JP2008157336A - ホース継手 - Google Patents

Abstract

【課題】ソケットの内周面に把持用突起を形成する際の加工時間を長くすることなく、固定するゴムホースの耐抜け性およびシール性の向上を可能にするホース継手を提供する。
【解決手段】ソケット４の内周面に環状に形成した把持用突起５を、円筒軸方向に間隔をあけて複数設けて同じ突起高さＨにするとともに、ソケット４の外周面の第１突起５ａと第２突起５ｂとの間に段差を形成して第１突起５ａ側に突出部４ａを設け、ソケット４を加締めると、突出部４ａの内周側に形成された第１突起５ａが他の突起５ｂ、５ｃ、５ｄよりもニップル２とソケット４との間に挿入したゴムホースの端部に深く食い込んで第１突起５ａとニップル２とでゴムホースの補強層を把持し、他の突起５ｂ、５ｃ、５ｄは補強層程度まで食い込んでゴムホースの内層ゴムをニップル２に密着させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ホース継手に関し、さらに詳しくは、ソケットの内周面に把持用突起を形成する際の加工時間を長くすることなく、固定するゴムホースの耐抜け性およびシール性の向上を可能にするホース継手に関するものである。

従来、高圧ホース等のワイヤ補強層を備えたゴムホースを固定するホース継手として、ホース端部の外層ゴムを除去することなく固定するホース継手が知られている。このホース継手のソケットの内周面には、円周方向に沿って環状に形成された把持用突起がソケットの円筒軸方向に間隔をあけて複数設けられている。このソケットとニップルとの間にゴムホースの端部を挿入した後に、ソケットを加締めて把持用突起をゴムホースに食い込ませることにより、ゴムホースを固定するようにしている。

しかしながら、把持用突起は外層ゴムに食い込むものの、補強層まで十分に食い込みにくく、経年的なゴムの劣化等によってゴムホースがホース継手から抜け易くなるという問題があった。そこで、把持用突起の突起高さを大きくしてゴムホースへの食い込みを深くすることも考えられる。ところが、把持用突起は、円筒状のソケット用材料を旋盤等で円筒軸心を中心にして回転させながら、内側から所定形状のバイトを押し当てて削り出す精密な加工によって形成されるため、突起高さを大きくするには加工時間が非常に長くなるという問題があった。加工時間の長時間化は、ソケット（ホース継手）のコストアップの大きな要因となる。

この加工時間の長時間化を回避するため、把持用突起の突起高さを大きくする代わりに把持用突起が形成されている部分のソケット外周面を突出させたホース継手が提案されている（特許文献１参照）。この提案のホース継手では、ソケット外周面に設けた突出部を押圧することにより把持用突起のゴムホースへの食い込みが深くなり、ゴムホースの耐抜け性が向上する。ところで、把持用突起の食い込みが深くなると、内層ゴムまで貫通してゴムホースのシール性が損なわれることがあるため、シール性についても十分な性能を確保する必要があった。
特開２００６−１１２６００号公報

本発明の目的は、ソケットの内周面に把持用突起を形成する際の加工時間を長くすることなく、固定するゴムホースの耐抜け性およびシール性の向上を可能にするホース継手を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明のホース継手は、ニップルと、該ニップルの外周面に一端部を嵌合し、他端部を開口する円筒状のソケットとで構成され、前記ソケットは内周面に円周方向に沿って環状に形成された複数の把持用突起を円筒軸方向に間隔をあけて備え、前記ニップルとソケットとの間に挿入した補強層を備えたゴムホースの端部に、ソケットを加締めることにより前記複数の把持用突起を食い込ませてゴムホースを固定するホース継手において、前記複数の把持用突起を同じ突起高さに形成するとともに、前記ソケットの外周面を、円筒軸方向において前記複数の把持用突起が形成された範囲の中途で、前記ソケットの一端部側を他端部側よりも突出するように構成したことを特徴とするものである。

ここで、前記ソケットの外周面が突出した範囲に形成されている把持用突起の先端を、他の範囲に形成されている把持用突起の先端よりも鋭角にすることもでき、円筒軸方向で前記ソケットの一端部側に傾角した抜け止め形状に形成することもできる。

本発明のホース継手によれば、ソケットの内周面に円周方向に沿って環状に形成され、円筒軸方向に間隔をあけて複数備えた把持用突起を同じ突起高さにするとともに、ソケットの外周面を、円筒軸方向において複数の把持用突起が形成された範囲の中途で、ニップルの外周面に嵌合した側となるソケットの一端部側を他端部側よりも突出するように構成したので、ソケットを加締める際に外周面を突出した範囲がより深く押圧されて、この範囲に形成されている把持用突起が、ニップルとソケットとの間に挿入したゴムホースの端部に一段と深く食い込んでゴムホースの耐抜け性を向上させることができる。また、ソケットの外周面を突出した範囲以外に形成されている把持用突起は、ソケットを加締める際にゴムホースの端部に必要以上に食い込まないので、ゴムホースの内層ゴムを貫通することがなく、内層ゴムをニップルに密着させてゴムホースのシール性を確保することができる。

