JP2008176246A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】剥離爪の接触により生じた感光体表面の傷を低減することが可能な画像形成装置を提供する。
【解決手段】感光体ドラム２１表面に対するクリーニングブレード２６Ａの加圧力を適宜に設定した上で、クリーニングブレード２６Ａの材質の選択によりクリーニングブレード２６Ａの反発弾性率、ゴム硬度、及びヤング率を適宜に設定している。これにより、クリーニングブレード２６Ａを感光体ドラム２１表面に略常時摺接させることができ、クリーニングブレード２６Ａにより感光体ドラム２１の表層が適宜に削り取られて、感光体ドラム２１表面の傷が平滑化されて修復される。
【選択図】図２

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に関し、特に記録用紙を感光体表面から剥離する剥離爪、及び感光体表面をクリーニングするクリーニングブレードを備える画像形成装置に関する。

従来、画像形成装置では、感光体表面の静電潜像を現像剤により現像して、感光体表面に現像剤像（可視像）を形成し、この現像剤像を感光体表面から記録用紙に転写している。

この現像剤像の転写は、転写電界中で感光体表面の現像剤像に記録用紙を重ね合わせてなされる。このとき、記録用紙が帯電して感光体表面に静電吸着されるので、現像剤像の転写の後で、記録用紙を感光体表面から剥がす必要がある。

記録用紙を感光体表面から剥がす種々の手法が既に提案されているが、効果を期待できるものとしては、感光体の直径を小さくして、用紙先端部が該用紙の腰の強さにより感光体外周の曲面から離れ易くした自然剥離手法や、感光体表面に当接する剥離爪を設け、この剥離爪により用紙先端部を感光体表面から強制剥離する手法などがある。

自然剥離手法は、用紙の種類（用紙厚み、材質等々）により用紙先端部の腰の強さが異なること、装置の印字処理速度に応じて感光体直径を決定することが多く、感光体外周が必ずしも剥離に適した曲率とはならないことなどの理由から、利用されることは少ない。例えば、厚紙（用紙の坪量が１２８ｇ/ｍ²以上）では剥離性能が良いが、薄紙（用紙の坪量が８０〜１００ｇ/ｍ²以下）では剥離性能が悪い。この原因は用紙の腰の強さと感光体の曲率にある。

一方、剥離爪により強制剥離する手法は、用紙の種類、装置の印字処理速度に左右されず、一定の効果を得ることができる。

ところが、剥離爪が感光体表面に当接したり用紙の先端に衝突することから、多数の用紙を繰り返して剥離しているうちに、剥離爪の先端が欠けて行き、剥離爪の先端に多くの傷が生じる。そして、この剥離爪の傷が感光体表面に接触して傷をつけ、この感光体表面の傷が原因となって、この感光体表面の現像剤像を記録用紙に転写したときに、記録用紙上に黒スジや白スジ等の印字不良が発生する。

このため、特許文献１では、感光体の回転方向に対して直交する方向であって、かつ該感光体の周面に沿う方向に、剥離爪を往復移動させて、用紙の剥離性能の向上と感光体のキズ発生の低減を図っている。

また、剥離爪の材質の選択等に関する種々の提案もなされている。
特開平０５−２４９８３６号公報

しかしながら、特許文献１では、剥離爪が常に感光体表面に接触しているので、剥離爪の劣化が速くかつ大きく、剥離爪先端の傷を低減もしくは防止するものではない。また、剥離爪を往復移動させても、用紙の剥離性能が向上するとは考え難く、用紙ジャムの発生率が高くなる可能性がある。

また、剥離爪の材質を選択するにしても、印字処理速度に適した感光体表層の感度に応じて感光体の直径や表層の硬度が決まり、この感光体の直径や表層の硬度により剥離爪の材質を多様に選択せねばならず、剥離爪の材質の選択は困難であると言わざるを得ない。

そこで、本発明は、上記従来の問題に鑑みてなされたものであり、剥離爪の接触により生じた感光体表面の傷を低減することが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、感光体表面の静電潜像を現像して、感光体表面に可視像を形成し、この可視像を感光体表面から記録用紙に転写し、剥離爪により記録用紙を感光体表面から剥離し、クリーニングブレードにより感光体表面をクリーニングする画像形成装置において、前記クリーニングブレードは、前記感光体表面に摺接して、前記剥離爪の接触により該感光体表面に形成された傷を平滑化している。

また、前記感光体表面の傷は、該感光体表面に形成された凹凸であり、前記クリーニングブレードは、該感光体表面の凹凸の凸部を削り取っている。

更に、前記クリーニングブレードは、低反発弾性率、高ヤング率、及び高硬度のゴム部材である。

また、前記感光体表面に対する前記クリーニングブレードの摺接は、間断なく連続的になされる。

更に、前記クリーニングブレードの反発弾性率をＸとすると、反発弾性率を２５＜Ｘ＜３５の範囲で設定している。

また、前記クリーニングブレードのヤング率をＹとすると、ヤング率Ｙを８００ｇｆ／ｍｍ²以上に設定している。

更に、前記クリーニングブレードの硬度をＺとすると、硬度Ｚを７０°＜Ｚ＜８０°の範囲で設定している。

また、前記画像形成装置のプロセス速度が５００ｍｍ／ｓｅｃ以上である。

更に、前記感光体は、有機感光体である。

また、前記感光体表面に対して前記剥離爪を該感光体表面の移動方向と直交する方向に移動させて、該感光体表面に対する該剥離爪の接触位置を変更することが可能であり、画像形成装置による印字処理枚数に応じて、該感光体表面に対する該剥離爪の接触位置を変更している。

更に、前記剥離爪は、前記感光体表面に対する複数の接触位置のいずれかで接触するように順次移動され、前記クリーニングブレードは、該剥離爪が該各接触位置を少なくとも一巡する間に、該剥離爪により該各接触位置で該感光体表面に形成された傷を平滑化している。

この様な本発明によれば、クリーニングブレードは、感光体表面に摺接して、剥離爪の接触により該感光体表面に形成された傷を平滑化している。すなわち、クリーニングブレードの摺接により感光体表面の傷を平滑化して修復している。これにより、感光体表面の傷を原因とする記録用紙上の黒スジや白スジ等の印字不良を防止することができる。

