JP2008209529A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 液晶パネルの表面に突出部を形成せず、部品点数、製造工程数を削減した液晶表示装置及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 上透明基板１と下透明基板２とがシール９を介して接着固定された矩形の液晶パネルであり、上透明基板１の視認側表面に静電気を保護するための保護用電極３を形成し、下透明基板２の液晶層１１側には放電用電極５を形成し、矩形の一辺の上透明基板１の側面と、当該領域のシール９の側面に導電材４を形成して、保護用電極３と放電用電極５を導電材４を介して電気的に接続した液晶表示装置とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、液晶表示装置の表示視認側表面に、外部から印加される静電気から液晶層を保護するための保護電極が形成された液晶表装置に関する。

液晶表示装置は、携帯機器の表示面として広く使用されている。軽量小型で持ち運び可能な多くの機器に使用されている。しかし、半導体集積回路や回路基板と異なり、液晶表示装置の表示面は外部に露出している。この表示面と布等が接触して擦れたり、帯電した人の指が表示面に触れることにより、数１００Ｖから数１０００Ｖの静電気が液晶表示装置の表示面に印加される。

一方液晶表示装置の液晶セルを構成するガラス基板の厚さは薄くなってきている。例えば、携帯電話用の液晶表示装置では液晶パネルのガラス基板の厚さが０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍである。そのために、液晶表示装置の液晶パネルの表面に到達した静電気が、液晶パネルのガラス基板を突き抜けて液晶層まで到達する場合がある。静電気が液晶層に到達すると、ガラス基板の内面の液晶分子配向が乱れ、ガラス基板の内面に形成した薄膜トランジスタ（以下ＴＦＴという）が破壊する、などの問題が発生する。

このような外部から印加される静電気から液晶層を保護するために、液晶パネルを構成するガラス基板の外側表面に透明電極を形成する方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。図８はこの種の液晶表示装置の断面図である。２枚の基板７１、７２とシール材７９で囲まれる領域に液晶７８とスペーサ７７が封入されている。基板７１の液晶側表面には液晶駆動用の透明電極７３、及び、液晶分子を配向させるための配向膜７５が形成され、基板７２の液晶層側には液晶駆動用の電極７４、及び、液晶分子配向用の配向膜７６が形成されている。基板７１及び基板７２の外側表面には、静電気対策用の導電膜８０、８１が形成されている。これらの電極は、液晶表示装置の一辺の側壁に設けた銀ペースト等からなる導体８２により電気的に接続されている。この構造により、外部から進入する静電気に対してシールド状態を構成でき、局部的な帯電及び放電を回避でき、表示むらの発生を防止できる、というものである。

また、液晶層に対して基板表面方向である横電界方式の液晶表示装置が実用化されている。横電界方式の液晶表示装置は、通常のツイストネマティック液晶と比較して、広視野角の表示を得ることができる（例えば、特許文献２を参照）。図９はこの種の液晶表示装置の断面図である。２枚の透明基板の間に液晶層５４が挟持されている。対向基板５１の液晶層側にはカラーフィルター５３ａ、５３ｃとブラックマスク層５３ｂが形成されている。透明基板５２の液晶層側には、表示電極５５ａ、５５ｃと、基準電極５５ｂ、５５ｄが形成されている。２枚の透明基板は２枚の偏光板５６、５７により挟まれている。透明基板５２の表面の液晶分子５８は、図示しない配向膜により電界方向であるｘ方向に対して紙面下方向又は紙面上方向に向けて角度を持たせて配向されている。

図９の左側半分は電圧が印加された状態を表し、右側半分は電圧が印加されていない状態を表している。表示電極５５ａと基準電極５５ｂとの間に電圧が印加されると、液晶層内においてＸ方向に電界が生じる。すると液晶分子５８は、透明基板５２の表面内において旋回し、電界方向に向くように揃う。これに対して、電極に電圧が印加されない右側では、液晶分子は透明基板５２の表面内で旋回することなく初期状態が維持される。その結果、電圧が印加された左側を通過する偏向光と、電圧が印加されない右側を通過する偏向光とでは複屈折に差が生じる。この複屈折の差を偏光板５６、５７により可視化する。

