ｎｍであり、更により好ましくは１〜１００ｎｍである。体積換算分散粒子径が１５０ｎｍを超える場合には、ヘッド部分の目詰まりを起こしやすくなると共に、インクジェット用インク中の着色材の分散安定性が低下する。

本発明に係るインクジェット用インクの分散安定性は、後出評価方法における目視観察において、５又は４が好ましく、より好ましくは５である。また、個数換算分散粒子径の変化率は１０％以下が好ましく、より好ましくは８％以下である。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色度は、後述する評価方法において、黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値で１００．０以上であることが好ましく、より好ましくは１０１．０以上であり、更により好ましくは１０２．０以上である。ΔＬ_ｆ ^＊値が１００未満の場合、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラック単独に比べ漆黒性が低下するため好ましくない。

本発明に係るインクジェット用インクの着色力を表わす比吸光係数ε_ｗ（重量基準）は、後述する評価方法で、１．１０以上であることが好ましく、より好ましくは１．２０〜５．００であり、更に好ましくは１．３０〜５．００である。

本発明に係るインクジェット用インクを用いて得られた印刷画像の耐候性は、ΔＥ^＊値で３．０以下が好ましく、より好ましくは２．５以下、最も好ましくは２．０以下である。

本発明に係るインクジェット用インクのヘッド部分の耐目詰まり性は、後出評価方法における目視観察において、５又は４が好ましく、より好ましくは５である。

次に、本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材の製造法について述べる。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材は、芯粒子としてのシリカ粒子と表面改質剤とを混合攪拌してシリカ粒子の粒子表面に表面改質剤を被覆後、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックを添加し、混合攪拌して前記表面改質剤が被覆されたシリカ粒子の粒子表面に黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックが付着している黒色複合粒子を得た後に、アルカリ溶液を用いて該黒色複合粒子中のシリカ粒子及び表面改質剤の一部を溶解させることにより得ることができる。

本発明におけるシリカ粒子の平均一次粒子径は、１〜１００ｎｍが好ましく、より好ましくは１〜５０ｎｍ、最も好ましくは１〜３０ｎｍである。

本発明におけるシリカ粒子のＢＥＴ比表面積値は１０〜１０００ｍ^２／ｇであることが好ましく、より好ましくは１５〜５００ｍ^２／ｇである。

本発明における表面改質剤としては、シリカ粒子の粒子表面へ有機顔料を付着できるものであれば何を用いてもよく、アルコキシシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系などのカップリング剤、低分子あるいは高分子界面活性剤等が好適に用いられる。より好ましくは、アルコキシシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物である。

有機ケイ素化合物としては、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン及びデシルトリエトキシシラン等のアルコキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ―アミノプロピルトリエトキシシラン、γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ―メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ―メタクロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤、ポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、変性ポリシロキサン等のオルガノポリシロキサン等が挙げられる。

チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルトリステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル・アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスフェートチタネート、テトラ（２，２ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスフェートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。

アルミネート系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムジイソプロポキシモノエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスアセチルアセトネート等が挙げられる。

ジルコネート系カップリング剤としては、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトネート、ジルコニウムジブトキシビスアセチルアセトネート、ジルコニウムテトラキスエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリボトキシモノエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート等が挙げられる。

低分子系界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホンコハク酸塩、アルキルアミン酢酸塩、アルキル脂肪酸塩等が挙げられる。高分子系界面活性剤としては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸−マレイン酸塩コポリマー、オレフィン−マレイン酸塩コポリマー等が挙げられる。

表面改質剤の被覆量は、芯粒子であるシリカ粒子に対してＣ換算で０．０５〜１５．０重量％が好ましく、より好ましくは０．１〜１２．０重量％、更により好ましくは０．１５〜１０．０重量％である。０．０５〜１５重量％とすることで、シリカ粒子１００重量部に対して、有機顔料を１０〜５００重量部付着させることができる。

本発明における黒色有機顔料としては、ペリレンブラック、アニリンブラック等を、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。

なお、黒色をより鮮明にするために他の有機顔料を補色として併用してもよい。例えば、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー等のフタロシアニン系顔料からなる青色系有機顔料を使用することができる。但し、アルカリブルーのような耐アルカリ性の弱い顔料を用いることは好ましくない。

黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの添加量は、芯粒子であるシリカ粒子１００重量部に対して１０〜５００重量部であり、好ましくは３０〜４００重量部、より好ましくは５０〜３００重量部である。

本発明における黒色複合粒子は、シリカ粒子と表面改質剤とを混合し、シリカ粒子の粒子表面を表面改質剤によって被覆し、次いで、表面改質剤によって被覆されたシリカと黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックを混合することによって得ることができる。添加した表面改質剤は、ほぼ全量がシリカ表面に被覆される。

シリカ粒子と表面改質剤の混合攪拌、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックと粒子表面に表面改質剤が被覆されているシリカ粒子とを混合攪拌するための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール型混錬機、ボール型混錬機、ブレード型混錬機、ロール型混錬を用いることができ、ホイール型混錬機がより効果的に使用できる。

前記ホイール型混練機としては、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、このましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラー、であり、より好ましくはエッジランナーである。前記ボール型混練機としては、振動ミル等がある。前記ブレード型混練機としては、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウターミキサー等がある。前記ロール型混練機としては、エクストルーダー等がある。

シリカ粒子の粒子表面を表面改質剤で被覆した後、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラック、必要により補色の有機顔料を添加し、混合攪拌して黒色有機顔料及び／又はカーボンブラック、補色の有機顔料を表面改質剤被覆シリカ粒子の粒子表面に付着させる。このとき、必要に応じて乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。黒色有機顔料及び／又はカーボンブラック、補色の有機顔料は少量ずつを、５分〜２４時間、好ましくは５分〜２０時間程度の時間をかけながら添加するか、若しくは、シリカ粒子１００重量部に対して５〜２５重量部の黒色有機顔料及び／又はカーボンブラック、補色の有機顔料を、所望の添加量となるまで分割して添加することが好ましい。

乾燥乃至加熱処理を行う場合の加熱温度は、通常、４０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜１２０℃であり、加熱時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。

得られた黒色複合粒子の一次粒子の平均粒子径は１〜１００ｎｍであり、より好ましくは１〜７５ｎｍ、更により好ましくは１〜５０ｎｍである。

黒色複合粒子のＢＥＴ比表面積値は、１０〜１０００ｍ^２／ｇであることが好ましく、より好ましくは１５〜８００ｍ^２／ｇ、更により好ましくは２０〜５００ｍ^２／ｇである。

黒色複合粒子の黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの脱離の程度は、後出評価方法における目視観察において、４又は３が好ましく、より好ましくは４である。黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの脱離の程度が２以下の場合には、脱離した黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックが再結晶化又は凝集等を起こすことにより粗大化したまま、最終生成物であるインクジェット用インクの黒色着色材に混在するため、好ましくない。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材は、上記黒色複合粒子をアルカリで処理して一部のシリカ成分が残存するように、シリカ又はシリカ及び表面改質剤を溶解することで得られる。

溶解に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液、アンモニア等を使用することができる。

溶解処理を行う際の溶解液中の黒色複合粒子濃度は、水１００ｍｌに対して１．０〜３０．０重量部が好ましく、より好ましくは２．５〜２５．０重量部、更に好ましくは５．０〜２０．０重量部である。

黒色複合粒子中のシリカ粒子又はシリカ粒子及び表面改質剤の溶解処理を行う際の溶解液のアルカリ量は、シリカ粒子又はシリカ粒子及び表面改質剤を全量溶解させるために必要なアルカリ量の０．０１〜０．９５倍が好ましく、より好ましくは０．０２〜０．９０倍、更に好ましくは０．０５〜０．８５倍である。０．９５倍を超えるアルカリ量で処理した場合、残存Ｓｉ量が少なくなりすぎるため、分散性及び分散安定性に必要なζ電位を得ることができない。アルカリ量が０．０１倍より少ない場合、シリカ粒子又はシリカ粒子及び表面改質剤を、インクジェット用インクの黒色着色材に対して９重量％以下まで溶解させるのに非常に長時間を有するために工業的に好ましくない。