ここで、従来のクリーニングブレードは、十分な弾性を与えられ、その先端を感光体表面に圧接されている。この状態で、感光体表面が回転移動すると、クリーニングブレードの先端が弾性変形したり元の形状に戻ったりすることを繰り返して振動し、この振動しているクリーニングブレードの先端により感光体表面の残留トナーや紙粉が弾き飛ばされる。このクリーニングブレードの先端の振動をスティックスリップ現象と称している。

これに対して本発明では、スティックスリップ現象を利用せず、クリーニングブレードを感光体表面に摺接させるだけで、感光体表面の残留トナーや紙粉を除去し、これと同時に感光体表面の傷を平滑化して修復している。また、クリーニングブレードを感光体表面に摺接させるだけであるから、トナーが飛散せず、トナーの飛散による汚れが発生しないという利点がある。

また、クリーニングブレードは、感光体表面の傷である凹凸の凸部を削り取っている。感光体表面に凹凸が形成されると、凸部頂点での電界集中が著しく、この部位で黒スジや白スジ等が発生し易い。この凸部を削り取ることにより、黒スジや白スジ等を大幅に低減することができる。また、感光体表面の光導電性層が削り取られる量を最小限度に抑えて、光導電性層の性能を維持することができる。

更に、クリーニングブレードは、低反発弾性率、高ヤング率、及び高硬度のゴム部材である。この様なクリーニングブレードにより感光体表面の光導電性層を適宜に削り取ることが可能になる。

また、感光体表面に対するクリーニングブレードの摺接は、間断なく連続的になされる。これによっても、感光体表面の光導電性層を適宜に削り取ることが可能になる。

更に、クリーニングブレードの反発弾性率をＸとすると、反発弾性率を２５＜Ｘ＜３５の範囲で設定している。あるいは、クリーニングブレードのヤング率をＹとすると、ヤング率Ｙを８００ｇｆ／ｍｍ²以上に設定している。また、クリーニングブレードの硬度をＺとすると、硬度Ｚを７０°＜Ｚ＜８０°の範囲で設定している。この様なクリーニングブレードの反発弾性率Ｘ、ヤング率Ｙ、硬度Ｚの設定により、クリーニングブレードにより感光体表面の光導電性層を適宜に削り取ることが可能になる。

また、画像形成装置のプロセス速度が５００ｍｍ／ｓｅｃ以上であり、このときに上記反発弾性率Ｘ、ヤング率Ｙ、硬度Ｚの設定の設定が有効になる。

更に、感光体は、有機感光体である。有機感光体の表層は、有機光導電体材料からなり、傷が付く易い。このため、本発明が極めて有効である。

また、画像形成装置による印字処理枚数に応じて、感光体表面に対する剥離爪の接触位置を変更しているので、感光体表面の特定箇所に傷が深く形成されることを未然に防止することができ、感光体表面を平滑化するために削り取られる光導電性層の量を最小限度に抑えて、光導電性層の性能を維持することができる。

更に、剥離爪が複数の接触位置を少なくとも一巡する間に、剥離爪により該各接触位置で感光体表面に形成された傷を平滑化するようにしているので、その一巡の間に感光体表面の広い範囲で形成された浅い傷を平滑化すれば良いことになり、削り取られる光導電性層の量を最小限度に抑えて、光導電性層の性能を維持することができる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

図１は、本発明の画像形成装置の第１実施形態を示す断面図である。画像形成装置１００は、原稿用紙から読取られた画像データを取得したり、或いは、外部から受信した画像データを取得し、この画像データによって示されるモノクロ画像を記録用紙に形成するものであり、その構成を大別すると、原稿用紙搬送部（ＡＤＦ）１０１、画像読取り部１０２、印字部１０３、記録用紙搬送部１０４、及び給紙部１０５からなる。

原稿用紙搬送部１０１では、少なくとも１枚の原稿用紙が原稿セットトレイ１１にセットされると、原稿用紙を１枚ずつ原稿セットトレイ１１から引き出して搬送し、この原稿用紙を画像読取り部１０２の原稿読取り窓１０２ａに導いて通過させ、この原稿用紙を排紙トレイ１２に排出する。

原稿読取り窓１０２ａの上方には、ＣＩＳ（Contact Image Sensor）１３を配設している。このＣＩＳ１３は、原稿読取り窓１０２ａを原稿用紙が通過する際に、原稿用紙裏面の画像を主走査方向に繰り返し読取り、原稿用紙裏面の画像を示す画像データを出力する。

また、画像読取り部１０２は、原稿用紙が原稿読取り窓１０２ａを通過する際に、第１走査ユニット１５のランプによって原稿用紙表面を露光し、第１及び第２走査ユニット１５、１６のミラーによって原稿用紙表面からの反射光を結像レンズ１７へと導き、結像レンズ１７によって原稿用紙表面の画像をＣＣＤ（Charge Coupled Device）１８上に結像する。ＣＣＤ１８は、原稿用紙表面の画像を主走査方向に繰り返し読取り、原稿用紙表面の画像を示す画像データを出力する。

更に、原稿用紙が画像読取り部１０２上面のプラテンガラス上に置かれた場合は、第１及び第２走査ユニット１５、１６を相互に所定の速度関係を維持しつつ移動させ、第１走査ユニット１５によってプラテンガラス上の原稿用紙表面を露光し、第１及び第２走査ユニット１５、１６によって原稿用紙表面からの反射光を結像レンズ１７へと導き、結像レンズ１７によって原稿用紙表面の画像をＣＣＤ１８上に結像する。

ＣＩＳ１３もしくはＣＣＤ１８から出力された画像データは、マイクロコンピュータ等の制御回路により各種の画像処理を施されてから、印刷部１０３に出力される。

印刷部１０３は、画像データによって示される原稿を用紙に記録するものであって、感光体ドラム２１、帯電器２２、光書込みユニット２３、現像器２４、転写ユニット２５、クリーニングユニット２６、及び定着装置２７等を備えている。

感光体ドラム２１は、表層が有機光導電性材料からなる有機感光体であり、一方向に回転して、その表面をクリーニングユニット２６によりクリーニングされてから、その表面を帯電器２２により均一に帯電される。帯電器２２は、チャージャー型のものであっても、感光体ドラム２１に接触するローラ型やブラシ型のものであっても良い。