この種の液晶表示装置では、対向基板５１の液晶層側には電極が形成されていない。対向基板５１の表面に静電気が印加すると、偏光板５６や対向基板５１は絶縁体であるために、例えば正の静電気が表面に局所的に残留する。その結果、液晶層５４内の対向基板５１やカラーフィルター５３ｃの表面に逆極性の負の電荷が誘起される。この電荷が液晶分子配向を乱し、色むら等の原因となった。この現象を防止するために、カラーフィルター５３ａ、５３ｃの表面に透明電極を設けることも考えられる。しかし、表示電極５５ａと基準電極５５ｂ間に電界を発生させたときに、対向側に等電位面が存在することにより電界強度や電界方向に乱れが生じ、均一な表示を得ることができなくなる。従って、この種の液晶表示装置では、対向基板５１の液晶層側に電極を形成することができない。この種の液晶表示装置における静電気対策として、透明基板５１の液晶層とは反対側の表面に導電層を形成する方式が知られている(例えば、特許文献３を参照)。そして、この導電層をフレームに接続する、又は、ケーブルを介してアースに接続する方法が提案されている。

図１０は横電界方式の液晶表示装置の斜視図である（例えば、特許文献４を参照）。液晶パネル６０は、カラーフィルター側ガラス基板６３と、ＴＦＴ側ガラス基板６２と偏光板６１から構成され、両基板間には横電界方式の液晶層が挟持されている。ＴＦＴ側ガラス基板６２の表面には透明導電膜６４が形成されている。更に、近接して回路基板６７が配置されている。回路基板６７とＴＦＴ側ガラス基板６２とはＴＣＰ（Ｔａｐｅ−Ｃａｒｒｉｅｒ−Ｐａｃｋａｇｅ）６６により接続され、回路基板６７からＴＦＴを駆動するための駆動信号が供給される。これとは別に、透明導電膜６４と回路基板のグランドパターンとを導電ケーブル６８により接続している。これにより、ＴＦＴ側ガラス基板６２の表面に印加される静電気を吸収する、というものである。
特開平４−５１２２０号公報 特開平６−１６０８７８号公報 特開平９−１０５９１８号公報 特開２００１−１４７４４１号公報

しかしながら、上記従来例の図８においては、基板７１上の導電膜８０と基板７２の導電膜８１とを銀ペーストからなる導体８２により接続している。そのために、液晶パネルのエッジ部において導体８２が盛り上がる。その結果、偏光板８３、８４の表面よりも導体８２が突出する。液晶表示装置は薄型化が要求されており、このような突出部は上方に配置されるカバーガラスや下方に配置される光学フィルム又は平面型バックライトユニットの表面に当接して無駄な空間を形成し、薄型化の阻害要件となった。

また、図１０に示す横電界方式の液晶表示装置においては、ガラス基板表面に形成した透明導電膜６４と回路基板６７とを駆動用のＴＣＰ６６とは別個に導電ケーブル６８により接続しなければならない。そのために、導電ケーブル６８を個々の液晶表示装置ごとに設置しなければならず、部品点数が増え、同時に製造工程数が増加する、という課題があった。

本発明は、上記課題を解決するために、上透明基板と下透明基板とが液晶封入用のシールを介して固定され、上透明基板と下透明基板の間のシールにより囲まれた領域に液晶層が構成された矩形の形状を有する液晶パネルを備え、上透明基板の液晶層とは反対側の表面に静電気から保護するための保護用電極が形成され、前記矩形の一辺において、上透明基板の側面及び前記シールの液晶層とは反対側の側面に導電材が形成され、下透明基板の液晶層側の表面に静電気を放電するための放電用電極が形成され、下透明基板の液晶層側の表面であり、前記矩形の一辺とは異なる他の一辺の近傍には、外部駆動回路と電気的に接続するための端子電極が形成され、前記放電用電極は、前記矩形の一辺において前記導電材と電気的に接続し、前記他の一辺の近傍において前記端子電極と電気的に接続する液晶表示装置とした。また、液晶層を横電界方式により駆動することとした。ここで、保護用電極層は上透明基板の表面に形成した透明電極である。あるいは、保護用電極層を、粘着性材料に導電性粒子を混入させた透光性導電層で構成した。

また、上透明基板と、表面に放電用電極を形成した下透明基板とを、前記放電用電極を内側にしてシールを介して張り合わせて矩形の形状を有する液晶セルを形成する工程と、複数の前記液晶セルを保持器具に装着し、前記各液晶セルの矩形の一辺の所定領域に導電性粒子を同時に付着させる工程と、前記液晶セルを焼成し、前記矩形の一辺の所定領域であり、前記上透明基板の側面及び前記シールの側面に導電材を形成する工程と、を有する液晶表示装置の製造方法とした。

