JP2008051110A - 高圧燃料供給ポンプ - Google Patents

Abstract

【課題】上記問題点を解決するにあり、基本的には低コストで信頼性の高い高圧燃料供給ポンプを提供することにある。
【解決手段】ポンプハウジングをアルミニウム合金で形成し、シリンダを鉄系の金属で形成する。ポンプハウジングとシリンダとの当接部にフランジ付き筒状部材のフランジ部を挟み、筒状部をポンプハウジングの内壁面に沿うように装着する。キャビテーションは筒状部材の先端とポンプハウジングとの部位で発生するのでシール面が直接侵食されることがない。
【選択図】図１

Description

本発明は内燃機関の燃料噴射弁に高圧燃料を圧送する高圧燃料供給ポンプに関する。

特開平１１−８２２３６号で知られる従来技術では、ポンプのハウジング（ボディ，ベースとも称す）に凹所を設け、この凹所にシリンダ（プランジャ支承部材，筒状部材とも称す）を嵌入装着し、シリンダの開口端をシール機構で塞いでシリンダ内部に加圧室を形成している。そして、ポンプのハウジングをアルミニウム合金のような非耐摩耗性の金属材で形成すると共に、シリンダを鉄系の耐摩耗性材料で形成することによって、長期的にポンプ性能を低下させることなく、加工が容易になることが記載されている。

その他特開平１０−３３１７３５号，特開平８−６８３７０号等が知られている。

上述した従来の装置においては、硬質材料で形成されるシリンダ自体に加圧室を形成するため、シリンダはポンプハウジングの凹所乃至は孔に嵌合あるいは圧入している。このためポンプハウジングの熱膨張の影響を受けてシリンダに局所応力が作用し、シリンダが変形する虞があった。

また、上述した従来の装置においては、シリンダの外周部全面がポンプハウジングで覆われているため、エンジンに接するポンプハウジングにアルミニウムのような熱伝導率の高い材料を用いた場合、シリンダにおけるプランジャの摺動熱が放散し難く、プランジャの焼き付きの発生率が高くなるという問題があった。

いずれの従来技術にも高圧燃料の圧力脈動によるキャビテーションが加圧室のシール機構や吐出弁機構，吸入弁機構のシールに損傷を与える点について考慮されていない。

特開平１１−８２２３６号公報 特開平１０−３３１７３５号公報 特開平８−６８３７０号公報

本発明の目的は、上記問題点を解決するにあり、基本的には低コストで信頼性の高い高圧燃料供給ポンプを提供することにある。

具体的にはシール面の研削加工や、Ｏリング・ガスケット等のシール材を必要としないシール機構を提供する。

また、加圧室内の圧力変動でシール材が破損しないシール機構を提供する。

また、加圧室内の圧力変動燃料流動にて発生するキャビテーションが生じてもシール性能が低下し難いシール機構を提供する。

また、ハウジングとシリンダに線膨張係数の違う材料（例えば、ハウジングにアルミ材，シリンダに鋼材）を用いた際にも、温度変化（例えば、高温時）によって、シリンダ固定部にすきまが生じたり、シール性の劣化や、シリンダのがたつきが発生しない高圧燃料供給ポンプを提供する。

また、高温の下でも、燃料がガス化することなく、シール材及びシリンダとのプランジャ摺動部の潤滑性の悪化がなく、摩耗・焼きつきが発生し難くする。
また、上述した従来の電子制御アクチュエータを有した装置においては、吸入弁とアクチュエータが一体になっているため、吸入時の吸入弁通路抵抗を減らすために必要なストローク量をアクチュエータ駆動部が動作するため、動作距離が大きくなり、動作ストッパ部が摩耗・破損する恐れがあった。

また、これを防止するため、ストローク量を小さくすると、通路抵抗が大きくなり、吸入時の加圧室内圧力が低減し、燃料キャビテーションが発生し、加圧室形成部品が破損する恐れがあった。

ポンプの加圧工程終了後の、吐出弁の閉弁遅れがなく、高圧燃料が加圧室内に逆流したり、燃料キャビテーションが発生することのない高圧燃料供給ポンプを提供する。

また、シート部とガイド部の高精度加工をしないでもシール性が確保できる、高圧燃料供給ポンプを提供する。

本発明は上記いずれかの目的を達成するために、ポンプハウジングに加圧室用の凹所を形成し、ポンプハウジングにシリンダを装着することでこの凹所を加圧室として画成する。

別の発明では上記いずれかの目的を達成するために、アルミニウム合金製のポンプハウジングに加圧室用の凹所を形成し、鉄系金属製のシリンダをこの凹所の開口部に圧接して凹所を封止し、かつして凹所を加圧室として画成した。

また、他の発明では、加圧室を画成するシール部の周囲を低圧室で包囲した。

また、別の発明ではアルミ合金製のポンプハウジングに形成された吐出ポート部において形方向に多重の高圧シール部を形成した。

また、別の発明ではポンプハウジングとシリンダとの当接部にフランジ付き筒状部材のフランジ部を挟み付け、筒状部を加圧室の内周壁に沿うように装着した。

本発明によれば、ポンプハウジングにアルミニウム合金のような軟質材を用いた際の問題点を解決し、信頼性が高く、かつ切削加工性の良好な高圧燃料ポンプを提供することができた。これによって高圧燃料供給ポンプの低コスト，軽量化が実現できた。

本発明による実施例について、以下図面を参照して説明する。

第１図，第２図，第３図により、本発明による一実施例の構成・動作を説明する。第１図は、ポンプ全体の垂直断面図、第２図は、第１図のポンプ内部拡大図、第３図は、燃料噴射システム構成図を示す。

ポンプ本体１には、燃料吸入通路１０，吐出通路１１，加圧室１２が形成されている。吸入通路１０及び吐出通路１１には、吸入弁５，吐出弁６が設けられており、それぞればね５ａ，６ａにて一方向に保持され、燃料の流通方向を制限する逆止弁となっている。加圧室１２は、加圧部材であるプランジャ２が摺動するポンプ室１２，吸入弁５に連通する吸入孔５ｂ，吐出弁６に連通する吐出瀬６ｂにて形成されている。

また、吸入室１０ａには、ソレノイド２００がポンプ本体１に保持されており、ソレノイド２００には、係合部材２０１，ばね２０２が配されている。係合部材２０１は、ソレノイド２００がＯＦＦ時は、ばね２０２によって、吸入弁５を開弁する方向に付勢力がかけられている。

