JP2007271812A - カラーフィルター製造用インクジェットヘッド、および、これを用いたカラーフィルターの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、インクジェット法により塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができるカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを提供することを主目的とするものである。
【解決手段】本発明は、複数の吐出ノズルから構成されるノズル群が等間隔に配置されていることを特徴とする、カラーフィルター製造用インクジェットヘッドを提供することにより上記課題を解決するものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置等に用いられるカラーフィルターの製造に用いられるインクジェットヘッドに関するものである。

近年、パーソナルコンピューターの発達、特に携帯用パーソナルコンピューターの発達に伴って、液晶ディスプレイの需要が増加している。また、最近においては家庭用の液晶テレビの普及率も高まっており、益々液晶ディスプレイの市場は拡大する状況にある。さらに近年普及している液晶ディスプレイは大画面化の傾向があり、特に家庭用の液晶テレビに関してはその傾向が強くなってきている。
このような状況において、液晶ディスプレイを構成する部材についてはより低コストで高品質なものを高生産性で製造することが望まれており、特に液晶ディスプレイをカラー表示化させる機能を有するカラーフィルターは、従来高コストであったことからこのような要望が高まっている。

上記カラーフィルターは、通常、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、および青（Ｂ）の３原色の着色層からなるＲ、Ｇ，Ｂパターンを備えるものであり、カラー液晶ディスプレイはこのようなカラーフィルターのＲ、Ｇ、Ｂのそれぞれの画素に対応する電極をＯＮ、ＯＦＦさせることで液晶がバックライトのシャッタとして作動し、Ｒ、Ｇ、Ｂのそれぞれの画素を光が通過してカラー表示が行われるものである。

このようなカラーフィルターの製造方法としては、従来、染色法や顔料分散法等のＲ、Ｇ、Ｂの３色を着色するために同一の工程を３回繰り返す方法が用いられてきた。しかしながら、このような製造方法は高精度なＲ，Ｇ，Ｂパターンが形成されたカラーフィルターを形成できるという点においては有用であったが、必ずしも生産性の高いものではなかった。

このような問題点に対し、特許文献１にはインクジェット法を用いたカラーフィルターの製造方法が開示されている。特許文献１に開示されたようなインクジェット法はインクジェットヘッドから着色層形成用塗工液を吐出することにより、上記着色層をインクジェット方式により形成するものであるが、このようなインクジェット法は、大面積のカラーフィルターを高生産性で製造でき、かつ、低コストでカラーフィルターを製造できる方法として着目されている。

ところで、上記インクジェット法によるカラーフィルターの製造方法においては、複数色の着色層が周期的に配列された着色層を形成するために、通常、図７に示すように、インクジェットヘッドから着色層形成用塗工液を吐出することにより、まず任意の１色の着色層２１ａのみを形成し（図７（ａ））、その後、順次各色の着色層２１ｂ、２１ｃを形成することにより、カラーフィルター２０を製造する方法が用いられている（図７（ｂ）、（ｃ））。
しかしながら、このようなインクジェット法によるカラーフィルターの製造方法に用いられるインクジェットヘッドは、通常、インクジェットプリンター等の他用途に用いられているものが転用されているため、上記インクジェットヘッドとしては、吐出ノズルの間隔が上記各色の着色層の間隔とは異なるものを用いざるを得なかった。

このようなことから、上記インクジェット法においては、例えば、図８に示すような、インクジェットヘッド３１が備える吐出ノズル３２の一部を使用しない（図中「×」を付した吐出ノズルは使用していないことを示す。）等の方法により、着色層形成用塗工液を吐出する吐出ノズルの間隔を、上記各色の着色層の間隔と一致させる方法が用いられてきた。
しかしながら、このような方法でインクジェットヘッドを用いると、各吐出ノズルから吐出される吐出液量にバラツキが生じる結果、製造されるカラーフィルターに塗工ムラが生じてしまうという問題点があった。

特開２０００−１８７１１１号公報

本発明はこのような問題点に鑑みてなされてものであり、インクジェット法により塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができるカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを提供することを主目的とするものである。

上記課題を解決するために本発明は、複数の吐出ノズルから構成されるノズル群が等間隔に配置されていることを特徴とする、カラーフィルター製造用インクジェットヘッドを提供する。