また、前記導電性粒子を同時に付着させる工程は、前記各液晶セルの矩形の一辺の所定領域を導電性粒子が分散した溶液に同時に浸漬する工程であることとした。また、前記導電性粒子を同時に付着させる工程の前に、前記上透明基板の外側の表面に、静電気から保護するための保護用電極を形成する工程を有するようにした。また、前記導電性粒子を同時に付着させる工程の後に、前記上透明基板の外側の表面に、静電気から保護するための保護用電極を形成する工程を有するようにした。また、前記矩形を有する液晶セルを形成する工程において、前記矩形の一辺に対向する他の一辺のシールに、液晶注入用の注入口を形成するようにした。

上透明基板の液晶層とは反対側の表面に保護用電極を形成し、矩形状の液晶パネルの一辺の、上透明基板の側面及びシールの側面に導電材を形成し、下透明基板の液晶層側に、放電用電極と、上記一辺とは異なる他の一辺の近傍に外部駆動回路と電気的に接続するための端子電極とを形成し、保護用電極、導電材、放電用電極、端子電極の順に静電気が放電されるように電気的に接続した。それ故、液晶駆動用の端子電極と液晶パネルの表面に印加された静電気を放電させるための端子電極とを、同じ表面の同じ辺の近傍に集約することができる。その結果、液晶パネルと外部回路との接続を、液晶パネル駆動用のケーブルの他に、静電気を放電させるためのケーブルを別に設ける必要がない、という利点を有する。

本発明の表示装置は、外部の回路と電気的に接続するための端子電極と放電用電極が内表面に形成された下透明基板と、互いの内表面が対向するとともに、端子電極が露出された端子部が形成されるように、下透明基板とシールを用いて固定された上透明基板と、上透明基板と下透明基板の内表面の間の、シールにより囲まれた領域に封入された液晶と、上透明基板の内表面の裏面に設けられた保護用電極とを備えており、端子部の側ではない上透明基板の端面と、シールの外側の上透明基板と下透明基板の内表面の間に導電材を設けることにより、保護用電極と放電用電極が電気的に接続することとした。このとき、放電用電極は下透明基板上にシールの外側まで延在して形成されている。また、液晶は横電界方式により駆動される。保護用電極として、透明電極または粘着性材料に導電性粒子を混入させた透光性導電層を用いることができる。

さらに、本発明による表示装置の製造方法は、外表面に保護用電極を形成した上透明基板と、表面に放電用電極を形成した下透明基板とを、互いの内表面が対向するようにシールを介して貼り合わせて液晶セルを形成する第一工程と、前記保護用電極の一部と前記液晶セルの端面に導電材を設けることにより、前記保護用電極と前記放電用電極を電気的に接続する第二工程と、を有することとした。ここで、保護用電極は導電材を設けた後で上透明基板の外表面上に形成しても良い。このときは、導電材を上透明基板の外表面と液晶セルの端面に設ける必要がある。

また、導電材を設ける方法としては、液晶セルの端面を導電性粒子が分散された溶液に浸漬する方法、あるいは、液晶セルの端面に導電性ペーストをディスペンサーで供給する方法等が例示できる。

また、本発明による液晶表示装置の製造方法は、上透明基板と、表面に放電用電極を形成した下透明基板とを、前記放電用電極を内側にしてシールを介して貼り合わせて矩形の形状を有する液晶セルを形成する第一工程と、前記液晶セルの矩形の一辺の所定領域に導電性粒子を付着させる第二工程と、前記液晶セルを焼成し、前記矩形の一辺の所定領域であり、前記上透明基板の側面及び前記シールの側面に導電材を形成する第三工程と、を有することとした。

