JP2008012712A - 位置ずれ補正装置 - Google Patents

Abstract

【課題】インクジェット記録における位置ずれの中でも、ラインヘッドのアライメント不良による斜めライン等の印刷不良を防止することのできる位置ずれ補正装置を得ること。
【解決手段】受光部２１の出力レベルが最大値を示す光路を維持するようにスキャンミラー１７を設定し、前記光路がＫ印刷用のラインヘッド７の主走査方向への配置ラインと平行状態を維持するようにアライメント角調整機構１３を制御した後、Ｋ印刷用のラインヘッド７による画像情報の印刷ラインとＣ印刷用のラインヘッド９による画像情報の各印刷ラインとの主走査方向の両端側での位置ずれ量をそれぞれ求め、両位置ずれ量がそれぞれ等しくなるようにアライメント角調整機構１３の制御と画像検出手段の検出出力に基づく位置ずれ量の算出とを繰り返す。
【選択図】図１

Description

この発明は、ライン方式のインクジェットプリンタにおいてアライメントのずれに起因する画像位置のずれを補正する位置ずれ補正装置に関するものである。

インクジェットプリンタは、広く知られているように、ノズルとこのノズルからインク滴を吐出させるインク滴吐出手段（電気熱変換手段や圧電変換素子等）とを備える記録ヘッド（インクジェットヘッドとも言う）にインクを供給し、その記録ヘッドが有するインク滴吐出手段を入力される画像情報に基づいて駆動することにより記録ヘッドからインクを吐出させ、その吐出されたインクドットを記録用紙上に走査して付着させてインクドットパターン画像を形成する印刷装置である。

具体的には、このインクジェットプリンタでの画像記録動作では、まず、パーソナルコンピュータ等のホスト装置から入力される各種データ及びコマンドを解析し、その解析結果に応じて印刷すべき画像のドット構成と一対一に対応したビットイメージデータである印刷データを作成し、その印刷データをメモリ内のプリントバッファに格納する。次に、当該プリントバッファから印刷データを読み出し、この印刷データに基づいて記録ヘッドを駆動して記録用紙に対してインクドットを吐出させる。これによって、記録用紙上に、その印刷データがインクドットのパターンによる画像として印刷記録される。

このようなインクジェットプリンタには、シリアル方式とライン方式とがある。シリアル方式は、１つの記録ヘッドを記録用紙の幅方向（主走査方向）に移動させて印刷を行う方式である。ライン方式は、主走査方向への１ライン分の印刷を一括して行う方式であり、主に産業用インクジェットプリンタで採用されている。

インクジェットプリンタの記録ヘッドについては、種々の技術が提案されているが、ライン方式においては、記録用紙の全幅に渡る１つの記録ヘッドを、シリコンウエハやガラス等で一体に形成することは、製造方法、歩留まり、発熱、コスト等さまざまな問題があって現実的ではない。そのため、ライン方式では、小さな記録ヘッドの複数個を記録用紙の幅方向（主走査方向）に端部同士が繋がるように並べて配置して印刷幅分のラインヘッドを形成し、それを用紙搬送方向（副走査方向）に必要な彩色成分数だけ並べて配置し、各ラインヘッドにおけるそれぞれの記録ヘッドに適当な信号処理を行うことにより、記録用紙に印刷する段階で、記録用紙の全幅に渡る一括記録が行えるようにしている。

このようなラインヘッドの製造方法として、例えば（特許文献１）では、プリンタヘッドをモジュール化し、そのヘッドモジュールを複数直列に配置して長尺のラインヘッドを形成する技術を開示している。このヘッドモジュールを副走査方向に並べる方法では、様々な用紙サイズに対応するラインヘッドの製造が可能であるだけでなく、モジュール単位で性能のチェックができるという利点がある。また、ラインヘッドを組み立てる際に一部のモジュールに不都合があれば、不良モジュールだけの交換で済むので、生産上の歩留まりの向上が実現できる。このような構成のヘッドを搭載したインクジェットプリンタでは、主走査方向はキャリッジによるスキャンが必要ないので、高速化が図れ、特に産業用のオンデマンド印刷の分野で市場が拡大している。

ところで、この種のインクジェットプリンタでは、高品位な画像記録が求められているので、文字再現の明瞭性や、銀塩写真並みのカラー再現性が重要な課題である。以下、この課題に対処する従来の技術について概説する。

文字再現の明瞭性を低下させる要因としては、エッジ部のシャギー感、揺らぎがあり、また、カラー再現性では、写真画の粒状感、色ずれ、テクスチャーが主要部分を占める。これらの画像欠陥の本質的な原因は、記録用紙上に印刷するドット位置が正規の位置に対しずれていることである。当該位置ずれについてさらに要因分析を進めると、用紙を搬送するための副走査駆動のピッチ変動、いわゆる副走査むら、及び記録ヘッド自体の着弾精度のばらつきが重畳してもたらす結果であることが分かる。

副走査のピッチ変動は、機械的な伝達特性、いわゆるギア精度、搬送ローラの中心軸ずれや駆動制御系の伝達特性が最適化されていない等の複合要因で、副走査の特性に揺らぎが発生している。また、記録ヘッド単体では、吐出用ノズルの加工精度による同軸度のずれ、向きがばらつくので、吐出方向が一定方向に定まらない。さらに、記録ヘッド内に実装されるピエゾ等のアクチュエータは、その変位量がばらつくので、当然インクを吐出する速度が各ノズル間で異なり、主走査、副走査の両方向の成分でばらつきが発生し、その結果、副走査の着弾位置がばらつくことになる。

以上挙げた問題に対し、記録ヘッド単体の加工精度、組み立て精度を向上させるためには工程での作業時間の長期化による生産効率の低下と、高価な量産装置の導入等で設備費用の経費増大とを招く。また、記録ヘッド内のアクチュエータとして機能するピエゾ素子は、量産レベルで材料の組成、物性を完全に均一化し、変位量のバラツキをゼロにすることは技術的に至難の技であるといわざるを得ない。これらの諸問題を打開することを目的として、従来から物理特性のばらつきの結果による当該位置ずれを前提として、補正するという方向の技術提案がなされている（例えば特許文献２，３）。

