JP2007280012A - 作業指示システムおよびその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】作業者の習熟度合に応じて、作業に関する指示情報の表示を動的に変更することができる作業指示システムおよび作業指示方法を提供する。
【解決手段】作業指示システム１は、ワークの検査結果を入力するための端末４４と、前記検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新し、更新された実績値に応じて、端末４への作業に関する指示情報の表示を変更するサーバ２とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、作業指示システムおよびその方法に関し、特に、生産ラインにおいて指示情報を表示する作業指示システムおよびその方法に関する。

車両の組立ラインにおいて、配管配線を組み付ける通電・伝達艤装ゾーン、内装部品を組み付ける内装ゾーン、外装部品を組み付ける外装ゾーン、下回り部品を組み付ける下回り艤装ゾーンなどの組立ゾーン（機能ゾーン）を設けて、組立ゾーンの各々に付設したライン内検査部で、検査並びに補修を実施する技術が知られている（特許文献１）。この技術では、組立ゾーン内部で検査および補修を終えることができるため、不具合点を迅速に発見し、自ゾーン内での品質保証をすることができ、組立ライン生産効率の向上を図ることができる。

ライン内検査部では、複数の検査項目を含む「組立仕様書」がディスプレイ（タッチパネル）に表示されるとともに、検査結果がタッチパネルから入力される。また、補修時においても、組立検査履歴を表示させることができる。
特開２０００−８５６４９号公報

以上のように、従来の技術では、ライン内検査部での作業（以下、「ライン内検査作業」と称する）に従事している検査作業者に対して、「組立仕様書」などが一律に表示される。

しかしながら、検査作業者に対して、組立仕様書のみを示すのではなく、組立仕様書に代えて、あるいは組立仕様書と共に、検査対象車の仕様の検査項目に応じた指示情報を表示することができれば、複雑な車種・仕様の際の誤判断をさらに軽減することができる。

特に、各組立ゾーンにおいて組立作業に従事している組立作業者の習熟度が浅い場合には、不具合が発生するおそれが高くなるので、ライン内検査作業においても、多くの検査項目に対応するように指示情報の量を増やして表示し、あるいは重要検査項目である旨の表示を付して表示できれば、誤判断を軽減することができる。

同様に、ライン内検査作業に従事している検査作業者の習熟度が浅い場合にも、検査漏れを避けるために、多くの検査項目に対応して指示情報を表示し、あるいは重要検査項目である旨の表示を付して表示できれば、誤判断を軽減することができる。

以上のような作業者の習熟度に応じた指示情報の表示は、ライン内検査作業に関する指示情報を表示する場合に限られず、組立作業など他の作業に関する指示情報を表示する場合にも必要となる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、本発明は、作業者の習熟度合に応じて、作業に関する指示情報の表示を動的に変更することができる作業指示システムおよび作業指示方法を提供することを目的とする。

本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。

本発明の作業指示システムは、ワークの検査結果を入力するための検査結果入力手段と、前記検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新する更新手段と、更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更する表示変更手段と、を有することを特徴とする。

本発明の作業指示方法は、ワークの検査結果を入力する段階と、前記検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新する段階と、更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更する段階と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新し、更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更するので、作業者の習熟度合に応じて、指示情報の表示を動的に変更することができる。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。

図１は、本発明の一実施の形態における作業指示システムの適用環境の一例を示す概念図である。

図１に示されるように、本実施形態の作業指示システム１は、生産ラインに適用されるものであり、好ましくは、複数種類の車種および仕様が混流して投入される混流ラインに適用される。ここで、生産ラインは、組立ゾーン、ライン内検査作業部、および補修部を含んでいる。組立ゾーンでは、車両の組立作業がなされるものであり、ライン内検査作業部の前工程に相当する。ライン内検査作業部では、組立ゾーンに付随して複数の検査項目を含むライン内検査作業および補修がなされる。補修部では、部品の交換を伴う場合などライン内検査作業部において補修が出来ない場合に、一度ライン外に車両を出して補修がなされる。なお、図１では、一組の組立ゾーンおよびライン内検査作業部が示されているが、生産ラインには、各種の組立ゾーンが設けられ、組立ゾーン毎にライン内検査作業部が設けることができる。

なお、全体の組立が完了した後に、最終的な検査がなされる最終検査部（完成車両検査部）が設けられており、最終的な検査によって不具合がない状態で車両が出荷されることとなる。また、各ライン内検査作業部などで発見された不具合を分析する分析室が設けられていてもよい。

以上のような適用環境の下、作業指示システム１は、データベースを管理するとともに各種の演算および制御を担当するサーバ２と、ＬＡＮなどのネットワーク３を介してサーバ２に接続されている各種端末４、５、６、および７とを有している。各種端末４、５、６、７は、それぞれ上述のライン内検査部、組立ゾーン、補修部、および最終検査部に設けられる。

ここで、ライン内検査部に設けられた端末（以下、「ライン内検査端末」と称する）４は、ライン内検査作業に関する指示情報を表示するものである。一方、組立ゾーンに設けられた端末（以下、「組立ゾーン内端末」と称する）５は、組立作業に関する指示情報を表示するものである。なお、図１に示される例では、ライン内検査端末４は、無線端末４４を有している。