以下、本発明の実施例について図面を用いて詳細に説明する。

＜液晶表示装置の実施例１＞
図１は、本発明による液晶表示装置の実施例１を表し、図１（ａ）は液晶表示装置１０の斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＸＸ’部分の模式的断面図である。液層パネルは、上透明基板１と下透明基板２との間隙に液晶層１１が封入された構成であり、そのために、上透明基板１と下透明基板２は隙間を空けてシール９で接着固定されている。この液晶パネルは矩形の形状を有している。上透明基板１の液晶層１１と反対側の表面には静電気から液晶層１１等を保護するための保護用電極３が形成されている。下透明基板２の液晶層１１側の表面には、放電用電極５が形成されている。液晶パネルの矩形の一辺において、上透明基板１の端部Ｔ１の表面、シール９の側面Ｔ２及び下透明基板２の端部Ｔ３の表面には導電材４が形成されている。導電材４と保護用電極３とは電気的接続している。下透明基板２の液晶層側に形成した放電用電極５は矩形の一辺まで延在しており、導電材４と電気的に接続されている。また、液晶パネルの矩形の一辺とは異なる他の一辺の近傍であって、下透明基板２の液晶層１１側の表面には、複数の端子からなる端子電極８が形成されている。端子電極８のいずれかの端子と放電用電極５とは電気的に接続されている。なお、図１（ａ）では、下透明基板２の液晶層側であり、ＦＰＣ（フレキシブルプリント配線板）６とドライバＩＣ７との間の電極や、ドライバＩＣ７から液晶層側に形成される引き出し電極等は省略している。

以上の構成により、図示しない外部駆動回路と液晶パネルとをＦＰＣ６を介して接続する際に、同時に放電用電極５と外部駆動回路とを端子電極８を介して電気的に接続することができる。これにより、保護用電極３とＧＮＤ又は外部回路とを別途接続する必要がなく、部品点数及び製造工程数を削減させることができる。また、表示パネルの基板表面又は偏光板の表面よりも突出する突出部がない静電気保護対策パネルを提供できる。

なお、液晶駆動用のドライバＩＣ７は液晶パネル外に設置してもよい。保護用電極３として、ＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）、インジウム酸化物（Ｉｎ２Ｏ３）、スズ酸化物（ＳｎＯ２）、亜鉛酸化物（ＺｎＯ２）やこれらの混合物による透明電極とすることができる。これらの透明電極は真空中のスパッタリング法や電子ビーム蒸着法により形成することができる。また、保護用電極３としてアクリル樹脂に導電性粒子を混入した導電性膜や、ポリチオフェン類などの有機導電膜を使用することができる。導電材４は、ＩＴＯ、Ｉ２Ｏ３、ＺｎＯ２、ＺｎＯ２等の透明導電性粒子やＣｕ、Ａｇ、Ａｕ等の金属粒子が分散された有機溶液に液晶パネルの一辺を浸漬し、その後有機溶液から取り出して乾燥して堆積させた。これにより、導電材４の形成領域における上透明基板１の上部表面や下透明基板２の下部表面に滑らかに導電材４を形成することができる。その結果、液晶パネルとその上部に配置されるカバーガラスとの間や、下部に配置される光学フィルム又は平面型光源との間に不要なスペースを設ける必要がなく、液晶パネルを組み込んだ液晶表示装置全体を薄く構成することができる。

放電用電極５は、ＩＴＯ、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｎＯ２、ＺｎＯ２等の透明導電材料、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、ＡｌＮｄ等の金属材料を使用することができる。ＦＰＣ６と接続するための端子電極８や、導電材４と電気的に接続する領域は、腐食され難いＩＴＯを使用するのが好ましい。

また、液晶層１１は、通常のＴＮ（ツイステッド・ネマティク）配向型、ハイブリッド配向型、あるいは、横電界方式の液晶層等とすることができる。横電界方式の液晶パネルは上透明基板１の液晶層１１側に電極が形成されていない。それ故、上透明基板１の液晶層１１側とは反対側の表面に保護用電極３を形成することは特に有効である。

＜液晶表示装置の実施例２＞
図２は本発明による液晶表示装置１０の実施例２を表し、図２（ａ）がその上面図であり、図２（ｂ）がＹＹ’部の断面図である。同一の部分又は同一の機能を有する部分は同一の符号を付した。

図２（ａ）、図２（ｂ）において、液晶パネルは、上透明基板１と、下透明基板２と、これらの基板を、間隙を設けて接着固定するシール９と、この間隙に封入される液晶層１１とから構成され、矩形状の形状を有している。シール９の内側に液晶層１１が封入されており、表示領域１４が構成されている。下透明基板２は、上透明基板１から基板面方向において突出するように接着固定されている。その突出部の液晶層１１側表面には互いに分離された複数の端子電極８と、この端子電極８と図示しない配線電極により接続されるドライバＩＣ７が実装されている。上透明基板１の上側表面には保護用電極３が形成されている。なお、図２（ａ）では、上透明基板１は外周のみ示し、導電材４や保護用電極３は省略した。