本発明によれば、上記ノズル群が等間隔に配置されていることにより、各吐出ノズル群から吐出される吐出液量のバラツキを軽減することができる。また、各ノズル群が複数の吐出ノズルから構成されていることにより、各吐出ノズルの吐出液量のバラツキに起因して各ノズル群から吐出される吐出液量にバラツキが生じること軽減できる。したがって、本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッド（以下、単に「インクジェットヘッド」と称する場合がある。）によれば、インクジェット方式により塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができる。

本発明においては、上記ノズル群の間隔が、製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一であり、かつ、上記ノズル群の幅が上記着色層の幅以下となるように形成されていることが好ましい。上記ノズル群が、本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一の間隔で配置されており、かつ、上記ノズル群の幅が上記着色層の幅以下となるように形成されていることにより、例えば、インクジェットヘッドを回転させたり、または、一部の吐出ノズルを使用しないようにして、上記ノズル群の間隔を上記単色の着色層の間隔と一致させることが不要となるため、効率良くカラーフィルターを製造することができるからである。

また本発明においては、上記吐出ノズルの間隔が上記ノズル群の間隔の整数分の１倍となるように形成されていることが好ましい。これにより本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの製作が容易になるからである。

さらに本発明は、吐出ノズルの間隔が、製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一となるように形成されていることを特徴とするカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを提供する。

本発明によれば、上記吐出ノズルが、本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一の間隔となるように形成されていることにより、例えば、インクジェットヘッドを回転させたり、または、一部の吐出ノズルを使用しないようにして、上記吐出ノズルの間隔を上記単色の着色層の間隔と一致させることが不要となるため、塗工ムラの少ないカラーフィルターを効率良く製造することができる。

また、上記課題を解決するために本発明は、基材と、上記基材上に所定の間隔をおいて等間隔に配置された複数の線状遮光部および隣接する２つの上記線状遮光部を連結する複数の連結遮光部からなる遮光部とを有するカラーフィルター用基板を用い、複数のノズルを有するインクジェットヘッドを上記線状遮光部と平行方向に移動しながら着色層形成用塗工液を吐出することによって上記線状遮光部間に着色層を形成する着色層形成工程を有するカラーフィルターの製造方法であって、上記インクジェットヘッドが、上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドであることを特徴とするカラーフィルターの製造方法を提供する。

本発明によれば、上記インクジェットヘッドとして上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドが用いられていることにより、塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができる。

本発明は、インクジェット法により塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができるという効果を奏する。

本発明は、カラーフィルター製造用インクジェットヘッド、および、カラーフィルターの製造方法に関するものである。
以下、本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッド、および、カラーフィルターの製造方法について詳細に説明する。

Ａ．カラーフィルター製造用インクジェットヘッド
まず、本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドについて説明する。本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドは、複数の吐出ノズルから構成されるノズル群が等間隔に配置されていることを特徴とするものである。

このような本発明のインクジェットヘッドについて図を参照しながら説明する。図１は本発明のインクジェットヘッドの一例を示す概略図である。図１に例示するように本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッド１は、吐出ノズル２ａ、２ｂおよび２ｃから構成されるノズル群２が等間隔で配置されたものである。

本発明によれば、上記吐出ノズルが、複数の吐出ノズルから構成されるノズル群として等間隔に配置されており、上記ノズル群の間に使用されない吐出ノズル等が存在していないことにより、各吐出ノズル群から吐出される吐出液量にバラツキが生じることを軽減することができる。
また、各ノズル群が複数の吐出ノズルから構成されていることにより、例えば、インクジェットヘッド製作の精度上、各吐出ノズルから吐出される吐出液量にバラツキが生じてしまう場合であっても、複数の吐出ノズルの存在により上記バラツキを相殺できるため、各ノズル群全体から吐出される吐出液量にバラツキが生じること軽減できる。
したがって、本発明によればインクジェット方式により塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができる。

以下、このような本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドについて詳細に説明する。

本発明のインクジェットヘッドは、複数の吐出ノズルから構成されるノズル群が等間隔で配置されているものである。本発明における上記「ノズル群の間隔」とは、各ノズル群の幅の中心間距離を意味するものである。