ばね２０２の付勢力は、吸入弁ばね５ａの付勢力より大きくなっているため、ソレノイド２００がＯＦＦ時は、第１図，第２図のように、吸入弁５は開弁状態となっている。燃料は、タンク５０から低圧ポンプ５１にてポンプ本体１の燃料導入口に、プレッシャレギュレータ５２にて一定の圧力に調圧されて、導かれている。その後、ポンプ本体１にて加圧され、燃料吐出口からコモンレール５３に圧送される。コモンレール５３には、インジェクタ５４，リリーフ弁５５，圧力センサ５６が装着されている。インジェクタ５４は、エンジンの気筒数にあわせて装着されており、エンジンコントロールユニット（ＥＣＵ）４０の信号にて噴射する。また、リリーフ弁５５は、コモンレール５３内の圧力が所定値を超えた際開弁し、配管系の破損を防止する。

以上構成により、動作を以下説明する。

プランジャ２の下端に設けられたリフタ３は、ばね４にてカム１００に圧接されている。プランジャ２は、シリンダ２０に摺動可能に保持されており、エンジンカムシャフト等により回転されるカム１００により、往復運動して加圧室１２内の容積変化させる。

また、シリンダ２０の図中下端には、燃料がカム１００側に流出することを防止するプランジャシール３０が設けられている。

プランジャ２の圧縮工程中に吸入弁５が閉弁すると、加圧室１２内圧力が上昇し、これにより吐出弁６が自動的に開弁し、燃料をコモンレール５３に圧送する。

吸入弁５は、加圧室１２の圧力が燃料導入口より低くなると自動的に開弁するが、閉弁に関しては、ソレノイド２００の動作により決定される。

ソレノイド２００がＯＮ（通電）状態を保持した際は、ばね２０２の付勢力以上の電磁力を発生させ、係合部材２０１をソレノイド２００側に引き寄せるため、係合部材２０１と吸入弁５は分離される。この状態であれば、吸入弁５はプランジャ２の往復運動に同期して開閉する自動弁となる。従って、圧縮工程中は、吸入弁５は閉塞し、加圧室１２の容積減少分の燃料は、吐出弁６を押し開きコモンレール５３へ圧送される。

これに対し、ソレノイド２００がＯＦＦ（無通電）を保持した際は、ばね２０２の付勢力により、係合部材２０１は吸入弁５に係合し、吸入弁５を開弁状態に保持する。従って、圧縮工程時においても、加圧室１２の圧力は燃料導入口部とほぼ同等の低圧状態を保つため、吐出弁６を開弁することができず、加圧室１２の容積減少分の燃料は、吸入弁５を通り燃料導入口側へ戻される。

また、圧縮工程の途中で、ソレノイド２００をＯＮ状態とすれば、このときから、コモンレール５３へ燃料圧送される。また、一度圧送が始まれば、加圧室１２内の圧力は上昇するため、その後、ソレノイド２００をＯＦＦ状態にしても、吸入弁５は閉塞状態を維持し、吸入工程は始まりと同期して自動開弁する。

本ポンプにおいて、加圧室１２は、ポンプ本体１に、吸入弁ホルダ５０，吐出弁シート６０，シリンダ２０を圧接させて形成されている。本実施例では、シリンダ２０と本体１の圧接部の間に、プロテクタ７０を用いるが、シリンダ２０を直接本体１に圧接させることも可能であり、プロテクタ７０を用いるかどうかは、後述する使用条件に合わせて選択することができる。また、同様の効果を得るために、シリンダ２０以外の他の本体１との圧接部に用いることも可能である。また、上記圧接部の加圧室１２の外側には、燃料室である吸入室１０ａ，環状室１０ｂ、及び、燃料室１１ｂが設けられている。

一般的に、加圧室のシールをするためには、加圧室の圧力変動に耐えられるようにするため、通常の一定圧シール材に対して高価なシール材を用いなければならないが、上記構造とすることで、圧接部にシール材を用いない場合において、圧接部からわずかな燃料もれがあって、ポンプ外部に燃料もれを引き起こすことを防止することができる。

更に、圧接部材を本体１より高硬度にすることにより、本体側圧接面に圧接部材が食い込み、シール性を向上することができる。

また、本体１に軟質材を用いると、シール性をより向上させることができる。
反面、高燃圧化，高速運転化した際に、燃料キャビテーションにより、軟質材が侵食（壊食）され、シール面が破損する場合がある。

本実施例では、プロテクタ７０を用い、シリンダ２０と本体１の間のシール面７０ａ（平面）と、ポンプ室１２ａ内面のシール面７０ｂ（円筒面）の、２ヶ所のシール面を設けている。シール面７０ａは、シリンダホルダ２１をねじ締結することにより、本体１に圧接されている。また、シール面７０ｂは、プロテクタ７０を圧入することにより、本体１に圧接されている。

これにより、軟質材である本体１との圧接シール面を長くすることができ、シール面が完全に貫通するまでの期間延命ができる。

また、シール面が７０ａと７０ｂに２分割されているため、分割部にて加圧室からの圧力伝播が緩和され、シール面７０ａの侵食を防止することができる。

本実施例では、シリンダ２０の圧接部にプロテクタ７０を設けたが、他の圧接部に設けてもよい。

また、加圧室１２の一部であり、ポンプ室１２ａの図中上部には、吸入室１０ａに連通する低圧室１０ｂが設けてあり、この間の壁１ａ部を加圧室１２の全壁のなかで最弱部としてある。

これにより、なんらかの故障で加圧室の圧力が異常に上昇した際、この最弱部が破損し、高圧燃料が低圧室に開放されるので、燃料の外部漏れを防止することができる。

また、シリンダ２０は、外周部には設けてあるシリンダホルダ２１にて、本体１にねじ締結されている。

本体１とシリンダホルダ２１の締結部Ｃは、本体側のシリンダ固定部Ａとシリンダホルダ側のシリンダ固定部Ｂの間に設けられている。

これにより、本体１にアルミ材，シリンダ２０に鋼材のような線膨張係数の違う材料（アルミ＞鋼）を組み合わせた場合においても、本体側の膨張部分長さ（Ａ部からＣ部）がシリンダ側の膨張部分長さ（Ａ部からＢ部）により短いため、温度変化時に発生するアルミ側とシリンダ側の膨張長さ（膨張長さ＝膨張部分長さ×線膨張係数×変化温度）の差を低減することができる。従って、シリンダ２０と本体１の接触面にすきまが発生したり、圧接力の低下によるシール性の低下が発生したりすることがない。