下透明基板２の液晶層側表面には、矩形の一辺の端部まで延在する透明電極１２と、金属電極１３と、端子電極８が形成されている。金属電極１３は、表示領域１４の２辺の外側であって、シール９の２辺の内側に沿って形成されている。金属電極１３の上には層間絶縁膜１５が形成されており、透明電極１２及び端子電極８は層間絶縁膜１５の上に形成されている。金属電極１３と透明電極１２及び端子電極８の内の一つとは、層間絶縁膜１５に形成したコンタクトホールを介して電気的に接続されている。透明電極１２と金属電極１３により放電用電極５が構成されている。液晶パネルの一辺であって、上透明基板１の端部Ｔ１の表面、シール９の側面Ｔ２及び下透明基板２の端部Ｔ３の表面には導電材４が形成され、保護用電極３と透明電極１２が電気的に接続されている。また、端子電極８はＦＰＣ６の表面に形成されたＦＰＣ電極１６と電気的に接続されている。これにより、上透明基板１の上方から静電気が印加された場合に、保護用電極３、導電材４、放電用電極５及びＦＰＣ電極１６を介して外部駆動回路又はグランド（ＧＮＤ）に放電される。

なお、図２では、液晶を駆動するための駆動電極は省略している。また、上透明基板１の上及び下透明基板２の下にはそれぞれ偏光板が配置されて液晶表示装置１０が構成されているが、これらの偏光板は省略している。また、液晶層１１は、通常のＴＮ配向型、ハイブリッド配向型、あるいは、横電界方式とすることができる。また、液晶層１１を駆動する駆動方式は、ストライプ状の多数の透明電極が直行するように配置された単純マトリックス方式でもよいし、画素ごとにＴＦＴを形成したアクティブ・マトリックス方式でもよい。アクティブ・マトリックス方式の場合には、層間絶縁膜１５をＴＦＴのゲート絶縁膜やＴＦＴの上部に形成する保護膜と併用することができる。横電界方式の液晶パネルは上透明基板１の液晶層１１側に電極が形成されていない。そのため、上透明基板１の表面に静電気から保護するために保護用電極３を形成することは特に有効である。なお、保護用電極３、導電材４、放電用電極５の材料等については、液晶表示装置１０の実施例１において説明したと同様なので、ここでは省略する。

上記の構成により、液晶層１１の駆動用と、印加された静電気を放電する静電気放電用との接続を１枚のＦＰＣにより行うことができる。また、放電用電極５を表示領域１４の外側に近接して設けている。そのため、製造工程途中で下透明基板２の側面側から印加される静電気に対して、シールド効果を有する。下透明基板２の表示領域１４にＴＦＴを形成する場合に特に有効である。

また、図２の実施例２では、放電用電極５を、下透明基板２の表面の表示領域１４の外側に形成したが、これに代えて、放電用電極５として透明電極を使用し、表示領域１４全面に形成してもよい。このように形成すれば、下透明基板２の液晶層１１側とは反対側の下側表面から印加される静電気に対しても、保護機能を持たせることができる。

＜液晶表示装置の実施例３＞
図３は、本発明による液晶表示装置の断面図であり、実施例３を表す。本実施例３は、保護用電極３として偏光板１９の導電性粘着層を利用している。その他の構成は実施例２の構成と同様なので、説明を省略する。また、同一の部分又は同一の機能を有する部分は同一の符号を付した。

図３において、上透明基板１の上面には偏光板１９が貼り付けられている。偏光板１９と上透明基板１とは粘着性材料により固定されている。この粘着性材料は導電性を有し保護用電極３として機能する。導電性を有する粘着性材料として、導電性粒子をアクリル系樹脂に分散保持させた材料を使用することができる。導電性粒子としては、ＩＴＯ、ＳｎＯ２、Ｉｎ２Ｏ３等からなる透明導電性粒子を使用することができる。また、ポリチオフェン又はポリピローフ等の有機導電物質を重合させた材料を使用することができる。本実施例３においては、液晶パネルの一辺であって、上透明基板１の端部Ｔ１の表面、シール９の側面Ｔ２及び下透明基板２の端部Ｔ３の表面には導電材４が形成され、保護用電極３と透明電極１２とが電気的に接続されている。偏光板１９を貼り付けることにより、導電材４と導電性粘着層とを電気的に接続して、保護用電極３を構成する。

