JP2008232084A - 排気熱回収マフラ - Google Patents
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Abstract
【課題】 排気熱の非回収時に加えて、排気熱の回収時にも排気ガスの排気騒音を低減できる排気熱回収マフラの提供。
【解決手段】 排気ガスが通過する内管3と、内管3の外側に配置される外管2と、内管3と外管2の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部4と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4へ熱交換媒体を供給する流入管22と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4から熱交換媒体を排出する排出管23と、内管3と排気熱回収部4に排気ガスの流れを切り換える切換部5を備える排気熱回収マフラ1において、排気熱回収部4と内管3の両方に連通し、該排気熱回収部4または内管3を通過する排気ガスの排気騒音を切換部5の切り換えに関わらず低減する消音部6を備えることとした。
【選択図】 図1
【解決手段】 排気ガスが通過する内管3と、内管3の外側に配置される外管2と、内管3と外管2の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部4と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4へ熱交換媒体を供給する流入管22と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4から熱交換媒体を排出する排出管23と、内管3と排気熱回収部4に排気ガスの流れを切り換える切換部5を備える排気熱回収マフラ1において、排気熱回収部4と内管3の両方に連通し、該排気熱回収部4または内管3を通過する排気ガスの排気騒音を切換部5の切り換えに関わらず低減する消音部6を備えることとした。
【選択図】 図1
Description
本発明は、排気熱回収マフラに関する。
従来、排気熱回収装置で回収した熱を利用する技術が公知となっており、この排気熱回収装置とマフラを一体的に形成した排気熱回収マフラの技術が公知になっている(特許文献1〜3参照)。
特開2006−105124号公報
特開2007−32561号公報
特開2004−169594号公報
しかしながら、従来の発明にあっては、排気熱の非回収時に排気ガスの排気騒音を低減できるものの、排気熱回収時に排気騒音が大きくなるという問題点があった。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、排気熱の非回収時に加えて、排気熱の回収時にも排気ガスの排気騒音を低減できる排気熱回収マフラを提供することである。
本発明の請求項1記載の発明では、排気ガスが通過する内管と、前記内管の外側に配置される外管と、前記内管と外管の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部と、前記外管を貫通した状態で排気熱回収部へ熱交換媒体を供給する流入管と、前記外管を貫通した状態で排気熱回収部から熱交換媒体を排出する排出管と、前記内管と前記排気熱回収部に排気ガスの流れを切り換える切換部を備える排気熱回収マフラにおいて、前記排気熱回収部と内管の両方に連通し、該排気熱回収部または内管を通過する排気ガスの排気騒音を前記切換部の切り換えに関わらず低減する消音部を備えることを特徴とする。
本発明の請求項1記載の発明にあっては、排気ガスが通過する内管と、前記内管の外側に配置される外管と、前記内管と外管の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部と、前記外管を貫通した状態で排気熱回収部へ熱交換媒体を供給する流入管と、前記外管を貫通した状態で排気熱回収部から熱交換媒体を排出する排出管と、前記内管と前記排気熱回収部に排気ガスの流れを切り換える切換部を備える排気熱回収マフラにおいて、前記排気熱回収部と内管の両方に連通し、該排気熱回収部または内管を通過する排気ガスの排気騒音を前記切換部の切り換えに関わらず低減する消音部を備えるため、排気熱の非回収時に加えて、排気熱の回収時にも排気ガスの排気騒音を低減できる。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