光書込みユニット２３は、２つのレーザ照射部２８ａ、２８ｂ、及び２つのミラー群２９ａ、２９ｂを備えるレーザスキャニングユニット（ＬＳＵ）である。この光書込みユニット２３では、画像データを入力して、この画像データに応じたレーザ光を各レーザ照射部２８ａ、２８ｂからそれぞれ出射し、これらのレーザ光を各ミラー群２９ａ、２９ｂ介して感光体ドラム２１に照射して、均一に帯電された感光体ドラム２１表面を露光し、感光体ドラム２１表面に静電潜像を形成する。

この光書込みユニット２３は、高速印字処理に対応するために２つのレーザ照射部２８ａ、２８ｂを備えた２ビーム方式を採用して、照射タイミングの高速化に伴う負担を軽減している。

尚、光書込ユニット２３として、レーザスキャニングユニットの代わりに、発光素子をアレイ状に並べたＥＬ書き込みヘッドやＬＥＤ書き込みヘッドを用いることもできる。

現像器２４は、トナーを感光体ドラム２１表面に供給して、静電潜像を現像し、トナー像（可視像とも称する）を感光体ドラム２１表面に形成する。転写ユニット２５は、感光体ドラム２１表面のトナー像を用紙搬送部１０４により搬送されてきた記録用紙に転写する。定着装置２７は、記録用紙を加熱及び加圧して、記録用紙上のトナー像を定着させる。この後、記録用紙は、用紙搬送部１０４により排紙トレイ４７へと更に搬送されて排出される。また、クリーニングユニット２６は、現像、転写後に感光体ドラム２１の表面に残留したトナーを除去して回収する。

ここで、転写ユニット２５は、転写ベルト３１、駆動ローラ３２、従動ローラ３３、及び弾性導電性ローラ３４等を備えており、転写ベルト３１を該各ローラ３２〜３４と他のローラに張架して回転させている。転写ベルト３１は、所定の抵抗値（例えば、１×１０⁹〜１×１０¹³Ω／ｃｍ）を有しており、その表面に載せられた記録用紙を搬送する。弾性導電性ローラ３４は、転写ベルト３１を介して感光体ドラム２１表面に押し付けられており、転写ベルト３１上の記録用紙を感光体ドラム２１表面に押し付ける。この弾性導電性ローラ３４には、感光体ドラム２１表面のトナー像の電荷とは逆極性の転写電界が印加されており、この逆極性の転写電界により感光体ドラム２１表面のトナー像が転写ベルト３１上の記録用紙に転写される。例えば、トナー像が（−）極性の電荷を有している場合は、弾性導電性ローラ３４に印加されている転写電界の極性が（＋）極性にされる。

クリーニングユニット２６は、クリーニングブレード２６Ａを感光体ドラム２１表面に圧接して、感光体ドラム２１表面の残留トナーや紙粉を除去する。感光ドラム２１表面のトナー像の全てが記録用紙上に転写されることはなく、一般的には、転写効率が、その転写機構によっても異なるが、概ね８５〜９５％であると言われている。他方、記録用紙が転写電界を受けると、記録用紙表面の浮遊物（短繊維のセルロース、増量剤、漂白剤等々）が転写電界とは逆極性に帯電し、この帯電した浮遊物が感光体ドラム２１表面に吸着して紙粉と呼ばれる付着物となる。

仮に、感光体ドラム２１表面の残留トナーや紙粉を除去しなかったならば、印字品位が低下する。このため、クリーニングユニット２６による感光体ドラム２１表面のクリーニングが必要となる。

定着装置２７は、加熱ローラ３５及び加圧ローラ３６を備えている。加熱ローラ３５に対して加圧ローラ３６が所定圧で圧接されるように、加圧ローラ３６の両端に図示しない加圧部材を配置している。加熱ローラ３５と加圧ローラ３６間の圧接域（ニップ域と称される）に記録用紙が搬送されて来ると、各ローラ３５、３６により記録用紙が搬送されつつ、記録用紙上の未定着トナー像が加熱溶融され加圧されて、トナー像が記録用紙上に定着される。

用紙搬送部１０４は、記録用紙を搬送するための複数対の搬送ローラ４１、一対のレジストローラ４２、搬送経路４３、反転搬送経路４４ａ、４４ｂ、複数の分岐爪４５、及び一対の排紙ローラ４６等を備えている。

搬送経路４３では、記録用紙を給紙部１０５から受け取り、記録用紙の先端がレジストローラ４２に達するまで該記録用紙を搬送する。このときレジストローラ４２を一時的に停止させているので、記録用紙の先端がレジストローラ４２に達して当接し、記録用紙が撓む。この撓んだ記録用紙の弾性力により該記録用紙の先端をレジストローラ４２と平行に揃える。この後、レジストローラ４２の回転を開始して、レジストローラ４２により記録用紙を印字部１０３の転写ユニット２５へと搬送し、更に排紙ローラ４６により記録用紙を排紙トレイ４７へと搬送する。

レジストローラ４２の停止及び回転は、レジストローラ４２と駆動軸間のクラッチをオンオフに切り替えたり、レジストローラ４２の駆動源であるモータをオンオフに切り替えてなされる。

また、記録用紙の裏面にも画像を記録する場合は、各分岐爪４５を選択的に切替え、記録用紙を搬送経路４３から反転搬送経路４４ｂへと導き入れて、記録用紙の搬送を一旦停止させ、更に各分岐爪４５を選択的に再度切替え、記録用紙を反転搬送経路４４ｂから反転搬送経路４４ａへと導き入れて、記録用紙の表裏を反転させてから、記録用紙を反転搬送経路４４ａを通じて搬送経路４３のレジストローラ４２へと戻す。

この様な記録用紙の搬送をスイッチバック搬送と称し、このスイッチバック搬送により記録用紙の表裏を反転させることができ、同時に記録用紙の先端及び後端も入れ替わる。従って、記録用紙が反転されて戻されると、記録用紙の後端がレジストローラ４２に当接して、記録用紙の後端がレジストローラ４２と平行に揃えられ、レジストローラ４２により記録用紙がその後端から印字部１０３の転写ユニット２５へと搬送されて、記録用紙の裏面に印字がなされ、定着装置２７の各ローラ３５、３６間のニップ域により記録用紙裏面の未定着トナー像が加熱溶融され加圧されて、トナー像が記録用紙の裏面に定着され、この後に排紙ローラ４６により記録用紙が排紙トレイ４７へと搬送される。