＜液晶表示装置の実施例４＞
図４は本発明による液晶表示装置の実施例４の上面図である。図２に示した液晶表示装置１０の実施例２と異なる部分は、２枚の上透明基板１と下透明基板２とのギャップ間に液晶を注入するための注入口１７と封止材１８を明示した点にある。その他の構成は図２と同様なので説明を省略する。なお、同一の部分又は同一の機能を有する部分は同一の符号を付している。

上透明基板１と下透明基板２とを接着固定するシール９には液晶注入用の注入口１７と液晶を注入した後に注入口１７を封止するための封止材１８が形成されている。注入口１７は端子電極８が形成されている側の辺近傍に形成されている。封止材１８は、シリコンゴム等の合成樹脂を使用している。封止材１８は、液晶を注入した後に、上透明基板１と下透明基板２の間隙に加圧して注入するが、このとき上透明基板１の端部表面や下透明基板２の液晶層１１側表面にも付着する。そのために、当該部に導電材４を形成しようとすると、上透明基板１の表面に形成した保護用電極３と下透明基板２の液晶層１１側表面に形成した放電用電極５との間の電気的接続がとり難い。この不具合を回避するために、矩形の液晶パネルの導電材４を形成する一辺とは異なる他の一辺近傍、即ち、端子電極８を形成した一辺側に形成する。これにより、保護用電極３と放電用電極５との間を導電材４により確実に導通させることができる。

＜液晶表示装置の製造方法の実施例１＞
図５は、本発明による液晶表示装置の製造方法の実施例１を表す工程図である。まず、上透明基板１と下透明基板２とがシール９により接着固定されている液晶セルを複数用意する（ステップＳ１）。下透明基板２の液晶層１１側表面には、放電用電極５と複数に分割された端子電極８が形成されている。液晶セルは矩形の形状を有している。

次に、複数の上記液晶セルを保持器具の装着し、矩形形状を有する液晶セルの一辺の所定領域に導電性粒子を同時に付着させる（ステップＳ２）。具体的には、ＩＴＯ、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｎＯ２、ＺｎＯ２等からなる微粒子、Ａｕ、ＡｇやＣｕ等からなる金属微粒子を溶液に分散させた分散溶液を用意する。導電性粒子の平均粒径は１００μｍ以下とする。好ましくは５０μｍ以下とする。液晶セル２０の表面に突起物を形成しないようにするためである。この分散溶液を矩形液晶セルの一辺の所定領域に吹き付ける、あるいは矩形液晶セルの一辺の所定領域を分散溶液に浸漬して、当該領域に導電性粒子を付着させる。

次に、導電性粒子を付着した液晶セルを乾燥する（ステップＳ３）。乾燥は高温槽や温風により行うことができる。乾燥後に、液晶セルを所定の温度において焼成する（ステップＳ４）。焼成により、上透明基板１の表面、シール９の側面、下透明基板２の表面に導電性粒子が強固に付着して導電材４をなす。この焼成は、シール９の焼成と兼用することができる。ステップＳ３の乾燥とステップＳ４の焼成とを連続して行うことができる。液晶セル２０に液晶を注入して液晶パネルとする工程は、液晶セル２０に導電性粒子を付着して導電材４を形成する工程の前に行ってもよいし、導電材４を形成した後に行ってもよい。液晶パネルの上透明基板１と下透明基板２の表面に偏光板を貼付け、必要に応じてドライバＩＣ７を下透明基板２の液晶層側表面に実装して液晶表示装置とする。

なお、保護用電極３は、上透明基板１と下透明基板２とをシール９により接着固定する前に予め上透明基板１の液晶層１１側と反対側の表面に形成しておいてもよいし、導電材４を形成し、焼成した後に形成してもよい。導電性粒子の付着工程（ステップＳ２）において上透明基板１の液晶層１１側とは反対側の表面にも導電性粒子が付着し、導電材４が形成される（ステップＳ３、Ｓ４）。従って、上記ステップＳ４の焼成後に、導電性の粘着材を有する偏光板を貼り付けて、この導電性の粘着材を保護用電極３とすることができる。