本実施形態の作業指示システム１は、無線端末４４などによって入力されたライン内検査結果の入力にともなって、車両の組立作業に従事する作業者（以下、「組立作業者」と称する）別の習熟度合を示す実績値（以下、「第１実績値」と称する）を更新し、ライン内検査作業に従事する作業者（以下、「ライン内検査作業者」と称する）別の習熟度合を示す実績値（以下「第２実績値」と称する）を更新する。そして、更新された第１実績値および第２実績値に応じて、ライン内検査端末４に表示される指示情報の表示が変更される。

図２は、図１に示される作業指示システムの概略構成を示すブロック図である。

ライン内検査端末４は、図２に示されるように、検査指示表示部４１、スピーカー４２、および操作部４３を備える。なお、ライン内検査端末４は、通信するためのインタフェース（不図示）および各部の制御を行うＣＰＵ（不図示）などが含むが、説明の簡便のために詳しい説明を省略する。

検査指示表示部４１は、ディスプレイであり、ライン内検査作業に関する指示情報を表示する検査指示表示手段として機能する。指示情報は、画像データを含む場合もあり、その場合は、検査指示表示部４１が画像データも表示する。スピーカー４２は、指示情報に関連する音声データを出力する。

操作部４３は、たとえば、ライン内検査作業者を識別するための識別情報（以下、「第２識別情報」と称する）であるライン内検査作業者ＩＤを入力するための第２識別情報入力手段として機能する。なお、本実施形態と異なり、無線端末４４など他の装置から第２識別情報を入力してもよいことはもちろんである。

ライン内検査端末４は、上述した無線端末４４および／または音声入力部４５を含んでいてもよく、これらは、ライン内検査結果を入力するための検査結果入力手段として機能する。なお、本実施形態では、無線端末４４に、タッチパネル式のディスプレイなどを採用することによって、上述した指示情報を表示させることもできる。この場合、無線端末４４は、検査指示表示手段および検査結果入力手段を兼ねる。なお、作業性の見地からは無線端末４４および音声入力部４５を検査結果入力手段として用いることが望ましいが、上記の操作部４３を検査結果入力手段として用いることもできる。

図３に、無線端末４４に指示情報を表示した例を示す。指示情報は、図３の下図に示されるように検査項目（チェック作業項目）に対応している。図３の上図に示したように、指示情報には、仕様判断軽減化の見地から複雑な仕様項目を図示するための画像データが含まれていてもよく、音声データを出力させるアイコンを含んでいてもよい。

また、無線端末４４には、検査項目について検査結果を入力できるボタン４４１、４４２、４４３が設けられている。図３に示される例では、ボタン４４１が押圧されると、検査結果として、現在表示中の検査項目について不具合がない旨（ＯＫ）が入力され、ボタン４４２が押圧されると、不具合がある旨（ＮＧ）が入力され、ボタン４４３が押圧されると、「不具合があったがライン内検査作業部で補修済み（不具合修正完了）」である旨が入力される。なお、一つの検査項目について検査結果が入力されると、次の検査項目について表示されるように構成することができる。

一方、組立ゾーン内端末５は、生産作業指示表示部５１、スピーカー５２、および操作部５３を備えており、ライン内検査端末４と略同様の構成を有する。ここで、生産作業指示表示部５１は、ディスプレイであり、組立作業などの生産作業に関する指示情報を表示する生産作業指示表示手段として機能する。また、操作部５３は、たとえば、組立作業者を識別するための識別情報（以下、「第１識別情報」と称する）である組立作業者ＩＤを入力するための第１識別情報入力手段として機能する。

なお、本実施形態の作業指示システムは、第１実績値（組立作業者の実績値）および第２実績値（ライン内検査作業者の実績値）に応じて、ライン内検査端末４および／または組立ゾーン内端末５に表示される各指示情報の表示が変更される。この点については、後述する。

端末６および端末７は、それぞれ補修部および最終検査部において用いられる端末であり、好ましくは無線端末である。ライン内検査端末４において入力された検査結果に基づいて、補修部での補修が必要な項目が抜き出されて表示される。

図４に端末６への表示例が示されている。具体的には、端末６に設けられたバーコード読み取り機能などを用いて、各車両に一意的に付されている車両識別（シリアル番号、シャーシ番号とも呼ばれる）を認識することによって、該当する検査結果が呼び出され、その中から補修部での補修が必要な項目を示す補修必要項目情報が抽出されて表示される。このとき、端末６には、補修（リペア）が完了した旨を入力するためのボタン６１や、追記するための文字入力画面を表示するためのボタン６２などが設けられていてもよい。図４に示される例では、ボタン６１が押圧されると、補修完了の旨が入力され、補修未了の状態から補修完了の状態へと表示が変化する。

最終検査部の端末７においても、端末７に設けられたバーコード読み取り機能などを用いて、車両識別を認識することによってこのような検査結果履歴や補修履歴をオンラインで確認することができる。したがって、補修未了の状態がないかを最終的に確認することも容易となる。また、端末７は、ライン内検査作業部での検査漏れの情報をネットワーク３を通じてサーバ２に送信することができる。

次に、各端末４〜７へ表示させる各種の情報の送信、各端末４〜７で入力された各種の情報の受信、および入力された情報のデータベースへの登録、管理、制御などを行うサーバ２について説明する。