即ち、（特許文献２）では、基準吐出タイミングから所定オフセット値だけずれたタイミングでＣ（シアン），Ｍ（マゼンタ），Ｙ（イエロー），Ｋ（ブラック）の各色ノズル群から各色インクを吐出できるインクジェットプリンタにおいて、まず、各色ノズル群からのインク吐出タイミングを異なる複数のオフセット値に従って変化させることによって印刷位置の異なるサンプル画像を各色毎に作像してアライメントパターンを作成し、そのアライメントパターンを参照してオフセット値を決定する。その後、各色ノズル群からのインク吐出タイミングを異なる複数のオフセット値に従って変化させたときに作成される複数のグレーパターンをも参照して最終的なオフセット値を決定する技術が開示されている。

また、（特許文献３）では、各ノズル間のバラツキを補正する目的で、記録用紙上に位置ずれ検出用パターンを作成し、目標着弾位置とのずれ量を得て、図９〜図１１に示す方法で当該ずれ量に応じて画像メモリのマップを更新する技術が開示されている。図９は、テストパターンのメモリマップを示し、図１０は、記録用紙上に形成されたテストパターンの検出動作を示し、図１１は、ＲＡＭ内にあるアドレス変換テーブルの更新動作を示している。

要約すれば、この（特許文献３）では、実印時解像度が６００ｄｐｉのインクジェットプリンタであれば、テストパターンを印刷するときは、補正精度をアップさせるために１２００ｄｐｉの走査解像度で実行される。当該メモリマップ（図９）に基づいてテストパターンが印刷され、ずれ検出動作（図１０）によって各ノズルの印刷ドットずれが算出され、その数値に応じてＲＡＭ内にあるアドレス変換テーブル（画像メモリのアドレスの変更内容を指示する参照テーブル）を更新する（図１１）という内容が説明されている。

次に、近年の産業用インクジェットプリンタでは、前述したような高画質化の要求に際し、特に単色での位置ずれや、各色重ね合わせたときの色ずれは、印刷密度の高解像度化によってさらに特に重要な問題となっている。

産業用インクジェットプリンタで用いられているラインヘッドでは、ヘッドモジュール内のノズルの着弾精度とともに、これらヘッドモジュールを並べたラインヘッドの装置内での取り付け精度、すなわちアライメント不良でもドット着弾の位置ずれが発生する。この位置ずれの影響は、具体的にはライン画像の歪曲、文字部のシャギー、カラー画像であれば色ずれとなって現れる。そして、産業用のインクジェットプリンタにおいては、主走査方向の幅である記録用紙の幅は、ワイドフォーマットのものが主流であるので、ラインヘッドの僅かなアライメントの位置ずれが用紙端部では、副走査方向への大きな色ずれとなって顕在化する。

図１２は、インクジェットプリンタにおける画像位置ずれの態様を説明する図である。即ち、インクジェットプリンタにおける画像位置ずれには、図１２に示すように、上記したアライメントのずれによって各色のラインが主走査方向に対して傾き斜め線になることによる画像位置ずれ（ａ）と、各色のラインが主走査方向と並行である場合にライン間で生ずる画像位置ずれ（ｂ）とがある。従来提案されているインクジェットプリンタにおける画像位置ずれの補正方法は、以下に説明するように主に図１２（ｂ）に示す場合の補正方法であり、図１２（ａ）に示す場合の有効な補正方法については提案されていない。

即ち、上記の（特許文献２）では、各色のラインが平行であるという前提での位置合わせを目的とし、各色ノズル群の吐出タイミングのオフセット値を色間で制御する技術を開示するのみであり、各ノズル相互のばらつきに対しての補正は何ら効果がなく、色ずれの問題は依然として残るので、図１２（ａ）に示す場合の画像位置ずれは補正できない。

また、上記の（特許文献３）では、シリアル方式のインクジェットヘッドの副走査方向での着弾位置ずれを補正する技術を開示している。この開示技術は、図１２（ｂ）に示す各色のラインが主走査方向と並行である場合にライン間で生ずる画像位置ずれの補正に対応すると言える。

また、例えば、（特許文献４）では、プリント装置におけるプリントヘッドの往復走査間でのプリント位置合わせや複数のプリントヘッド間のプリント位置合わせを、ユーザ等の手を煩わせることなくかつ簡易に行うプリント位置合わせ方法を開示している。即ち、プリントヘッドの往復走査または複数ヘッドによる相補的プリントにおいて、基準となるドット（例えば往走査または一方のヘッドによる形成ドット）に対してプリント開始タイミングを所定量毎にずらした複数のパターンをプリントする。これらのパターンはそのプリントによって形成されるドットによるエリアファクタが上記ずらしに応じて変化するものとし、この複数のパターンを平均的な濃度として光学的に読み取る。これによって、その読み取った平均濃度が最も高い部分に対応するタイミングをプリント位置合わせ条件として設定できるという技術が開示されている。また、粗い調整から微妙な調整までを一連のアルゴリズムの中で実施するという技術が開示されている。

しかしながら、この（特許文献４）で開示する技術は、副走査方向のずれをセンサーで検出して最適の印刷開始タイミングを設定するというものであり、図１２（ａ）に示すラインヘッドのアライメントずれに起因する斜め線による画像位置ずれを補正できる技術ではない。

また、例えば、（特許文献５）では、図１３に示す手順でノズルのずれと副走査送りのずれとに基づいて記録モードを選択して行う印刷技術が開示されている。詳細説明は、割愛するが、この図１３では、印刷ヘッドを用いて主走査と副走査とを行って印刷媒体上にドットの記録を行う。ドットの記録に先立って、記録密度及び記録速度が等しい複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを選択する。そのために、基準のノズルが記録するドットに対する各ノズルが記録するドットの副走査方向の記録位置ずれを表す第一の位置ずれデータを生成する。また、副走査の送り誤差を表す第二の位置ずれデータを生成する。そして、それら第一の位置ずれデータ及び第二の位置ずれデータに基づいてドット記録モードを選択するという手順が示されている。

しかしながら、この（特許文献５）で開示する技術は、単純な副走査方向でのずれを問題としたものであり、図１２（ａ）に示すラインヘッドのアライメントずれに起因する斜め線による画像位置ずれの補正を可能にする技術ではない。

以上のように、従来では、ラインヘッドのアライメントのずれに起因する斜め線による画像位置ずれに対して有効な補正方法は提案されていないのが実状である。そのため、従来では、以下に説明するように（図１４〜図１５）、インクジェットプリンタ本体にラインヘッドを取り付けるときに、作業者が手作業でアライメントの位置ずれを調整し、その後に微調整をインクジェットプリンタ本体の制御回路を用いて行うという方法で補正していた。