搬送経路４３及び反転搬送経路４４ａ、４４ｂにおいては、記録用紙の位置等を検出するセンサーを各所に配置し、各センサーにより検出された記録用紙の位置に基づいて搬送ローラやレジストローラを駆動制御して、記録用紙の搬送及び位置決めを行っている。

給紙部１０５は、複数の給紙トレイ５１を備えている。各給紙トレイ５１は、記録用紙を蓄積しておくためのトレイであり、画像形成装置１００の下方に設けられている。また、各給紙トレイ５１は、記録用紙を一枚ずつ引き出すためのピックアップローラ等を備えており、引き出した記録用紙を用紙搬送部１０４の搬送経路４３へと送り出す。

画像形成装置１００は、高速印字処理を目的としているため、各給紙トレイ５１には、定型サイズの記録用紙を５００〜１５００枚収納可能な容積を確保している。

また、画像形成装置１００の側面には、複数種の記録用紙を多量に収納可能な大容量給紙カセット（ＬＣＣ）５２、及び主として不定型サイズの記録用紙を供給するための手差しトレイ５３を設けている。

排紙トレイ４７は、手差しトレイ５３とは反対側の側面に配置されている。この排紙トレイ４７に代えて、排紙用紙の後処理装置（ステープル、パンチ処理等々）や、複数段の排紙トレイをオプションとして配置することも可能な構成となっている。

この様な画像形成装置１００においては、印字処理速度を高速化して、使い勝手を向上させている。例えば、Ａ４定型の記録用紙を用いる場合は、記録用紙の搬送速度を１２０枚／分（プロセス速度６００ｍｍ／ｓｅｃ）に設定している。

ところで、図２に拡大して示す様に感光体ドラム２１の周囲には、帯電器２２、現像器２４、転写ユニット２５、及びクリーニングユニット２６が該感光体ドラム２１の回転方向に順次並べられて配置されており、更に転写ユニット２５とクリーニング２６間に剥離爪６１が配置されている。

転写ユニット２５は、転写電界を生成しており、この転写電界中で感光体ドラム２１表面のトナー像に記録用紙が重ね合わせられて、このトナー像が感光体ドラム２１表面から記録用紙に転写される。このとき、記録用紙が帯電して感光体ドラム２１表面に静電吸着されるので、転写の後で、記録用紙を感光体ドラム２１表面から剥がす必要があり、このために剥離爪６１が設けられている。

図３は、複数の剥離爪６１を有する剥離ユニット６２を示す平面図である。図３に示す様に剥離ユニット６２は、感光体ドラム２１と平行な支軸６３を回転可能に支持し、この支軸６３に複数の剥離爪６１を間隔を開けて固定支持し、また支軸６３の一端に揺動片６４を固定し、揺動片６４をソレノイド６５のプランジャーに連結したものである。

各剥離爪６１の先端は、感光体ドラム２１表面に向けられており、ソレノイド６５のプランジャーの位置に応じて感光体ドラム２１表面に接触したり該表面から僅かに離間したりする。

通常は、各剥離爪６１の先端が感光体ドラム２１表面から離間されており、記録用紙の先端部が転写ユニット２５を通り過ぎるタイミングで、各剥離爪６１の先端が感光体ドラム２１表面に接触して記録用紙の先端部を剥がし、記録用紙の先端部が十分に剥がれたタイミングで、各剥離爪６１の先端が感光体ドラム２１表面から僅かに離間される。

従って、記録用紙が転写ユニット２５を通り過ぎる度に、各剥離爪６１が感光体ドラム２１表面に接触して記録用紙の先端部を剥がすことになる。

各剥離爪６１は、感光体ドラム２１表面との摺接により発熱するため、耐熱性に優れる材質が好ましく、また記録用紙の帯電電荷を逃がすために、導電性を有する材質が好ましい。例えば、ＰＯＭ（ポリアセタール樹脂）、ポリイミド、ジュラコン（登録商標）等が好ましい。

しかしながら、剥離爪６１により記録用紙を感光体ドラム２１表面から剥がす度に、剥離爪６１が感光体ドラム２１表面に当接したり記録用紙の先端に衝突することから、多数の記録用紙を繰り返して剥離しているうちに、剥離爪６１の先端が欠けて行き、剥離爪６１の先端に多くの傷が生じる。そして、剥離爪６１の先端の傷が感光体ドラム２１表面に接触して傷をつけ、この感光体ドラム２１表面の傷が原因となって、記録用紙上に黒スジや白スジ等の印字不良が発生する。

感光体ドラム２１が有機感光体である場合は、その表層に傷が発生し易く、剥離爪６１の先端の傷を原因とする感光体ドラム２１表面の傷が必ず発生する。

また、画像形成装置内の温度上昇や、現像器２４、クリーニングブレード２６Ａ、帯電器２２等の感光体ドラム２１周囲に配置される各部材に擦られることによって、感光体ドラム２１表面が履歴を受けると、感光体ドラム２１表面に付着した残留トナーが軟化してフィルム状となるフィルミング現象が発生し、これが印字品位の低下を招来する。

そこで、本実施形態では、感光体ドラム２１表面に圧接されるクリーニングユニット２６のクリーニングブレード２６Ａに着眼し、このクリーニングブレード２６Ａを利用して、感光体ドラム２１表面の傷を平滑化し、かつトナーフィルミングを除去している。

発明者等は、クリーニングブレード２６Ａの反発弾性率、ゴム硬度、及びヤング率を適宜に設定すれば、感光体ドラム２１表面の傷を平滑化すると同時に、クリーニングブレード２６Ａにより感光体ドラム２１表面のトナーフィルミングを解消するとことが可能であることを発見した。

フィルミングトナーの除去は、これと同時に感光体ドラム２１の表層を削り取ることとなるため、感光体ドラム２１の感度低下やライフの短縮を生じない程度の削り取りが必要となる。

