JP2007511696A - 内燃機関の構成部品及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
内燃機関の運転中に他の領域(5)よりも熱的に高負荷を受ける少なくとも一つの領域(4)を含む内燃機関の構成部品(1)が開示されている。熱的により高負荷を受ける領域(4)は、熱的により低い負荷を受ける領域(5)よりも小さい熱膨張係数(α2)を備える。
Description
本発明は請求項1の前段により詳細に定義されている内燃機関の構成部品に関する。本発明は更に内燃機関の構成部品の製造方法に関する。
例えばシリンダヘッド又はピストンのような内燃機関の構成部品において、より高負荷の領域で熱膨張が妨げられる場合、これらの領域に非常に大きな機械的応力が引き起こされるため、強い可塑化及びそれに関連するこれらの領域内での材料疲労によってクラックの形成が生じるという問題が熱サイクルの間に頻繁に発生する。この熱膨張の妨げは、熱的により高負荷を受ける材料が熱的により低い負荷を受ける材料よりも強く膨張する傾向があるために起きる。熱的により高負荷を受ける領域は一般に構成部品の中央にあるため外側への膨張は不可能であって、その結果は上記の応力、特に圧縮応力となり、それは冷却過程の間に材料強度を超え得る引張応力に変わる。
従来の最先端技術に従って出来る限り細かく安定したミクロ組織を調整するために、鋳造技術の改善及びその後の熱処理によりこの問題を解決するための試みがなされて来た。しかしながらこれらの手段は全体の構成部品に影響を及ぼすため、上記の問題はこれらの手段によっては解決出来ない。
従って本発明の課題は、構成部品の様々な領域にわたって分布する高い熱的負荷が変化する場合であっても、構成部品の破損に関して最先端技術から知られる問題を避けることが出来る内燃機関の構成部品及び、その製造方法を提供することである。
本発明によれば、この課題は請求項1に記載の特徴により解決される。
本発明によれば、構成部品の熱的に高負荷を受ける領域は熱的により低い負荷を受ける領域に比べて小さい熱膨張係数を示し、それは全体の構成部品が温度上昇の間に均等に膨張出来ることをもたらす。本発明の構成部品の様々な領域が均等に膨張する結果として膨張における妨げがなく、従って塑性変形の領域がないため、加熱及びその後の冷却の際に構成部品において実質的に応力がないかもしくは非常に僅かの応力しか発生せず、それによって従来存在した許容応力を超えることによるクラック形成の危険性は生じない。
構成部品内の温度条件に本発明の熱膨張係数を適用することにより、材料の疲労及び/又はクラック形成は後の時点に、もしくはより高負荷にシフトされることが可能で、本発明の構成部品は内燃機関においてより高出力及び/又はより長寿命で使用できる。
本発明による構成部品の製造方法は請求項9の特徴から見ることができる。
構成部品の基材が溶融され付加材料が導入されることにより、熱的により高負荷を受ける領域において熱膨張係数の変化がもたらされる。このアプローチは熱的により高負荷を受ける領域において特に正確な合金組成の管理を可能にする。
本発明の有利な実施形態は従属請求項に示されている。以下に、本発明の例示が基本的に図に基づいて説明される。
図7、8及び9は最先端技術から知られる−その全体が示されていない−内燃機関の構成部品1を示す。構成部品1はこの場合シリンダヘッド1aであり、そこで図1、5及び6はシリンダヘッド1aの分離面2における視図を示す。シリンダヘッド1aの代わりに、構成部品1は同様に内燃機関のピストン又は他の熱的に非常に大きな負荷を受ける部品でも可である。
シリンダヘッド1aはその間に以下で中間域4aと呼ばれる熱的により高負荷を受ける領域4が位置する、複数のバルブ穴3を含む。この中間域4aは内燃機関の運転中、構成部品1の残り部分もしくは構成部品1の別の領域5よりも熱的に高負荷を受ける。シリンダヘッド1aと関連する内燃機関は3もしくは6シリンダを有するため、合計で三つの中間域4aが備えられている。各シリンダには四つのバルブ穴3が設けられているため、中間域4aは基本的に交差した形の設計を有する。各シリンダ当たり二つのバルブ穴3が設けられている場合、中間域2aはまた線形の設計を有し得る。ピストンの場合、熱的により高負荷を受ける領域4はとりわけピストン燃焼室であろう。勿論、内燃機関のシリンダ数は必要により変えられる。
構成部品1がその全体において望ましくはアルミ、特にアルミ−シリコン合金の一様な材料を備える場合、それは一定の熱膨張係数α1を示す。構成部品1の温度は図7に示す非加熱状態の場合、同様に一定レベルT0にある。
