JP2008229980A - 液体吐出装置、液体吐出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像劣化を防止すること。
【解決手段】有色の液体を媒体に吐出する複数の第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、有色の液体を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、無色の液体を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列と、を有する液体吐出装置であって、前記第３ノズル列は前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の間に配置されていること。
【選択図】図８

Description

本発明は、液体吐出装置、及び、液体吐出方法に関する。

液体吐出装置の１つとして、紙や布、フィルムなどの各種媒体にノズルからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。
そのため、インクが多量に塗布されるベタ塗り印刷領域の繊維はインク中の水分により膨張し、一方、インクが塗布されない又は少量のインクしか塗布されない領域の繊維はあまり膨張しないため、媒体にしわが寄ってしまうコックリング現象(ｃｏｃｋｌｅ:しわにする)が発生することがある。そこで、ベタ塗り印刷領域以外の領域にも、インク中の水分を含む無色透明なインクを塗布し、繊維の膨張を均等にして、コックリング現象の発生を緩和する方法が提案されている。（特許文献１）
特開平６−１９８８６８号公報 特開２００１−２０５８２７号公報

コックリング現象は媒体にインク滴が着弾した瞬間から発生する。そのため、例えば、４色のカラーインク（ＹＭＣＫ）によりベタ塗り印刷される場合に、ベタ塗り印刷の途中から媒体にしわが寄ってしまうと、インク滴が正確な位置に着弾せず、画像劣化が発生する。
そこで、本発明では、画像劣化を防止することを目的とする。

前記目的を達成するための主たる発明は、有色の液体を媒体に吐出する複数の第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、有色の液体を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、無色の液体を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列と、を有する液体吐出装置であって、前記第３ノズル列は前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の間に配置されている、ことを特徴とする液体吐出装置である。

本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

すなわち、有色の液体を媒体に吐出する複数の第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、有色の液体を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、無色の液体を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列と、を有する液体吐出装置であって、前記第３ノズル列は前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の間に配置されていることを特徴とする液体吐出装置が実現できること。
このような液体吐出装置によれば、第１ノズルと第２ノズルから特定の領域に対して先に液体が多量に塗布され、液体の吐出中に媒体にコックリング現象が発生してしまうことを防止できる。その結果、各ノズルからの液体滴が媒体上の正確な位置に着弾し、画像劣化の発生が防止される。

かかる液体吐出装置であって、前記第１ノズルが吐出する液体の色と前記第２ノズルが吐出する液体の色が異なること。
このような液体吐出装置によれば、第１ノズルからの液体が吐出されてから、第２ノズルから液体が吐出されるまでの間に、第３ノズルから液体が吐出されるため、第１ノズルにより形成された媒体上の液体滴（ドット）と第２ノズルにより形成された媒体上の液体滴（ドット）が混ざってしまうこと（カラーブリード）を防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記媒体を前記所定方向と交差する搬送方向に搬送する搬送機構を備えること。
このような液体吐出装置によれば、液体吐出中の媒体のコックリング現象と画像劣化が防止できる。搬送方向に媒体が搬送される液体吐出装置（例ラインヘッドプリンタ）では、ノズルは移動せずに、媒体が停まることなく搬送されて液体が吐出されるため、仮に、有色ノズル列と無色ノズル列が搬送方向の上流側か下流側に偏って配置されているとすると、特定の領域に先に多量にインクが塗布され、媒体にコックリング現象が発生し、下流側のノズル列から吐出されるインク滴が正確な位置に着弾せずに、画像劣化を引き起こすおそれがある。また、媒体が停まることなく高速に液体が吐出されるため、カラーブリード防止の効果をより得られることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１ノズル列と前記第３ノズル列の間に、有色の液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだノズル列が設けられ、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列の間にも、有色の液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだノズル列が設けられること。
このような液体吐出装置によれば、無色の液体を吐出する第３ノズル列が有色インクノズル列の中央に配置されるため、どの有色インクノズル列から先に液体が塗布されるかに関わらず、液体吐出中のコックリング現象の発生を防止することができる。また、全ての有色インクノズル列により液体が吐出される場合などでは、画像（有色の液体が塗布される領域）とその周辺において、平均して液体（水分）が塗布される。

かかる液体吐出装置であって、前記有色の液体がブラックインクとイエローインクとマゼンタインクとシアンインクである場合、前記第１ノズルからブラックインクが吐出され、前記第２ノズルからイエローインクが吐出されること。
このような液体吐出装置によれば、カラーブリードにより画像劣化が起こりやすい色（イエローとブラック）の液体を吐出するノズル列を最も離した状態で配置するため、より画像劣化を防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記媒体の両面に液体が吐出される場合、前記媒体の一方の面に前記液体が吐出される際の搬送方向は、前記媒体の他方の面に前記液体が吐出される際の搬送方向と逆の方向であること。
このような液体吐出装置によれば、媒体のどちらの面に液体を吐出する際にも、無色の液体を吐出する第３ノズル列が有色インクの中央に配置されることになる。そのため、第３ノズル列が搬送方向の上流側か下流側に偏ることがないため、特定の領域に先に液体が塗布されることを防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第３ノズルは、前記第１ノズル及び前記第２ノズルに対して、前記所定方向にずれていること。
このような液体吐出装置によれば、第１ノズルと第２ノズルにより形成された液体滴に隣接して、第３ノズルにより液体滴が形成される場合に、第１ノズルまたは第２ノズルから吐出される液体（有色の液体）と無色の液体が接触してしまう領域を減少させることができ、有色の液体が無色の液体により滲んでしまうことを防止できる。