このような「ノズル群の間隔」について図を参照しながら具体的に説明する。図２は上記「ノズル群の間隔」を説明する概略図である。図２は、吐出ノズル２ａ、２ｂ、および２ｃから構成されるノズル群２が等間隔で配置された本発明のインクジェットヘッドの例を示すものであるが、このような例において上記「ノズル群の間隔」は、上記ノズル群の幅ｍの中心間の距離Ｍを意味するものである。

また、本発明における上記「等間隔」とは、本発明のインクジェットヘッドにおいて上記ノズル群の間隔がすべて一定であることを意味するものである。

なお、上記ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔と、上記ノズル群の間隔とが等しい態様は本発明には含まれないものとする。

本発明におけるノズル群の間隔としては、等間隔であれば特に限定されるものではなく、本発明のインクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの面積や画素数等に応じて任意に決定することができる。このようなノズル群の間隔は、本発明のインクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔よりも短くても良いものであり、または、長くても良いものであるが、なかでも本発明においては上記ノズル群の間隔が、本発明のインクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一となるように形成されていることが好ましい。

このように上記ノズル群の間隔が、本発明のインクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一となるように形成されている態様について図を参照しながら説明する。図３は本発明のインクジェットヘッドの他の例を示す概略図である。図３に例示するように、本発明のインクジェットヘッド１’は、吐出ノズル２ａおよび２ｂから構成されるノズル群２の間隔Ｍが、本発明のインクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルター２０が有する複数色の着色層２１のうち、任意の単色の着色層２１ａの間隔Ｌと同一の間隔となるように形成されていることが好ましい。

上記ノズル群の間隔がこのような態様であることが好ましい理由は、例えば、インクジェットヘッドを回転させたり、または、一部の吐出ノズルを使用しないようにして、上記ノズル群の間隔を上記単色の着色層の間隔と一致させることが不要となるため、高効率でカラーフィルターを製造することが可能になるからである。

本発明のインクジェットヘッドは種々の面積や画素数のカラーフィルターを製造するために用いられるため、上記ノズル群の間隔の具体的な距離は広範なものになるが、インクジェットヘッド製作容易性の観点からすると、上記ノズル群の間隔は１００μｍ〜２０００μｍの範囲内であることが好ましく、なかでも２００μｍ〜１５００μｍの範囲内であることが好ましく、特に２５０μｍ〜１２００μｍの範囲内であることが好ましい。

本発明におけるノズル群の幅としては、上記ノズル群を構成する吐出ノズル数等に応じて適宜決定すれば良い。なかでも本発明においては、上記ノズル群の幅が本発明のインクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の幅以下となるように形成されていることが好ましい。上記ノズル群の幅が上記単色の着色層の幅以下となるように形成されていることにより、例えば、本発明のインクジェットヘッドを用いて、カラーフィルターを製造する際に、単一のノズル群を単一の着色層に対応させて着色層を形成することができるため、効率良くカラーフィルターを製造することが可能になるからである。

本発明における上記ノズル群の幅は、インクジェットヘッド製作容易性の観点からすると３０μｍ〜７００μｍの範囲内であることが好ましく、なかでも６０μｍ〜５００μｍの範囲内であることが好ましく、特に８０μｍ〜４００μｍの範囲内であることが好ましい。

本発明のインクジェットヘッドが備えるノズル群の総数は、本発明により製造されるカラーフィルターの面積や画素数等に応じて適宜決定すればよいが、通常、２〜１５００の範囲内であることが好ましく、なかでも１０〜１０００の範囲内であることが好ましく、特に１５〜６４０の範囲内であることが好ましい。

本発明におけるノズル群を構成する吐出ノズルの数は、通常複数とされる。上記吐出ノズル数が複数であることにより、例えば、インクジェットヘッド製作の精度上、各吐出ノズルから吐出される吐出液量にバラツキが生じてしまう場合であっても、複数の吐出ノズルの存在により上記バラツキを相殺できるため、各ノズル群全体から吐出される吐出液量にバラツキが生じることを軽減できるからである。なかでも本発明においては上記ノズル群を構成する吐出ノズルの数が２〜１２の範囲内であることが好ましく、特に２〜６の範囲内であることが好ましく、さらには２〜４の範囲内であることが好ましい。
ノズル群を構成する吐出ノズル数が上記範囲よりも少ないと、各吐出ノズルから吐出される吐出液量によっては、各ノズル群からの吐出液量にバラツキが生じてしまう恐れがあるからである。また、上記範囲よりも多いと、上記ノズル群の幅が広くなってしまい、本発明のインクジェットヘッドを用いて、着色層が高精細に形成されたカラーフィルターを製造することが困難となる可能性があるからである。