図１４は、インクジェットプリンタ本体へのラインヘッド取り付け時に作業者が手作業で画像の位置ずれを調整する内容を説明する概念図であり、図１４（ａ）はインクジェットプリンタの上面図、図１４（ｂ）は、その側面図である。図１５は、図１４に示す調整作業時に作業者が微調整を行うのに用いるインクジェットプリンタの制御回路の構成概念図である。

図１４において、インクジェットプリンタ本体のフレーム１００には、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各彩色成分用のラインヘッドが、記録用紙１０１の用紙搬送方向（副走査方向）１０２に沿ってフレーム１００の幅方向（主走査方向）に跨ぐように配置されるが、図１４では、理解を容易にするため、基準となるＫ印刷用のラインヘッド１０３と、残り３つの彩色成分用ラインヘッドの代表例としてのＣ印刷用のラインヘッド１０４とが示されている。Ｃ印刷用のラインヘッド１０４には、フレーム１００の幅方向両端側に調整用ねじ１０５ａ，１０５ｂがそれぞれ設けられ、主走査方向と副走査方向との角度（アライメント角度）θＣの調整が行えるようになっている。

まず、基準となるＫ印刷用のラインヘッド１０３をフレーム１００に対しアライメント角度θＫが直角となるように取り付ける。そして、Ｃ印刷用のラインヘッド１０４を調整用ねじ１０５ａ，１０５ｂにてフレーム１００に大まかな位置合わせ設定を行う。図示しないＭラインヘッド、Ｙラインヘッドも同様に大まかな位置合わせ設定を行う。この状態で、当該インクジェットプリンタの制御回路を動作させて各ラインヘッドから画像パターンを出力させ、用紙搬送機構を駆動して記録用紙１０１を用紙搬送方向１０２に移動させることを行い、記録用紙１０１に書き込まれたＣ，Ｍ、Ｙ，Ｋの各ラインヘッドによる所定の画像パターンを作業者が目視で確認できるようにする。これによって、作業者は、Ｋ印刷用のラインヘッド１０３による画像の印刷ラインを基準としてＣ，Ｍ、Ｙの各ラインヘッドによる画像の印刷ラインが一致するように、調整用ねじ１０５ａ，１０５ｂを操作しＣ，Ｍ，Ｙの各ラインヘッドの位置調節を行う。

具体的には、調整用ねじ１０５ａ，１０５ｂを操作すると、Ｃ，Ｍ，Ｙの各ラインヘッドのアライメント角度が変化するような機構が設けられているので、用紙１０１上の各色画像の印刷ラインが平行となるような調整が行える。但し、このような色を合わせる調整を一回の画像出力で行うことは作業上困難であるので、数回の試行錯誤を繰り返すことで当該アライメント角度を決め込むことになる。

このようにＣ，Ｍ、Ｙ，Ｋの各色の主走査方向への印刷ラインの平行度が決まると、次に、副走査方向での各色ラインのずれ量を補正する。これは、予め印刷開始タイミングの時間を可変できるようなプログラムを当該インクジェットプリンタ本体や外部のパソコンに内蔵しておき、入力装置を介して作業者が数値を可変できるようにしているので、当該インクジェットプリンタの制御回路に内蔵されている種々の画像形成制御プログラムで管理している前記各色印刷開始タイミングを調整することで、副走査方向のずれを改善することで実現している。

以上の調整操作は、作業者が用紙上の画像を目視で確認しながら実行するので、大まかな位置ずれは調整できるが、微視的な１ドットレベルでの各色位置合わせは困難である。そのため、次に、図１５に示すような構成で各色の微調整を行う。図１５において、インクジェットプリンタの制御回路は、基本的にはホスト装置１１０から画像情報を受け取る画像データ出力部１１１が、印字シーケンス制御部１１２の制御下にＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各ラインヘッド及び用紙搬送機構を駆動して記録用紙上に画像記録を行うように構成されるが、このインクジェットプリンタの制御回路に、画像検出部１１３とずれ量演算部１１４とを設けてある。

画像検出部１１３は、記録用紙に投光してその反射光から記録用紙上のライン画像を検出し、各色ラインの主走査方向における位置を検出する。ずれ量演算部１１４は、画像検出部１１３が検出した各色ラインの主走査方向における位置情報を基に各色ラインの主走査方向からの位置ずれを算出し、印字シーケンス制御部１１２に与える。印字シーケンス制御部１１２は、このずれ量を基に印刷開始のタイミングを変化させて、最終的に各色ラインの主走査方向からのずれが最小となるように制御される。
特開２００２−８６６９５号公報 特開平９−９９５６６号公報 特開２００３−２０５６０７号公報 特開平１１−２９１４７０号公報 特開２００１−３２２２６１号公報

しかしながら、以上のような従来のラインヘッドブロックの取り付け及びアライメントのずれに起因する画像位置ずれの調整方法には次のような問題がある。

まず、基準となるＫ印刷用のラインヘッドを取り付ける際に、フレームとの角度（アライメント角度）θＫの直角度を決める客観的な基準がないので、作業者が目視によって画像を見ながら合わせざるを得ないという問題がある。

基準となるＫ印刷用のラインヘッドの取り付け位置は、設計値に近づける高精度な加工を行えば、原理的には直角度を得ることはできるが、特に産業用インクジェットプリンタでは、筐体が大型となるので、加工誤差、組み立て誤差は小型のインクジェットプリンタに比べて遙かに大きくなる。したがって、画像を見ながらの調整による位置決めには、作業者の高度な熟練度が要求される。また、設計時に決められた位置への組み込みには、ある一定の誤差がつきまとうので、精度の高い直角度を出すことは非常に困難である。この基準となるＫ印刷用のラインヘッドの直角度が不十分であれば、主走査方向への印刷ラインは記録用紙上で斜めラインになってしまうことは明らかである。そして、Ｃ印刷用のラインヘッドの調整時でもアライメント角度θＣの直角度には、かなりの誤差が同様に発生するので、画像上のＫの印刷ラインとＣの印刷ラインとの平行度の精度は、大きく低下することになる。Ｍ，Ｙの各ラインヘッドについても同じである。

次に、上記調整は、作業者の労力と時間をかけて試行錯誤で行うので、生産効率が大幅に低下するだけでなく、画像を人が見ながらの調整作業になるので、各色ラインの平行度の認識では主観的な要素が支配的になり、量産時には調整の都度ばらつきが発生するという問題がある。

そして、この調整の都度ばらつきが発生するという状況は、色々なケースで発生する。即ち、ラインヘッド内のヘッドモジュールは、稼動中に不良や寿命が発生すると、交換の必要が出てくるが、交換作業後の再調整でもその都度ばらつきが発生する。加えて、稼動中は環境変動や装置全体の経年劣化により、構成する機構部品の膨張、縮小が発生するので、その結果、装置全体にアライメントずれが生ずることになり、各ラインヘッドのアライメントも当初の設定からずれることになる。