黒色複合粒子中のシリカ粒子又はシリカ粒子及び表面改質剤の溶解処理を行う際のｐＨは１０．０〜１３．８が好ましく、より好ましくは１１．０〜１３．６であり、更に好ましくは１１．５〜１３．４である。ｐＨが１３．８を超えると、アルカリによる黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックへのダメージが大きくなり、優れた漆黒性を有するインクジェット用インクの黒色着色材を得ることが困難である。ｐＨが１０．０未満の場合、黒色複合粒子中のシリカ粒子又はシリカ粒子及び表面改質剤を、インクジェット用インクの黒色着色材に対して９重量％以下まで溶解させるのに非常に長時間を有するために工業的に好ましくない。

溶解処理を行う際の処理温度は、４０〜１００℃が好ましく、より好ましくは４５〜９０℃、更により好ましくは５０〜８０℃である。４０℃未満の場合にはシリカの溶解に５０時間を超えるような長時間を要するため、工業的に不利となる。１００℃を超える場合には、黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックへのダメージにより優れた耐候性を有するインクジェット用インクの黒色着色材を得ることが困難であるとともに、オートクレーブ等の装置を必要とするため工業的にも好ましくない。

溶解処理を行う際の処理時間は、５分〜５０時間が好ましく、より好ましくは１０分〜３０時間、更により好ましくは２０分〜１０時間である。処理時間が５０時間より長い場合、長時間の溶解処理となるため工業的に好ましくない。

溶解処理後、固形分と溶解液を濾別、洗浄後、通常の乾燥又は凍結乾燥させる方法を用いて取り出すことができる。本発明で得られたインクジェット用インクの黒色着色材は、通常の乾燥を行った場合においてもシリカ又はシリカ及び表面改質剤による静電反発効果により分散が容易である。

次に、本発明に係るインクジェット用インクの製造方法について述べる。

本発明に係るインクジェット用インクは、所定量の本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材、分散剤及び水、必要により、浸透剤、保湿剤、水溶性溶剤、ｐＨ調整剤、防腐剤等の添加剤とを分散機により混合分散して、一次分散液を作製した後、更に水、水溶性溶剤及びその他添加剤を添加して混合分散し、次いで、メンブランフィルターを用いて濾過することによって得られる。

前記分散機としては、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、ビーズミル、コロイドミル、２本又は３本ロールミル、超音波ホモジナイザ、高圧ホモジナイザ等を使用することができる。

以下、本発明における実施例を示し、本発明を具体的に説明する。

各粒子粉末の平均一次粒子径は、いずれも電子顕微鏡写真に示される粒子３５０個の粒子径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。

各粒子粉末の一次粒子の粒子径の粒度分布は、下記の方法により求めた幾何標準偏差値で示した。

即ち、上記電子顕微鏡写真に示される粒子の粒子径を測定した値を、その測定値から計算して求めた粒子の実際の粒子径と個数から統計学的手法に従って対数正規確率紙上に横軸に粒子径を、縦軸に所定の粒子径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数（積算フルイ下）を百分率でプロットする。そして、このグラフから粒子の個数が５０％及び８４．１３％のそれぞれに相当する粒子径の値を読みとり、幾何標準偏差値＝積算フルイ下８４．１３％における粒子径／積算フルイ下５０％における粒子径（幾何平均径）に従って算出した値で示した。幾何標準偏差値が１に近いほど、一次粒子の粒子径の粒度分布が優れていることを意味する。

各粒子粉末の個数換算平均粒子径及び体積換算平均粒子径は、被測定粒子粉末と水を混合した水溶液を、超音波分散機を用いて１分間分散させた後、動的光散乱法「濃厚系粒径アナライザー ＦＰＡＲ−１０００」（大塚電子株式会社）を用いて測定した。

比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値で示した。

シリカ粒子の粒子表面に被覆されている表面改質剤の被覆量及び黒色複合粒子粉末に付着しているカーボンブラックの被覆量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。

ブラックマトリックス用着色材に内包されるシリカ量は、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。

インクジェット用インクの黒色着色材のζ電位は、イオン交換水を用いてインクジェット用インクの黒色着色材が０．５ｇ／ｌの濃度になるように調製し、超音波分散機を用いて３分間分散させた後、「Ｍｏｄｅｌ５０１」（ＰＥＮ ＫＥＮ社製）を用い、電気泳動法により測定した。