なお、上記ノズル群の間隔が、本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを用いて製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一の間隔となるように形成されている場合は、上記ノズル群を構成する吐出ノズル数は複数でなくても良く、上記ノズル群が１の吐出ノズルから構成されるものであっても良い。このような態様においては、インクジェットヘッドを回転させたり、または、一部の吐出ノズルを使用しないようにして、上記吐出ノズルの間隔を上記単色の着色層の間隔と一致させることが不要となるため、上記ノズル群が１の吐出ノズルから構成される場合であっても、塗工ムラの少ないカラーフィルターを効率良く製造することができるからである。

また本発明においては、通常、上記各ノズル群を構成する吐出ノズル数は同数とされるが、各ノズル群からの吐出量を所望の量にできる範囲内であれば、各ノズル群が異なる数の吐出ノズルから構成されても良い。

上記各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔としては、上記ノズル群の間隔を等間隔にできる範囲内であれば特に限定されるものではなく、各ノズル群を構成する吐出ノズル数等に応じて任意に調整すればよい。したがって、本発明における吐出ノズルの間隔は、各ノズル群内において等間隔であっても良く、または、異なる間隔であっても良い。また、各ノズル群内において等間隔である場合は、その間隔が各ノズル群において同一であっても良く、または、異なっていても良い。なかでも本発明においては、上記吐出ノズルの間隔が、各ノズル群内において等間隔であることが好ましく、また、その間隔が各ノズル群において同一であることが好ましい。

ここで、上記「各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔」とは、各ノズル群内において一直線状に配置された吐出ノズルの間隔を意味するものである。このような、「各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔」について図を参照しながら具体的に説明する。図４は、上記「各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔」を説明する概略図である。
まず、図４（ａ）に例示するように、本発明のインクジェットヘッド１が、ノズル群２において吐出ノズル２ａ、２ｂ、２ｃが単一の直線ａ上に配列されている態様である場合、上記「各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔」は、各吐出ノズル２ａ、２ｂ、２ｃの間隔Ｎを意味するものである。
一方、図４（ｂ）に例示するように、本発明のインクジェットヘッド１が、ノズル群２’において吐出ノズル２ａ、２ｂ、２ｃが直線ａ上に配置され、吐出ノズル２ｄ、２ｅが直線ｂ上に配置されている態様である場合、上記「各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔」は、各直線ａ、ｂ上に配列された吐出ノズルのそれぞれの間隔Ｎ，Ｎ’を意味するものである。
また、図４（ｂ）に示す例において、上記「各ノズル群を構成する吐出ノズルの間隔」が、上記「ノズル群内において等間隔である」とは、各直線ａ、ｂ上に配置された吐出ノズルの間隔が等間隔であることを意味するものであり、必ずしも直線ａ上に配置された吐出ノズルの間隔と、直線ｂ上に配置された吐出ノズルの間隔とが同一であることを意味するものではない。

また、上記各ノズル群における上記吐出ノズルの間隔は、上記ノズル群の間隔の整数分の１倍となるように形成されていることが好ましい。このように上記各ノズル群における上記吐出ノズルの間隔が、上記ノズル群の間隔の整数分の１である態様について図を参照しながら具体的に説明する。図５は、上記各ノズル群における上記吐出ノズルの間隔が、上記ノズル群の間隔の整数分の１倍である態様の一例を示す概略図である。図５に例示するように、本発明のインクジェットヘッド１は、ノズル群２を構成する吐出ノズル２ａ、２ｂ、２ｃの間隔Ｎが、上記ノズル群２の間隔Ｍの整数分の１倍であること、すなわち、Ｍ／Ｎの値が整数であることが好ましい。

上記各ノズル群における上記吐出ノズルの間隔がこのような態様であることにより、本発明のインクジェットヘッドの製作が容易になるからである。

なかでも本発明においては、上記吐出ノズルの間隔が、上記ノズル群の間隔の１／２倍〜１／１００倍の範囲内であることが好ましく、特に１／２倍〜１／５０倍の範囲内であることが好ましく、さらには１／２倍〜１／２０倍の範囲内であることが好ましい。