以下、実施例1を説明する。
図1は本発明の実施例1の排気熱回収マフラを示す側断面図、図2は図1のS2−S2線における断面図、図3、4は本実施例1の排気熱回収時の作用を説明する図である。
図1は本発明の実施例1の排気熱回収マフラを示す側断面図、図2は図1のS2−S2線における断面図、図3、4は本実施例1の排気熱回収時の作用を説明する図である。
先ず、全体構成を説明する。
図1に示すように、本実施例1の排気熱回収マフラ1では、外管2と、内管3と、排気熱回収部4と、切換部5と、消音部6等が備えられている。
図1に示すように、本実施例1の排気熱回収マフラ1では、外管2と、内管3と、排気熱回収部4と、切換部5と、消音部6等が備えられている。
外管2は、円筒状のシェル7と、このシェル7の開口両端を閉塞する略皿状のエンドプレート8,9とから構成される他、シェル7の両端部はそれぞれ対応するエンドプレート8,9の外周に全周に亘って溶接X1等で固定されている。
外管2の内部は、それぞれ略皿状の3つの仕切り部10,11,12に仕切られ、これによって、4つの室R1,R2,R3,R4が形成されている。
なお、シェル7と各仕切り部10,11,12は、図外のスポット溶接等によりそれぞれ固定されている。
なお、シェル7と各仕切り部10,11,12は、図外のスポット溶接等によりそれぞれ固定されている。
内管3は、直管状に形成される他、外管2のエンドプレート8,9を貫通した状態で設けられる他、その両端部が全周に亘ってそれぞれ対応するエンドプレート8,9に溶接X2等で固定されている。
また、内管3の中途部の外側には円筒状のシェル13が設けられると共に、このシェル13の両端部は内管3の外周に全周に亘って溶接X3等でそれぞれ固定され、これによって、内管3とシェル7の間に断熱空間14が形成されている。
さらに、内管3の外周には、室R1,R3,R4にそれぞれ連通する複数のパンチング孔15,16,17が形成されている。
また、内管3の中途部の外側には円筒状のシェル13が設けられると共に、このシェル13の両端部は内管3の外周に全周に亘って溶接X3等でそれぞれ固定され、これによって、内管3とシェル7の間に断熱空間14が形成されている。
さらに、内管3の外周には、室R1,R3,R4にそれぞれ連通する複数のパンチング孔15,16,17が形成されている。
切換部5は、外管2のシェル7から室R1を介して内管3に挿通された円筒状のカラー部材18と、このカラー部材18内に挿通された回転軸19と、この回転軸19の先端に一体的に接続され、且つ、内管3内に配置された略円盤状の弁体20とから構成され、回転軸19が図外のモータ等により軸周り方向に回転することにより、弁体20が内管3を開閉するようになっている。
また、カラー部材18は、その全周に亘って外管2のシェル7に溶接X4等で固定されている。
また、カラー部材18は、その全周に亘って外管2のシェル7に溶接X4等で固定されている。
排気熱回収部4には、両端部が両仕切り部10,11に挿通し固定された複数(本実施例では20個)の熱交換パイプ21と、外管2の径方向に対向する位置で、且つ、シェル7の軸方向にオフセットした位置からそれぞれ室R2に連通した流入管22及び排出管23が設けられている。
また、図2に示すように、本実施例1では熱交換パイプ21が内管3を中心として放射線状に複数配置されている。
さらに、流入管22と排気管はそれぞれの全周に亘って外管2のシェル7に溶接X5等でそれぞれ固定される他、各仕切り部10,11と各熱交換パイプ21、及び各仕切り部10,11とシェル13はそれぞれ図示を省略する溶接等で固定されている。
また、図2に示すように、本実施例1では熱交換パイプ21が内管3を中心として放射線状に複数配置されている。
さらに、流入管22と排気管はそれぞれの全周に亘って外管2のシェル7に溶接X5等でそれぞれ固定される他、各仕切り部10,11と各熱交換パイプ21、及び各仕切り部10,11とシェル13はそれぞれ図示を省略する溶接等で固定されている。
消音部6には、室Rと室R4が設けられる他、室R3にはグラスファイバー等を素材とする吸音部材24が充填される一方、仕切り部12には室R3,R4同士を連通状態とする複数のパンチング孔25が形成されている。