また、シリンダホルダ２１の内径側にシリンダ２０の外径と勘合する勘合部Ｄを設け、この勘合部Ｄとシリンダホルダ２０と本体１の係合部Ｃをシリンダ軸線上で異なった位置にしてあり、係合部Ｃは、勘合部Ｄより、シリンダホルダ２１の図中上部開口端側に設けてある。また、勘合部Ｄはわずかな隙間を有している。
これにより、シリンダボルダ２１とシリンダ２０の同軸を保ちつつ、本体１の熱膨張で内径方向に係合部Ｃが変形しても、シリンダホルダ側の係合部Ｃの剛性が勘合部Ｄより低くなるため、内径方向の変形が勘合部Ｄに到達しにくくなり、シリンダ２０を締め付けることを防止することができる。従って、シリンダ内部のプランジャ摺動部すきまを適正に保つことができ、プランジャ２の焼きつき等を防止できる。

また、シリンダホルダ２１に本体１より熱伝導率の少ない材料を用いることにより、本体１の熱がシリンダ２０に伝達しにくくなり、プランジャ２の焼きつきを防止することができる。

更に、シリンダホルダ２１のねじ部に樹脂コーティングすることにより、本体１からの伝熱を少なくできる。

また、シリンダ２０の外周部に吸入室１０ａに連通する環状室１０ｂを設けている。

これにより、本体１からシリンダ２０への伝熱を低減するとともに、シリンダ２０を燃料にて冷却することができる。

また、シリンダホルダ２１の内側には、プランジャ２の摺動部からカム１００側への燃料流出をシールすると共に、カム側からプランジャ摺動部へのオイルの浸入をシールするプランジャシール３０が保持されている。

これにより、シリンダ２０とプランジャシール３０は同一部材のシリンダホルダ２１に係合しているので、プランジャシール３０と摺動材であるプランジャ２を同軸に保持することができ、プランジャ摺動部のシール性を良好に保つことができる。

また、プランジャシール３０のポンプ内側部のプランジャシール室３０ａは、シリンダ２０とプランジャ２の摺動部すきまＸを通り、シリンダ内に設けてある燃料溜り２０ａにつながり、通路２０ｂを通り、環状室１０ｂにつながっている。なお、シリンダ２０の外周部は、シリンダホルダ２１に設けられている。勘合部Ｂにて、吸入室１０ａにつながる環状室１０ｂとプランジャシール室３０ａに分割されている。

また、プランジャシール室３０ａは、シリンダホルダ２１に設けられた連通孔２１ａを通り、リターンパイプ４０につながっている。リターンパイプ４０は、図示されていないリターン配管を通して、略大気圧である燃料タンク５０につながっている。従って、プランジャシール室３０ａは、リターンパイプ４０を通して燃料タンク５０に連通しているため、燃料タンク圧とほぼ同等な大気圧になっている。

以上の構成により、加圧室１２からシリンダ２０とプランジャ２の摺動すきまからもれた燃料は、燃料溜り２０ａから通路２０ｂを通して、吸入室１０ａ側に流れる。また、一方、燃料溜り２０ａには吸入室１０ａから低圧が供給されているため、摺動すきまＸを通して、プランジャシール室３０ａに燃料が流れている。この燃料は、リターンパイプ４０を通して燃料タンク５０に流れる。但し、高温化では、プランジャシール室３０ａがほぼ大気圧のため、燃料はガス化しやすくなっている。

本実施例においては、燃料溜り部１０ａからシリンダ２０のプランジャシール側開口部までの摺動すきまＸの距離を、プランジャの往復摺動長さより短くしている。

これにより、プランジャ２が上死点時に燃料溜り２０ａにて燃料ぬれした部分が、下死点時にシリンダ開口部を通過するため、開口部での燃料油膜が確保でき潤滑性が向上し、摩耗低減をはかることができる。

または、プランジャシール室３０ａとリターンパイプ４０の間には、絞り部２１ｂを設けてある。

これにより、プランジャシール室３０ａから燃料タンク５０に流れる燃料量を規制することによって、燃料がプランジャシール室３０ａ内にとどまりやすくなり、燃料潤滑によるプランジャシール３０及びシリンダ開口部の耐摩耗性向上をはかることができる。特に、ポンプ装着時にプランジャシール３０がリターンパイプ４０より上部にある（図示方向に対し、天地を逆にする）際は効果的である。

また、本実施例においては、吸入弁５の開閉時期を制御するソレイド２００をソレノイドホルダ２１０にて吸入室１０ａの内部に保持しており、ソレノイド２００とソレノイドホルダ２１０の間のソレノイドコイル外周に環状の燃料室を形成している。

これにより、ソレノイド２００を燃料にて冷却することができる。なお、ソレノイドホルダを用いないで、ソレノイド外周部に環状燃料室を形成してもよい。

また、ソレノイドホルダ２１０の外周部にねじ部を設けてハウジングに係合させることにより、本体１からソレノイド２００への伝達を低減することができる。

更に、ソレノイドホルダ２１０に本体１より熱伝導率の少ない材料を用いることにより、本体１の熱がソレノイド２００に伝達しにくくなり、ソレノイド２００の焼損を防止することができる。

更に、ソレノイドホルダ２１０のねじ部に樹脂コーティングすることにより、本体１からの伝熱をより少なくできる。

または、ソレノイド２００の駆動電流を、第４図に示したように、ＯＦＦ時に徐々に低減させることにより、ＯＦＦ時の衝突力を低減し、衝突部の摩耗・破損防止をはかることができる。

更に、ソレノイド２００の駆動部の動作距離を吸入弁５の動作距離により小さくする。

これにより、ソレノイド２００の動作時間（ＯＦＦ時の応答性）が遅い場合においても、吸入弁５を加圧室の圧力変化時（吐出工程から吸入工程に移行する時）にすばやく開弁させて、吸入弁５の開口面積を十分に確保することができるとともに、ソレノイド２００の動作距離を小さくして衝突力を低減できる。

これらによって、吸入弁５での通路抵抗が低減されるため、吸入工程時の加圧室内圧力低下を防止でき、キャビテーションの発生を抑制することができる。
または、吐出弁６の動作距離を吸入弁５より短くする。