かかる液体吐出装置であって、前記有色の液体により形成される画像の周辺に前記第３ノズルから前記無色の液体が吐出されること。
このような液体吐出装置によれば、コックリング現象の発生と画像劣化を防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記画像から離れるにしたがって、前記第３ノズルからの吐出量が減少すること。
このような液体吐出装置によれば、無色の液体の消費量を抑えることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記画像によって生じる前記媒体の第１の方向の変形が、前記第１の方向と交差する第２の方向の変形よりも大きい場合、前記画像に対して前記第２の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量よりも、前記第１の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量の方が多いこと。
このような液体吐出装置によれば、無色の液体の消費量を抑えることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記媒体が繊維により構成され、前記媒体に液体が吐出された際に、前記繊維は前記第２の方向よりも前記第１の方向により大きく変形する場合、前記画像に対して前記第２の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量よりも、前記第１の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量の方が多いこと。
このような液体吐出装置によれば、無色の液体の消費量を抑えることができる。

また、有色の液体を媒体に吐出する第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、有色の液体を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列との間に、無色の液体を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列が配置される液体吐出装置において、前記第１ノズルから前記有色の液体が前記媒体に吐出され、前記第３ノズルから前記無色の液体が前記媒体に吐出され、前記第２ノズルから前記有色の液体が前記媒体に吐出される液体吐出方法が実現できること。
このような液体吐出方法によれば、液体吐出中のコックリング現象の発生と画像劣化を防止できる。

＝＝＝ラインヘッドプリンタの構成＝＝＝
以下、液体吐出装置をインクジェットプリンタとし、また、インクジェットプリンタの中のラインヘッドプリンタ（プリンタ１）を例に挙げて実施形態を説明する。ラインヘッドプリンタでは、ヘッドユニットの下面に紙幅方向（所定方向）に並んだノズル列が形成されており、印刷用紙がヘッドユニットの下面と対向するように、停まることなく搬送されることで、画像が形成される。

図１は、本実施形態のプリンタ１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の断面図である。図２Ｂは、プリンタ１が用紙Ｓ（媒体）を搬送する様子を示す図である。外部装置であるコンピュータ６０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０）を制御し、用紙Ｓに画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。

コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ６０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、メモリ１３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させる。給紙ローラ２３は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンタ１内の搬送ベルト２２上に自動的に給紙するためのローラである。そして、輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラ２１Ａ及び２１Ｂにより回転し、搬送ベルト２２上の用紙Ｓは搬送される。なお、用紙Ｓは搬送ベルト２２に静電吸着又はバキューム吸着している(不図示)。

ヘッドユニット３０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、複数のヘッド３１を有する。ヘッド３１の下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられる。そして、各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子ＰＺＴ）が設けられている。

＝＝＝印刷手順について＝＝＝
コントローラ１０は、コンピュータ６０から印刷命令及び印刷データを受信すると、印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の処理を行う。
まず、コントローラ１０は、給紙ローラ２３を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送る。そして、コントローラ１０は、搬送ローラ２１Ａ及び２１Ｂを回転させ、給紙された用紙Ｓを印刷開始位置に位置決めする。このとき、用紙Ｓは、上流側ヘッドユニット３０Ａの少なくとも一部のノズルと対向している。
次に、用紙Ｓは搬送ベルト２２上を一定速度で停まることなく搬送され、上流側ヘッドユニット３０Ａと下流側ヘッドユニット３０Ｂの下を通る。ヘッドユニット３０の下を用紙Ｓが通る間に、各ノズルからインクが断続的に吐出される。その結果、用紙Ｓ上には搬送方向に沿った複数のドットからなるドット列(ラスタライン)が形成される。最後に、コントローラ１０は、画像の印刷が終了した用紙Ｓを搬送ローラ２１Ｂから排紙する。

＝＝＝コックリング現象と対策について＝＝＝
図３Ａは、用紙Ｓのコックリング現象の様子を示す図である。図中には、画像Ａが形成された用紙Ｓの表面と、用紙Ｓの長手方向及び横方向の断面が示されている。

用紙Ｓが普通紙であり、多量のインクが塗布されるベタ塗り印刷により用紙Ｓ上に画像Ａが形成されると、用紙Ｓの繊維がインクの溶媒成分である水分を吸収し膨張する。そして、用紙Ｓ上の画像Ａ以外の他の領域にはインクが塗布されない又は少量のインクしか塗布されないとすると、他の領域では画像Ａほどの膨張は起こらない。ゆえに、多量のインクが塗布された画像Ａの領域は、他の領域と比較して盛り上がった形状へと変形してしまう。即ち、用紙Ｓにしわが寄ったようになり、このような現象を「コックリング現象」（ｃｏｃｋｌｅ:しわにする）と呼んでいる。

コックリング現象は、特定の箇所にのみ多量のインクが塗布されることにより発生する。よって、画像Ａの領域だけでなく、他の領域にもインクが塗布されれば、他の領域の繊維も同様に膨張し、用紙Ｓの変形を緩和することができる。この場合、他の領域に塗布されるインクは印刷画像とは関係がないため、出来る限り無色透明である必要がある。

そこで、本実施形態では、画像Ａのようにベタ塗り印刷される領域の周辺にコックリング防止剤を塗布する（画像Ａの領域にはコックリング防止剤は塗布しない）。コックリング防止剤とはコックリング現象に起因する水分を含んだ無色透明な液体である。そうすることで、用紙Ｓの繊維の膨張を均等にすることができ、コックリング現象を緩和することができる。なお、コックリング現象に影響する物質は水分であるので、コックリング防止剤は純水でも構わない。但し、インクジェットにより安定して吐出させるため、コックリング防止剤はできるだけインクと物性が近いことが好ましい。