したがって、人手を介さない新たな観点からの位置ずれ補正装置の開発が望まれているが、上記したように従来では具体的な提案がないので、どのように構成するかが問題である。

この発明は、上記に鑑みてなされたものであり、インクジェット記録における位置ずれの中でも、ラインヘッドのアライメント不良による斜めライン等の印刷不良を防止することのできる位置ずれ補正装置を得ることを目的とする。

上述した目的を達成するために、この発明は、複数の彩色成分用のラインヘッドが副走査方向に並んで配置されるインクジェットプリンタにおいて、前記複数のラインヘッドのそれぞれに対して、当該ラインヘッドの主走査方向の一端側を支点としてその主走査方向の他端側を副走査方向に回転可能にするアライメント調整機構を設け、前記複数のラインヘッドのうちの１つのラインヘッドに対して、当該ラインヘッドの主走査方向の一端側から他端側に向かう光路を形成するとともに、前記他端側に到達する光路の位置を副走査方向に偏向させる走査機構を備えた光学系と、前記光路が到達する他端側における位置に対応する装置本体の個所に固定配置され副走査方向に平行な受光面を備える受光手段とを設け、前記１つのラインヘッドを含む全てのラインヘッドが記録用紙に印刷する画像情報の主走査方向の両端側におけるものをそれぞれ検出する画像検出手段と、まず、前記受光手段の出力レベルが最大値を示す光路を基準光路として維持するように前記光学系の走査機構を設定するとともに、前記基準光路が当該ラインヘッドの主走査方向への配置ラインと平行状態を維持するように前記アライメント調整機構を制御し、その後、前記画像検出手段の両検出出力に基づき、前記１つのラインヘッドによる画像情報の印刷ラインと残りのラインヘッドによる画像情報の各印刷ラインとの主走査方向の両端側での位置ずれ量をそれぞれ求め、前記主走査方向の両端側での位置ずれ量がそれぞれ等しくなるように、前記アライメント調整機構の制御と前記画像情報の印刷制御と前記画像検出手段の検出出力に基づく位置ずれ量の算出とを繰り返す制御手段とを備えていることを特徴とする。

この発明によれば、従来、作業員が画像を目視で判断しながら試行錯誤で実施していたインクジェットプリンタのラインヘッドのアライメント調整を自動的に高精度で行えるようになる。したがって、生産工程での生産効率の向上や、ライン画像の再現性の向上が図れ、さらに、ヘッドモジュール交換時の当該ラインヘッドの再調整が迅速に行えるようになるので、交換作業の効率を向上させることができる。また、各色ラインヘッドによるライン画像の平行度の調整が自動的に行えるので、生産効率の向上、及びヘッドモジュールの交換作業効率の向上が図れるようになる。

この発明によれば、インクジェット記録における位置ずれの中でも、ラインヘッドのアライメント不良による斜めライン等の印刷不良を防止することができるという効果を奏する。

以下に図面を参照して、この発明にかかる位置ずれ補正装置の好適な実施の形態を詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施の形態によるインクジェットプリンタの要部である位置ずれ補正装置の構成図である。図１において、インクジェットプリンタ本体のフレーム１にはＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各彩色成分用のラインヘッドが、記録用紙３の用紙搬送方向（副走査方向）５に沿ってインクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向（主走査方向）に跨ぐように配置されるが、図１では、理解を容易にするため、先に基準用として調整するＫ印刷用のラインヘッド７と、その後に調整する残り３つの彩色成分用ラインヘッドの代表例としてのＣ印刷用のラインヘッド９とが示されている。

Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各彩色成分用のラインヘッドには、図１に示すラインヘッド７，９と同様に、インクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向（主走査方向）の一端側に回転軸１１が設けられ、他端側にアライメント角調整機構１３が設けられている。それらは、例えば図２に示すように構成され、アライメント角調整機構１３は、副走査方向と主走査方向とが直交する平面内において、回転軸１１を支点として対応するラインヘッドのインクジェットプリンタ本体のフレーム１に対するアライメント角（図１に示すθＫ，θＣ）を可変させ得るようになっている。

ここで、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各彩色成分用のラインヘッドのアライメント調整は、第１の方法（図３、図４）と第２の方法（図５、図６）とによって行われる。そのうち、第１の方法は、主に基準となる１つのラインヘッドのアライメント調整に好適である。そして、第２の方法は、第１の方法で定めた１つのラインヘッドを基準に残り３つの各ラインヘッドのアライメント調整を行う方法である。この実施の形態では、まず基準となる１つのラインヘッドについて第１の方法で行い、その後、残り３つの彩色成分用ラインヘッドについてその第１の方法ともう１つの第２の方法との何れかで行うので、図１では、主にその第１の方法を実施する構成例が示されている。

即ち、図１では、Ｋ印刷用のラインヘッド７を先に基準用として調整するラインヘッドとしているので、このＫ印刷用のラインヘッド７では、インクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向一端側（つまり回転軸１１側）の一側部に設けてある図示しない基準光源（ここではレーザ光源としている）からの基準光であるレーザビーム１５をインクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向他端側に向けて送り出すスキャンミラー１７が取り付けられ、そこからインクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向他端側（つまりアライメント角調整機構１３側）に向かう一側部に複数のアパーチャー（図１では１９ａ，１９ｂの２個を示す）がその穴位置を同軸にして適宜間隔を置いて配置されている。

そして、インクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向他端には、スキャンミラー１７での反射光を受ける受光部２１が配置されている。受光部２１の出力は、ピークホールド回路２３、入出力装置２５を介して制御ブロック２７に入力される。以上の、図示しないレーザ光源（レーザビーム１５）、スキャンミラー１７、アパーチャー１９、受光部２１及びピークホールド回路２３の全体が、上記した第１の方法によるアライメント調整を実施するために設けた構成である。

受光部２１は、ＣＣＤ等の受光素子を主走査方向と直交し副走査方向に平行な面内に配置した受光面を備えており、スキャンミラー１７から入射するレーザビームの受光レベルに応じた電圧レベルの検出信号を出力する。ピークホールド回路２３は、受光部２１から受ける検出信号の電圧レベルから受光部２１が受光する光量レベルをモニターし、最大値を示すときの電圧レベルを保持出力する。ピークホールド回路２３の出力信号は、入出力装置２５を介して制御ブロック２７に入力される。