従って、室R3は排気熱回収部4の各熱交換パイプ21と内管3のパンチング孔16の両方に連通される一方、室R4は室R3を介して排気熱回収部4の各熱交換パイプ21と内管3のパンチング孔17の両方に連通されている。
その他、本実施例1の排気熱回収マフラ1は吸音部材24を除く各構成部材が全て金属製となっている。
次に、作用を説明する。
このように構成された排気熱回収マフラ1では、内管3の一端部がエンジン側の接続管(図示せず)に接続される一方、他端部がメインマフラ側の接続管(図示せず)に接続される。
また、流入管22及び排出管23が図示しない排気熱の利用先の接続管にそれぞれ接続される。
このように構成された排気熱回収マフラ1では、内管3の一端部がエンジン側の接続管(図示せず)に接続される一方、他端部がメインマフラ側の接続管(図示せず)に接続される。
また、流入管22及び排出管23が図示しない排気熱の利用先の接続管にそれぞれ接続される。
そして、排気熱の回収時には、図3に示すように、制御バルブの弁体20が閉じられると共に、排気熱の利用先から流入管22を介して排気ガスよりも低温な熱交換媒体(一点鎖線矢印で図示)が室R2に流入した後、排出管23から再び排気熱の利用先へ排出される。
そして、内管3の一端部から流入した排気ガス(破線矢印で図示)はパンチング孔15を介して室R1に流入した後、各熱交換パイプ21を介して室R3に流入する。
この際、排気ガスは室R2に流入した熱交換媒体に熱を奪われて低温化する一方、熱交換媒体は高温化され、これによって排気熱を回収できる。
また、排気ガスと熱交換媒体が対向流となり、熱交換率を促進できる。
また、低温化に伴う体積減少により排気ガスを消音できる。
さらに、室R3の吸音部材24による音エネルギーの分散・吸収作用により排気ガスを消音できる。
また、排気ガスと熱交換媒体が対向流となり、熱交換率を促進できる。
また、低温化に伴う体積減少により排気ガスを消音できる。
さらに、室R3の吸音部材24による音エネルギーの分散・吸収作用により排気ガスを消音できる。
室R3の排気ガスは、仕切り部12のパンチング孔25を介して消音室R4に流入した後、内管3のパンチング孔17を介して内管3の他端部へ排出される。
この際、パンチング孔25,17の拡縮作用により排気ガスを消音できる。
なお、本実施例1では、室R3内の排気ガスは流通抵抗の関係から略全量が直線的に流通してパンチング孔25へ向かうが、パンチング孔25を省略してパンチング孔16へ向かわせても良い。
なお、本実施例1では、室R3内の排気ガスは流通抵抗の関係から略全量が直線的に流通してパンチング孔25へ向かうが、パンチング孔25を省略してパンチング孔16へ向かわせても良い。
従って、本実施例1では、消音部6によって排気熱回収時に排気ガスの排気騒音を低減できる。
一方、図4に示すように、排気熱の非回収時においては、制御バルブの弁体20が開くことにより、内管3の一端部から流入した排気ガス(破線矢印で図示)の略全量が内管3の他端部へ直線的に通過する。
この際、断熱空間14によって排気ガスの熱が室R2の熱交換媒体に伝熱するのを防止でき、排気熱の非回収時に熱交換媒体が高温化するのを防止できる。
また、排気ガスの音エネルギーをパンチング孔16から室R3に流入させて吸音部材24による音エネルギーの分散・吸収作用により排気ガスを消音できる。
加えて、排気ガスの音エネルギーをパンチング孔17から室R4に流入させて共鳴作用を得ることにより排気ガスを消音できる。
また、排気ガスの音エネルギーをパンチング孔16から室R3に流入させて吸音部材24による音エネルギーの分散・吸収作用により排気ガスを消音できる。
加えて、排気ガスの音エネルギーをパンチング孔17から室R4に流入させて共鳴作用を得ることにより排気ガスを消音できる。
なお、制御バルブの弁体20の開閉量や開閉のタイミングは回収した排気熱の用途に応じて適宜設定できる。
また、排気熱の非回収時に熱交換媒体を流通させるかどうかは任意である。
また、排気熱の非回収時に熱交換媒体を流通させるかどうかは任意である。