感光体ドラム２１の感度低下は、感光体ドラム２１の表層の厚み（２０〜３０μｍ）に対して、その概ね２０〜３０％を削り取ったときに生じる。このため、感光体ドラム２１の表層の最大削り量を４〜９μｍ程度とし、感光体ドラム２１のライフを１，０００，０００枚印字（Ａ４横搬送）とすると、１００，０００枚毎の削り量を０．４〜０．９μｍとするべきであり、この削り量に合致するクリーニングブレード２６Ａの材質の選択や、感光体ドラム２１表面に対するクリーニングブレード２６Ａの加圧力の設定が必要となる。

例えば、クリーニングブレード２６Ａの硬度を従来のクリーニングブレードの硬度よりも高くすれば、クリーニングブレード２６Ａによる感光体ドラム２１の表層（フィルミングトナーを含む）の適宜な削り取りを可能にする。

従来のクリーニングブレードは、十分な弾性を与えられ、その先端を感光体ドラム表面に圧接されている。このため、図４（ａ）、（ｂ）に示す様に感光体ドラム２１の回転移動に伴い、従来のクリーニングブレード２０１の先端が弾性変形したり元の形状に戻ったりすることを繰り返して振動し、この振動しているクリーニングブレード２０１の先端により感光体ドラム２１表面の残留トナーや紙粉を弾き飛ばしていた。このクリーニングブレード２０１の先端の振動をスティックスリップ現象と称している。

本実施形態では、その様なスティックスリップ現象に頼らず、この現象を排除している。クリーニングブレード２６Ａの材質の選択によりクリーニングブレード２６Ａの反発弾性率、ゴム硬度、及びヤング率を適宜に設定した上で、感光体ドラム２１表面に対するクリーニングブレード２６Ａの加圧力を適宜に設定すると、スティックスリップ現象が発生せず、図５に示す様にクリーニングブレード２６Ａが感光体ドラム２１表面に略常時摺接して、クリーニングブレード２６Ａが感光体ドラム２１の表層（フィルミングトナーを含む）を適宜に削り取り、感光体ドラム２１表面の傷が平滑化されて修復される。同時に、クリーニングブレード２６Ａにより感光体ドラム２１表面の残留トナーや紙粉を除去することができる。また、クリーニングブレード２６Ａを感光体ドラム２１表面に摺接させるだけであるから、トナーが飛散せず、トナーの飛散による汚れが発生しない。

次に、クリーニングブレードの反発弾性率、ゴム硬度、及びヤング率に関する実験を行ったので、この実験結果を説明する。

実験に先立ち、剥離爪６１の先端の傷を原因とする感光体ドラム２１表面の傷の深さ（傷として形成された凹凸の高さ）が１〜３μｍであることを予め測定で確認している。

また、クリーニングブレードを所定圧力で感光体ドラム２１表面に圧接して、表層を適宜に削り取り、クリーニングブレードにより感光体ドラム２１表面の傷を平滑化するものとする。

更に、感光体ドラム２１が有機感光体である。また、従来のクリーニングブレード２０１、本実施形態のクリーニングブレード２６Ａとして２種類のもの（一方を符号２６Ａ１で表し、他方を符号２６Ａ２で表す）を用いている。これらのクリーニングブレードの反発弾性率、ゴム硬度、及びヤング率は、次の表１に示す通りである。

尚、クリーニングブレードのゴム特性の測定に用いた測定器は、以下に示す通りである。また、測定方法は、図６（ａ）、（ｂ）に例示する様にＪＩＳ規格に準じている。

反発弾性 上島製作所製 リュプケ反発弾性試験機
硬度 Teｃoｃｋ製 TYPE−A測定器
ヤング率 島津製作所製 オートグラフ試験機
この実験においては、感光体ドラム２１の径を１２０ｍｍとし、感光体ドラム２１表面に対するクリーニングブレードの圧接圧力を１．２５Ｎとしている。

そして、プロセス速度として３５０ｍｍ/ｓｅｃ（中速機）を設定し、かつ従来のクリーニングブレード２０１を用いるという条件で、印字処理を行いつつ、所定印字枚数毎（１０，０００枚）に、印字不良の判定、感光体ドラム２１表面の汚れの判定、感光体ドラム２１表層の削れ具合の判定、及び総合的な判定を行った。また、プロセス速度として６００ｍｍ/ｓｅｃ（高速機）を設定し、かつ従来のクリーニングブレード２０１、及び本実施形態の２種類のクリーニングブレード２６Ａ１、２６Ａ２をそれぞれ用いるという３つの条件で、同様の判定を行った。

印字不良の判定は、剥離爪６１の先端の傷を原因とする記録用紙上に黒スジや白スジ等の目視判定である。感光体ドラム２１表面の汚れの判定は、汚れ程度の目視判定である。感光体ドラム２１表層の削れ具合の判定は、測定による削れ量に基づく判定であり、削れ量が小さい程、良好と判定した。この様な判定の結果は、次の表２に示す通りである。

上記表２から明らかな様に、プロセス速度として３５０ｍｍ/ｓｅｃ（中速機）を設定し、かつ従来のクリーニングブレード２０１を用いるという条件では、プロセス速度が低いため、従来のクリーニングブレード２０１であっても、印字不良が目立たず、感光体ドラム２１表面の汚れ程度も小さく、感光体ドラム２１表層の削れ具合も良好である。

しかしながら、プロセス速度として６００ｍｍ/ｓｅｃ（高速機）を設定し、かつ従来のクリーニングブレード２０１を用いるという条件では、印字不良が際立って目立ち、感光体ドラム２１表面の汚れ程度が大きかった。これは、プロセス速度が高いことから、従来のクリーニングブレード２０１のゴム硬度が不足し、ブレード先端の反転（ねじれ）やブレード先端と感光体ドラム２１表面間の摩擦熱によりブレード先端の欠けが発生するためと考えられる。

そこで、従来のクリーニングブレード２０１と比較して、反発弾性率が低く、ゴム硬度が高く、ヤング率が高い２種類のクリーニングブレード２６Ａ１、２６Ａ２を適用した。

クリーニングブレード２６Ａ１では、印字不良が殆どなく、感光体ドラム２１表面の汚れ程度も概ね小さく、感光体ドラム２１表層の削れ具合も概ね良好であった。

クリーニングブレード２６Ａ２では、印字不良がなく、感光体ドラム２１表面の汚れ程度も小さく、感光体ドラム２１表層の削れ具合も良好であった。

剥離爪６１の先端の傷を原因とする記録用紙上に黒スジや白スジ等の印字不良に関しては、最も良好なのがブレード２６Ａ２であり、次がブレード２６Ａ１であり、不良なのが従来のブレード２０１であった。