図8は加熱された状態における構成部品1を示す。そのとき構成部品1の内部、すなわち熱的により高負荷を受ける領域4において、領域5のより低い温度T1と比べて高い温度T2が存在する。熱的により高負荷を受ける領域4の膨張は、しかしながら領域5のより小さい膨張により妨げられるため、加熱された条件において領域4の可塑化が生じる。
図9に示すように構成部品1が温度T0に冷却されて戻った場合、これは構成部品1の内部、特に熱的により高負荷を受ける領域4において引張応力を生じ、それは最終的に点線で示されるようなクラックの形成をもたらし得る。クラックの形成は−ここに示されていない−点火プラグ穴、又は−同様に示されていない−噴射穴にも生じ得る。
図1〜6は本発明による構成部品1を示す。上述の問題とは対照的に内燃機関の運転中に構成部品1の均等な膨張を達成するため、熱的により高負荷を受ける領域4は熱膨張係数α1を更に示し続ける熱的により低い負荷を受ける領域5よりも小さい熱膨張係数α2を示す。構成部品1の非処理の状態を図1及び2に示す。
構成部品1を製造するため、図3に示すような溶融池6が生じるように熱的により高負荷を受ける領域4は溶かされる。この溶融はビーム・プロセス、特にレーザビーム7を用いて行なわれることが望ましい。レーザビーム7を用いる代わりに電子ビーム又は同様のものが採用され得る。更に、溶融池6はTIGプロセス又はその他の適切なプロセス及び方法により作られることも可能であろう。
図4に示すように構成部品1の熱膨張係数α1を、熱的により高負荷を受ける領域4の値α2へと前述の低減に導く付加材料8が導入される。付加材料8として、セラミック材料(粉末又は短いファイバーの形態、例えばAl2O3)が用いられることが望ましい。更に、付加材料はシリコンを含むか又は、例えばAl−Fe−Zr/Ceを基本とする金属間分散の形態であり得る。
図5による例示から内燃機関の運転中、従って構成部品1の対応する加熱の間、熱的により高負荷を受ける領域4のより高い温度T2にもかかわらず、熱的により高負荷を受ける領域4の材料は熱的により低い負荷を受ける領域5の材料よりも少なく膨張し、従ってそれにより熱膨張において妨げられないため、二つの領域4及び5にわたって均等な膨張が生じることが見られる。
最後に、図6は構成部品1の冷却後の状態を示し、クラックの形成が記録されないことが見られる。
Claims (12)
- 内燃機関の運転中にその他の領域よりも熱的に高負荷を受ける少なくとも一つの領域を有する前記内燃機関の構成部品において、
前記熱的により高負荷を受ける領域(4)が熱的により低い負荷を受ける領域(5)に比べて、より小さい熱膨張係数(α2)を示すことを特徴とする構成部品。 - 前記熱的により高負荷を受ける領域(4)が前記熱的により低い負荷を受ける領域(5)に対して変更された合金組成を有することを特徴とする請求項1に記載の構成部品。
- 前記熱的により高負荷を受ける領域(4)がセラミック材料又は金属間化合物を含むことを特徴とする請求項2に記載の構成部品。
- アルミ材料を含むことを特徴とする請求項1、2あるいは3に記載の構成部品。
- 前記構成部品がシリンダヘッド(1a)であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の構成部品。
- 前記熱的により高負荷を受ける領域(4)がそれぞれのバルブ穴(3)の間に位置する中間域(4a)であることを特徴とする請求項5に記載の構成部品。
- 前記構成部品(1)がピストンであることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の構成部品。
- 前記熱的により高負荷を受ける領域(4)がピストン燃焼室又は窪みの縁であることを特徴とする請求項7に記載の構成部品。
- 内燃機関の構成部品の製造方法であって、
前記内燃機関の運転中に前記構成部品(1)のその他の領域よりも熱的に高負荷を受ける領域(4)が溶融され、付加材料(8)が溶融によって生じた溶融池(6)内へ導入され、それにより前記熱的により高負荷を受ける領域(4)が前記熱的により低い負荷を受ける領域(5)よりも小さい熱膨張係数α2を得ることを特徴とする方法。 - 前記溶融がビーム・プロセスを通じて行なわれることを特徴とする請求項9に記載の方法。
- 前記ビーム・プロセスを実施するためにレーザビーム(7)が用いられることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記付加材料(8)がセラミック材料であることを特徴とする請求項9、10あるいは11に記載の方法。
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