サーバ２は、パーソナルコンピュータやエンジニアリングワークステーションなどのコンピュータである。サーバ２は、図２に示されるとおり、たとえば、ＲＯＭ２１、ＲＡＭ２２、操作部２３、表示部２４、インタフェース２５、記憶装置２６、およびプロセッサ２７などを含んでいる。ここで、ＲＯＭ２１は、各種パラメータやデータを格納するものである。ＲＡＭ２２は、データを一時記憶するとともに、プロセッサ２７の作業領域となるメモリ領域を提供するものである。操作部２３は、キーボードやマウスなどのポインティングデバイスであり、記憶装置２６内の各種データベース２６１を設定したり、データベース２６１に各種の初期値を入力したり、与えていた値を変更するために用いられる。表示部２４は、データベース２６１の内容などを表示するためのディスプレイである。

インタフェース２５は、ネットワーク３を介して各端末４〜７との間で通信したり、より上位の生産管理装置８から出力された作業開始信号や生産指示信号を受信したりするために用いられる。特に、インタフェース２５は、後続する工程（たとえば、最終検査部の端末７）から、上記の検査漏れの情報を受信する受信手段として用いられる。

記憶装置２６は、サーバ２の内部または外部に設けられたハードディスクドライブや光磁気ディスクドライブなどの記録媒体である。記憶装置２６には、プロセッサ２７によって実行されるコンピュータプログラムがインストールされているとともに、記憶媒体の論理ディスク上にはデータベース２６１が構築されている。記憶装置２６は、以下のように、第１記憶部（第１記憶手段）、第２記憶部（第２記憶手段）、指示情報記憶部（指示情報記憶手段）、および閾値記憶部（閾値記憶手段）などの各記憶部として機能し、各記憶部は、たとえば、データベース２６１として統合化されている。

ここで、第１記憶部は、組立作業者別の習熟度合を示す上記の第１実績値を記憶するものであり、第２記憶部は、ライン内検査作業者別の習熟度合を示す上記の第２実績値を記憶するものである。

図５は、組立作業者ＩＤ（第１識別情報）、検査項目、および第１実績値の関係の一例を示す概念図である。図５では、組立作業者を識別するための組立作業者ＩＤと関係付けられて第１実績値Ｐ１が格納されている。特に、図５に示される例では、検査項目毎に第１実績値Ｐ１が記憶されている。すなわち、図５中の第１実績値Ｐ１は、検査項目毎に組立作業者別の習熟度合を示している。なお、各検査項目は、一意的に定まる検査項目ＩＤ（検査項目識別）により規定されている。

同様に、図６は、ライン内検査作業者ＩＤ（第２識別情報）、検査項目、および第２実績値の関係の一例を示す概念図である。図６では、ライン内検査作業者を識別するためのライン内検査作業者ＩＤと関係付けられて第２実績値Ｐ２が格納されている。特に、図６に示される例では、検査項目毎に第２実績値Ｐ２が記憶されている。すなわち、図６中の第２実績値Ｐ２は、検査項目毎にライン内作業者別の習熟度合を示している。

また、指示情報記憶部は、車種および仕様によって定まる複数の検査項目にそれぞれ対応した複数の指示情報を記憶するものである。図７は、車種および仕様と、複数の検査項目との関係を示す概念図であり、図８は、各検査項目と指示情報との関係を示す概念図である。

図７に示されるように、たとえば、車種および仕様と、必要な複数の検査項目ＩＤとが関係付けられている。また、図８に示されるとおり、各検査項目ＩＤと、対応する指示情報とが関係付けられている。また、必要に応じて指示情報に含まれる画像データや音声データも、各検査項目に関連付けられていてもよい。

閾値記憶部は、検査項目別の閾値を記憶するものである。閾値は、図７および図８によって車種および仕様ごとに定まる複数の指示情報のうちから、検査指示表示部に表示する指示情報を選択するために用いられるものである。

図９および図１０は、検査項目と閾値Ｓとの関係を示す概念図である。より具体的には、図９は、検査項目、検査レベル、および補正係数の関係の一例を示す概念図であり、図１０は、補正レベルと補正レベル素点との換算テーブルの一例を示す概念図である。本実施形態では、閾値Ｓは、検査レベル（検査レベル素点Ｔに対応）に検査係数Ｋを乗算することによって得られるものであり、より具体的には、検査レベル素点Ｔ×補正係数Ｋの式で与えられる。

図９に示されるとおり、検査項目ＩＤと、検査レベルおよび補正係数（作業レベル係数）Ｋとが相互に関係付けられている。検査レベルは、検査項目毎の重要度を示すものであり、利用者によって事前に定められるレベルである。図９に示される例では、検査レベルは、検査レベル１〜検査レベル４の４段階であり、検査レベル１が最も重要度が低く、検査レベル４が最も重要度が高い。検査レベル１〜４は、たとえば、図１０に示されるような換算テーブルによって検査レベル素点Ｔと関連付けられている。図１０に示される例では、検査レベル１、２、３、４が、それぞれ検査レベル素点Ｔ１０００、３０００、５０００、１００００に対応している。したがって、図１０に示される例では、重要度が高いほど、検査レベル素点も高く設定されている。一方、補正係数Ｋは、検査項目に対応する不具合の発生頻度に応じて変動する係数である。この点については後述する。