また、感光体ドラム２１表面の汚れに関しても、最も良好なのがブレード２６Ａ２であり、次がブレード２６Ａ１であり、不良なのが従来のブレード２０１であった。

更に、感光体ドラム２１表層の削れ具合に関しては、最も良好なの（最も削れ量が小さい）が従来のブレード２０１であり、次がブレード２６Ａ２であり、その次がブレード２６Ａ１であった。より具体的には、最も削れ量が小さかった従来のブレード２０１にあっては、その削れ量が０．４μｍ（１０，０００枚毎）であり、最も削れ量が大きかったブレード２６Ａ１にあっては、その削れ量が０．８〜１．０μｍ（１０，０００枚毎）であった。

ただし、先に述べた様に１００，０００枚毎の削り量を０．４〜０．９μｍにせねばならないので、従来のブレード２０１による削れ量は、その下限値の０．４μｍとなる。

この様な削れ具合の結果と上記表１のブレードの特性との比較により、感光体ドラム２１表層の削れ具合がゴム硬度に大きく依存することが判明した。

従って、高速機を前提として、印字不良（剥離爪６１の先端の傷）、感光体ドラム２１表面の汚れ、及び感光体ドラム２１表層の削れ具合を総合的に評価すると、最も良好なのがブレード２６Ａ２であり、次に良好なのがブレード２６Ａ１であり、不良なのが従来のブレード２０１となる。

また、この様な総合的な評価と上記表１のブレードの特性との比較により、総合的に良好な結果を得るには、クリーニングブレードの反発弾性率をＸとすると、反発弾性率を２５＜Ｘ＜３５の範囲で設定し、クリーニングブレードのヤング率をＹとすると、ヤング率Ｙを８００ｇｆ／ｍｍ²以上に設定し、クリーニングブレードの硬度をＺとすると、硬度Ｚを７０°＜Ｚ＜８０°の範囲で設定するのが好ましいということが判明した。

一方、図７（ａ）は、従来のクリーニングブレード２０１を用いたときの感光体ドラム２１表面の傷の深さを測定して示す図である。

図７（ａ）に示す様に各剥離爪６１に接触する感光体ドラム２１表面のそれぞれの箇所で傷が深くなっている。図７（ｂ）は、図７（ａ）における剥離爪６１に接触する感光体ドラム２１表面の箇所の傷を拡大して示し、図７（ｃ）は、図７（ｂ）の傷を拡大して模式的に示している。

従来のクリーニングブレード２０１を用いた場合は、感光体ドラム２１表層の削れ量が小さ過ぎるため、図７（ｃ）に示す様に感光体ドラム２１表面の傷が凹凸状に生じたまま残っている。この凹凸状の凸部での電界集中が著しく、凸部の表面電位が異常に高くなり、放電現象が発生して、この部位で表面電位の低下を招き、この部位にトナーが過剰に付着することから、黒スジや白スジ等が発生し易くなる。

また、図８（ａ）は、本実施形態のクリーニングブレード２６Ａ２を用いたときの感光体ドラム２１表面の傷の深さを測定して示す図である。図８（ａ）に示す様に各剥離爪６１に接触する感光体ドラム２１表面のそれぞれの箇所で傷が僅かに深くなっている。図８（ｂ）は、図８（ａ）における剥離爪６１に接触する感光体ドラム２１表面の箇所の傷を拡大して示し、図８（ｃ）は、図８（ｂ）の傷を拡大して模式的に示している。

図８（ｃ）に示す様に感光体ドラム２１表面の傷は、図７（ｃ）の凹凸状の凸部を削り取ったように形成されている。これは、クリーニングブレード２６Ａ２により凹凸状の凸部が削り取られたためである。従って、電界集中が生じ易い凸部がなく、このために黒スジや白スジ等が発生しない。

この様な実験から明らかな様に、クリーニングブレードの反発弾性率、ヤング率、及び硬度を適宜に設定すれば、感光体ドラム２１表面の傷を平滑化して略解消することができ、また同時に感光体ドラム２１表面のトナーフィルミングを解消するとことができ、高速機のクリーニング性能の確保、印字品位の確保が可能である。

図９は、本発明の画像形成装置の第２実施形態における剥離ユニット６２Ａを示す平面図である。尚、図９において、図３と同様の機能を果たす部位には同じ符号を付す。

本実施形態の画像形成装置は、図１の画像形成装置１００と略同様の構成であり、感光体ドラム２１周囲に剥離ユニット６２の代わりとなる剥離ユニット６２Ａを配置した点が異なる。

この剥離ユニット６２Ａは、図３の剥離ユニット６２と同様に、複数の剥離爪６１、支軸６３、揺動片６４、及びソレノイド６５を有するだけではなく、支軸６３の右端（図９上の右端）に当接する偏芯カム６６、支軸６３の左端（図９上の左端）に圧接して、支軸６３を右方向に付勢するバネ６７、偏芯カム６６を回転駆動する回転駆動源６８、及び回転駆動源６８を駆動制御する制御部６９を備えている。

支軸６３は、回転可能に支持されるだけではなく、該支軸６３の長手方向（感光体ドラム２１の軸方向）にスライド可能に支持されている。バネ６７により支軸６３が右方向に付勢されて、支軸６３の右端が偏芯カム６６の周面に当接されている。回転駆動源６８により偏芯カム６６が回転されて、支軸６３の右端に当接する偏芯カム６６の周面位置が変わると、支軸６３が該支軸６３の長手方向に移動し、これに伴って支軸６３に固定された各剥離爪６１の位置も長手方向に移動し、感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置が変更される。