これにより、吐出弁６の閉じ遅れ（吐出工程から吸入工程に移行する時）による高圧燃料の加圧室内への逆流を最低限をおさえることができ、加圧室内のキャビティーションの発生を抑制することができる。

次に、第５図，第６図，第７図により、加圧室を形成するための、他の圧接法について説明する。

第５図は、第１図の吐出弁部の拡大図、第６図，第７図（ａ），（ｂ）は、第５図のその他の実施例である。

吐出弁６をボール弁とし、このボール弁に勘合するボールホルダ６３を有し、ボールホルダ６３の外周部に円筒部を形成し、吐出弁ホルダ６２の内径側に摺動可能にしている。

これにより、ボール弁開口時にボールがボールホルダ６３に保持されるため、ボールの振れが抑制でき、燃料流れを安定化することがきる。従って、流れのみだれによって発生するキャビテーションを防止することができる。

また、ボールホルダ６３の外径をボール弁径より大きくし、第５図のＰ−Ｐ断面に示すように、円筒部の外径の一部に切りかき部を形成する。なお、本実施例では、３ヶ所設けてあるが、数を制限するものではない。

これにより、弁機構部に適切な燃料通路を形成できるため、圧力損失による燃圧低下によって発生するキャビテーションを防止することができる。
本構造は、吐出弁に限定するものではないが、吐出弁に採用することによって、円錐弁を用いた際に対して、安価な手法にて、高圧配管の油密の確保をはかることができる。

第５図では、前述のように、ポンプ本体１に吐出弁シート６０を圧接させて加圧室を形成するとともに、吐出弁シート６０の外周側にガスケット６１を設けることにより、燃料室１１ｂを形成している。吐出弁シート６０とガスケット６１は、吐出弁ホルダ６２をねじ締結することによって、本体１に圧接されている。従って、加圧室１２を形成するための本体１との圧接部２ヶ所としている。
これにより、加圧室側の第１の圧接部からわずかな燃料もれがあっても、ポンプ外部に燃料もれを引き起こすことを防止することができる。

更に、ガスケット６１を吐出弁シート６０及び本体１より軟硬度とすることにより、ポンプ外部への燃料もれを確実に防止することができる。

また、第２の圧接部は、加圧室内の圧力変動及び燃料流を直接受けないため、ガスケット６１に軟質材を用いても、加圧室で発生する燃料キャビテーションを受けることなく、確実なシール性をもつことができる。

第５図では、吐出弁シート６０と本体１の間にプロテクタ６１ａを配し、その外側に、軟質材のガスケット６１を吐出弁シート６０と吐出弁ホルダ６２の両方に圧接させることによって、燃料室１１ｂを形成している。

これにより、吐出弁６の下流の吐出室１１ａから燃料室１１ｂへの燃料流入を確実にシールすることができるため、加圧室側の第１の圧接部かわわずかな燃料もれがあっても、吐出燃料の加圧室への逆流を防止できるため、ポンプの吐出効率を向上することができる。

第６図は、過度な燃料キャビテーションが起きない場合の実施例であり、吐出弁シート６０と吐出弁６２と本体１の間に、一枚のガスケット６１を圧接している。ガスケット６１の両側表面には、みぞ部１１ｃがあり、これで圧接面を２分割して、みぞ部が燃料室（又は、空間部）となっている。

これにより、みぞ部１１ｃにて加圧室からの圧力伝播が緩和され、ガスケット６１の外側シール面の侵食を防止することができる。

本実施例では、みぞ部はガスケット面に設けられているが、反対側の面（本体面等）に設けてもよい。

また、本実施例では、吐出弁シート部への実施例を示したが、他の圧接部に適用してもよい。

次に、第８図（ａ），（ｂ）により吸入弁５の構造について説明する。

第８図は、吸入弁５部の拡大図を示す。

第８図では、吸入弁５をカップ状の円筒部を有するフラット弁とし、円筒部の外周部を吸入弁ホルダ５０の内径側に摺動可能に保持している。

これにより、フラット弁開口時に円筒部が保持されているため、弁体の振れが抑制でき、燃料流れを安定化することができる。従って、流れのみだれによって発生するキャビテーションを防止することができる。また、カップ部に閉弁用のスプリング５ａを配置することができるため、省スペース化をはかることができる。

また、吸入弁ホルダ５０の内径の一部に、第８図のＱ−Ｑ断面に示すように、燃料通路を形成する切りかき部を設ける。なお、本実施例では、５ヶ所設けてあるが、数を制限するものではない。

これにより、弁体の円筒部の厚肉化を行うことなく、弁機構部に適切な燃料通路を形成できるため、圧力損失による燃圧低下によって発生するキャビテーションを防止することができるとともに、弁体の軽量化がはかれ、開閉弁の応答性を高めることができる。

本構造は、吸入弁に限定するものではないが、吸入弁に採用することによって、開弁時の高応答がはかれるため、吸入工程始まり時の開弁遅れによる加圧室内の圧力低下を抑えられるため、燃圧低下によって発生するキャビテーションを防止することができる。

また、吐出弁に採用した際は、開弁時の高応答がはかれるため、吐出工程始まり時の開弁遅れによる加圧室内のピーク圧力増加を抑えられることができる。
次に、第９図，第１０図，第１１図，第１２図により、本発明による第二の実施例を説明する。

第１２図は、第１図と同一断面を示した図で、図中の符号は第１図と同じである。第９図から第１１図は、第１２図のプランジャシール部の拡大図であり、プランジャシール形状に関するその他の実施例を示す。

第１２図では、第１図，第２図に対し、燃料タンク５０につながるリターンパイプ４０，連通孔２１ａを設けていない。また、プランジャシール３０の図中上部に、リング式のシール３１を追加し、複数のシールを設けている。
この構成により、プランジャシール３１の内側部は、シリンダ開口部のみに連通した袋小路となる。

これにより、プランジャシール３１の内側は、吸入側の圧力に保たれるため、燃料のガス化を防止でき、潤滑性をたもてるため、耐摩耗性向上がはかれる。また、吸入室１０ａの圧力がポンプ動作により脈動した際においても、圧力脈動は、プランジャ２とシリンダ２０の摺動部すきまＸ部にて減衰されるため、プランジャシール３１まで伝達されることがない。従って、プランジャシール３１の破損・摩耗を防止することができる。