図３Ｂは、コックリング防止剤の塗布例を示す図である。ベタ塗り印刷される画像Ａの領域（黒塗り部、以下、領域Ａとする）の周辺の領域（ハッチング部、以下、領域Ｂとする）にコックリング防止剤を塗布することで、コックリング現象を緩和することができる。このとき、例えば、領域Ａの外周と枠Ｆ１の間の領域には、領域Ａに塗布される水分量の７５％の水分量が塗布されるようにコックリング防止剤を塗布し、枠Ｆ１と枠Ｆ２の間の領域には、領域Ａに塗布される水分量の５０％の水分量が塗布されるようにコックリング防止剤を塗布し、枠Ｆ２と枠Ｆ３の間の領域には、領域Ａに塗布される水分量の２５％の水分量が塗布されるようにコックリング防止剤を塗布する。このように、画像Ａから離れるにしたがって、コックリング防止剤の塗布量を減少させてもよい。また、画像Ａの周辺にコックリング防止剤を塗布すれば、用紙Ｓ上の画像Ａ以外の全領域にコックリング防止剤を塗布しなくともよい。

コックリング現象は、インクが多量に塗布される領域とそうでない領域が隣り合い、用紙Ｓの繊維に浸透する水分量が一定領域内において急激に変化することにより発生する。そのため、用紙Ｓ上の画像Ａ以外の全領域に、画像Ａと同量の水分（コックリング防止剤）を塗布する必要はなく、画像Ａから離れるにしたがってコックリング防止剤の塗布量を減少させても、コックリング現象の発生を緩和することができる。また、そうすることで、コックリング防止剤の消費量を節約することができる。

図４Ａは、用紙Ｓにしわが寄り易い方向を示す図である。紙には繊維の方向（紙の目）があり、例えば、用紙Ｓが長手方向に沿った繊維の流れで構成されるとすると、長手方向と交差する横方向に沿って用紙Ｓにしわが寄り易くなる（コックリング現象が起こり易くなる）。即ち、ベタ塗り印刷による画像Ａが用紙Ｓの全域に形成された場合、用紙Ｓは長手方向よりも横方向にしわが寄ってしまう。これは用紙Ｓの繊維が水分により長手方向よりも横方向に大きく変形しやすいからである。

図４Ｂは、コックリング防止剤の他の塗布例を示す図である。図４Ａの用紙Ｓのように、用紙Ｓにしわが寄りやすい方向が分かる場合には、ベタ塗り印刷による画像Ａの周辺のうちのしわが寄り易い方向（横方向）にのみコックリング防止剤を塗布してもよい。例えば、図４Ｂに示すように、画像Ａの先端側の境界Ｌ１と後端側の境界Ｌ２の間の画像Ａ以外の領域に、コックリング防止剤を塗布する。そうすると、画像Ａに対する横方向の領域内において、水分量の急激な変化が抑えられ、コックリング現象を抑止することができ、また、コックリング防止剤の消費量を節約することができる。なお、画像Ａの周辺のうちのしわが寄り難い方向（第２の方向）に塗布されるコックリング防止剤の量よりも、しわが寄り易い方向（第１の方向）に塗布されるコックリング防止剤の量を多くしてもよい。

＝＝＝ノズル配列について＝＝＝
本実施形態では、ベタ塗り印刷領域の周辺の領域にコックリング防止剤を塗布することで、コックリング現象を防止する。そのため、ヘッドユニット３０の下面には、画像形成のために色材を有する有色インク（ＹＭＣＫ）を吐出する有色ノズルの他に、色材を有さない無色透明のインクであるコックリング防止剤を吐出するコックリング防止剤ノズルが設けられている。以下、ヘッドユニット３０の下面に設けられるノズルの配列について、比較例のノズル配列を示してから、本実施形態のノズル配列を説明する。

〈比較例のノズル配列〉
図５は、比較例のノズル配列と用紙Ｓ（断面図）の位置関係を示す図である。ヘッドユニット３０の下面では、搬送方向と交差する紙幅方向に沿って、インクの種類毎に、ノズルが一定間隔おきに並んでノズル列を形成している（不図示）。そして、比較例では、搬送方向の上流側から、ブラックノズル列Ｋ、イエローノズル列Ｙ、シアンノズル列Ｃ、マゼンタノズル列Ｍ、コックリング防止剤ノズル列Ｐの順にノズル列が並んでいる。即ち、用紙Ｓが上流側から下流側へ搬送されると、用紙Ｓは、まず有色インクノズル列（ＫＹＣＭ）と対向し、その後にコックリング防止剤ノズル列Ｐと対向する。ゆえに、用紙Ｓ上のある領域に対して全ての有色インク（ＫＹＣＭ）とコックリング防止剤が吐出されるとすると、全ての有色インク（ＫＹＣＭ）が吐出された後に、コックリング防止剤が吐出される。

ここで、前述の図３Ｂのように、用紙Ｓ上の領域Ａ（太線枠内の白塗り部）が全ての有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）によりベタ塗り印刷され、コックリング対策として領域Ｂ（ハッチング部）にコックリング防止剤が塗布されるとする。図５には、用紙Ｓが上流側から下流側に搬送されながら、比較例のノズル配列によりベタ塗り印刷される様子が示されている。

第１段階の用紙Ｓのように、ベタ塗り印刷の始めにおいて、ブラックノズル列Ｋと領域Ａが対向し、領域Ａにブラックインクが塗布される。更に、用紙Ｓが搬送されると、第２段階の用紙Ｓのように、領域Ａの下流側にはイエローインクとブラックインクが塗布され、領域Ａの上流側にはブラックインクが塗布される。

第２段階よりも下流側に搬送された第３段階は、領域Ａとマゼンタノズル列Ｍとが対向する直前の状態を示している。第３段階の領域Ａは、ブラックノズル列Ｋの下を通り過ぎ、シアンノズル列Ｃとイエローノズル列Ｙと対向する。そのため、第３段階において、領域Ａの下流側にはシアンインクとイエローインクとブラックインクとが塗布され、領域Ａの上流側にはイエローインクとブラックインクとが塗布される。一方、領域Ｂには未だコックリング防止剤が塗布されていない。