また、上透明基板１と下透明基板２とをシール９により接着固定する際に、液晶注入用の注入口を、導電材４を形成する矩形の一辺とは異なる他の一辺近傍に形成する。これにより、液晶セルに液晶を注入する前に、導電性粒子が分散した溶液が液晶セルの一辺に付着するステップＳ２の付着工程を行う場合は、この注入口１７から液晶を注入すべき上透明基板１と下透明基板２との間の間隙に溶液が進入することを防止することができる。また、液晶の注入口１７から液晶を注入し、封止材１８により封止した後に、溶液が液晶セルの一辺に付着するステップＳ２の付着工程を行う場合に、保護用電極３の表面や、下透明基板２の液晶層側表面及びシール９の外側表面に封止材１８が残留して、導電材４と放電用電極５との間の電気的導通が取れなくなるという不具合を防止することができる。

上記液晶表示装置の製造方法によれば、同時に複数の液晶パネルに導電材４を形成することができる。従って、従来法のように、一つ一つの液晶表示装置について、保護用電極３と外部回路又はＧＮＤとの間に金属箔テープを用いて接続する必要がないので、部品点数、製造工程数を削減し、量産性を著しく向上させることができる。

＜液晶表示装置の製造方法の実施例２＞
図６及び図７は、本発明の液晶表示装置の製造方法を説明するための説明図であり、製造方法の実施例２を示す。図６はカセット２１に複数の液晶セルを装着した状態を示す。図７は液晶セル２０に導電性粒子を付着させる工程を説明するための説明図である。図７では、理解を容易にするためにカセット２１は省略している。同一の部分又は同一の機能を有する部分は同一の符号を付した。

まず、上透明基板１と下透明基板２をシール９により接着固定して液晶セル２０を形成する。液晶セル２０の上透明基板１の表側表面には保護用電極３が形成され、下透明基板２の内側表面には図示しない放電用電極５及び端子電極８が形成されている。図６は、端子電極８が形成された辺を上側に向けて、液晶セル２０をカセット２１に８枚収納した状態を表している。

図７（ａ）は、導電性粒子を拡散させた溶液２３を収めた容器２２の上に、（８枚の）液晶セル２０を保持した状態を表している。図７（ｂ）は、液晶セル２０を導電性粒子が拡散した溶液２３に矩形の形状を有する液晶セル２０の一辺の端部を浸漬した状態を表している。図７（ｃ）は、液晶セル２０を溶液から引き上げた状態を表している。これにより、表示領域１４の下部の溶液に浸漬された表面に導電性粒子が薄く堆積される。即ち、表示領域１４より下部の、上透明基板１の下部の外側表面と、シール９の外側面と、下透明基板２に形成された放電用電極５の表面に導電性粒子が薄く堆積し、焼成により導電材４を形成する。導電性粒子の平均粒子径を１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下とすることにより、液晶セル２０の表面に滑らかに導電材４を形成することができる。このようにして、複数の液晶セル２０の矩形の一辺に同時に導電材４を形成することができる。

以上の説明のとおり、複数の液晶セルの保護用電極３と放電用電極５とを同時に接続することができるとともに、放電用電極５と外部回路又はＧＮＤとの接続を、液晶セルの駆動用ＦＰＣ６の接続と同時に行うことを可能とする。これにより、部品点数及び製造工程を大幅に削減することができる。なお、上記説明で８枚の液晶セル２０としたが、これに限定されず、更に多数の液晶セル２０に導電性粒子を同時に付着させ、導電材４を同時に形成することができる。また、上記説明で、液晶セル２０に導電材４を形成したが、液晶セルに液晶を封入した液晶パネルに導電材４を形成することも可能である。

本発明による液晶表示装置の実施例を表す図である。 本発明による液晶表示装置の実施例を表す図である。 本発明による液晶表示装置の実施例を表す模式的断面図である。 本発明による液晶表示装置の実施例を表す上面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の実施例を表す工程図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の実施例を表す説明図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の実施例を表す説明図である。 従来公知の液晶表示装置の断面図である。 従来公知の横電界方式による液晶表示装置の断面図である。 従来公知の液晶パネルと回路基板との接続状態を表す部分斜視図である。

符号の説明

１ 上透明基板
２ 下透明基板
３ 保護用電極
４ 導電材
５ 放電用電極
６ ＦＰＣ
７ ドライバＩＣ
８ 端子電極
９ シール
１０ 液晶表示装置
１１ 液晶層
１２ 透明電極