入出力装置２５は、当該インクジェットプリンタの駆動系、センサー系を管理する装置である。制御ブロック２７は、入出力装置２５と制御情報の授受を行って当該インクジェットプリンタの所望の印刷動作を実現するが、この実施の形態では、第１の方法を実施する際に、ピークホールド回路２３の出力信号に基づいてアライメント角調整機構１３やスキャンミラー１７の制御を行うようになっている。また、制御ブロック２７は、後述する第２の方法を実施する際に、後述する画像検出センサーの出力信号に基づいてアライメント角調整機構１３の制御を行うようになっている。

図２は、各ラインヘッドのアライメントを調整する機構の一例を示す図である。インクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向（主走査方向）の一端側に設けられる回転軸１１は、例えば図２（ａ）に示すように、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各彩色成分用のラインヘッドで共通に、インクジェットプリンタ本体のフレーム１に対面する側壁面に設けた突起で構成され、その突起からなる回転軸１１をインクジェットプリンタ本体のフレーム１に設けた穴部に挿入することで、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各彩色成分用のラインヘッドは、回転軸１１を支点としてインクジェットプリンタ本体のフレーム１の配置面内で回転できるようになっている。

インクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向（主走査方向）の他端側に設けられるアライメント角調整機構１３は、例えば図２（ｂ）（ｃ）に示すように、ラインヘッドの側壁に所定長のピニオンラック１３ａを固定し、インクジェットプリンタ本体のフレーム１側に、このピニオンラック１３ａに噛み合うピニオン１３ｂとこのピニオン１３ｂに回転駆動力を伝達するギア１３ｃとを設け、ギア１３ｃをリバーシブル可能なステッピングモータ等で駆動する構成である。

つまり、ギア１３ｃの歯車がピニオン１３ｂを回転駆動すると、当該ラインヘッドと一体的に移動可動であるピニオンラック１３ａが移動付勢されることで、当該ラインヘッドの他端側が一端側の回転軸１１を支点に所定長のピニオンラック１３ａで規定される範囲内で回転する。

また、第１の方法を実施するラインヘッドでは、例えば図２（ｂ）に示すように、ステッピングモータ等のスキャンミラー駆動源２９がインクジェットプリンタ本体のフレーム１の幅方向（主走査方向）の一端側におけるスキャンミラー１７の近傍に設けられる。このように、スキャンミラー１７は、スキャンミラー駆動源２９によって微小なステップ角で回転するようになっている。これによって、受光部２１の受光面に入射する光路が副走査方向に走査される。

つまり、第１の方法によるアライメント調整では、スキャンミラー１７と受光部２１との間でのレーザビーム１５の光路に、最終的にアパーチャー１９ａ，１９ｂが介在するようにアライメント角調整機構１３とスキャンミラー１７とが制御される。

次に、図１〜図８を参照して、以上のように構成される位置ずれ補正装置によるアライメント調整動作について説明する。ここでは、レーザビームの光路を基準光路としてアライメント調整を行う第１の方法（図３、図４）と、基準光路を用いないでアライメント調整を行う第２の方法（図５、図６）と、第１の方法と第２の方法とを併用する場合の手順（図７）と、最後の微調整である色ずれ補正動作（図８）とに分けて説明する。

まず、第１の方法（図３、図４）によるアライメント調整について説明する。なお、図３は、第１の方法によるアライメント調整で用いる図１に示すレーザビームの光路を基準光路にする動作を説明する図である。図４は、基準光路を用いて第１の方法を実施する１つのラインヘッドのアライメント調整を行う動作の説明図（単色ラインの位置ずれ補正動作の説明図）である。ここでは、基準となる１つのラインヘッド（図１に示す例では、Ｋ印刷用のラインヘッド７）のアライメント調整について説明する。

図３では、Ｋ印刷用のラインヘッド７は示してないが、制御ブロック２７が、図４（ａ）に示すようにアライメント角調整機構１３を制御してＫ印刷用のラインヘッド７を主走査方向から大きく傾斜させた状態（図示例で言えばＫ印刷用のラインヘッド７の他端を時計回り方向に回転させ、アパーチャー１９ａ，１９ｂがスキャンミラー１７から受光部２１に至るレーザビーム１５の光路と干渉しないように待避させた状態）において、スキャンミラー１７の回転角を操作してそのスキャンミラー１７から受光部２１に至るレーザビーム１５の光路が副走査方向と直交する最適な光路（これを基準光路と呼んでいる）となるようにする動作が示されている。

即ち、制御ブロック２７が図２（ｂ）に示したスキャンミラー駆動源２９に単位回転量ずつの微小回転を行わせると、スキャンミラー１７がその回転角を微小ステップ状に変化させるので、反射して受光部２１に向かうレーザビーム１５が副走査方向に平行である受光部２１の受光面を副走査方向に走査するようにレーザビーム１５を偏向する。これによって、受光部２１の受光面への入射角が変化する。この場合、受光部２１の受光面に直角θＬに入射するレーザビーム１５ａと、その直角θＬとなる入射位置から副走査方向に離れた位置に入射するレーザビーム１５ｂとの受光レベルを比較すると、レーザビーム１５ａによる受光レベルの方がレーザビーム１５ｂによる受光レベルよりも高くなる。

つまり、受光部２１の受光面を副走査方向に走査すると、受光レベルのピーク点が存在し、そのピーク位置において受光部２１の検出電圧レベルは最大値を示し、そのときにスキャンミラー１７から受光部２１に至るレーザビーム１５の光路は、主走査方向とは平行状態で、副走査方向とは直交した状態になる。このときのレーザビーム１５の光路が上記した基準光路となる。

ピークホールド回路２３は、上記のように変化する受光部２１の検出電圧レベルが最大値を示すとき、それを検出して保持する。制御ブロック２７は、ピークホールド回路２３の保持出力を入出力装置から受けて、そのときのスキャンミラー１７の回転角がレーザビーム１５を受光部２１の受光面に直角θＬに入射させる最適回転角であると判断し、その回転角でスキャンミラー１７を停止させるべくスキャンミラー駆動源２９を制御する。このようにして、Ｋ印刷用のラインヘッド７の他端を副走査方向に傾けた待避状態で、副走査方向と直交し、主走査方向と平行する基準光路が設定される。