ところで、コックリング現象はインク滴が用紙Ｓ上に着弾した瞬間から発生し、隣り合う領域の水分量の差が大きくなると、用紙Ｓに発生するしわが大きくなってしまう。比較例では、第３段階の時点で、下流側の領域Ｂと領域Ａの下流側とにおけるインク（水分）塗布量の差が大きくなってしまうため、図５に示すように領域Ａは用紙Ｓの他の領域に比べて、繊維が膨張し、盛り上がった状態に変形してしまう（コックリング現象が発生してしまう）。

そして、第３段階よりも用紙Ｓが搬送されると、領域Ａはマゼンタノズル列Ｍと対向する。このとき、領域Ａは平面でなく盛り上がった状態となっているため、マゼンタノズル列Ｍのノズルから吐出されたインク滴は正確な位置に着弾することができず、領域Ａの画像は劣化してしまう。

つまり、比較例では、全ての有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）よりも下流側にコックリング防止剤ノズル列Ｐが配置されるため、多数の有色インクノズル列によりベタ塗り印刷が行われるとすると、コックリング防止剤が領域Ｂに塗布される前に、ベタ塗り印刷領域には多量のインクが塗布され、ベタ塗り印刷の途中において、用紙Ｓにコックリング現象が発生してしまう。その結果、下流側の有色インクノズル列（図５ではマゼンタノズル列Ｍ）は、コックリング現象が発生した用紙Ｓにインク滴を吐出することになり、下流側の有色インクノズル列から吐出されるインク滴は正確な位置に着弾せず、画像劣化が発生してしまう。

逆に、全ての有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）よりも上流側にコックリング防止剤ノズル列Ｐが設けられる場合においても（不図示）、先にベタ塗り印刷領域の周辺（領域Ｂ）にコックリング防止剤が塗布されるため、周辺の領域にしわが寄った状態（コックリング現象が発生した状態）で、有色インクによるベタ塗り印刷が行われ、有色インクノズルからのインク滴が正確な位置に着弾せずに、画像劣化が発生してしまう。

そこで、本実施形態では、画像劣化を防止することを目的とし、特にベタ塗り印刷される画像の劣化を防止する。

〈本実施形態のノズル配列〉
図６は、ヘッドユニット３０の下面を示す図である。ヘッドユニット３０はインク毎のヘッド群３２（四角い点線）から構成され、各ヘッド群３２は複数のヘッド３１を有する。搬送方向の上流側から順に、ブラックヘッド群３２Ｋ、シアンヘッド群３２Ｃ、コックリング防止剤ヘッド群３２Ｐ、マゼンタヘッド群３２Ｍ、イエローヘッド群３２Ｙが並んでいる。

そして、各ヘッド群３２は、複数のヘッド３１（ｎ個）をそれぞれ有し、複数のヘッド３１は紙幅方向に千鳥状に並んで配置されている。また、例えば、ブラックヘッド群３２Ｋに属するヘッド３１Ｋにおいて、紙幅方向の左側のヘッド３１より順に、第１ヘッド３１Ｋ（１）、第２ヘッド３１Ｋ（２）…第ｎヘッド３１Ｋ（ｎ）とする。

図７は、ブラックヘッド群３２Ｋのノズル面の詳細図である。ブラックヘッド群３２Ｋ以外のヘッド群３２も同様のノズル配列となっている。１つのブラックヘッド３１Ｋの下面には、ブラックノズル列Ｋが４列形成され、上流側から順にＫ１、Ｋ２、Ｋ３、Ｋ４と記されている。そして、各ブラックノズル列Ｋはノズルを１８０個ずつ備え、各ブラックノズル列Ｋの左側のノズルほど若い番号が付されている（＃１〜＃１８０）。そして、各ブラックノズル列Ｋのノズルは、紙幅方向に一定の１８０ｄｐｉの間隔で整列している。

また、ブラックヘッド３１Ｋに形成される４列の各ブラックノズル列Ｋ１〜Ｋ４は、搬送方向に隣り合うノズル列と紙幅方向に７２０ｄｐｉの間隔でずれている。例えば、最上流側のブラックノズル列Ｋ１のノズル＃１は、隣のブラックノズル列Ｋ２のノズル＃１に対して紙幅方向の左側に７２０ｄｐｉずれている。また、最下流側のブラックノズル列Ｋ４のノズル＃１は、最上流側のブラックノズル列Ｋ１のノズル＃２に対して紙幅方向の左側に７２０ｄｐｉずれている。即ち、ノズル間隔が１８０ｄｐｉであるブラックノズル列Ｋ１〜Ｋ４を４列合わせることで、１つのブラックヘッド３１Ｋ内において、ブラックノズルは紙幅方向に７２０ｄｐｉの間隔で並ぶことになる。

そして、紙幅方向に隣り合う２つのブラックヘッド３１Ｋにおいて、右側のブラックヘッド３１Ｋ（２）に属するノズルのうちの最も左側のノズル（ブラックノズル列Ｋ１のノズル＃１）に対して、左側のブラックヘッド３１Ｋ（１）に属するノズルのうちの最も右側のノズル（ブラックノズル列Ｋ４のノズル＃１８０）は紙幅方向に７２０ｄｐｉの間隔で左側にずれている。つまり、ブラックヘッド群３２Ｋに属するヘッド３１Ｋのノズルを全て合わせると、ブラックノズルが紙幅方向に７２０ｄｐｉの間隔で並んでいることになり、プリンタ１は紙幅方向に７２０ｄｐｉの解像度で印刷することが可能となる。他のノズル、即ち、シアン、マゼンタ、イエローノズルもコックリング防止剤ノズルも紙幅方向に７２０ｄｐｉの間隔で並んでいる。