このように、本発明では把持用突起の突起高さを特別に大きくすることなく、ソケットの外周面を加工するようにしたので、把持用突起を形成する際の加工時間が長くなることもない。

以下、本発明のホース継手を図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１に例示するように、本発明のホース継手１は、ニップル２と円筒状のソケット４とで構成され、ニップル２の外周面に形成した嵌合溝３にソケット４の一端部に形成した嵌合部６を嵌合することにより、ソケット４をニップル２の外周側にすき間をあけて配置した構造になっている。ソケット４の他端部は開口した状態になっている。

円筒状のソケット４は、図１および図２に例示するように内周面に突出し、円周方向に沿って環状に形成された把持用突起５を、ソケット４の円筒軸方向に間隔をあけて複数備えている。この実施形態では、ソケット４の円筒軸方向で嵌合部６側から開口端部側に向かって順に第１突起５ａ、第２突起５ｂ、第３突起５ｃ、第４突起５ｄの４つの把持用突起５が形成され、それぞれ同じ突起高さＨになっている。この把持用突起５の数は４つに限定されず複数であればよく、それぞれの把持用突起５の間隔は固定するゴムホース７のスペック等により適宜決定される。

ソケット４の外周面は、円筒軸方向において第１突起５ａと第２突起５ｂとの間に段差を有し、第１突起５ａ側の範囲が第２突起５ｂ側の範囲よりも外周側に突出するように構成されている。即ち、ソケット４の外周面を突出した範囲となる突出部４ａの内周側には第１突起５ａが形成され、外周面を突出していない範囲の内周側には第２突起５ｂ、第３突起５ｃ、第４突起５ｄが形成されている。

この突出部４ａは、第１突起５ａと第２突起５ｂとの間に段差を形成して設けるだけでなく、ソケット４の円筒軸方向において第１突起５ａが形成されている位置から第４突起５ｄが形成されている位置に至る範囲の中途に段差を形成して、嵌合部６側を開口端部側よりも外周側に突出するように設ければよい。即ち、ソケット４の円筒軸方向において、突出部４ａが形成されている範囲に少なくも１つの把持用突起５があり、突出部４ａが形成されている範囲外となる他の範囲に少なくとも１つの把持用突起５がある構造であればよい。図１の実施形態で言えば、第１突起５ａおよび第２突起５ｂが形成されている範囲に突出部４ａを設けることもでき、第１突起５ａから第３突起５ｃが形成されている範囲に突出部４ａを設けることもできる。

金属ワイヤ等で構成される補強層９を備えたゴムホース７を固定するには、図３に例示するように、ニップル２とソケット４との間にゴムホース７の端部を挿入し、ソケット４を外周側から加締めることにより行なう。ソケット４を加締めると把持用突起５が内周側に押圧されて、ゴムホース７に食い込む。ここで、ソケット４の円筒軸方向において第１突起５ａが形成されている範囲のソケット４の外周面は、他の突起５ｂ、５ｃ、５ｄが形成されている範囲よりも相対的に突出しているので、第１突起５ａの食い込みが相対的に深くなり、この第１突起５ａは外層ゴム１０を貫通して補強層９に達し、さらに補強層９を介して内層ゴム８を貫通してニップル２まで到達する。これにより、補強層９は外層ゴム１０および内層ゴム８を介在することなく、或いはゴムの介在を最小限にして第１突起５ａとニップル２とに把持された状態になる。そのため、外層ゴム１０、内層ゴム８の経年劣化に影響を受けることなく、ゴムホース７がホース継手１に固定されて長期間抜けにくくなり、ゴムホース７の耐抜け性が向上する。

一方、第２突起５ｂ、第３突起５ｃ、第４突起５ｄが形成されている範囲のソケット４の外周面は、相対的に内周側に引っ込んでいるので、ソケット４を加締めた際に第２突起５ｂ、第３突起５ｃ、第４突起５ｄの食い込み深さは、第１突起５ａよりも浅くなり、外層ゴム１０を貫通し補強層９に達する程度となって、内層ゴム８を貫通することがない。したがって、これら第２突起５ｂ、第３突起５ｃ、第４突起５ｄにより押圧された内層ゴム８がニップル２に密着してゴムホース７を流通する流体の漏れを確実に防止することが可能になる。