次に、図２に示されるプロセッサ２７について説明する。プロセッサ２７は、たとえばＣＰＵであり、種々の演算および制御を行うものである。

プロセッサ２７は、ライン内検査端末４からの検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新する更新部（更新手段）、および更新された実績値に応じて作業に関する指示情報の表示を変更する表示変更部（表示変更手段）として機能する。

特に、本実施形態のプロセッサ２７は、更新部としての機能として、ライン内検査端末４からの検査結果（すなわち、ある検査項目についての不具合の有無に関する情報）に応じて上記の第１実績値Ｐ１(図５）を更新する第１更新手段、および検査結果の入力実績数（検査結果については問わない）に応じて上記の第２実績値Ｐ２（図６）を更新する第２更新手段を含む。

また、プロセッサ２７は、表示変更部の機能に関連して、第１識別情報および第２識別情報と、更新された第１実績値Ｐ１（図５）および第２実績値Ｐ２（図６）に応じて、ライン内検査端末４に表示される指示情報を変更する検査指示表示変更手段を含む。また、プロセッサ２７は、表示変更部の機能に関連して、第１識別情報および更新された第１実績値Ｐ１（図５）に応じて、組立ゾーン内端末５に表示される指示情報を変更する生産作業指示表示変更手段を含んでいてもよい。

また、プロセッサ２７は、検査項目別に設定された閾値Ｓ（特に、図９に示される補正係数Ｋ）を前記検査結果に応じて更新する閾値更新部（閾値更新手段）としても機能する。

以上のように構成される本実施形態の作業指示システムは、以下のように処理を行う。

図１１Ａおよび図１１Ｂは、本実施形態の作業指示システム１の処理内容の一例を示すフローチャートである。図１１Ａおよび図１１Ｂに示されるフローチャートのアルゴリズムは、記憶装置２６などにコンピュータプログラムとして記憶されており、プロセッサ２７によって実行される。なお、図１１Ａおよび図１１Ｂでは、本実施形態の作業指示システム１によって、ワークの検査作業に関する指示情報を表示する場合を例にとって説明している。

まず、組立作業者ＩＤ、すなわち第１識別情報が入力されるのを待って（ステップＳ１０１：ＹＥＳ）、組立作業者ＩＤが登録（ログイン）される（ステップＳ１０２）。この結果、組立作業者（たとえば、作業者Ａ）が特定される。また、図５に示される組立作業者ＩＤと、検査項目ごとの第１実績値（組立作業ポイント）Ｐ１との関係が読み出される。なお、組立作業者ＩＤが新規登録された場合には、検査項目ごとの第１実績値Ｐ１が存在しないので、検査項目の検査レベル１〜４に応じて、各第１実績値Ｐ１の初期値が自動的に設定されるように構成することができる。たとえば、検査レベル３の検査項目であれば、第１実績値Ｐ１の初期値が１００００ポイントとなるように設定できる。

同様に、ライン内検査作業者ＩＤ、すなわち第２識別情報が入力されるのを待って（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、ライン内検査作業者ＩＤが登録（ログイン）される（ステップＳ１０４）。この結果、ライン内検査作業者（たとえば、作業者Ｂ）が特定される。また、図６に示されるライン内検査作業者ＩＤと、検査項目ごとの第２実績値（検査作業ポイント）Ｐ２との関係が読み出される。なお、ライン内検査作業者ＩＤが新規登録された場合には、検査項目ごとの第２実績値Ｐ２が存在しないので、検査項目の検査レベル１〜４に応じて、各第２実績値Ｐ２の初期値が自動的に設定されるように構成することができる。

次いで、生産管理装置８から作業開始信号が受信されるのを待って（ステップＳ１０５：ＹＥＳ）、実際の生産ラインにおけるライン内検査処理が開始される。

まず、生産管理装置８から生産指示信号が受信されるのを待って（ステップＳ１０６：ＹＥＳ）、車種および仕様が確定し、対応するすべての指示情報が取り出される（ステップＳ１０７）。

図１２は、生産管理装置８から出力される生産指示信号の一例を示す概念図である。図１２に示されるように、生産指示信号は、現在の作業対象となっている車両について、車両識別（シリアル番号）、車種、および仕様についての情報を含んでいる。

したがって、インタフェース２５を介して生産処理信号を受信する毎に、車種および仕様を確定することができる。車種および仕様が確定すると、図７に示したように当該車種および仕様の場合に必要な複数の検査項目ＩＤが特定される。このように、本実施形態の作業指示システムは、複数種類の車種および仕様が混流して投入される混流ラインに対応している。

次いで、一つの検査項目に対応する一つの指示情報が選択されるとともに、その検査項目に対応する閾値Ｓが算出される（ステップＳ１０８）。たとえば、検査項目ＩＤとして、検査項目ＩＤ１が選択されると、図８に示したように当該検査項目ＩＤ１に関連付けられている指示情報１（画像データ１、音声データ１を含んでいてもよい）が選択される。また、選択された検査項目ＩＤ１が選択されると、たとえば、図９および図１０に基づいて、該当する検査レベル、および補正係数Ｋが特定される。そして、検査レベルから検査レベル素点Ｔが求められ、この検査レベル素点Ｔと補正係数Ｋとを乗算することによって閾値Ｓが算出される。