また、プランジャシール室３０ａに潤滑油（オイル，グリス等）を封入する。
これにより、シール材の耐摩耗性向上がはかれるとともに、ポンプ内の燃料が直接プランジャシール３０に触れないため、プランジャシール３０からの燃料漏れを低減することができる。

なお、本実施例では、複数のプランジャシールを用いているが、第１図のようにプランジャシールをリップ式シール３０のみとした場合においても有効である。すなわち、プランジャシール３０の内側部は、シリンダ開口部のみに連通した袋小路となる。

これにより、プランジャシール３０の内側は、吸入側の圧力に保たれるため、燃料のガス化を防止でき、潤滑性をたもてるため、耐摩耗性向上がはかれる。また、吸入室１０ａの圧力がポンプ動作により脈動した際においても、圧力脈動は、プランジャ２とシリンダ２０の摺動部すきまＸ部にて減衰されるため、プランジャシール３０まで伝達されることがない。従って、プランジャシール３０の破損・摩耗を防止することができる。

また、プランジャシール室３０ａに潤滑油（オイル，グリス等）を封入する。
これにより、シール材の耐摩耗性向上がはかれるとともに、ポンプ内の燃料が直接プランジャシール３０に触れないため、プランジャシール３０からの燃料漏れを低減することができる。

また、本実施例のように、プランジャシール３０の図中上部に、リング式のシール３１を追加することによって、直接燃料にふれるシール材の耐圧性を向上できるとともに、ポンプ外側部のシール材にかかる圧力を緩和することができ、シール性の信頼性向上をはかることができる。

また、プランジャ摺動部に異なった形状の複数のシール材を設け、ポンプ外側方向のシール材をリップ形状する。

リング式シール形状は、第１２図のＯリング、第９図の摺動側に樹脂リング３１ａを配したＯリング、又は、第１０図のＸリング，第１１図のＫリングのような形状とする。

これにより、Ｏ・Ｘ・Ｋのようなリング式シールは、リップ式より成形性がよいため、材料選択に自由度があるので、使用燃料（アルコール等）にあわせて、ゴム材質を選定することができる。

次に、第１３図，第１４図により、本発明による第三の実施例の構成を説明する。第１３図は、ポンプ全体の垂直断面図、第１４図は、第１３図のポンプ内部拡大図を示す。

本実施例では、シリンダ２０と本体１を別体とし、加圧室１２は、ポンプ本体１にふれずに、吸入弁ホルダ５０，吐出弁シート６０，シリンダ２０に円筒管材５ｆ，６ｆを圧接させて形成されている。なお、本実施例では、シリンダ２０の加工性向上のため、シリンダ２０の図中上部にプラグ２０ｆを圧接させて加圧室を形成しているが、シリンダと一体構造としてもよい。

これにより、シリンダ２０と吸入弁５または吐出弁６の位置が離れている際においても、この間を円筒管材５ｆ，６ｆでつなぐことにより、組立時に円筒管を変形させて固定することによって、寸法ばらつきを吸収することができる。従って、加圧室１２の壁面に本体１を用いない場合においても、吸入弁５または吐出弁６の配置に自由度がとれるため、ポンプ全体の小型化をはかることができる。

また、組立時に、円筒管材の圧接部にて寸法ばらつきを吸収することができる。

更に、円筒管材を鍔付き形状にして、圧接部の一方を平面接触、もう一方を円筒面接触とすることにより、Ｘ，Ｙ方向の２方向成分の寸法ばらつきを吸収することができる。

上記構成により、本体１をアルミのような軟質材を用いた際でも、キャビテーション壊食防止をはかることができる。

また、本体１とシリンダ２０に線膨張係数の大きく違う材料を用いた場合においても、温度変化によるシリンダの摺動穴の変形からおこるプランジャ２のステックを防止できる。

また、熱伝導率の高い材料を本体１に用いた場合においても、ソレノイド２００の焼損・プランジャ２の焼付きを防止することができる。

従って、本体１のアルミ化により、切削性の向上による低コスト化，軽量化をはかった信頼性の高いポンプを提供できる。

以下、本発明の実施態様とその作用効果を説明する。

また、第１の圧接部と第２の圧接部の材質を分け、加圧室側を硬質材、外側を軟質材とすることにより、第１の圧接部がキャビテーションで破損することを防止するとともに、第２の圧接部のシール性を向上することができる。

また、好ましくは、第２の圧接部材の硬度をハウジングより軟硬度にすることにより、ハウジング側のシール面の変形が低減され、分解再組する際、圧接部材のみ交換しても、良好なシール性を保つことができる。

また、加圧室と低圧室を同一部材で形成し、加圧室と低圧室の隔離壁の強度を加圧室の最弱部にする。

これより、なんらかの故障で加圧室の圧力が異常に上昇した際、この最弱部が破損し、高圧燃料が低圧室に開放されるので、燃料の外部漏れを防止することができる。

または、ハウジングと別材のシリンダを固定するシリンダホルダを有し、ハウジング側のシリンダ固定部Ａとシリンダホルダ側のシリンダ固定部Ｂの間にシリンダホルダと前記ハウジングの係合部Ｃを設ける。

これにより、ハウジングにアルミ材、シリンダに鋼材のような線膨張係数の違う材料を組み合わせた場合、アルミ側の膨張長さがシリンダ側により小さいため、高温時に、膨張係数の大きいアルミ側の膨張長さをシリンダ側の膨張長さと同等にできる。従って、シリンダとハウジングの接触面にすきまが発生したり、圧接力の低下によるシール性の低下が発生したりすることがない。

また、好ましくは、シリンダホルダの内径側にシリンダの外径を勘合させ、この勘合部とシリンダホルダとハウジングの係合部をシリンダ軸線上で異なった位置にする。

これにより、シリンダホルダとシリンダの同軸を保ちつつ、シリンダホルダが、ハウジングの膨張で内径方向に変形してシリンダを締め付けることを防止することができる。従って、シリンダ内部のプランジャ摺動部すきまを適正に保つことができ、プランジャの焼きつき等を防止できる。