制御ブロック２７は、上記のように基準光路を設定できると、次に図４（ｂ）に示すように、アライメント角調整機構１３を制御してＫ印刷用のラインヘッド７の配置ラインを主走査方向と平行する方向にその位置を変位させる（図示例で言えばＫ印刷用のラインヘッド７の他端を反時計回り方向に回転させる）。すると、アパーチャー１９ａ，１９ｂがスキャンミラー１７から受光部２１に至るレーザビーム１５の光路（基準光路）に介在するようになり、スキャンミラー１７を出たレーザビーム１５がアパーチャー１９ａ，１９ｂの穴を通過して受光部２１に到達する状況となる。制御ブロック２７は、ピークホールド回路２３の出力値をモニターし、ピークホールド回路２３の出力値が上記のように基準光路を設定したときの値と一致すると、そのときの状態を保持すべくアライメント角調整機構１３を設定する。これによって、Ｋ印刷用のラインヘッド７のアライメント角θＫは、副走査方向と直交する９０度になり、Ｋ印刷用のラインヘッド７のアライメント調整が完了する。これは、つまり、単色ラインの位置ずれ補正を示している。

次に、制御ブロック２７は、残りのＣ，Ｍ，Ｙの各彩色成分用のラインヘッドのアライメント調整（つまり、複数の単色ラインの位置ずれ補正）に移行する。この残り３つの彩色成分用ラインヘッドについてのアライメント調整では、各ラインヘッドに、Ｋ印刷用のラインヘッド７と同様に、基準光源であるレーザ光源（レーザビーム１５）、スキャンミラー１７、アパーチャー１９、受光部２１及びピークホールド回路２３を設け、基準光路を用いる上記した第１の方法を実施してもよいが、ここでは、基準光路を用いないでアライメント調整を行う第２の方法（図５、図６）について説明する。なお、図５は、第２の方法によってアライメント調整（複数の単色ライン間の位置ずれ補正）を行う場合の構成例を示す図である。図６は、図５に示す構成において第２の方法を実施する図１に示すＣ印刷用のラインヘッドのアライメント調整を行う動作の説明図（複数の単色ライン間の位置ずれ補正動作の説明図）である。但し、説明を簡単にするため代表例として示すＣ印刷用のラインヘッド９を用いて説明する。

図５に示すように、第２の方法では、画像検出センサー３１，３３が、インクジェットプリンタ本体のフレーム１に、主走査方向と平行で、記録用紙３の幅方向両端側の上方に位置するように設けられる。また、図示しないテストパターン発生装置を備えている。画像検出センサー３１，３３は、それぞれ記録用紙３に投光する光源とその反射光を受ける受光部とを備え、記録用紙３上の幅方向両端側における各テストパターン画像を検出し、制御ブロック２７に与えるようになっている。つまり、第２の方法では、記録用紙３にテストパターン発生装置からのテストパターン画像を印刷記録し、その画像位置に基づいてアライメント調整を行う。したがって、図５では、２つの単色ライン間の位置ずれ補正方法を示すことになる。

Ｋ印刷用のラインヘッド７は、上記のようにしてアライメント調整済み（アライメント角θＫ＝９０度）であり、その配置ラインは主走査方向と完全に平行であるが、Ｃ印刷用のラインヘッド９は、その配置ラインのアライメント角θＣが主走査方向に対しある角度傾いて斜めに位置している。そのため、記録用紙３上に主走査方向に沿った横ラインを印刷すると、調整済みのＫライン３５は主走査方向に完全に平行となるが、調整前のＣライン３７はＫライン３５に対して斜めラインとなる。そこで、調整前のＣライン３７を調整済みのＫライン３５に平行なＣライン３８にする調整操作を図６に示す手順で行う。

まず、図６（ａ）に示すように、テストパターン発生装置からの画像信号に応じて、Ｋ印刷用のラインヘッド７及びＣ印刷用のラインヘッド９にインクを吐出させ、記録用紙３上に主走査方向に沿った横ラインであるＫ０ラインとＣ０ラインとを所定間隔で印刷する。このＫ０ライン及びＣ０ラインの印刷を終了し、記録用紙３が画像検出センサー３１，３３の配置位置を通過するとき、画像検出センサー３１，３３が図６（ｂ）に示すような画像検出パルスを発生する。図６（ｂ）では、画像検出センサー３１がＫ０ラインとＣ０ラインとを時間ｔ１の間隔で検出し、画像検出センサー３３がＫ０ラインとＣ０ラインとを時間ｔ２の間隔で検出するとしている。

Ｋ０ラインとＣ０ラインとの間隔（位置ずれ量）は、画像検出センサー３１側が間隔ａ０であり、画像検出センサー３３側が間隔ｂ０であるが、両者の大小関係がａ０＞ｂ０であれば、検出時間間隔ｔ１，ｔ２の大小関係は、ｔ１＞ｔ２となる。逆に、両者の大小関係がａ０＜ｂ０であれば、検出時間間隔ｔ１，ｔ２の大小関係は、ｔ１＜ｔ２となる。この時間差が制御ブロック２７にてモニターされ、Ｋ０ラインとＣ０ラインとの位置ずれの状態が認識される。今の例では、ａ０＞ｂ０であり、検出時間間隔ｔ１，ｔ２の大小関係は、ｔ１＞ｔ２となっている。

そこで、制御ブロック２７は、この位置ずれの情報（今の例ではａ０＞ｂ０）に基づきＣ印刷用のラインヘッド９の他端を反時計回り方向に微少量回転させるように、当該Ｃ印刷用のラインヘッド９に設けてあるアライメント角調整機構１３を制御し、再度、テストパターン発生装置からの画像信号に応じて、Ｋ印刷用のラインヘッド７及びＣ印刷用のラインヘッド９にインクを吐出させ、記録用紙３上に主走査方向に沿った横ラインであるＫラインとＣラインとを所定間隔で印刷し、検出された画像位置に基づき同様の手順でＫラインとＣラインとの位置ずれが小さくなるように（今の例で言えば、画像検出センサー３１側の間隔ａが小さくなるように）、アライメント角調整機構１３を制御する。

以上の操作を繰り返し行うことで、図６（ａ）に示すように、画像検出センサー３１側の間隔ａが、ｎ回目のＫｎラインとＣｎラインとの間では、初回のそれよりも改善されてａ０＞ａｎとなり、Ｎ回目のＫＮラインとＣＮラインとの間ではさらに改善され、両側の間隔ａ，ｂがａＮ＝ｂＮと等しくなり、両者が平行状態となるようにすることができる。他のＭ印刷用，Ｙ印刷用のラインヘッドについても同様である。

次に、図７は、第１の方法と第２の方法とを併用して複数の単色ライン間の位置ずれ補正動作を行う場合の手順を説明するフローチャートである。図７では、以上説明したＫ印刷用のラインヘッド７とＣ印刷用のラインヘッド９とについての補正動作の手順がまとめて示されている。