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例1の排気熱回収マフラ1にあっては、排気ガスが通過する内管3と、内管3の外側に配置される外管2と、内管3と外管2の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部4と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4へ熱交換媒体を供給する流入管22と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4から熱交換媒体を排出する排出管23と、内管3と排気熱回収部4に排気ガスの流れを切り換える切換部5を備える排気熱回収マフラ1において、排気熱回収部4と内管3の両方に連通し、該排気熱回収部4または内管3を通過する排気ガスの排気騒音を切換部5の切り換えに関わらず低減する消音部6を備えるため、排気熱の非回収時に加えて、排気熱の回収時にも排気ガスの排気騒音を低減できる。
以上、説明したように、本実施例1の排気熱回収マフラ1にあっては、排気ガスが通過する内管3と、内管3の外側に配置される外管2と、内管3と外管2の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部4と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4へ熱交換媒体を供給する流入管22と、外管2を貫通した状態で排気熱回収部4から熱交換媒体を排出する排出管23と、内管3と排気熱回収部4に排気ガスの流れを切り換える切換部5を備える排気熱回収マフラ1において、排気熱回収部4と内管3の両方に連通し、該排気熱回収部4または内管3を通過する排気ガスの排気騒音を切換部5の切り換えに関わらず低減する消音部6を備えるため、排気熱の非回収時に加えて、排気熱の回収時にも排気ガスの排気騒音を低減できる。
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、各構成部材の詳細な部位の構造、熱交換媒体の種類、及び回収した排気熱の用途(排気熱の利用先)等については適宜設定でき、例えば、熱交換媒体をラジエータの冷却水としてオイルウォーマーやヒータコアに利用したり、ランキンシステムの媒体として用いることは当然考えられる。
例えば、各構成部材の詳細な部位の構造、熱交換媒体の種類、及び回収した排気熱の用途(排気熱の利用先)等については適宜設定でき、例えば、熱交換媒体をラジエータの冷却水としてオイルウォーマーやヒータコアに利用したり、ランキンシステムの媒体として用いることは当然考えられる。
また、熱交換パイプ21の形状や配置等についても適宜設定でき、例えば、図5に示すように渦巻き状に配置しても良く、この場合、小スペースで排気ガスの流通断面積を確保できる。
X1、X2、X3、X4 溶接
R1、R2、R3、R4 室
1 排気熱回収マフラ
2 外管
3 内管
4 排気熱回収部
5 切換部
6 消音部
7 シェル
8、9 エンドプレート
10、11、12 仕切り部
13 シェル
14 断熱空間
15、16、17 パンチング孔
18 カラー部材
19 回転軸
20 弁体
21 熱交換パイプ
22 流入管
23 排出管
24 吸音部材
25 パンチング孔
R1、R2、R3、R4 室
1 排気熱回収マフラ
2 外管
3 内管
4 排気熱回収部
5 切換部
6 消音部
7 シェル
8、9 エンドプレート
10、11、12 仕切り部
13 シェル
14 断熱空間
15、16、17 パンチング孔
18 カラー部材
19 回転軸
20 弁体
21 熱交換パイプ
22 流入管
23 排出管
24 吸音部材
25 パンチング孔
Claims (1)
- 排気ガスが通過する内管と、
前記内管の外側に配置される外管と、
前記内管と外管の間に配置され、且つ、排気ガスと熱交換媒体との間で熱交換を行うことにより排気熱を回収する排気熱回収部と、
前記外管を貫通した状態で排気熱回収部へ熱交換媒体を供給する流入管と、
前記外管を貫通した状態で排気熱回収部から熱交換媒体を排出する排出管と、
前記内管と前記排気熱回収部に排気ガスの流れを切り換える切換部を備える排気熱回収マフラにおいて、
前記排気熱回収部と内管の両方に連通し、該排気熱回収部または内管を通過する排気ガスの排気騒音を前記切換部の切り換えに関わらず低減する消音部を備えることを特徴とする排気熱回収マフラ。
Priority Applications (2)
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