また、好ましくは、シリンダホルダにプランジャの摺動部をシールするシール部材を係合させる。

これにより、シリンダとシール材を同軸に保持することができ、プランジャ摺動部のシール性を良好に保つことができる。

また、好ましくは、シリンダホルダとハウジングの係合部Ｃは、シリンダと勘合部Ｄよりシリンダホルダの開口端側に設ける。

これにより、シリンダホルダの係合部Ｃの剛性が勘合部Ｄより低くなるため、ハウジングの膨張による内径方向の変形が勘合部Ｄに到達しにくくなる。従って、シリンダ内部のプランジャ摺動部すきまを適正に保つことができ、プランジャの焼きつき等を防止できる。

また、好ましくは、シリンダホルダの外周部にねじ部を設けてハウジングに係合させる。

これにより、安価な方法にて確実にシリンダを固定することができる。また、シリンダホルダにハウジングより熱伝導率の少ない材料を用いることにより、ハウジングの熱がシリンダに伝達しにくくなり、プランジャの焼きつきを防止することができる。

また、好ましくは、ねじ部に樹脂コーティングする。

これにより、ハウジングからの伝熱を更に少なくできる。

または、シリンダの外周部に環状の燃料室を形成し、この燃料室を低圧室に連通させる。

これにより、ハウジングからシリンダへの伝熱を低減するとともに、シリンダを燃料にて冷却することができる。

または、プランジャ摺動部にシール材を設け、シール材の内側部につながるシリンダとプランジャの摺動部の一部に低圧燃料室につながる燃料溜りを設ける。この際、シール材の内側部は、シリンダ開口部のみに連通した袋小路とする。

これにより、シール材の内側は、吸入側の圧力に保たれるため、燃料のガス化を防止でき、潤滑性をたもてるため、耐摩耗性向上がはかれる。また、低圧燃料室の圧力がポンプ動作により脈動した際においても、圧力脈動は、プランジャとシリンダの摺動部すきま部にて減衰されるため、シール材内側部まで伝達されることがない。従って、シール材の破損・摩耗を防止することができる。

また、プランジャ摺動部にシール材を設け、シール材の内側部につながるシリンダとプランジャの摺動部の一部に低圧燃料室につながる燃料溜りを設け、この燃料溜り部からシリンダのシール材側開口部までの距離を、プランジャの往復摺動長さより短くする。

これにより、上死点時に燃料溜り部にて燃料ぬれしたプランジャ部が、下死点時にシリンダ開口部を通過するため、開口部での油膜が確保でき潤滑性が向上し、摩耗低減をはかることができる。

または、プランジャ摺動部にシール材を設け、シール材のポンプ内側を燃料タンク等のほぼ大気圧となる部屋に連通させ、この連通通路の一部に絞り部を設ける。

これにより、シール材にかかる圧力を低減するとともに、シール材部から大気圧室側に流れる燃料量を規制し、シール材部を燃料で満たすことによって、シール材及びシリンダ開口部の耐摩耗性向上をはかることができる。特に、シール材が連通通路より上部にある際は、効果的である。

または、プランジャ摺動部のシール材を設け、このシール材のポンプ内側に潤滑油（オイル，グリス等）を封入する。

これにより、シール材の耐摩耗性向上がはかれるとともに、ポンプ内の燃料が直接シールに触れないため、シール部からの燃料漏れを低減することができる。
または、吸入弁の開閉時期を制御するアクチュエータの発熱部（ソレノイドのコイル部等）外周に環状の燃料室を形成し、この燃料室を低圧室に連通させる。

これにより、アクチュエータを燃料にて冷却することができる。

また、好ましくは、アクチュエータを固定するアクチュエータホルダを設け、アクチュエータホルダの外周部にねじ部を設けてハウジングに係合させる。

これにより、ハウジングからアクチュエータへの伝熱を低減するとともに、安価な方法にて確実にシリンダを固定することができる。また、アクチュエータホルダにハウジングより熱伝導率の少ない材料を用いることにより、ハウジングの熱がアクチュエータに伝達しにくくなり、アクチュエータの焼損を防止することができる。

また、好ましくは、ねじ部に樹脂コーティングする。

これにより、ハウジングからの伝熱を更に少なくできる。

または、吸入弁の開閉時期を制御するアクチュエータの駆動電源をＯＦＦ時に徐々に低減させる。

これにより、ＯＦＦ時の衝突力を低減し、衝突部の摩耗・破損防止をかはることができる。

また、好ましくは、アクチュエータの駆動部と吸入弁を別体にし、アクチュエータ駆動部の動作距離を吸入弁の動作距離より小さくする。

これにより、アクチュエータの動作時間（ＯＦＦ時の応答性）が遅い場合においても、吸入弁を加圧室の圧力変化時（吐出工程から吸入工程に移行する時）に開弁させることができる。

また、アクチュエータの動作距離を小さくして衝突力を低減できるとともに、吸入弁の開口面積を十分に確保することができる。

これらによって、吸入弁での通路抵抗が低減されるため、吸入工程時の加圧室内圧力低下を防止でき、キャビテーションの発生を抑制することができる。
または、吐出弁の動作距離を吸入弁以下とする。

これにより、吐出弁の閉じ遅れ（吐出工程から吸入工程に移行する時）による高圧燃料の加圧室内への逆流を最低限におさえることができ、加圧室内のキャビテーションの発生を抑制することができる。

または、吸入弁と吐出弁のすくなくとも一方は、ボール弁とし、このボール弁に勘合する円筒部材を有し、円筒部材の外周部を円筒部保持部材内径側に摺動可能にする。

これにより、ボール弁開口時にボールが円筒部材に保持されるため、ボールの振れが抑制でき、燃料流れを安定化することができる。従って、流れのみだれによって発生するキャビテーションを防止することができる。

また、好ましくは、円筒部材の外径をボール弁径より大きくし、円筒部材の外径の一部に切りかき部を形成する。

これにより、弁機構部に適切な燃料通路を形成できるため、圧力損失による燃圧低下によって発生するキャビテーションを防止することができる。

また、好ましくは、吐出弁に採用することによって、安価な手法にて、高圧配管の油密の確保をはかることができる。

また、吸入弁と吐出弁の少くとも一方は、カップ状の円筒部を有するフラット弁とし、円筒部の外周部を円筒部保持部材内径側に摺動可能に保持する。

これにより、フラット弁開口時に円筒部が保持されるため、弁体の振れが抑制でき、燃料流れを安定化することができる。従って、流れのみだれによって発生するキャビテーションを防止することができる。また、カップ部に閉弁用のスプリングを配置することができるため、省スペース化をはかることができる。
また、好ましくは、円筒部保持材の内径の一部に燃料通路を形成する切りかき部を設ける。