各粒子粉末の酸量は、試料２ｇと、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド（ＴＢＡＨ）の１０^−２Ｎメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）溶液３０ｍｌを三角フラスコにとり密栓した後、槽温度を２０℃に制御した超音波洗浄器中で１時間、超音波分散を行い、この分散液から、試料を遠心分離して得た上澄み液１０ｍｌを、ＭＩＢＫ１００ｍｌで希釈した後、１０^−２Ｎの過塩素酸ＭＩＢＫ溶液で逆滴定することにより、試料表面の酸によって消費されたＴＢＡＨの量を求め、試料単位重量あたりの酸量を決定した。

各粒子粉末の黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油０．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗布片について「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ^＊を測定し、Ｌ_ｈ ^＊値として示した。なお、各黒色複合粒子粉末及びインクジェット用インクの黒色着色材作製に用いた黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックについては、Ｌ_ｒ ^＊値と示した。

黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材の黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値は、黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材の黒色度Ｌ_ｈ ^＊値と黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材を作製する際に用いた黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの黒色度Ｌ_ｒ ^＊値の差として、下記数１に従って算出した。

＜数１＞
ΔＬ_ｆ ^＊値＝Ｌ_ｒ ^＊値／Ｌ_ｈ ^＊値×１００
ΔＬ_ｆ ^＊値：黒色度差
Ｌ_ｒ ^＊値 ：各黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材を作製する際に用いた黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの黒色度
Ｌ_ｈ ^＊値 ：各黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材の黒色度

黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材の着色力は、まず下記に示す方法に従って作製した原色エナメルと展色エナメルのそれぞれを、キャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗布片について「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いてＬ^＊値を測色し、その差をΔＬ^＊値とした。

次いで、インクジェット用インクの黒色着色材の標準試料として、インクジェット用インクの黒色着色材を作製する際に用いた黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックを用いて、上記と同様にして原色エナメルと展色エナメルの塗布片を作製し、各塗布片のＬ^＊値を測色し、その差をΔＬｓ^＊値とした。

得られたインクジェット用インクの黒色着色材のΔＬ^＊値と標準試料のΔＬｓ^＊値を用いて下記数２に従って算出した値を着色力（％）として示した。

＜数２＞
着色力（％）＝１００＋｛（ΔＬｓ^＊値−ΔＬ^＊値）×１０｝

原色エナメルの作製：
上記試料粉体１０ｇとアミノアルキッド樹脂１６ｇ及びシンナー６ｇとを配合して、３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いで、ペイントシェーカーで４５分間混合分散した後、アミノアルキッド樹脂５０ｇを追加し、更に５分間ペイントシェーカーで分散させて、原色エナメルを作製した。

展色エナメルの作製：
上記原色エナメル１２ｇとアミラックホワイト（二酸化チタン分散アミノアルキッド樹脂）８０ｇとを配合し、ペイントシェーカーで１５分間混合分散して、展色エナメルを作製した。

各粒子粉末の耐候性は、前述の着色力を測定するために作製した原色エナメルを、冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して塗膜を形成し、得られた測定用塗布片の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ スーパーＵＶテスター ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で６時間連続照射した後、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分と紫外線照射した部分との色相（Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値）をそれぞれ測定し、下記数３に従って算出したΔＥ^＊値によって示した。

＜数３＞
ΔＥ^＊値＝（（ΔＬ^＊値）^２＋（Δａ^＊値）^２＋（Δｂ^＊値）^２）^１／２
ΔＬ^＊値： 比較する試料の紫外線照射有無のＬ^＊値の差
Δａ^＊値： 比較する試料の紫外線照射有無のａ^＊値の差
Δｂ^＊値： 比較する試料の紫外線照射有無のｂ^＊値の差

黒色複合粒子に付着している黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの脱離の程度は、下記の方法により４段階で評価した。４が複合粒子の粒子表面からの黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの脱離量が少ないことを示す。

被測定粒子粉末２ｇとエタノール２０ｍｌを５０ｍｌの三角フラスコに入れ、６０分間超音波分散を行った後、回転数１０，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行い、被測定粒子粉末と溶剤部分とを分離した。得られた被測定粒子粉末を８０℃で１時間乾燥させ、電子顕微鏡写真に示される視野の中に存在する、脱離して再凝集した黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの個数を目視で観察し、４段階で評価した。