さらに、第１実績値Ｐ１および第２実績値Ｐ２が読み出される（ステップＳ１０９）。たとえば、ステップＳ１０１で入力された組立作業者ＩＤ（第１識別情報）と、ステップＳ１０８で選択された検査項目ＩＤとをキーとして、図５に示されるデータ構造内を検索することによって、選択された検査項目における（組立作業者ＩＤで特定される）組立作業者Ａの習熟度合を示す第１実績値Ｐ１が特定される。同様に、ステップＳ１０３で入力されたライン内検査作業者ＩＤ（第２識別情報）と、ステップＳ１０８で選択された検査項目ＩＤとをキーとして、図６に示されるデータ構造内を検索することによって、選択された検査項目における（ライン内検査作業者ＩＤで特定される）ライン内検査作業者Ｂの習熟度合を示す第２実績値Ｐ２が特定される。

次いで、閾値Ｓ、第１実績値Ｐ１、および第２実績値Ｐ２を比較する（ステップＳ１１０）。本実施形態では、閾値Ｓ＞ａ第１実績値Ｐ１＋ｂ第２実績値Ｐ２（ただし、ａ、ｂは、正の定数）の条件を満たすか否かが判断され、この条件を満たす場合には（ステップＳ１１０：ＹＥＳ）、ステップＳ１０８で選択された検査項目に対応する指示情報をライン内検査端末４に送信して、表示させる（ステップＳ１１１）。一方、この条件を満たさない場合には（ステップＳ１１０：ＮＯ）、ステップＳ１０８で選択された検査項目に対応する指示情報をライン内検査端末４に送信しない。

すなわち、ステップＳ１１０およびステップＳ１１１の処理では、組立作業者の習熟度合を示す第１実績値Ｐ１とライン内検査作業者の習熟度を示す第２実績値Ｐ２とに応じて、複数の指示情報のうちからライン内検査端末４に表示させる指示情報が選択される。すなわち、プロセッサ２７は、閾値Ｓと前記第１実績値とを比較した結果に基づいて、複数の指示情報のうちからライン内検査端末４に表示させる指示情報を選択する選択手段として機能する。このようなプロセッサ２７の処理は、換言すれば、図１３に示すように、編成した標準作業書を基にして、組立作業者など作業編成の変化に応じた検査項目を各ライン内検査作業者に向けて自動編成して画面表示する処理といえる。

次いで、ライン内検査端末４で入力された検査結果が受信されるまで待機する（ステップＳ１１２）。そして、検査結果が入力される度に（ステップＳ１１２：ＹＥＳ）、ライン内検査作業者Ｂの習熟度合を示す第２実績値Ｐ２に所定ポイント（たとえば、１ポイント）を加算する（ステップＳ１１３）。ステップＳ１１２およびステップＳ１１３の処理によれば、検査結果の入力実績数に応じて第２実績値Ｐ２が更新されることになる。

さらに、入力された検査結果として、現在の対象の検査項目について不具合の有無が判断される（図１１ＢのステップＳ１１４）。不具合がなかった場合には（ステップＳ１１４：ＹＥＳ）、組立作業者Ａの習熟度合を示す第１実績値Ｐ１に所定ポイント（たとえば、１ポイント）を加算し（ステップＳ１１５）、さらに、検査項目毎の不具合の発生頻度を示す補正係数Ｋを所定分低くすることで閾値Ｓを低める（ステップＳ１１６）。一方、不具合があった場合には（ステップＳ１１４：ＮＯ）、組立作業者Ａの習熟度合を示す第１実績値Ｐ１から所定ポイント（たとえば、１０００ポイント）を減算し（ステップＳ１１７）、さらに、検査項目毎の不具合の発生頻度を示す補正係数Ｋを所定分高くすることで閾値Ｓを高める（ステップＳ１１８）。なお、不具合があったがライン内検査作業部で補修済み（不具合修正完了）の場合も、不具合があった場合として算入される。

さらに、後続工程（具体的には、最終検査部の端末７）から検査漏れ情報を受信したか否かが判断される（ステップＳ１１９）。検査漏れ情報を受信する度に（ステップＳ１１９）、不具合を検査で看過したライン内検査作業者の習熟度を示す第２実績値Ｐ２から所定ポイント（たとえば、１０００ポイント）を減算し（ステップＳ１２０）、さらに、不具合を発生させた組立作業者の習熟度を示す第１実績値Ｐ１から所定ポイント（たとえば、１０００ポイント）を減算する（ステップＳ１２１）。また、この場合、ステップＳ１１８の処理と同様に検査項目別の閾値Ｓを高めるように構成することもできる。

なお、ステップＳ１１３およびステップＳ１１５において第１実績値Ｐ１および第２実績値Ｐ２へ所定ポイントを加算する際の増加幅よりも、ステップＳ１１６、ステップＳ１２０、およびステップＳ１２１において第１実績値Ｐ１および第２実績値Ｐ２から所定ポイントを減算する際の減算幅を大きく設定することが、品質保証の見地から望ましい。たとえば、上述のように、増加分を１ポイントとし、減少分を１０００ポイントとすることができる。