これにより、弁体の厚肉化を行うことなく、弁機構部に適切な燃料通路を形成できるため、圧力損失による燃圧低下によって発生するキャビテーションを防止することができるとともに、弁体の軽量化がはかれ、開閉弁の応答性を高めることができる。

また、好ましくは、吸入弁に採用することによって、開弁時の高応答がはかれるため、吸入工程始まり時の開弁遅れによる加圧室内の圧力低下を抑えられるため、燃圧低下によって発生するキャビテーションを防止することができる。

または、シリンダとハウジングを別体とし、加圧室の一部に円筒管材を用いる。

これにより、シリンダ材と吸入弁または吐出弁の位置が離れている際においても、この間を円筒管材でつなぐことにより、組立時に円筒管を変形させて固定することによって、寸法ばらつきを吸収することができる。従って、加圧室の壁面にハウジングを用いない場合においても、吸入弁または吐出弁の配置に自由度がとれるため、ポンプ全体の小型化をはかることができる。

また、好ましくは、円筒管材を圧接により保持する。

これにより、組立時に、圧接部にて寸法ばらつきを吸収することができる。

また、好ましくは、圧接部の一方を平面接触、もう一方を円筒面接触とすることにより、Ｘ，Ｙ方向の２方向成分の寸法ばらつきを吸収することができる。

上記構成により、ハウジングをアルミのような軟質材を用いた際でも、キャビテーション壊食防止をはかることができる。

また、ハウジングとシリンダに線膨張係数の大きく違う材料を用いた場合においても、温度変化によるシリンダの摺動穴の変形からおこるプランジャのステックを防止できる。

また、熱伝導率の高い材料をハウジングに用いた場合においても、アクチュエータの焼損・プランジャの焼付きを防止することができる。

従って、ハウジングのアルミ化により、切削性の向上による低コスト化，軽量化をはかった信頼性の高いポンプを提供できる。

また、プランジャ摺動部に異なった形状の複数のシール材を設ける。

また、好ましくは、ポンプ外側方向のシール材をリップ形状とする。

更に、ポンプ内側方向のシール材は、Ｏリング（摺動側に樹脂リング等を配するものも含む）、又は、Ｘ・Ｋリングのような形状とする。

これにより、ポンプ内側部の燃料室に触れるシール材の耐圧性を向上できるとともに、ポンプ外側部のシール材にかかる圧力を緩和することができ、シール性の信頼性向上をはかることができる。

また、Ｏ・Ｘ・Ｋのようなリング式シールは、リップ式より成形性がよいため、材料選択に自由度がある。従って、使用燃料にあわせて、ゴム材質を選定することができる。

本発明によれば、ポンプハウジングにアルミニウム合金のような軟質材を用いた際の問題点を解決し、信頼性が高く、かつ切削加工性の良好な高圧燃料ポンプを提供することができた。これによって高圧燃料供給ポンプの低コスト，軽量化が実現できた。

第１図は本発明による一実施例の垂直断面図である。 第２図は第１図の部分拡大断面図である。 第３図は第１，２図に示す一実施例の部分分解斜視図である。 第４図は本実施例を用いた燃料噴射システムの構成を示す図である。 第５図（ａ），（ｂ）は第一実施例の吐出弁ユニットの拡大図である。 第６図は５吐出弁ユニットの他の実施例を示す図である。 第７図（ａ），（ｂ）は吐出弁ユニットの更に他の実施例を示す図である。 第８図（ａ），（ｂ）は吸入弁ユニットの第一の実施例を示す拡大断面図である。 第９図はプランジャシール部の別の実施例を示す図面である。 第１０図はプランジャシール部の更に別の実施例を示す図面である。 第１１図はプランジャシール部のまた更に別の実施例を示す図面である。 第１２図は高圧燃料供給ポンプの第２の実施例を示す縦断面図である。 第１３図は高圧燃料供給ポンプの第３の実施例を示す縦断面図である。 第１４図は第１３図の高圧燃料給ポンプの部分拡大断面図である。

Claims (45)