図７において、基準となるＫ印刷用のラインヘッド７のアライメント補正処理を第１の方法で行い（ステップ７０）、終了すると（ステップ７１）、次に、Ｋ印刷用のラインヘッド７からラインＫを、Ｃ印刷用のラインヘッド９からラインＣをそれぞれ出力させ（ステップ７２）、両ライン間の位置ずれである両ラインの一端側での間隔ａと他端側での間隔ｂとを検出し（ステップ７３）、位置ずれ量（間隔ａ，ｂの大きさ）と方向（ａ＜ｂであるかａ＞ｂであるか）とを判断する（ステップ７４）。ここでは、間隔ａ，ｂは、図６（ａ）に示したものと同じであるとすると、判断の結果、ａ＜ｂである場合は、Ｃ印刷用のラインヘッド９を時計回り方向に少し回転させ（ステップ７５）、逆に、ａ＞ｂである場合は、Ｃ印刷用のラインヘッド９を反時計回り方向に少し回転させ（ステップ７６）、それぞれ先のステップ７２に戻る。以上の動作をステップ７４での判断結果がａ＝ｂとなるまで繰り返し行い、ａ＝ｂが確認できると、当該補正処理を終了する。

次に、以上の補正動作によって記録用紙上のＫラインとＣラインとは、平行の位置関係に調整できたが、ＫラインとＣラインとの間隔は０ではなく、ａ＝ｂの間隔だけ離れているので、副走査方向の色ずれが存在する状態である。

このことは、各ラインヘッドに、Ｋ印刷用のラインヘッド７と同様に、基準光源であるレーザ光源（レーザビーム１５）、スキャンミラー１７、アパーチャー１９、受光部２１及びピークホールド回路２３を設け、基準光路を用いる上記した第１の方法を実施した場合も同様である。

このように副走査方向の色ずれが発生するということは、Ｋ印刷用のラインヘッド７の位置に対し、Ｃ印刷用のラインヘッド９の副走査方向の位置が最適でないことを意味する。換言すると、各ラインヘッドの印刷開始タイミングは、ラインヘッド間の距離が所定値であることを前提に予め制御ブロック２７内にプログラムされるが、色ずれがあるということは、実際のラインヘッド間の距離に対して印刷開始タイミングが不適切であると言える。

そこで、図８に示すＣ印刷用のラインヘッドの印刷開始タイミングを調整する方法で、最終調整として色ずれの補正を行う。

なお、各ラインヘッドに、Ｋ印刷用のラインヘッド７と同様に、基準光源であるレーザ光源（レーザビーム１５）、スキャンミラー１７、アパーチャー１９、受光部２１及びピークホールド回路２３を設け、基準光路を用いる上記した第１の方法を実施する場合での色ずれ補正では、図５に示した画像検出センサー３１，３３を設けるので、同様の補正方法となる。

図８は、図６に示す複数の単色ライン間の位置ずれ補正動作における印刷開始タイミングの調整量と記録用紙上のライン画像の位置ずれとの関係を説明する図である。図８（ａ）は、Ｋライン、Ｃラインの画像信号出力タイミング図、図８（ｂ）は、前記画像信号に応じて各々のラインヘッドが実際に書き込む記録用紙上のライン画像である。

図８に示すように、Ｋラインの画像信号の出力開始時からＣラインの画像信号の出力開始時までの時間ｔは、ＣラインがＫラインよりも用紙搬送方向に対して下流にあれば、ＫラインとＣラインとのずれ量ａは、時間ｔを短くすることで、減少させることができる。逆に、ＣラインがＫラインよりも用紙搬送方向に対して上流にあれば、ＫラインとＣラインとのずれ量ａは、時間ｔを長くすることで、減少させることができる。このずれ量ａの検出は、前記画像検出センサー３１，３３のパルス信号をモニターすることで容易に行える。また、例えばＲＧＢのフィルター付の受光素子を使用すれば、ＣラインがＫラインに対して上流か下流かの判別、即ち、色の識別は、容易に行える。

したがって、ＫラインとＣラインとのずれ量を０にするように、Ｃ印刷用のラインヘッドの印刷開始タイミングを調整することができる。そして、このずれ量が０になった時の印刷開始タイミングを実際の印刷シーケンスとして使用する。以上の操作を残るＭ印刷用、Ｙ印刷用のラインヘッドにも適用すれば、色ずれのないフルカラー画像を再現することができる。

また、このようなインクジェットプリンタは、環境変動や経時劣化により、装置本体のアライメントが初期状態からずれる可能性がある。そこで、環境変動を逐次モニターするような手段を設け、所定の環境変化があれば、前記のアライメント補正や印刷開始タイミングの調整を実行するようにすれば、常に安定した画像再現性を得ることができる。経時劣化に対しては、例えば、朝１回や週１回等、所定の起動時期を予め決めておけばよい。

以上のように、この実施の形態によれば、従来、作業員が画像を目視で判断しながら試行錯誤で実施していたインクジェットプリンタのラインヘッドのアライメント調整を自動的に高精度で行えるようになる。したがって、生産工程での生産効率の向上や、ライン画像の再現性の向上が図れ、さらに、ヘッドモジュール交換時の当該ラインヘッドの再調整が迅速に行えるようになるので、交換作業の効率を向上させることができる。

また、各色ラインヘッドによるライン画像の平行度の調整が自動的に行えるので、生産効率の向上、及びヘッドモジュールの交換作業効率の向上が図れるようになる。

加えて、複数の単色ラインの重ね合わせに対し、当該複数の単色ラインの平行度を調整し、その後、単色ラインのずれ量に応じて各ラインヘッドの印刷開始タイミングを調整するので、多色画像形成時の印刷スキューや位置ずれによる色ずれを大幅に低減することが可能になる。

以上のように、この発明にかかる位置ずれ補正装置は、インクジェット記録における位置ずれの中でも、ラインヘッドのアライメント不良による斜めライン等の印刷不良を防止するのに有用であり、特に、多色画像形成時の印刷スキューや位置ずれによる色ずれを大幅に低減するのに好適である。