さらに、同様にインクジェットヘッド製作容易性等のという観点からすると、上記吐出ノズルの間隔の具体的な距離は、１０μｍ〜１０００μｍの範囲内であることが好ましく、なかでも２５μｍ〜７５０μｍの範囲内であることが好ましく、特に５０μｍ〜６００μｍの範囲内であることが好ましい。

本発明のインクジェットヘッドにおける吐出ノズルの配置態様としては、上記ノズル群の間隔が一定となるような配置態様であれば特に限定されるものではない。このような配置態様としては、例えば、すべての吐出ノズルが一直線上に配置された態様であっても良く、または、複数の直線状に配置された態様であっても良い。また、上記複数の直線状に配置された態様である場合においては、各直線状に配置された吐出ノズルの間隔が同一であっても良く、または、異なっていても良い。さらに上記複数の直線状に配置された態様である場合においては各吐出ノズルが千鳥状に配置されていても良い。なかでも、本発明においてはすべての吐出ノズルが一直線状に配置されていることが好ましい。

本発明における吐出ノズルの径としては、上記ノズル群あたりの吐出量が所望の範囲内となるように適宜調整して用いることができる。本発明においては、通常、すべての吐出ノズルの径は同一であることが好ましいが、上記ノズル群あたりの吐出量を所望の範囲内となるように適宜調整して用いることができる範囲内であれば、径の異なる吐出ノズルを複数用いても良い。

このような吐出ノズルの径は、５μｍ〜１００μｍの範囲内であることが好ましく、なかでも１０μｍ〜５０μｍの範囲内であることが好ましく、特に１２μｍ〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。

本発明のインクジェットヘッドの吐出方式としては、所定量を精度良く吐出できる方式であれば特に限定されるものではない。このような吐出方式としては、例えば、帯電した吐出液を連続的に吐出し、磁場によって吐出量を制御する方式、圧電素子を用いて間欠的に吐出する方式、液体の発泡現象を利用して間欠的に吐出する方式等を挙げることができる。なかでも本工程においては、上記吐出方式として、圧電素子を用いて間欠的に吐出する方式を用いることが好ましい。このような方式は微少な吐出量を高精度で制御しやすいからである。

本発明のインクジェットヘッドは、インクジェット法を用いたカラーフィルターの製造方法に用いられるものである。なかでも本発明のインクジェットヘッドは、上記吐出ノズルから着色層形成用塗工液を吐出することにより、複数色の着色層が周期的に形成されたカラーフィルターを製造する、カラーフィルターの製造方法に好適に用いられるものである。このようなカラーフィルターの製造方法としては、例えば、後述する「Ｂ．カラーフィルターの製造方法」の項において説明するものを例示することができる。

Ｂ．カラーフィルターの製造方法
次に、本発明のカラーフィルターの製造方法について説明する。本発明のカラーフィルターの製造方法は、基材と、上記基材上に所定の間隔をおいて等間隔に配置された複数の線状遮光部および隣接する２つの上記線状遮光部を連結する複数の連結遮光部からなる遮光部とを有するカラーフィルター用基板を用い、複数のノズルを有するインクジェットヘッドを上記線状遮光部と平行方向に移動しながら着色層形成用塗工液を吐出することによって上記線状遮光部間に着色層を形成する着色層形成工程を有するものであって、上記インクジェットヘッドが、上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドであることを特徴とするものである。

このような本発明のカラーフィルターの製造方法について図を参照しながら説明する。図６は本発明のカラーフィルターの製造方法の一例を示す概略図である。図６に例示するように、本発明のカラーフィルターの製造方法は、基材１１と、上記基材１１上に形成され、線状遮光部１２ａおよび上記線状遮光部１２ａを連結する連結遮光部１２ｂからなる遮光部１２とを有するカラーフィルター用基板１３を用い、インクジェットヘッド１を上記線状遮光部１２ａと平行方向に移動させながら、上記ノズル群から着色層形成用塗工液を吐出することにより、上記線状遮光部１２ａ間に着色層を形成する着色層形成工程を有するものである。
このような例において、本発明のカラーフィルターの製造方法は、上記インクジェットヘッド１として、上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを用いることを特徴とするものである。