1. 凹所を備えた第一部材、
   当該第一部材に組み付けられ、前記凹所を加圧室として画成する第二部材、
   当該第二部材によって往復可能に支承され、前記加圧室内に進退して燃料を加圧するプランジャ、
   前記第一部材と第二部材との間に挟持される環状面と、当該環状面の内周側で前記プランジャの進退方向に沿って延びる筒状部とを有する薄板状の中間部材、
   当該中間部材は前記第一部材の凹所に筒状部が圧入されており、その環状部が前記第一部材および第二部材と圧接してシール部を形成しており、
   前記第一部材と第二部材とを前記中間部材の環状部に向かって相対的に押圧する押圧機構を備えた高圧燃料供給ポンプ。
2. 凹所を備えた金属ハウジング、
   当該金属ハウジングと組み付けられて前記凹所を加圧室として画成すると共に、
   前記金属ハウジングより硬度が高い金属筒体、
   当該金属筒体によって往復可能に支承され、前記加圧室に進退して燃料を加圧するプランジャ、
   前記金属ハウジングと金属筒体との圧接部に挟持される環状面と、当該環状面の内周側で前記プランジャの進退方向に沿って延びる筒状部とを有する薄板状の中間部材、
   当該中間部材は前記金属ハウジングの凹所に筒状部が圧入されており、前記環状部が前記金属ハウジングおよび前記金属筒体と圧接してシール部を形成しており、
   前記金属ハウジングと前記金属筒体とを前記中間部材の環状部に向かって相対的に押圧する押圧機構を備えた高圧燃料供給ポンプ。
3. 請求項１，２に記載の高圧燃料供給ポンプにおいて、前
   記中間部材を前記第二部材及び前記金属筒体より硬度の低い材料で形成した高圧燃料供給ポンプ。
4. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、 該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
   前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
   前記ハウジングと他の部材を圧接させることにより前記加圧室を形成し、圧接部の外側に燃料室を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
5. 請求項４のポンプにおいて、
   前記圧接部材を前記ハウジングの材質より高硬度の材質としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
6. 請求項４のポンプにおいて、
   前記圧接部材に２箇所以上の前記ハウジングとの圧接面を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
7. 請求項６のポンプにおいて、
   前記２箇所の圧接面は、円筒面と平面であることを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
8. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、 該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
   前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
   前記ハウジングと他の部材を圧接させることにより前記加圧室を形成し、該圧接部（第１の圧接部）の前記加圧室外側に第２の圧接部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
9. 請求項５のポンプにおいて、
   第２の圧接部材の硬度を第１の圧接部材より軟硬度としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
10. 請求項５のポンプにおいて、
    第２の圧接部材の硬度を前記ハウジングより軟硬度としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
11. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記ハウジングに前記低圧室を設け、該低圧室と前記加圧室の隔離壁の強度を加圧室の全壁のなかで最弱部としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
12. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記ハウジングと他の部材を圧接させることにより前記加圧室を形成し、該圧接面の一部に空間部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
13. 請求項９のポンプにおいて、
    前記圧接面は、前記空間部により２分割以上に分離させたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
14. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記シリンダを固定するシリンダホルダを有し、ハウジング側のシリンダ固定部Ａと該シリンダホルダ側のシリンダ固定部Ｂの間に該シリンダホルダと前記ハウジングの係合部Ｃを設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
15. 請求項１４のポンプにおいて、
    前記係合部Ｃと前記シリンダ軸線上にて異なった部分に、前記シリンダホルダの内径と前記シリンダの外径が径方向に勘合する勘合部Ｄを設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
16. 請求項１５のポンプにおいて、
    前記シリンダホルダに、前記プランジャの摺動部をシールするシール部材を係合させたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
17. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記シリンダを固定するシリンダホルダを有し、該シリンダホルダの内側に、前記シリンダとの勘合部Ｂを設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
18. 請求項１７のポンプにおいて、
    前記勘合部Ｂにて圧力の違う部屋を形成したことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
19. 請求項１７のポンプにおいて、
    前記シリンダホルダを前記ハウジングと係合させ、該係合部Ｃは前記勘合部Ｂよりシリンダホルダの開口端側に設けられたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
20. 請求項１８のポンプにおいて、
    前記係合部Ｃと前記勘合部Ｂの間に前記シリンダホルダと前記シリンダの径方向勘合部Ｄを設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
21. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記シリンダを固定するシリンダホルダを有し、該シリンダホルダの外周部に前記ハウジングと係合するねじ部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
22. 請求項２１のポンプにおいて、
    前記ねじ部を樹脂コーティングしたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
23. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記シリンダの外周部に環状の燃料室を形成し、該燃料室を前記低圧室に連通させたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
24. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室、前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダを有したポンプにおいて、
    前記プランジャの摺動部をシールするシール部材を配し、該シール材のポンプ内部側を、前記シリンダと前記プランジャの摺動すきまＸを経由して前記低圧室に連通させた袋小路にしたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
25. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室、前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダを有したポンプにおいて、
    前記プランジャの摺動部をシールするシール部材を配し、該シール材のポンプ内部側を、前記シリンダと前記プランジャの摺動すきまＸを経由して前記低圧室に連通させ、該摺動すきまＸの長さをプランジャの往復摺動長さより短くしたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
26. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室、前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダを有したポンプにおいて、
    前記プランジャの摺動部をシールするシール部材を配し、該シール材のポンプ内部側を略大気圧室に連通させ、該連通路の一部に絞り部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
27. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室、前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダを有したポンプにおいて、
    前記プランジャの摺動部をシールするシール部材を配し、該シール材のポンプ内部側に潤滑油溜り部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
28. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室、前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダを有したポンプにおいて、
    前記吸入弁の開閉時期を電子制御するアクチュエータを有し、該アクチュエータの外周部に環状の燃料室を形成し、該燃料室を前記低圧室に連通させたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
29. 請求項２８のポンプにおいて、
    前記アクチュエータを固定するアクチュエータホルダを有し、該アクチュエータホルダの外周部に前記ハウジングと係合するねじ部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
30. 請求項２９のポンプにおいて、
    前記ねじ部を樹脂コーティングしたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
31. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の開閉時期を電子制御するアクチュエータを有したポンプにおいて、
    該アクチュエータの駆動電流のＯＦＦ時に徐々に減少するようにしたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
32. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の開閉時期を電子制御するアクチュエータを有したポンプにおいて、
    該アクチュエータの駆動部と前記吸入弁を別体とし、前記アクチュエータ駆動部の動作距離が前記吸入弁の動作距離より小さくしたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
33. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁を有したポンプにおいて、
    前記吐出弁の動作距離を前記吸入弁の動作距離を同等または、短く規制したことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
34. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁を有したポンプにおいて、
    前記吸入弁と吐出弁の少なくとも一方は、ボール弁とし、該ボール弁に勘合する円筒部材を有し、該円筒部材の外周部を円筒部保持部材内径側に摺動可能に保持したことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
35. 請求項３４のポンプにおいて、
    前記円筒部材の外径の一部に燃料通路を形成する切りかき部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
36. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁を有したポンプにおいて、
    前記吸入弁と吐出弁の少なくとも一方は、カップ状の円筒部を有するフラット弁とし、該円筒部の外周部を円筒部保持部材内径側に摺動可能に保持したことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
37. 請求項３３のポンプにおいて、
    前記円筒部保持部材の内径の一部に燃料通路を形成する切りかき部を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
38. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室を有し、
    前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダと燃料通路の一部を形成するハウジングを別体にしたポンプにおいて、
    前記加圧室の一部に円筒管材を用いたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
39. 請求項３８のポンプにおいて、
    前記円筒管材は鍔付きであることを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
40. 請求項３８のポンプにおいて、
    前記円筒管材は圧接にて保持されていることを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
41. 請求項４０のポンプにおいて、
    前記円筒管材の圧接部を円筒面と平面の２ヶ所としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
42. 加圧室内の燃料を圧送するプランジャ、該加圧室の入口に設けられた吸入弁、該加圧室の出口に設けられた吐出弁、該吸入弁の上流側に設けられた低圧室、前記プランジャを摺動可能に保持するシリンダを有したポンプにおいて、
    前記プランジャの摺動部をシールする複数のシール部材を設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
43. 請求項４２のポンプにおいて、
    前記複数のシール材は、異なった形状とし、一方は、リップ形状としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
44. 請求項４３のポンプにおいて、
    前記リップ形状のシール材を他方のシール材に対し、ポンプ外側方向に設けたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
45. 請求項４４のポンプにおいて、
    前記ハウジングを軟質材としたことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。

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