Claims (14)

1. 外部の回路と電気的に接続するための端子電極と、放電用電極が内表面に形成された下透明基板と、
   互いの内表面が対向するとともに、前記端子電極が露出された端子部が形成されるように、前記下透明基板とシールを用いて固定された上透明基板と、
   前記上透明基板と下透明基板の内表面の間の、前記シールにより囲まれた領域に封入された液晶と、
   前記上透明基板の内表面の裏面に設けられた保護用電極と、を備え、
   前記端子部の側ではない前記上透明基板の端面と、前記シールの外側の前記上透明基板と下透明基板の内表面の間に導電材を設けることにより、前記保護用電極と前記放電用電極が電気的に接続することを特徴とする液晶表示装置。
2. 上透明基板と下透明基板とが液晶封入用のシールを介して固定され、前記上透明基板と下透明基板の間のシールにより囲まれた領域に液晶層が構成された矩形の形状を有する液晶パネルを備え、
   前記上透明基板の前記液晶層とは反対側の表面に静電気から保護するための保護用電極が形成され、
   前記矩形の一辺において、前記上透明基板の側面及び前記シールの液晶層とは反対側の側面に導電材が形成され、
   前記下透明基板の液晶層側の表面に静電気を放電するための放電用電極が形成され、
   前記下透明基板の液晶層側の表面であり、前記矩形の一辺とは異なる他の一辺の近傍には、外部駆動回路と電気的に接続するための端子電極が形成され、
   前記放電用電極は、前記矩形の一辺において前記導電材と電気的に接続し、前記他の一辺の近傍において前記端子電極と電気的に接続する液晶表示装置。
3. 前記液晶は、横電界方式により駆動されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 前記保護用電極が透明電極であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の液晶表示装置。
5. 前記保護用電極は、粘着性材料に導電性粒子を混入させた透光性導電層であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項２に記載の液晶表示装置。
6. 外表面に保護用電極を形成した上透明基板と、表面に放電用電極を形成した下透明基板とを、互いの内表面が対向するようにシールを介して貼り合わせて液晶セルを形成する第一工程と、
   前記保護用電極の一部と前記液晶セルの端面に導電材を設けることにより、前記保護用電極と前記放電用電極を電気的に接続する第二工程と、を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
7. 上透明基板と、表面に放電用電極を形成した下透明基板とを、互いの内表面が対向するようにシールを介して貼り合わせて液晶セルを形成する第一工程と、
   前記上透明基板の外表面上と前記液晶セルの端面に導電材を設ける第二工程と、
   前記上透明基板の外表面上に保護用電極を形成することにより、前記保護用電極と前記放電用電極を電気的に接続する第三工程と、を有する液晶表示装置の製造方法。
8. 前記第二工程において、前記液晶セルの端面を導電性粒子が分散された溶液に浸漬することにより前記液晶セルの端面に導電材が設けられたことを特徴とする請求項６または７に記載の液晶表示装置の製造方法。
9. 前記第二工程において、前記液晶セルの端面に導電性ペーストをディスペンサーで供給することにより前記液晶セルの端面に導電材が設けられたことを特徴とする請求項６または７に記載の液晶表示装置の製造方法。
10. 上透明基板と、表面に放電用電極を形成した下透明基板とを、前記放電用電極を内側にしてシールを介して貼り合わせて矩形の形状を有する液晶セルを形成する第一工程と、
    前記液晶セルの矩形の一辺の所定領域に導電性粒子を付着させる第二工程と、
    前記液晶セルを焼成し、前記矩形の一辺の所定領域であり、前記上透明基板の側面及び前記シールの側面に導電材を形成する第三工程と、を有する液晶表示装置の製造方法。
11. 前記第二工程において、複数の前記液晶セルを保持器具に装着し、前記各液晶セルの矩形の一辺の所定領域に導電性粒子を同時に付着させることを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置の製造方法。
12. 前記第二工程は、前記液晶セルの矩形の一辺の所定領域を導電性粒子が分散した溶液に浸漬する工程であることを特徴とする請求項１０または１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
13. 前記第二工程の前に、前記上透明基板の外側の表面に、静電気から保護するための保護用電極を形成する工程を有することを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
14. 前記第二工程の後に、前記上透明基板の外側の表面に、静電気から保護するための保護用電極を形成する工程を有することを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。

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