ここで、本実施形態のノズル配列（図６）と比較例のノズル配列（図５Ａ）を比較すると、比較例ではコックリング防止剤ノズル列Ｐが有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）よりも下流側に配置されているのに対して、本実施形態ではコックリング防止剤ノズル列Ｐが有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の中央に配置されている。即ち、比較例の用紙Ｓは、全ての有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）と対向した後に、コックリング防止剤ノズル列（Ｐ）と対向するのに対して、本実施形態の用紙Ｓは、まず、２つの有色インクノズル列（ＫＣ）と対向し、その後、コックリング防止剤ノズル列（Ｐ）と対向し、再び２つの有色インクノズル列（ＭＹ）と対向する。ゆえに、全てのノズル列から用紙Ｓ上のある領域にインク（コックリング防止剤）が吐出されるとすると、まず２色の有色インク（ＫＣ）が吐出され、次にコックリング防止剤が吐出され、再び２色の有色インク（ＭＹ）が吐出される。

＝＝＝本実施形態のコックリング対策について＝＝＝
以下、前述の図３Ｂのように、用紙Ｓ上の領域Ａ（太線枠、白塗り部）が全ての有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）によりベタ塗り印刷される場合に、領域Ｂ（ハッチング部）にコックリング防止剤を塗布してコックリング現象を抑止する方法について説明する。

図８は、本実施形態のノズル配列と用紙Ｓの位置関係を示す図である。図は、用紙Ｓの横方向（図３Ｂ）が搬送方向となるように、用紙Ｓが上流側から下流側へ搬送されながら、ベタ塗り印刷される様子を示している。第１段階の用紙Ｓのように、ベタ塗り印刷の始めにおいて、ブラックノズル列Ｋと領域Ａが対向し、領域Ａの下流側にブラックインクが塗布される。また、第１段階の用紙Ｓは、領域Ｂとカール防止剤ノズル列Ｐが対向する直前の状態であり、第１段階から更に用紙Ｓが搬送された第２段階では、下流側の領域Ｂとコックリング防止剤ノズル列Ｐが対向し、領域Ｂにはコックリング防止剤が塗布される。また、領域Ａはシアンノズル列Ｃとブラックノズル列Ｋと対向し、領域Ａの下流側にはシアンインクとブラックインクが塗布され、領域Ａの上流側にはブラックインクが塗布される。即ち、比較例では領域Ａに多量にインクが塗布されてから領域Ｂにコックリング防止剤が塗布されていたのに対して（図５）、本実施形態では、領域Ａに多量のインクが塗布される前に（ブラックインクとシアンインクが塗布されているだけの状態で）、領域Ｂにコックリング防止剤が塗布される。

そして、第２段階よりも用紙Ｓが搬送された第３段階では、領域Ａとマゼンタノズル列Ｍが対向する直前の状態の用紙Ｓが示されている。第３段階では、下流側の領域Ｂにカール防止剤が塗布され、領域Ａにシアンインクとブラックインクが塗布されている。そのため、下流側の領域Ｂと領域Ａにおけるインク（水分）塗布量の差は小さく、用紙Ｓ上の領域Ａと領域Ｂにしわは寄らずに、領域Ａと領域Ｂは平面な状態が保たれている。つまり、本実施形態では、用紙Ｓにしわが寄っていない状態で、下流側の有色インクノズル列（ＭＹ）からインクが吐出されるため、下流側の有色インクノズル列から吐出されるインク滴は正確な位置に着弾し、画像劣化を防ぐことができる。

また、第４段階の用紙Ｓは、上流側の領域Ｂがコックリング防止剤ノズル列Ｐと対向する直前の状態を示す図である。このとき、上流側の領域Ｂにはコックリング防止剤がまだ塗布されていない。しかし、上流側の領域Ｂと隣り合う領域Ａの上流側には、シアンインクとブラックインクしか塗布されていない。そのため、上流側の領域Ｂと領域Ａの上流側におけるインク（水分）塗布量の差は小さく、用紙Ｓ上の領域Ａと領域Ｂにしわが寄ってしまうことを防ぐことができる。その結果、第４段階から更に用紙Ｓが搬送され、領域Ａの上流側がマゼンタノズル列Ｍと対向する際に、用紙Ｓにしわが寄っていないため、マゼンタノズル列Ｍから吐出されるインク滴は正確な位置に着弾し、画像劣化を防ぐことができる。

つまり、本実施形態では、比較例のように全ての有色ノズル列（ＹＭＣＫ）の下流側（または上流側）にコックリング防止剤ノズル列（Ｐ）が配置されるのではなく、有色ノズル列（ＹＭＣＫ）の間にコックリング防止剤ノズル列（Ｐ）が配置されるため、ベタ塗り印刷される領域（領域Ａ）とコックリング防止剤が塗布される領域Ｂのどちらか一方だけ先にインクが多量に塗布されることが避けられる。その結果、下流側の有色インクノズル列の印刷前に用紙Ｓにコックリング現象が発生してしまうことはなく、下流側の有色インクノズル列から吐出されるインク滴が正確な位置に着弾し、画像劣化を防ぐことができる。

なお、本実施形態では（図８）、コックリング防止剤ノズル列Ｐを有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の中央に配置しているがこれに限らない。図１２Ａ及び図１２Ｂは、本実施形態のノズル配列の変形例を示す図である。図１２Ａでは、搬送方向の上流側から、ブラックノズル列Ｋ、コックリング防止剤ノズル列Ｐ、シアンノズル列Ｃ、マゼンタノズル列Ｍ、イエローノズル列Ｙの順に配置され、図１２Ｂでは、搬送方向の上流側から、ブラックノズル列Ｋ、シアンノズル列Ｃ、マゼンタノズル列Ｍ、コックリング防止剤ノズルＰ、イエローノズル列Ｙの順に配置されている。このように、有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の間にコックリング防止剤ノズル列Ｐが設けられれば、比較例に比べて、印刷中のコックリング現象の発生を防止し、画像劣化を防ぐ。但し、有色インクのうちのどのインクを用いてベタ塗り印刷されるかは印刷パターンによって異なるため、本実施形態のノズル配列のように、コックリング防止剤ノズル列Ｐが上流側か下流側かに偏ることなく中央に配置された方が、どの印刷パターンによっても、ベタ塗り印刷領域とその周辺領域に同時にインクが塗布される可能性が高くなるため、画像劣化防止の効果を確実に得ることができる。