本発明によれば、上記インクジェットヘッドとして上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドが用いられていることにより、塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができる。

本発明のカラーフィルターの製造方法は、少なくとも上記着色層形成工程を有するものであり、必要に応じて他の工程を有しても良いものである。
以下、本発明のカラーフィルターの製造方法を構成する各工程について詳細に説明する。

１．着色層形成工程
まず、本発明に用いられる着色層形成工程について説明する。本工程は、基材と、上記基材上に所定の間隔をおいて等間隔に配置された複数の線状遮光部および隣接する２つの上記線状遮光部を連結する複数の連結遮光部からなる遮光部とを有するカラーフィルター用基板を用い、複数のノズルを有するインクジェットヘッドを上記線状遮光部と平行方向に移動しながら着色層形成用塗工液を吐出することによって上記線状遮光部間に着色層を形成する工程であり、上記インクジェットヘッドとして、上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを用いることを特徴とするものである。
本発明のカラーフィルターの製造方法は、本工程に用いられるインクジェットヘッドとして、上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドを用いることにより、塗工ムラの少ないカラーフィルターを製造することができるのである。
以下、このような着色層形成工程について詳細に説明する。

（１）インクジェットヘッド
まず、本工程に用いられるインクジェットヘッドについて説明する。本工程に用いられるインクジェットヘッドは、上記本発明に係るカラーフィルター製造用インクジェットヘッドである。したがって、本工程に用いられるインクジェットヘッドについては、上記「Ａ．カラーフィルター製造用インクジェットヘッド」の項において説明したものと同様であるため、ここでの説明は省略する。

（２）カラーフィルター用基板
次に、本工程に用いられるカラーフィルター用基板について説明する。本工程に用いられるカラーフィルター用基板は基材と、上記基材上に形成された遮光部とを有するものである。

ａ．遮光部
まず、上記遮光部について説明する。上記遮光部は、所定の間隔をおいて等間隔に配置された複数の線状遮光部と、隣接する２つの上記線状遮光部を連結する複数の連結遮光部とからなるものである。ここで、本工程に用いられるカラーフィルター用基板としては、通常、上記線状遮光部および連結遮光部により囲まれた開口部が長方形であるものが用いられるが、本発明においては上記開口部の長辺を構成する遮光部を線状遮光部とし、上記開口部の短辺を構成する遮光部を連結遮光部とする。

上記線状遮光部は、所定の間隙をおいて等間隔に複数本形成されたものであり、本工程においてはこのような線状遮光部の間に着色層が形成されるものである。ここで、上記「複数本が等間隔に形成されている」とは、各線状遮光部の中心線同士が、等間隔となるように形成されていることをいう。

上記線状遮光部としては、通常、複数の直線状の線状遮光部が互いに平行となるとなるように配置された形態を有するものが用いられる。また、上記線状遮光部間のピッチは、本発明により製造されるカラーフィルターの面積や、上記カラーフィルターが用いられる液晶ディスプレイの画素数等に応じて、任意に決定すればよいが、通常、４０μｍ〜１２００μｍの範囲が好ましく、なかでも６０μｍ〜１０００μｍの範囲内であることが好ましく、特に１００μｍ〜７５０μｍの範囲内が好ましい。

上記線状遮光部としては、所望の遮光性を有する材料からなるものであれば特に限定されるものではないが、通常、遮光材料および樹脂から構成されるもの、または、金属材料からなるものが用いられる。

上記線状遮光部が遮光材料および樹脂から構成されるものである場合、上記遮光材料としては、一般的にカラーフィルターに用いられる樹脂製遮光部に用いられる材料を用いることができる。このような遮光材料としては、例えば、カーボン微粒子、金属酸化物、無機顔料、有機顔料等の遮光性粒子等を挙げることができる。

上記樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−ビニル共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸樹脂、エチレン−メタクリル酸樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル、ポリビニルアルコール、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリビニルアセタール、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミック酸樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂等を例示することができる。

一方、上記線状遮光部が金属材料からなるものである場合、上記金属材料としては、所望の遮光性を有する金属であれば特に限定されないが、一般的にはクロム材料が用いられる。