１：複合粒子１００個当たりに３０個以上。
２：複合粒子１００個当たりに１０個以上３０個未満。
３：複合粒子１００個当たりに５個以上１０個未満。
４：複合粒子１００個当たりに５個未満。

インクジェット用インクの着色力は、インクジェット用インクの黒色着色材の濃度を０．０８重量％に調整した水溶液を石英セルに入れ、波長５５０ｎｍにおける吸光係数を、「自記光電分光光度計ＵＶ−２１００」（株式会社島津製作所製）を用いてそれぞれ測定し、下記数４に従って算出した比吸光係数ε_ｗによって示した。比吸光係数の値が大きいほど、インクジェット用インクの黒色着色材を含む分散体の着色力が高いことを示す。

＜数４＞
ε_ｗ＝ε_ｈ／ε_０
ε_ｗ：比吸光係数
ε_ｈ：各インクジェット用インクの黒色着色材の単位重量当たりの吸光係数
ε_０：各インクジェット用インクの黒色着色材の原料として用いている黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックの単位重量当たりの吸光係数

インクジェット用インク中の分散平均粒子径Ｄｄ_５０、分散粒子径Ｄｄ_８４及び分散最大粒子径Ｄｄ_９９は、動的光散乱法「濃厚系粒子径アナライザー ＦＰＡＲ−１０００」（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。なお、幾何標準偏差値（Ｄｄ_８４／Ｄｄ_５０）は、積算フルイ下８４．１３％における粒子径（Ｄｄ_８４）／積算フルイ下５０％における粒子径（Ｄｄ_５０）に従って算出した値で示した。幾何標準偏差値（Ｄｄ_８４／Ｄｄ_５０）が１に近いほど、インクジェット用インク中における挙動粒子径の粒度分布が優れていることを意味する。

インクジェット用インクの分散安定性は、インク２５ｍｌを５０ｍｌの比色管に入れ、６０℃で１ヶ月間静置した後、インクジェット用インクの黒色着色材の沈降程度を目視で評価し、下記の５段階で評価を行った。

１：非着色部分が１０ｃｍ以上。
２：非着色部分が５ｃｍ以上、１０ｃｍ未満。
３：非着色部分が１ｃｍ以上、５ｃｍ未満。
４：非着色部分が１ｃｍ未満。
５：非着色部分が認められず。

インクジェット用インクの体積換算分散粒子径の変化率は、インクを６０℃で１ヶ月間静置した後、前記動的光散乱法「濃厚系粒子径アナライザー ＦＰＡＲ−１０００」（大塚電子株式会社製）を用いて測定し、静置前後の体積換算分散粒子径の変化量を静置前の値で除した値を変化率として百分率で示した。

インクジェット用インクの黒色度は、普通紙「ＫＢ」（コクヨ株式会社製）に記録した印刷画像の色相を「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ^＊を測定し、Ｌ_ｈ ^＊値として示した。なお、各黒色複合粒子粉末及びインクジェット用インクの黒色着色材作製に用いた黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックのインクジェット用インクについては、Ｌ_ｒ ^＊値とした。

インクジェット用インクの黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値は、黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材を用いたインクジェット用インクの黒色度Ｌ_ｈ ^＊値と黒色複合粒子及びインクジェット用インクの黒色着色材を作製する際に用いた黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックのインクジェット用インクの黒色度Ｌ_ｒ ^＊値との差として、上記数１に従って算出した。

インクジェット用インクの耐候性は、普通紙「ＫＢ」（コクヨ株式会社製）に記録した記録紙の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ スーパーＵＶテスター ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で６時間連続照射した後、紫外線が照射された部分と、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分との色相（Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値）を「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いてそれぞれ測定し、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、上記数３に従って算出したΔＥ^＊値によって耐光性を示した。

インクジェット用インクの耐目詰まり性は、インクをインクジェットプリンター「Ｄｅｓｋｊｅｔ ９７０Ｃｘｉ」（ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ社製）のカートリッジに入れて、普通紙「ＫＢ」（コクヨ株式会社製）に室温で印字を行い、印字の乱れ、欠け又は不吐出の程度を目視で評価し、下記の５段階で評価を行った。