図１０に示す様に偏芯カム６６は、３つの周面位置Ｐ1、Ｐ2、Ｐ3のいずれかに支軸６３の右端を当接される。周面位置Ｐ1が偏芯カム６６の軸６６ａに最も近く、周面位置Ｐ2が偏芯カム６６の軸６６ａからやや離れ、周面位置Ｐ3が偏芯カム６６の軸６６ａから最も離れている。このため、支軸６３の右端が偏芯カム６６の周面位置Ｐ1に当接した状態では、支軸６３が最も右寄りの位置に位置決めれ、また支軸６３の右端が偏芯カム６６の周面位置Ｐ2に当接した状態では、支軸６３がやや左寄りに移動されて位置決めされ、更に支軸６３の右端が偏芯カム６６の周面位置Ｐ3に当接した状態では、支軸６３が最も左寄りの位置に位置決めされる。このような支軸６３の移動に伴って、各剥離爪６１も、図９に示す様な最も右寄りの位置Ｐ11、やや左寄りの位置Ｐ12、及び最も左寄りの位置Ｐ13にそれぞれ移動され、感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置が変更される。

これにより、感光体ドラム２１表面の特定箇所に傷が深く形成されることを未然に防止することができ、感光体ドラム２１表面を平滑化するために削り取られる光導電性層の量を最小限度に抑えて、光導電性層の性能を維持することができる。

本実施形態では、制御部６９により回転駆動源６８が駆動制御されて、回転駆動源６８により偏芯カム６６が回転駆動され、感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置が変更される。制御部６９は、画像形成装置による印字処理枚数に応じて、感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置を変更する。また、制御部６９は、回転駆動源６８の制御だけではなく、画像形成装置１００全体を統括的に制御するという役目も果たす。

次に、図１１のフローチャートを参照しつつ、印字処理枚数に応じた各剥離爪６１の接触位置の変更処理手順を説明する。

まず、画像形成装置１００の操作パネル（図示せず）の操作により印字要求がなされると（ステップＳ１０１）、この印字要求が制御部６９へと通知される。制御部６９は、この印字要求を受けると、印字倍率、印字要求部数、及び印字濃度等の印字条件の全てが入力されるまで待機し（ステップＳ１０２で「Ｎｏ」）、印字条件の全てが入力されると（ステップＳ１０２で「Ｙｅｓ」）、偏芯カム６６の各周面位置Ｐ1、Ｐ2、Ｐ3のいずれが支軸６３の右端に当接しているかを、つまり感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置を確認し、また印字処理枚数積算値Ａをメモリ６９ａから読出して確認する（ステップＳ１０３）。

支軸６３の右端に当接している偏芯カム６６の周面位置の確認は、偏芯カム６６の回転角度を検出すればよく、回転駆動源６８のモータの回転角度を検出したり制御することにより偏芯カム６６の回転角度を検出することができる。また、印字処理枚数積算値Ａは、後で述べる規定枚数Ｂに到達するまで積算され、規定枚数Ｂに到達すると０にリセットされる。

引き続いて、制御部６９は、メモリ６９ａから読出した印字処理枚数積算値Ａを規定枚数Ｂと比較し（ステップＳ１０４）、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂ未満であるか否か、つまり印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達したか否かを判定する（ステップＳ１０５）。

例えば、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂ未満であれば（ステップＳ１０５で「Ｙｅｓ」）、つまり印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達していなければ、制御部６９は、ステップＳ１０１、１０２の印字要求及び印字条件に応じた印字処理を実行し（ステップＳ１０６）、少なくとも１枚の記録用紙に画像を印刷形成する。そして、制御部６９は、要求された印字処理の全てが終了したか否かを確認し（ステップＳ１０７）、終了していなければ（ステップＳ１０７で「Ｙｅｓ」）、ステップＳ１０６の印字処理を継続する。

また、制御部６９は、要求された印字処理の全てが終了すると（ステップＳ１０７で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０６で印字処理された印字処理枚数を求め、この印字処理枚数を印字処理枚数積算値Ａに加算して、印字処理枚数積算値Ａを更新し、メモリ６９ａ内の印字処理枚数積算値Ａも書き換えて更新する（ステップＳ１０８）。

この後、制御部６９は、更新した印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂ未満であるか否か、つまり更新した印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達したか否かを判定する（ステップＳ１０９）。

そして、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂ未満であれば（ステップＳ１０９で「Ｙｅｓ」）、つまり印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達していなければ、制御部６９は、画像形成装置１００を待機状態とし、次の新たな印字要求があると、ステップＳ１０１からの処理を繰り返す。

一方、制御部６９は、ステップＳ１０６の印字処理を実行する前に、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達していると判定すると（ステップＳ１０５で「Ｎｏ」）、感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置を変更するタイミングになったとみなして（ステップＳ１１０）、回転駆動源６８を駆動制御して、偏芯カム６６を回転させ、感光体ドラム２１表面に対する各剥離爪６１の接触位置を変更する（ステップＳ１１１）。このとき、各剥離爪６１が最も右よりの位置Ｐ11にあったならばやや左寄りの位置Ｐ12まで移動され、各剥離爪６１がやや左寄りの位置Ｐ12にあったならば最も左寄りの位置Ｐ13まで移動され、各剥離爪６１が最も左寄りの位置Ｐ13にあったならば最も右よりの位置Ｐ11まで移動される。従って、各剥離爪６１は、各位置Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13に順次サイクリックに移動されることになる。

制御部６９は、各剥離爪６１の接触位置が変更されると（ステップＳ１１２で「Ｙｅｓ」）、メモリ６９ａ内の印字処理枚数積算値Ａを０にリセットして初期化する（ステップＳ１１３）。そして、ステップＳ１０６に以降して、印字処理を実行する。

また、ステップＳ１０６の印字処理が実行され、印字処理枚数積算値Ａが更新された後で、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達していると判定されたときにも（ステップＳ１０９で「Ｎｏ」）、各剥離爪６１の接触位置を変更するタイミングになったとみなされて（ステップＳ１１４）、回転駆動源６８が駆動制御され、偏芯カム６６が回転され、各剥離爪６１の接触位置が変更される（ステップＳ１１５）。このときも、各剥離爪６１が位置Ｐ11→位置Ｐ12、位置Ｐ12→位置Ｐ13、位置Ｐ13→位置Ｐ11のいずれかで移動される。そして、各剥離爪６１の接触位置が変更されると（ステップＳ１１６で「Ｙｅｓ」）、メモリ６９ａ内の印字処理枚数積算値Ａが０にリセットされて初期化される（ステップＳ１１７）。そして、待機状態となる。

このように印字処理の前後で、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達しているか否かを確認し、規定枚数Ｂに到達していれば、各剥離爪６１の接触位置の変更を直ちに行っているので、印字処理枚数積算値Ａが規定枚数Ｂに到達したタイミングから大幅にずれることなく、各剥離爪６１の接触位置の変更を実施することができる。