このように、本発明では第１突起５ａがゴムホース７の耐抜け性を確保し、第２突起５ｂ、第３突起５ｃ、第４突起５ｄがゴムホース７のシール性を確保するように構成されている。

さらに、このホース継手１は、４つの把持用突起５が同じ突起高さＨであり、特別に突起高さＨを大きくすることなく、ソケット４の外周面に突出部４ａを設ける加工を行なうことにより製造することができる。ソケット４の外周面に突出部４ａを設ける加工は、内周面に形成する把持用突起５の突起高さＨを大きくする加工よりも格段に容易で、かつ短時間で行なうことができる。このように、本発明では把持用突起５の突起高さＨを大きくする代わりに、ソケット４の外周面を加工するようにしたので、把持用突起５を形成する際の加工時間が長くなることを回避でき、ソケット４のコストアップを抑えることができる。

また、図４に例示するように、第１突起５ａの先端の角度Ａを、第２突起５ｂ、第３突起５ｃの先端の角度Ｂおよび第４突起５ｄの先端の角度Ｃよりも鋭角にすることもできる。これにより、ソケット４を加締めた際に、第１突起５ａが他の突起５ｂ、５ｃ、５ｄに比べて一段とゴムホース７に食い込み易くなり、ゴムホース７がホース継手１から抜けにくくなる。

このように、突出部４ａの内周側に形成された把持用突起５の先端を、他の範囲に形成された把持用突起５の先端よりも鋭角にすることにより、ゴムホース７の耐抜け性を向上させることができる。突出部４ａの内周側に複数の把持用突起５が形成されている場合、他の範囲に形成された把持用突起５の先端よりも鋭角にするのは、いずれか１つの把持用突起５でもよく、例えば、ソケット４の円筒軸方向で最も嵌合部６側に位置する把持用突起５だけをその対象とする。

第１突起５ａの先端は、図５に例示するように、ソケット４の円筒軸方向で嵌合部６側に傾角させた断面直角三角形状に形成することもできる。第１突起５ａをこのような抜け止め形状に形成することにより、ソケット４を加締めてゴムホース７に食い込ませてゴムホース７を固定した際に、ゴムホース７をホース継手１から引き抜こうとする力が作用しても、この第１突起５ａによる抵抗力が大きくなる。そのため、ゴムホース７がホース継手１から抜けにくくなる。

このように、突出部４ａの内周側に形成された把持用突起５の先端を、ソケット４の円筒軸方向で嵌合部６側に傾角した抜け止め形状にすることで、ゴムホース７の耐抜け性を向上させることができる。突出部４ａの内周側に複数の把持用突起５が形成されている場合、先端を抜け止め形状にするのは、いずれか１つの把持用突起５でもよく、例えば、ソケット４の円筒軸方向で最も嵌合部６側に位置する把持用突起５だけをその対象とする。

ソケットを加締める前の本発明のホース継手を例示する半断面側面図である。 図１のソケットの横断面図である。 ソケットを加締めた後の本発明のホース継手を例示する半断面側面図である。 図１のソケットに形成した把持用突起の変形例を示す半断面図である。 図１のソケットに形成した把持用突起の別の変形例を示す半断面図である。

符号の説明

１ ホース継手
２ ニップル
３ 嵌合溝
４ ソケット
４ａ 突出部
５ 把持用突起
５ａ 第１突起
５ｂ 第２突起
５ｃ 第３突起
５ｄ 第４突起
６ 嵌合部
７ ゴムホース
８ 内層ゴム
９ 補強層
１０ 外層ゴム

Claims (3)

1. ニップルと、該ニップルの外周面に一端部を嵌合し、他端部を開口する円筒状のソケットとで構成され、前記ソケットは内周面に円周方向に沿って環状に形成された複数の把持用突起を円筒軸方向に間隔をあけて備え、前記ニップルとソケットとの間に挿入した補強層を備えたゴムホースの端部に、ソケットを加締めることにより前記複数の把持用突起を食い込ませてゴムホースを固定するホース継手において、前記複数の把持用突起を同じ突起高さに形成するとともに、前記ソケットの外周面を、円筒軸方向において前記複数の把持用突起が形成された範囲の中途で、前記ソケットの一端部側を他端部側よりも突出するように構成したホース継手。
2. 前記ソケットの外周面が突出した範囲に形成されている把持用突起の先端を、他の範囲に形成されている把持用突起の先端よりも鋭角にした請求項１に記載のホース継手。
3. 前記ソケットの外周面が突出した範囲に形成されている把持用突起の先端を、円筒軸方向で前記ソケットの一端部側に傾角した抜け止め形状に形成した請求項１または２に記載のホース継手。

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