＝＝＝カラーブリードについて＝＝＝
図９Ａは、比較例のノズル配列において、イエローのドットとブラックのドットが隣接して形成される様子を示す概略図である。比較例のノズル配列では（図５）、ブラックノズル列Ｋとイエローノズル列Ｙが搬送方向に隣り合う。そのため、イエローのドットとブラックのドットが隣接して形成される場合、図９Ａに示すように、ブラックのドットが乾燥する前に（紙の繊維にインクが浸透する前に）、イエローのドットがブラックのドットに隣接して形成され、２つのドット境界部が滲んでしまうおそれがある。このように、色の異なる境界部分で色が滲んだり不均一に混ざり合ったりする現象を「カラーブリード」と呼び、画質劣化の一因となりうる。特に、イエローインクのような淡いインクと、ブラックインクのような濃いインクが混ざってしまうと、目立ちやすい。

図９Ｂは、本実施形態のノズル配列において、イエローのドットとブラックのドットが隣接して形成される様子を示す概略図である。本実施形態のノズル配列では（図８）、ブラックノズル列Ｋは搬送方向の最上流側に設けられ、イエローノズル列Ｙは搬送方向の最下流側に設けられる。また、ブラックノズル列Ｋとイエローノズル列Ｙの間には、マゼンタノズル列Ｍとシアンノズル列Ｃの他に、コックリング防止剤ノズル列Ｐも設けられている。そのため、本実施形態では比較例に比べて、ブラックのドットが形成されてから用紙Ｓとイエローノズルが対向するまでの期間が比較的長く、その間に、ブラックのドットの乾燥が進み、ブラックのドットに隣接してイエローのドットが形成されたとしても、カラーブリードが起こりにくい。

つまり、本実施形態では、カラーブリードにより画質劣化が起こりやすい色（イエローとブラック）のノズル列を搬送方向の最上流側と最下流側に離して設け、更に、有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の間にカール防止剤ノズル列（Ｐ）を配置するため、最下流側のノズル列と用紙Ｓが対向する頃には、最上流側のノズル列により形成されたドットの乾燥が進み、カラーブリードによる画質劣化が起こりにくくなる。

また、カラーブリードは、イエローとブラックだけでなく、異なる色のインクの境界でも起こる。そのため、コックリング防止剤ノズル列Ｐが有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の間に設けられることで、コックリング防止剤ノズル列Ｐよりも上流側に設けられたノズル列により形成されるドットと、コックリング防止剤ノズル列Ｐよりも下流側に設けられたノズル列により形成されるドットとが隣接したとしても、比較例に比べてカラーブリードが発生しにくい。

例えば、図５に示すように、比較例のノズル配列では、シアンノズル列Ｃとマゼンタノズル列Ｍが隣り合っているため、シアンのドットが乾燥する前に、シアンのドットに隣接してマゼンタのドットが形成され、カラーブリードが発生してしまう可能性が高い。これに対して、図８に示すように、本実施形態のノズル配列では、シアンノズル列Ｃとマゼンタノズル列Ｍの間にコックリング防止剤ノズル列Ｐが設けられるため、シアンのドットが形成されてから、用紙Ｓがコックリング防止剤ノズル列Ｐの下を搬送される間に、シアンのドットの乾燥が進むため、シアンのドットに隣接してマゼンタのドットが形成されたとしても、比較例に比べてカラーブリードが発生しにくい。

以上をまとめると、本実施形態のプリンタ１（液体吐出装置）は、有色の液体（例ブラック）を媒体に吐出する複数の第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列（例ブラックノズル列Ｋ）と、有色の液体（例イエロー）を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列（例イエローノズル列）と、無色の液体（コックリング防止剤）を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列（コックリング防止剤ノズル列）とを有し、前記第３ノズル列は前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の間に配置されていることを特徴とする。
こうすることで、特定の領域（例ベタ塗り印刷領域）にのみ先にインクが塗布され、印刷中の媒体にコックリング現象が発生してしまうことが抑えられ、画像劣化を防止することが出来る。また、コックリング現象対策として用いられるコックリング防止剤ノズルを有色インクノズルの間に配置することで、有色インク同士のカラーブリードを防止することができる。

＝＝＝両面印刷について＝＝＝
図１０は、両面印刷の様子を示す図である。本実施形態のプリンタ１を両面印刷が可能なプリンタとし、また、用紙Ｓの表面が搬送方向の上流側から下流側へ搬送されながら印刷され、その後、用紙反転ユニット４０により用紙Ｓは反転され、用紙Ｓの裏面が搬送方向の下流側から上流側へ搬送されながら印刷されるとする。つまり、用紙Ｓの表面を印刷する際の搬送方向と、用紙Ｓの裏面を印刷する際の搬送方向とが、逆方向である。

用紙Ｓの表面が印刷される際に、用紙Ｓは、ブラックノズル列Ｋ、シアンノズル列Ｃ、コックリング防止剤ノズル列Ｐ、マゼンタノズル列Ｍ、イエローノズル列Ｙの順に対向する。一方、用紙Ｓの裏面が印刷される際に、用紙Ｓは、イエローノズル列Ｙ、マゼンタノズル列Ｍ、コックリング防止剤ノズル列Ｐ、シアンノズル列Ｃ，ブラックノズル列Ｋの順に対向する。即ち、本実施形態ではコックリング防止剤ノズル列Ｐが有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の中央に配置されるため、搬送方向が異なる表面印刷と裏面印刷のどちらが行われる場合にも、用紙Ｓは、２つの有色インクノズル列、コックリング防止剤ノズル列Ｐ、２つの有色インクノズル列の順に対向する。そのため、有色インクによりベタ塗り印刷される際に、ベタ塗り印刷領域、又は、その周辺領域のどちらか一方に先に多量にインクが塗布されてしまうことが避けられ、コックリング現象が抑止される。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェット方式のプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、印刷用紙のコックリング現象対策等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