以上のステップＳ１１３〜ステップＳ１２１の処理によれば、不具合なく組立作業を進めることによって自動的に第１実績値Ｐ１が増加し、検査漏れなくライン内検査作業を進めることによって自動的に第２実績値Ｐ２が増加する。この場合、ステップＳ１１０におけるＳ＞ａＰ１＋ｂＰ２の右辺が高くなり、Ｓ＞ａＰ１＋ｂＰ２の条件に該当しづらくなるので、表示される指示情報の数が減少する。一方、組立作業における不具合が発生することによって自動的に第１実績値Ｐ１が減少し、検査漏れが発生することによって自動的に第２実績値Ｐ２が減少する。この場合、ステップＳ１１０におけるＳ＞ａＰ１＋ｂＰ２の右辺が低くなり、Ｓ＞ａＰ１＋ｂＰ２の条件に該当しやすくなるので、表示される指示情報の数が増加する。

また、対象となる検査項目についての不具合の発生頻度が低くなるにつれて自動的に閾値Ｓの値が低下する。したがって、この場合、ステップＳ１１０におけるＳ＞ａＰ１＋ｂＰ２の左辺が低くなり、Ｓ＞ａＰ１＋ｂＰ２の条件に該当しづらくなるので、対象となる検査項目についての指示情報が表示されにくくなる。一方、対象となる検査項目についての不具合の発生頻度が高くなるにつれて自動的に閾値Ｓの値が上昇する。したがって、この場合、ステップＳ１１０におけるＳ＞ａＰ１＋ｂＰ２の左辺が高くなり、Ｓ＞ａＰ１＋ｂＰ２の条件に該当しやすくなるので、対象となる検査項目についての指示情報が表示されやすくなる。

以上のようにステップＳ１２１までの処理が進むと、続いて、最終の検査項目か否かが判断される（ステップＳ１２２）。最終の検査項目でない場合には（ステップＳ１２２：ＮＯ）、図１１ＡのステップＳ１０８に戻り、別の検査項目に対応する一つの指示情報が選択されて、以下ステップＳ１０８〜ステップＳ１２２の処理が繰り返される。

一方、最終の検査項目であった場合には（ステップＳ１２２：ＹＥＳ）、車両識別を含む要求信号の受信などに応じて、車両毎に「不具合あり（ＮＧ）」の項目を抽出して、補修必要項目情報を生成し、当該情報を補修部の端末６へ送信したり、検査結果履歴や補修履歴を最終検査部の端末７に送信したりする（ステップＳ１２３）。

たとえば、車両識別、車種、仕様、組立作業者ＩＤ、検査作業者ＩＤ、および検査結果などは、たとえば、図１４のように関連付けられてデータベース２６１に登録されている。したがって、このようなデータベース２６１を利用することによって、車両毎に「不具合あり（ＮＧ）」の項目を抽出してなる補修必要項目情報を補修部の端末６へ送信することができる。

次いで、作業が終了したか否かが判断されて（ステップＳ１２４）、作業が終了していない場合には（ステップＳ１２４：ＮＯ）、ステップＳ１０６に戻り、再び生産指示信号から車種および仕様を確定し、ステップＳ１０６〜ステップＳ１２４の処理を繰り返す。一方、作業が終了した場合には（ステップＳ１２４：ＹＥＳ）、組立作業者ＩＤおよびライン内検査作業者ＩＤの登録が解除されて（ステップＳ１２５）、処理が終了する。この結果、次の機会に異なる組立作業者や検査作業者がログインできる状態に戻る。

最後に、図１５を用いて実際の具体例について説明する。図１５では、ＩＤ６０３Ｄ２で特定される検査項目「パンパー取付けガタ」（検査レベル４）、ＩＤ６０３Ｄ３で特定される検査項目「ミラー汚れ」（検査レベル２）、およびＩＤ６０３Ｄ４で特定される検査項目「ミラー仕様確認」（検査レベル３）についての処理が示されている。

ライン内検査作業者である作業者Ｂに対しては、重要な検査項目として、ＩＤ６０３Ｄ２「パンパー取付けガタ」、およびＩＤ６０３Ｄ４「ミラー仕様確認」の２つの検査項目についての検査指示情報が表示されている。

作業者Ａは、すべての検査項目についてライン内検査を実行し、ＩＤ６０３Ｄ２「バンパー取付けガタ」に関して不具合なし（ＯＫ）の旨、ＩＤ６０３Ｄ４「ミラー仕様確認」に関して不具合あり（ＮＧ）の旨を入力する。この結果、不具合がなかったＩＤ６０３Ｄ２「バンパー取付けガタ」については、作業者Ａ氏の作業項目ＩＤ６０３Ｄ２に関する第１実績値３２０００に１ポイントが加算される。一方、不具合があったＩＤ６０３Ｄ４「ミラー仕様確認」については、作業者Ａ氏の作業項目ＩＤ６０３Ｄ４に関する第１実績値２６４００から１０００ポイントが減算される。

また、最終検査作業者である作業者Ｃは、ＩＤ６０３Ｄ３「ミラー汚れ」について検査漏れを検出し、完全に不具合がなくなった状態で車両を出荷する。この場合、検査漏れ情報が最終検査場の端末７から送信されることによって、作業者Ａ氏の作業項目ＩＤ６０３Ｄ３に関する第１実績値２００５０から１０００ポイントが減算される。なお、この場合には、ライン内検査作業者である作業者Ｂの第２実績値（不図示）からも１０００ポイントが減算されることとなる。