また、上記遮光部には撥液性を示す撥液性材料が含有されても良い。このような撥液性材料が含有されることにより、後述する撥液化工程を実施することなく、撥液性に優れた遮光部を有するカラーフィルター用基板を得ることができる。

本発明に用いられる撥液性材料としては、遮光部を形成した際に所望の撥液性を発現できるものであれば特に限定されるものではない。このような撥液性材料としては、例えば、フッ素含有化合物、および、低表面エネルギー物質の微粒子等を挙げることができる。

上記フッ素含有化合物としては、例えば、下記式（１）または（２）で表される化合物のモノマーまたはオリゴマー等を例示することができる。

一般式（１）：Ｒｆ−Ｘ−Ｒｆ´
一般式（２）：（Ｒｆ−Ｘ−Ｒ）−Ｙ−（Ｒ´−Ｘ´−Ｒｆ´）

ここで、上記式（１）または（２）において、ＲｆおよびＲｆ´はフルオロアルキル基、ＲおよびＲ´はアルキレン基を表し、ＲｆとＲｆ´また、ＲとＲ´は同一でも異なっていても良い。また、Ｘ、Ｘ´およびＹは、−ＣＯＯ−、−ＯＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ''−、−ＯＣＯＮＲ''−、−ＳＯ_２ＮＲ''−、−ＳＯ_２−、−ＳＯ_２Ｏ−、−Ｏ−、−ＮＲ''−、−Ｓ−、−ＣＯ−、ＯＳＯ_２Ｏ−、−ＯＰＯ（ＯＨ）Ｏ−のうちのいずれかを表し、Ｘ、Ｘ´およびＹは同一でも異なっていても良い。Ｒ''はアルキル基または水素を表す。

また、上記フッ素含有化合物としては、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロエチレンプロピレン樹脂、パーフルオロアルコキシ樹脂等も用いることができる。

一方、上記低表面エネルギー物質の微粒子としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、フルオロオレフィンビニルエーテル系共重合体、３フッ化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体等からなる微粒子や、シリコーン微粒子等を挙げることができる。

上記連結遮光部は隣り合う２本の線状遮光部を連結するように所定の間隙をおいて複数本形成されるものである。このような連結遮光部は、隣り合う２本の線状遮光部を連結するように形成されるものであるが、上記線状遮光部が直線状の形態を有する場合、このような連結遮光部は通常、上記線状遮光部と直交するように形成される。

また、上記連結遮光部の間隔は、本発明により製造されるカラーフィルターの面積や、上記カラーフィルターが用いられる液晶ディスプレイの画素数等に応じて、任意に決定すればよい。

なお、上記連結遮光部を構成する材料としては、上記連結遮光部を構成する材料と同様であるため、ここでの説明は省略する。

上記遮光部を製造する方法としては、所望の間隔で上記線状遮光部および上記連結遮光部を形成できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては、例えば、例えばクロム等の金属を用いたスパッタ法により形成する方法、遮光性粒子を含有させた樹脂組成物を用いたフォトリソグラフィー法、および、上記樹脂組成物を用いた熱転写法等を挙げることができる。

ｂ．基材
上記カラーフィルター用基板に用いられる基材としては、上記遮光部および着色層を形成できるものであれば特に限定されるものではなく、従来よりカラーフィルターに用いられているもの等を用いることができる。このような基材としては、例えば、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明なリジット材、あるいは透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明なフレキシブル材等を挙げることができる。なかでも本工程においてはコーニング社製７０５９ガラスを用いることが好ましい。上記７０５９ガラスは寸度安定性および高温加熱処理における作業性に優れ、かつ、ガラス中にアルカリ成分を含まない無アルカリガラスであることから、アクティブマトリックス方式によるカラー液晶表示装置用のカラーフィルタに好適に用いることができるからである。

上記基材は、透明な基材であっても良く、または、反射性の基板や白色に着色したものであっても良いが、本工程においては通常透明なものが用いられる。

また、上記基材は、必要に応じてアルカリ溶出防止やガスバリア性付与その他の目的の表面処理を施されたものであっても良い。このような表面処理としては例えば表面を親液性とするために、酸素ガスを導入ガスとしてプラズマ等を照射する処理を挙げることができる。

（３）着色層形成用塗工液
本工程に用いられる着色層形成用塗工液としては、一般的にインクジェット法により着色層を形成する際に用いられるものと同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