〈ノズル配列について〉
前述の実施形態では、コックリング防止剤ノズル列Ｐと有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）が紙幅方向にずれることなく配置されているが、これに限らない。例えば、図１１Ａのように、コックリング防止剤ノズル列Ｐを有色インク（ＹＭＣＫ）に対してノズルピッチ（７２０ｄｐｉ）の半分の間隔（１４４０ｄｐｉ）だけ紙幅方向にずらしてもよい。
図１１Ｂは、前述のノズル配列により有色インクのドット（白）の周辺にコックリング防止剤のドット（ハッチング）が塗布された様子を示す図である。一方、図１１Ｃは、図１１Ａのノズル配列により有色インクのドット（白）の周辺にコックリング防止剤のドット（ハッチング）が塗布された様子を示す図である。前述のノズル配列によると、有色インクのドットの中心とコックリング防止剤のドットの中心とが紙幅方向にずれることはない。一方、図１１Ａのノズル配列によると、有色インクのドットの中心とコックリング防止剤のドットの中心とが紙幅方向に半画素分だけずれる。
図１１Ｂのように有色インクのドットとコックリング防止剤のドットの中心が等しい場合、１つのドットが１つの画素をはみ出す程度の大きさであるとすると、有色インクのドットとコックリング防止剤のドットが重なる部分が大きくなってしまう。そうすると、有色インクがコックリング防止剤に滲みやすくなり、画像劣化を引き起こしてしまう。そこで、図１１Ｃのように有色インクのドットとコックリング防止剤のドットの中心をずらすことで、有色インクのドットとコックリング防止剤のドットが重なる部分を減らして、有色インクの滲みを防止することができる。

また、前述の実施形態では、図６に示すように、紙幅方向の解像度を高めるために、１つのヘッド３１内に４列のノズル列を設けて、各ノズル列を千鳥状に配置している。１つのヘッド３１内の４列のノズル列は全て同じ色のインクを吐出するノズル列である。しかし、これに限らず、図１３に示すように、１つのヘッド３１内にそれぞれ異なる色のインクを吐出するノズル列を配置してもよい。図１３では、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローのノズル列ＫＣＭＹが配置されたヘッド３１が搬送方向に４つ並んでいる。なお、搬送方向に隣り合うヘッド３１内のノズル列を紙幅方向にずらして配置することで、紙幅方向に高解像度の印刷が可能となる。このとき、有色ノズル列（ＹＭＣＫ）を有する４つのヘッド３１の間にコックリング防止剤ノズル列Ｐ（または、コックリング防止剤ノズル列Ｐが複数列配置されたヘッド３１（Ｐ））が配置されることで、ベタ塗り印刷中のコックリング現象発生を抑えることができ、画像劣化を防止することができる。但し、前述の実施形態のように、１色のノズル列が集まって配置される方がカラーブリードをより抑止することができる。

他に、前述の実施形態では、カラーブリードにより画質劣化が起こりやすいイエローノズル列Ｙとブラックノズル列Ｋをそれぞれ搬送方向の最上流側と最下流側に設けたが、これに限らず、異なる色の有色インクであればカラーブリードが発生するため、最上流側と最下流側にマゼンタやシアン等の他の色のノズル列を設けても良い。

〈コックリング防止剤用ノズル列の解像度について〉
前述の実施形態では、１つのヘッド３１において、ノズルピッチが１８０ｄｐｉであるノズル列が４列並ぶことで、紙幅方向に７２０ｄｐｉの解像度で印刷可能とし、コックリング防止剤ノズル列も有色インクノズル列と同様に１つのヘッド３１内に４列のノズル列を有しているが、これに限らない。例えば、コックリング防止剤ノズル列は、ノズルピッチが１８０ｄｐｉであるノズル列を１列のみ有しても良い。このとき、有色インクノズル列の間に１列でもコックリング防止剤ノズル列が配置されることで、コックリング現象とカラーブリードを抑えることができる。なお、この場合、コックリング防止剤ノズル列の紙幅方向の解像度は低くなるが、コックリング防止剤は印刷画像とは関係がないため、解像度が低くなっても画質に影響しない。

〈用紙のカールについて〉
前述の実施形態では、ベタ塗り印刷領域などにより生じるコックリング現象を防止するために、ベタ塗り印刷領域の周辺にコックリング防止剤塗布しているがこれに限らない。例えば、用紙Ｓの表裏の繊維に浸透する水分量の違いにより発生する用紙のカール（丸まり）を防止するために、用紙Ｓに画像が形成された面と反対側の面にコックリング防止剤を塗布し、用紙のカールを防止してもよい。

〈クリアインクについて〉
前述の実施形態では、コックリング防止のためのコックリング防止剤を吐出するノズル列を有色インクの間に配置しているがこれに限らない。例えば、印刷部の光沢性や耐擦性を増すために、用紙Ｓ全体のインク付着濃度を等しくするために用いられるクリアインクを吐出するクリアインクノズル列を有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の間に配置してもよい。そうすることで、有色インク同士のカラーブリードを抑止できる。また、クリアインクは用紙Ｓ全体のインク付着濃度を等しくするため、コックリング現象を抑止することができ、クリアインクを用紙Ｓに塗布する際に、有色インクノズル列（ＹＭＣＫ）の間にクリアインクノズル列が配置されていれば、特定の領域のみに先にインクが吐出されることを防ぐことができ、印刷中のコックリング現象の発生が抑えられ、画像劣化が防止される。