１：１枚目から印字の乱れ、欠け又は不吐出が有り。
２：５枚目まで印字の乱れ、欠け又は不吐出が無し。
３：１０枚目まで印字の乱れ、欠け又は不吐出が無し。
４：２０枚目まで印字の乱れ、欠け又は不吐出が無し。
５：２５枚目まで印字の乱れ、欠け又は不吐出が無し。

＜黒色複合粒子１：黒色複合粒子粉末の製造＞
シリカ１（平均一次粒子径：１６ｎｍ、ＢＥＴ比表面積値：２０４．３ｍ^２／ｇ、耐光性ΔＥ^＊値：５．３６）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）１４０ｇを、エッジランナーを稼動させながら添加し、５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で３０分間混合攪拌を行った。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。

次に、黒色顔料Ｃ−１（種類：カーボンブラック、平均一次粒子径：２２ｎｍ、個数換算平均粒子径：１３４ｎｍ、体積換算平均粒子径：４６４ｎｍ、幾何標準偏差値：２．４６、ＢＥＴ比表面積値：１０３．０ｍ^２／ｇ、Ｌ_ｒ ^＊値：２３．１２、耐光性ΔＥ^＊値：６．４２、酸量：０．０９ｍｏｌ／ｋｇ、ζ電位：−４．１ｍＶ）７．０ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら３０分間かけて添加し、更に３９２Ｎ／ｃｍの線荷重で１００分間混合攪拌を行い、メチルハイドロジェンポリシロキサン被覆に黒色顔料Ｃ−１を付着させ、黒色複合粒子１を得た。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。

得られた黒色複合粒子１は、平均一次粒子径が１８ｎｍであり、ＢＥＴ比表面積値は１１５．４ｍ^２／ｇ、黒色顔料Ｃ−１の脱離の程度は４であった。黒色複合粒子１の黒色度Ｌ_ｈ ^＊値は２３．４７、黒色複合粒子１の黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値は９８．５、着色力は９４％、耐光性ΔＥ^＊値は２．３９、酸量は０．２６ｍｏｌ／ｋｇ、ζ電位は−２３．８ｍＶであった。また、メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＣ換算で０．５４重量％であった。付着している黒色顔料Ｃ−１はＣ換算で４９．９４重量％（シリカ粒子粉末１００重量部に対して１００重量部に相当する）であった。

得られた黒色複合粒子１の電子顕微鏡写真の観察結果より、添加した黒色顔料Ｃ−１の粒子がほとんど認められないことから、黒色顔料Ｃ−１のほぼ全量がメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆に付着していることが認められた。

＜実施例１−１：インクジェット用インクの黒色着色材の製造＞
３ｌのビーカーに、上記で得られた黒色複合粒子２００ｇと０．６５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液２ｌ（芯粒子であるシリカ粒子及び表面改質剤を溶解できる理論量の０．２倍）を入れ、ｐＨを１３．１とし、６０℃で３０分間攪拌した。これを濾過、水洗後、乾燥させてインクジェット用インクの黒色着色材を得た。

得られたインクジェット用インクの黒色着色材は、平均一次粒子径が１４ｎｍ、個数換算平均粒子径が１９ｎｍ、体積換算平均粒子径が６９ｎｍ、ＢＥＴ比表面積値が１２０．３ｍ^２／ｇであった。インクジェット用インクの黒色着色材が内包するシリカ量は、Ｓｉ換算で１．１４重量％、インクジェット用インクの黒色着色材の黒色度Ｌ_ｈ ^＊値は２２．３５、インクジェット用インクの黒色着色材の黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値は１０３．４、着色力は１０５％、耐光性ΔＥ^＊値は３．５３、酸量は０．１０ｍｏｌ／ｋｇであり、ζ電位は−１４．３ｍＶであった。

＜実施例２−１：インクジェット用インクの製造＞
イオン交換水６７．７重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル１．３重量部を入れて混合した後、該混合溶液に、黒色着色材５．０重量部、ジエチレングリコール１０重量部、グリセリン１０重量部、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５重量部、トリエタノールアミン０．８重量部及び消泡剤（シリコン系消泡剤）０．２重量部を添加してビーズミルを用いて４時間混合分散させた後、０．５μｍのメンブランフィルターを用いて濾過することにより、インクジェット用インクを得た。