本発明の一実施の形態によるインクジェットプリンタの要部である位置ずれ補正装置の構成図 各ラインヘッドのアライメントを調整する機構の一例を示す図 第１の方法によるアライメント調整で用いる図１に示すレーザビームの光路を基準光路にする動作を説明する図 基準光路を用いて第１の方法を実施する１つのラインヘッドのアライメント調整を行う動作の説明図 第２の方法によってアライメント調整（複数の単色ライン間の位置ずれ補正）を行う場合の構成例を示す図 図５に示す構成において第２の方法を実施する図１に示すＣ印刷用のラインヘッドのアライメント調整を行う動作の説明図 第１の方法と第２の方法とを併用して複数の単色ライン間の位置ずれ補正動作を行う場合の手順を説明するフローチャート 図６に示す複数の単色ライン間の位置ずれ補正動作における印刷開始タイミングの調整量と記録用紙上のライン画像の位置ずれとの関係を説明する図 従来の技術（特許文献３）によるノズル間の位置ずれを補正する動作を説明する概念図 従来の技術（特許文献３）によるノズル間の位置ずれを補正する動作を説明する概念図 従来の技術（特許文献３）によるノズル間の位置ずれを補正する動作を説明する概念図 インクジェットプリンタにおける画像位置ずれの態様を説明する図 （特許文献５）に開示されるノズルのずれと副走査送りのずれとに基づいて記録モードを選択する手順を説明するフローチャート インクジェットプリンタ本体へのラインヘッド取り付け時に作業者が手作業で画像の位置ずれを調整する内容を説明する概念図 図１４に示す調整作業時に作業者が微調整を行うのに用いるインクジェットプリンタの制御回路の構成概念図

符号の説明

１ インクジェットプリンタ本体のフレーム
３ 記録用紙
５ 用紙搬送方向
７ Ｋ印刷用のラインヘッド
９ Ｃ印刷用のラインヘッド
１１ 回転軸
１３ アライメント角調整機構
１３ａ ピニオンラック
１３ｂ ピニオン
１３ｃ ギア
１５（１５ａ，１５ｂ） レーザビーム（基準光）
１７ スキャンミラー
１９（１９ａ，１９ｂ） アパーチャー
２１ 受光部
２３ ピークホールド回路
２５ 入出力装置
２７ 制御ブロック
２９ スキャンミラー駆動源
３１，３３ 画像検出センサー
θＣ，θＫ アライメント角

Claims (6)

1. 複数の彩色成分用のラインヘッドが副走査方向に並んで配置されるインクジェットプリンタにおいて、
   前記複数のラインヘッドのそれぞれに対して、当該ラインヘッドの主走査方向の一端側を支点としてその主走査方向の他端側を副走査方向に回転可能にするアライメント調整機構を設け、
   前記複数のラインヘッドのうちの１つのラインヘッドに対して、当該ラインヘッドの主走査方向の一端側から他端側に向かう光路を形成するとともに、前記他端側に到達する光路の位置を副走査方向に偏向させる走査機構を備えた光学系と、前記光路が到達する他端側における位置に対応する装置本体の個所に固定配置され副走査方向に平行な受光面を備える受光手段とを設け、
   前記１つのラインヘッドを含む全てのラインヘッドが記録用紙に印刷する画像情報の主走査方向の両端側におけるものをそれぞれ検出する画像検出手段と、
   まず、前記受光手段の出力レベルが最大値を示す光路を基準光路として維持するように前記光学系の走査機構を設定するとともに、前記基準光路が当該ラインヘッドの主走査方向への配置ラインと平行状態を維持するように前記アライメント調整機構を制御し、その後、前記画像検出手段の両検出出力に基づき、前記１つのラインヘッドによる画像情報の印刷ラインと残りのラインヘッドによる画像情報の各印刷ラインとの主走査方向の両端側での位置ずれ量をそれぞれ求め、前記主走査方向の両端側での位置ずれ量がそれぞれ等しくなるように、前記アライメント調整機構の制御と前記画像情報の印刷制御と前記画像検出手段の検出出力に基づく位置ずれ量の算出とを繰り返す制御手段と、
   を備えていることを特徴とする位置ずれ補正装置。
2. 前記制御手段は、前記主走査方向の両端側での位置ずれ量がそれぞれ等しくなるように制御した後に、さらに前記画像検出手段の両検出出力に基づき、前記１つのラインヘッドでの印刷画像出力開始タイミングに、残り各ラインヘッドでの各印刷画像出力開始タイミングが一致するようにタイミング調整を行うことを特徴とする請求項１に記載の位置ずれ補正装置。
3. 複数の彩色成分用のラインヘッドが副走査方向に並んで配置されるインクジェットプリンタにおいて、
   前記複数のラインヘッドのそれぞれに対して、当該ラインヘッドの主走査方向の一端側を支点としてその主走査方向の他端側を副走査方向に回転可能にするアライメント調整機構と、当該ラインヘッドの主走査方向の一端側から他端側に向かう光路を形成するとともに、前記他端側に到達する光路の位置を副走査方向に偏向させる走査機構を備えた光学系と、前記光路が到達する他端側における位置に対応する装置本体の個所に固定配置され副走査方向に平行な受光面を備える受光手段と、を設け、
   前記複数のラインヘッドのそれぞれについて、前記受光手段の出力レベルが最大値を示す光路を基準光路として維持するように前記光学系の走査機構を設定するとともに、前記基準光路が当該ラインヘッドの主走査方向への配置ラインと平行状態を維持するように前記アライメント調整機構を制御する制御手段、
   を設けたことを特徴とする位置ずれ補正装置。
4. 前記各ラインヘッドが記録用紙に印刷する画像情報の主走査方向の両端側におけるものそれぞれ検出する画像検出手段を設け、
   前記制御手段は、前記各ラインヘッドのアライメントを調整した後に、前記画像検出手段の両検出出力に基づき、前記各ラインヘッドのうちの１つのラインヘッドでの印刷画像出力開始タイミングに、残りのラインヘッドでの各印刷画像出力開始タイミングが一致するようにタイミング調整を行う
   ことを特徴とする請求項３に記載の位置ずれ補正装置。
5. 前記光学系は、ラインヘッドの主走査方向の一端側に設けられ基準光源からの基準光を主走査方向の他端側に向けて反射する角度を微小角度ずつ可変可能なスキャンミラーと、前記制御手段の指示に従って前記スキャンミラーを駆動・停止する駆動手段と、ラインヘッドの主走査方向への配置ライン上に穴位置を前記配置ラインと同軸にして適宜間隔を置いて配置される複数のアパーチャーとを備えていることを特徴とする請求項１または３に記載の位置ずれ補正装置。
6. 前記制御手段は、前記装置本体に設けた環境変動検出手段の検出情報と前記各ラインヘッドの稼働時間との一方または双方を勘案して起動されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の位置ずれ補正装置。

Images