〈シリアル式のプリンタについて〉
前述の実施形態では、ラインヘッドプリンタを例に挙げているがこれに限らず、例えば、用紙Ｓを搬送方向に移動させる搬送動作と、１つのヘッドが搬送方向と交差する移動方向に移動しながらドットを形成する動作（パス）と、を交互に繰り返しながら画像を形成するシリアル式プリンタでも、有色インクノズル列の間にコックリング防止剤ノズル列を配置すれば、コックリング現象とカラーブリードの抑止の効果が得られる。
但し、シリアル式プリンタは１つのヘッドが移動しながら印刷が行われるため、ラインヘッドプリンタほど、ベタ塗り印刷領域にのみ先に多量にインクが塗布されることはなく、本件発明はラインヘッドプリンタにおいてより有効と考えられる。

〈液体吐出装置について〉
前述の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンタ（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。

また、前述の実施形態のプリンタは、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出しているが、これに限らない。例えば、発熱体を用いてノズル内に泡を発生させ、その泡によって液体を吐出させるプリンタでもよい。

本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図である。 図２Ａはプリンタの断面図であり、図２Ｂはプリンタが用紙を搬送する様子を示す図である。 図３Ａは用紙のコックリング現象の様子を示す図であり、図３Ｂはコックリング防止剤の塗布例を示す図である。 図４Ａは用紙にしわが寄り易い方向を示す図であり、図４Ｂはコックリング防止剤の他の塗布例を示す図である。 比較例のノズル配列と用紙の位置関係を示す図である。 ヘッドユニットの下面を示す図である。 ブラックヘッド群のノズル面の詳細図である。 本実施形態のノズル配列と用紙の位置関係を示す図である。 図９Ａは比較例のノズル配列においてイエローのドットとブラックのドットが隣接して形成される様子を示す概略図であり、図９Ｂは本実施形態のノズル配列においてイエローのドットとブラックのドットが隣接して形成される様子を示す概略図である。 両面印刷の様子を示す図である。 図１１Ａはコックリング防止剤ノズル列を有色インクに対してノズルピッチの半分の間隔だけ紙幅方向にずらした図であり、図１１Ｂは前述のノズル配列により有色インクのドットの周辺にコックリング防止剤のドットが塗布された様子を示す図であり、図１１Ｃは図１１Ａのノズル配列により有色インクのドットの周辺にコックリング防止剤のドットが塗布された様子を示す図である。 図１２Ａ及び図１２Ｂは本実施形態のノズル配列の変形例を示す図である。 ブラック、シアン、マゼンタ、イエローのノズル列が配置されたヘッドが搬送方向に４つ並んだ図である。

符号の説明

１ プリンタ、１０ コントローラ、１１インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリ、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１Ａ 搬送ローラ、２１Ｂ 搬送ローラ、
２２ 搬送ベルト、２３ 給紙ローラ、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、３２ ヘッド群
４０ 用紙反転ユニット、４１ 搬送ローラ
５０ 検出器群、６０ コンピュータ、
Ｓ 用紙

Claims (12)

1. 有色の液体を媒体に吐出する複数の第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、
   有色の液体を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、
   無色の液体を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列と、
   を有する液体吐出装置であって、
   前記第３ノズル列は前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の間に配置されている、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１ノズルが吐出する液体の色と前記第２ノズルが吐出する液体の色が異なる、
   液体吐出装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   前記媒体を前記所定方向と交差する搬送方向に搬送する搬送機構を備える、
   液体吐出装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
   前記第１ノズル列と前記第３ノズル列の間に、有色の液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだノズル列が設けられ、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列の間にも、有色の液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだノズル列が設けられる、
   液体吐出装置。
5. 請求項４に記載の液体吐出装置であって、
   前記有色の液体がブラックインクとイエローインクとマゼンタインクとシアンインクである場合、
   前記第１ノズルからブラックインクが吐出され、
   前記第２ノズルからイエローインクが吐出される、
   液体吐出装置。
6. 請求項４または請求項５に記載の液体吐出装置であって、
   前記媒体の両面に液体が吐出される場合、
   前記媒体の一方の面に前記液体が吐出される際の搬送方向は、前記媒体の他方の面に前記液体が吐出される際の搬送方向と逆の方向である、
   液体吐出装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
   前記第３ノズルは、前記第１ノズル及び前記第２ノズルに対して、前記所定方向にずれている、
   液体吐出装置。
8. 請求項１から請求項７のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
   前記有色の液体により形成される画像の周辺に前記第３ノズルから前記無色の液体が吐出される、
   液体吐出装置。
9. 請求項８に記載の液体吐出装置であって、
   前記画像から離れるにしたがって、前記第３ノズルからの吐出量が減少する、
   液体吐出装置。
10. 請求項８または請求項９に記載の液体吐出装置であって、
    前記画像によって生じる前記媒体の第１の方向の変形が、前記第１の方向と交差する第２の方向の変形よりも大きい場合、
    前記画像に対して前記第２の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量よりも、前記第１の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量の方が多い、
    液体吐出装置。
11. 請求項８または請求項９に記載の液体吐出装置であって、
    前記媒体が繊維により構成され、
    前記媒体に液体が吐出された際に、前記繊維は前記第２の方向よりも前記第１の方向により大きく変形する場合、
    前記画像に対して前記第２の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量よりも、前記第１の方向の周辺に吐出される前記無色の液体の量の方が多い、
    液体吐出装置。
12. 有色の液体を媒体に吐出する第１ノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、有色の液体を前記媒体に吐出する複数の第２ノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列との間に、無色の液体を前記媒体に吐出する複数の第３ノズルが前記所定方向に並んだ第３ノズル列が配置される液体吐出装置において、前記第１ノズルから前記有色の液体が前記媒体に吐出され、
    前記第３ノズルから前記無色の液体が前記媒体に吐出され、
    前記第２ノズルから前記有色の液体が前記媒体に吐出される、
    液体吐出方法。

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