このような作業者Ａ氏の作業項目ＩＤ６０３Ｄ３に関する第１実績値Ｐ１、および作業者Ｂ氏の作業項目ＩＤ６０３Ｄ３に関する第２実績値Ｐ２の減少によって、作業項目ＩＤ６０３Ｄ３についても、条件「閾値Ｓ＞ａ第１実績値Ｐ１＋ｂ第２実績値Ｐ２（ただし、ａ、ｂは、正の定数）」を満たすようになれば、次からは、ＩＤ６０３Ｄ３「ミラー汚れ」についても指示情報が表示されることとなる。

以上のように、本実施形態の作業指示システムによれば、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新し、更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更することができるので、作業者の習熟度に合せて指示情報の表示を動的に変更することができる。

特に、組立作業者を識別する組立作業者ＩＤ（第１識別情報）を入力して作業を開始し、検査結果の入力にともなって第１実績値を更新するので、別段の解析作業をすることなく、組立作業者ＩＤ別の第１実績値を逐次かつリアルタイムに更新することができる。

このように、検査結果に応じて第１実績値を更新し、更新された第１実績値に応じて、ライン内検査端末４に表示される指示情報を変更するので、検査作業者からみて生産ラインの前工程側に配置されている作業者の習熟度合に応じて指示情報を自動的に変化させることができる。したがって、生産ラインに配置されている作業者の編成別に、予め複数通りの指示情報を準備することなく、組立工程に習熟度合の浅い作業者が入った場合でも、迅速に対処することができる。

さらに、検査項目別に設定された閾値を検査結果に応じて更新するので、不具合の発生頻度（作業者が誰であるのかを問わない）についても考慮して、指示情報の表示を変更することができる。

さらに、組立作業者ＩＤ別の第１実績値Ｐ１を記憶および更新するのみならず、検査作業者ＩＤ別の第２実績値Ｐ２についても記憶および更新し、更新された第１実績値および更新された第２実績値の双方を考慮して、指示情報の表示を変更するので、組立作業者の習熟度合が低さをライン内検査作業者の習熟度合の高さが補完する場合、およびライン内検査作業者の習熟度合の低さを組立作業者の習熟度合の高さが補完する場合を考慮することができ、より実際の作業編成の習熟度に適合した表示が可能となる。

本実施形態には、種々の変形例が存在する。たとえば、以上の説明では、第１実績値Ｐ１および第２実績値Ｐ２の双方を用いて、閾値Ｓ＞ａ第１実績値Ｐ１＋ｂ第２実績値Ｐ２（ただし、ａ、ｂは、正の定数）の条件を満たすか否かによって、指示情報の表示を変更する場合を説明した。しかしながら、第１実績値Ｐ１のみを用いて、表示する指示情報の表示を変更することもできる。具体的には、閾値Ｓと第１実績値Ｐ１とを比較した結果に基づいて、複数の指示情報のうちからライン内検査端末４に表示させる指示情報を選択することができる。この場合、たとえば、ステップＳ１１０の処理に代えて、閾値Ｓと第１実績値を「閾値Ｓ＞第１実績値Ｐ１」の条件を満たすか否かが判断される。

同様に、第２実績値Ｐ２のみを用いて、表示する指示情報の表示を変更することもできる。具体的には、閾値Ｓと第２実績値Ｐ２とを比較した結果に基づいて、複数の指示情報のうちからライン内検査端末４に表示させる指示情報を選択することができる。この場合、たとえば、ステップＳ１１０の処理に代えて、閾値Ｓと第２実績値を「閾値Ｓ＞第２実績値Ｐ１」の条件を満たすか否かが判断される。

また、上記の説明では、第１実績値Ｐ１および／または第２実績値Ｐ２と閾値Ｓとを用いて、ワークの検査作業に関する指示情報の標示を変更する場合を説明したが、第１実績値Ｐ１と閾値Ｓとを比較することによって、組立作業に関する指示情報の表示を変更することもできる。

さらに、上記の説明では、複数の指示情報のうちから検査指示表示手段に表示させる指示情報を選択することで指示情報の表示を変更する場合を説明したが、第１実績値Ｐ１および／または第２実績値Ｐ２に基づいて指示情報の表示を変更するものであれば、本発明は、この場合に制限されない。たとえば、車種および仕様によって定まる複数の指示情報についてすべて表示するとともに、条件（たとえば、「閾値Ｓ＞ａ第１実績値Ｐ１＋ｂ第２実績値Ｐ２」）を満たした検査項目に対応する指示情報については、重要検査項目である旨の表示が出るようにしてもよく、上記の条件を満たす検査項目に対応する指示情報については、表示の色や書体を変更して表示されるようにしてもよい。

上記の例では、車両の組立ラインにおける組立作業とライン内検査作業に対して本発明の作業指示システムを適用した場合を説明したが、この場合に限られず、すべての生産作業および／または検査作業に応用が可能である。

以上の説明では、図１１Ａおよび図１１Ｂに示された作業指示方法として表現される各ステップについて、サーバ２のプロセッサ２７が実行する場合を説明したが、この場合に限られず、専用の論理ＩＣなどを用いて実行することもできる。また、上記の説明では、説明の単純化の観点からサーバ−クライアント型のシステム構成を例にとって説明したが、検査結果の入力にともなって作業者別の習熟度合を示す実績値を更新し、更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更するものである限りにおいて、分散型データベースなど他のシステム構成を用いることもできる。