ここで、各剥離爪６１の接触による感光体ドラム２１表層の傷の深さを考慮すると、５，０００枚〜１０，０００枚毎に、各剥離爪６１が各位置Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13を一巡するようにするのが好ましい。このためには、規定枚数Ｂを２，０００枚〜５，０００枚に設定すれば良く、これにより印字処理枚数積算値Ａが２，０００枚〜５，０００枚に達する度に、各剥離爪６１の接触位置が順次変更され、印字処理枚数の総計が約５，０００枚〜１０，０００枚増加する度に、各剥離爪６１が各位置Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13を一巡する。この結果、感光体ドラム２１の各位置Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13のいずれにおいても、剥離爪６１が感光体ドラム２１表面に接触する期間が短くなり、剥離爪６１の接触による感光体ドラム２１表面の傷の深さが浅くなり、感光体ドラム２１表面全体を均一に平滑化するためのクリにーングブレード２６Ａによる感光体ドラム２１の光導電性層の削れ量を抑えることができ、光導電性層のクラックの発生等を未然に防止し、印字品位を高く維持することができる。

感光体ドラム２１の特定箇所に剥離爪が接触し続ける場合は、感光体ドラム２１の特定箇所に深い傷が形成される。この深い傷を急激に削り取ると、感光体ドラム２１の光導電性層にクラック等が発生し易く、印字品位を著しく損なうことがある。

本実施形態では、各剥離爪６１を各位置Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13に順次サイクリックに移動させているので、該各位置での傷の深さが浅く、各剥離爪６１が各位置Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13を一巡する間に、クリにーングブレード２６Ａにより感光体ドラム２１の光導電性層を僅かに削り取るだけで、感光体ドラム２１表面全体を均一に平滑化することができる。

尚、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、多様に変形することができる。例えば、上記クリーニングブレードの反発弾性率Ｘ、ヤング率Ｙ、及び硬度Ｚの設定範囲は、感光体ドラム２１の径、クリーニングブレードの圧接圧力、及びプロセス速度等を規定した上で求められたものであるから、これらの規定値が変わったときには変更されるべきものである。要するに、クリーニングブレードの反発弾性率Ｘを従来よりも低くし、ヤング率Ｙを高くし、硬度Ｚを高くして、クリーニングブレードの先端が感光体ドラム表面に常時摺接するようにし、クリーニングブレードの先端により感光体表面に形成された傷が平滑化されるようにすれば良い。

また、本発明は、有機感光体だけでなく、アモルファスシリコンの感光体等にも適用することができる。

本発明の画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。 図１の画像形成装置における感光体ドラムの周囲を拡大して示す側面図である。 図１の画像形成装置における剥離ユニットを示す平面図である。 （ａ）、（ｂ）は、従来のクリーニングブレードによるスティックスリップ現象を示す図である。 図１の画像形成装置におけるクリーニングブレードの摺接状態を示す図である。 （ａ）、（ｂ）は、クリーニングブレードのゴム特性の測定方法を例示する図である。 （ａ）は従来の感光体ドラム表面の傷の深さを測定して示す図であり、（ｂ）は傷を拡大して示す図であり、（ｃ）は傷を拡大して模式的に示す図である。 （ａ）は図１の画像形成装置における感光体ドラム表面の傷の深さを測定して示す図であり、（ｂ）は傷を拡大して示す図であり、（ｃ）は傷を拡大して模式的に示す図である。 本発明の画像形成装置の第２実施形態における剥離ユニットを示す平面図である。 図９の剥離ユニットにおける偏芯カムを拡大して示す側面図である。 図９の剥離ユニットにおける各剥離爪の接触位置の変更処理手順を示すフローチャートである。

符号の説明

２１ 感光体ドラム
２２ 帯電器
２３ 光書込みユニット
２４ 現像器
２５ 転写ユニット
２６ クリーニングユニット
２６Ａ クリーニングブレード
２７ 定着ユニット
３５ 加熱ローラ
３６ 加圧ローラ
４１ 搬送ローラ
４２ レジストローラ
６１ 剥離爪
１００ 画像形成装置
１０１ 原稿用紙搬送部
１０２ 画像読取り部
１０３ 印字部
１０４ 記録用紙搬送部
１０５ 給紙部

Claims (11)

1. 感光体表面の静電潜像を現像して、感光体表面に可視像を形成し、この可視像を感光体表面から記録用紙に転写し、剥離爪により記録用紙を感光体表面から剥離し、クリーニングブレードにより感光体表面をクリーニングする画像形成装置において、
   前記クリーニングブレードは、前記感光体表面に摺接して、前記剥離爪の接触により該感光体表面に形成された傷を平滑化することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記感光体表面の傷は、該感光体表面に形成された凹凸であり、
   前記クリーニングブレードは、該感光体表面の凹凸の凸部を削り取ることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記クリーニングブレードは、低反発弾性率、高ヤング率、及び高硬度のゴム部材であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記感光体表面に対する前記クリーニングブレードの摺接は、間断なく連続的になされることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記クリーニングブレードの反発弾性率をＸとすると、反発弾性率を２５＜Ｘ＜３５の範囲で設定したことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
6. 前記クリーニングブレードのヤング率をＹとすると、ヤング率Ｙを８００ｇｆ／ｍｍ²以上に設定したことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
7. 前記クリーニングブレードの硬度をＺとすると、硬度Ｚを７０°＜Ｚ＜８０°の範囲で設定したことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
8. 前記画像形成装置のプロセス速度が５００ｍｍ／ｓｅｃ以上であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
9. 前記感光体は、有機感光体であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
10. 前記感光体表面に対して前記剥離爪を該感光体表面の移動方向と直交する方向に移動させて、該感光体表面に対する該剥離爪の接触位置を変更することが可能であり、
    画像形成装置による印字処理枚数に応じて、該感光体表面に対する該剥離爪の接触位置を変更することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
11. 前記剥離爪は、前記感光体表面に対する複数の接触位置のいずれかで接触するように順次移動され、
    前記クリーニングブレードは、該剥離爪が該各接触位置を少なくとも一巡する間に、該剥離爪により該各接触位置で該感光体表面に形成された傷を平滑化することを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。

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