得られたインクジェット用インクは、インク中の個数換算分散平均粒子径が、１６ｎｍ、体積換算分散平均粒子径が４１ｎｍ、分散安定性のうち目視評価が５、個数換算分散粒子径の変化率が６．４％、インクジェット用インクの黒色度Ｌ_ｈ ^＊値が２２．２９、インクジェット用インクの黒色度比ΔＬ_ｆ ^＊値が１０３．７、耐候性ΔＥ^＊値が１．５４、耐目詰まり性が５であった。

前記黒色複合粒子１、実施例１−１及び実施例２−１に従って、黒色複合粒子粉末、インクジェット用インクの黒色着色材及びインクジェット用インクを作製した。各製造条件及び得られた黒色複合粒子粉末、インクジェット用インクの黒色着色材及びインクジェット用インクの諸特性を表１〜表８に示す。

シリカ１及び２：
芯粒子として、表１に示す特性を有するシリカ粒子粉末１及び２を用意した。

黒色顔料及び補色の有機顔料：
黒色顔料として、表２に示す特性を有する黒色顔料Ｃ−１〜Ｃ−３を、また補色としての有機顔料Ｂ−１を用意した。

＜黒色複合粒子粉末の製造＞
黒色複合粒子粉末２〜５：
芯粒子の種類、表面改質剤の種類及び添加量、表面改質剤の被覆工程におけるエッジランナー処理の線荷重及び時間、黒色顔料の付着工程における黒色顔料の種類及び添加量、補色としての有機顔料の添加の有無及び添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間を種々変化させた以外は、前記黒色複合粒子１と同様にして黒色複合粒子粉末を得た。

このときの製造条件を表３に、得られた黒色複合粒子粉末の諸特性を表４に示す。

なお、黒色複合粒子１のシリカ含有量はＳｉ換算で５０．７８重量％であり、個数換算平均粒子径が２０ｎｍ、体積換算平均粒子径が６４ｎｍであった。

＜インクジェット用インクの黒色着色材の製造＞
実施例１−２〜１−８、比較例１−１〜１−３：
黒色複合粒子の種類、アルカリ溶解時における溶解液のｐＨ及び添加するアルカリの理論量対比量、処理温度及び処理時間を種々変化させた以外は前記実施例１−１と同様にしてインクジェット用インクの黒色着色材を得た。なお、黒色複合粒子粉末の濃度（ｇ／１００ｍｌ）は、溶解液１００ｍｌに対する黒色複合粒子粉末の重量（ｇ）である。なお、実施例１−２は、乾燥工程として、凍結乾燥を行ったものである。

このときの製造条件を表５に、得られたインクジェット用インクの黒色着色材の諸特性を表６に示す。

＜インクジェット用インク＞
実施例２−２〜２−８、比較例２−１〜２−７：
インクジェット用インクの黒色着色材の種類を種々変化させた以外は、前記実施例２−１と同様にしてインクジェット用インクを得た。

このときの製造条件を表７に、得られたインクジェット用インクの諸特性を、表８に示す。

本発明に係るインクジェット用インクの黒色着色材は、着色力及び漆黒性が高いとともに、ビヒクルへの分散性に優れ、且つ、耐候性に優れているので、インクジェット用インクの着色材として好適である。
また、本発明に係るインクジェット用インクは、分散性、分散安定性及び耐候性に優れているので、インクジェット用インクとして好適である。

Claims (3)

1. 黒色有機顔料及び／又はカーボンブラックにシリカが内包されていることを特徴とするインクジェット用インクの黒色着色材であって、該インクジェット用インクの黒色着色材の酸量が０．３ｍｏｌ／ｋｇ以下であることを特徴とするインクジェット用インクの黒色着色材。
2. インクジェット用インクの着色材に含まれるシリカが、インクジェット用インクの着色材に対して、Ｓｉ換算で０．００１〜９．０重量％であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット用インクの黒色着色材。
3. 請求項１又は請求項２に記載のインクジェット用インクの黒色着色材を含有するインクジェット用インク。