以上のように本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、以上の実施形態に限定されるべきものではなく、特許請求の範囲に表現された思想および範囲を逸脱することなく、種々の変形、追加、および省略が当業者によって可能である。

本発明の一実施の形態における作業指示システムの適用環境の一例を示す概念図である。 図１に示される作業指示システムの概略構成を示すブロック図である。 ワークの検査作業に関する指示情報の表示例を示す図である。 補修部の端末での表示例を示す図である。 組立作業者ＩＤ、検査項目、および第１実績値の関係の一例を示す概念図である。 ライン内検査作業者ＩＤ（第２識別情報）、検査項目、および第２実績値の関係の一例を示す概念図である。 車種および仕様と、複数の検査項目との関係を示す概念図である。 各検査項目と指示情報との関係を示す概念図である。 検査項目、検査レベル、および補正係数の関係の一例を示す概念図である。 補正レベルと補正レベル素点との換算テーブルの一例を示す概念図である。 図１に示される作業指示システムの処理内容の一例を示すフローチャートである。 図１１Ａに後続するフローチャートである。 図２に示される生産管理装置から出力される生産指示信号の一例を示す概念図である。 複数の指示情報のうちから、表示させる指示情報を選択する概念を説明する図である。 データベース内での検査結果の登録例の一例を示す図である。 図１の作業指示システムを適用した実際の具体例について説明する概念図である。

符号の説明

１ 作業指示システム、
２ サーバ、
３ ネットワーク、
４ ライン内検査端末、
５ 組立ゾーン内端末、
６ 補修部で用いられる端末、
７ 最終検査部で用いられる端末、
８ 生産管理装置。

Claims (11)

1. ワークの検査結果を入力するための検査結果入力手段と、
   前記検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新する更新手段と、
   更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更する表示変更手段と、を有することを特徴とする作業指示システム。
2. 前記ワークの検査作業に関する指示情報を表示する検査指示表示手段と、
   生産ラインにおいて前記検査作業の前工程であるワークの生産作業に従事する生産作業者を識別する第１識別情報を入力する第１識別情報入力手段と、
   前記生産作業者別の習熟度合を示す第１実績値を記憶する第１記憶手段と、
   前記検査結果に応じて前記第１実績値を更新する第１更新手段と、
   更新された第１実績値に応じて、前記検査指示表示手段に表示される前記指示情報を変更する検査指示表示変更手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の作業指示システム。
3. 前記第１更新手段は、前記検査結果が入力される度に、当該検査結果として入力される不具合有無に関する情報にしたがって前記第１実績値を増減することを特徴とする請求項２に記載の作業指示システム。
4. 複数の検査項目に対応した複数の指示情報を記憶する指示情報記憶手段と、
   前記検査項目別に設定された閾値を記憶する閾値記憶手段と、を有し、
   前記検査指示表示変更手段は、前記検査項目別に設定された閾値と前記第１実績値とを比較した結果に基づいて、前記複数の指示情報のうちから前記検査指示表示手段に表示させる指示情報を選択する選択手段を有することを特徴とする請求項２に記載の作業指示システム。
5. さらに、前記検査項目別に設定された閾値を前記検査結果に応じて更新する閾値更新手段を有することを特徴とする請求項４に記載の作業指示システム。
6. さらに、前記生産作業に関する指示情報を表示する生産作業指示表示手段と、
   前記第１実績値に応じて、前記生産作業指示表示手段に表示される前記指示情報を変更する生産作業指示表示変更手段と、を有することを特徴とする請求項２に記載の作業指示システム。
7. さらに、前記検査作業に従事する検査作業者を識別する第２識別情報を入力する第２識別情報入力手段と、
   前記検査作業者別の習熟度合を示す第２実績値を記憶する第２記憶手段と、
   前記検査結果の入力実績に応じて前記第２実績値を更新する第２更新手段と、を有し、
   前記検査指示表示変更手段は、更新された第１実績値および更新された第２実績値に応じて、前記検査指示表示手段に表示される前記指示情報を変更することを特徴とする請求項２に記載の作業指示システム。
8. さらに、後続する工程から検査漏れの情報を受信する受信手段を有し、
   前記第２更新手段は、前記検査結果が入力される度に前記第２実績値を増加し、前記検査漏れの情報が受信される度に前記第２実績値を減少することを特徴とする請求項７に記載の作業指示システム。
9. 前記ワークの検査作業に関する指示情報を表示する検査指示表示手段と、
   生産ラインにおいて前記検査作業に従事する検査作業者を識別する第２識別情報を入力する第２識別情報入力手段と、
   前記検査作業者別の習熟度合を示す第２実績値を記憶する第２記憶手段と、
   前記検査作業の入力実績に応じて前記第２実績値を更新する第２更新手段と、
   更新された第２実績値に応じて、前記検査指示表示手段に表示される前記指示情報を変更する検査指示表示変更手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の作業指示システム。
10. 前記ワークの検査は、車両の生産ラインにおける検査であり、当該検査に含まれる複数の検査項目は、車種および仕様毎に設定されていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載の作業指示システム。
11. ワークの検査結果を入力する段階と、
    前記検査結果の入力にともなって、作業者別の習熟度合を示す実績値を更新する段階と、
    更新された実績値に応じて、作業に関する指示情報の表示を変更する段階と、を有することを特徴とする作業指示方法。