（４）その他
本工程において、上記線状遮光部間に上記着色層形成用塗工液を吐出して上記着色層を形成する態様としては、上述したカラーフィルター用基板の有効画素範囲にムラなく着色層を形成できる態様であれば特に限定されない。このような態様としては、例えば、上記連結遮光部を覆うように連続的に形成する態様であっても良く、または、上記線状遮光部と上記連結遮光部とにより囲まれた開口部毎に断続的に形成する態様であってもよく、さらには、上記連続的に形成する態様と上記断続的に形成する態様とを複合した態様であっても良い。

２．その他の工程
本発明のカラーフィルターの製造方法は、上記着色層形成工程以外に他の工程を有するものであっても良い。このような他の工程としては、本発明により製造されるカラーフィルターの用途等に応じて任意に決定することができるが、なかでも本発明においては上記着色層形成工程の前に上記カラーフィルター用基板に用いられる基材の表面を親液化する親液化工程を有することが好ましい。このような親液化工程を有することにより、上記着色層形成工程において上記遮光部が備える開口部内に、着色層形成用塗工液を満遍なく濡れ拡げることが容易になるため、上記開口部内に着色層が形成されない部位が生じることを防止できるからである。
以下、本発明に用いられる親液化工程について説明する。

本発明に用いられる親液化工程において上記基材の表面を親液化する方法としては、上記基材の表面の上記着色層形成用塗工液に対する親液性を向上できる方法であれば特に限定されない。このような方法としては、上記基材の表面に親液性の高い層を形成する方法および、基材表面自体の撥液性を高くする方法等を例示することができる。

上記親液性の高い層を上記基材表面に形成する方法としては、上記基材表面に上記着色層形成用塗工液に対して所望の親液性を示す層を形成できる方法であれば特に限定されない。なかでも本工程においては上記カラーフィルター用基板の上記遮光部および基材表面を覆うように、光触媒およびオルガノポリシロキサンを含有する光触媒含有層を形成した後、基材側からエネルギーを照射する方法を挙げることができる。このような方法によれば、上記光触媒含有層は、エネルギー照射に伴う光触媒の作用により液体との接触角を低下する機能を有するものであり、上記基材側からエネルギー照射を行うことにより、上記開口部上に形成された光触媒含有層のみに、エネルギー照射を行うことができるため、上記基材表面上に形成された光触媒含有層のみ上記着色層形成用塗工液に対する親液性を向上させることができるため、上記基材表面上に上記着色層形成用塗工液に対する濡れ性に優れた光触媒含有層を形成することができる。

ここで、上記光触媒含有層や、エネルギー照射方法等については、特開２００４−３６１４２６公報に記載されているものと同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

一方、上記基材の表面自体の親液性を高くする方法としては、例えば、基材表面にプラズマ等を照射する方法を挙げることができる。このようなプラズマを照射する方法としては、上記遮光部の開口部内の基材に存在する残渣をドライエッチングにより除去できる方法であれば特に限定されるものではなく、一般的に有機物をドライエッチングにより除去するために用いられるプラズマ照射方法を用いることができる。中でも本工程においては、上記プラズマ照射方法として、酸素と、窒素、ヘリウム、または、窒素からなる群から選択される少なくとも1種のガスとの存在下においてプラズマを照射する方法を用いることが望ましい。

本発明に用いられる上記親液化工程において上記基材表面が親液化される程度としては、表面張力４０ｍＮ／ｍの液体との接触角が、１０°以下となる程度であることが好ましく、特に表面張力５０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましく、なかでも表面張力６０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましい。

上記親液化工程以外に本発明に用いられる上記他の工程としては、上記着色層形成工程の前に、上記カラーフィルター用基板の遮光部を撥液化する撥液化工程を挙げることができる。このような撥液化工程を有することにより、上記着色層形成工程において上記線状遮光部と上記連結遮光部によって囲まれた開口部に吐出された着色層形成用塗工液が、隣接する開口部へ漏出することを効果的に防止できるため、本発明により製造されるカラーフィルターに混色が生じることを防止できる。
以下、このような撥液化工程について説明する。

本発明に用いられる撥液化工程において上記遮光部を撥液化する方法としては、上記遮光部の撥液性を相対的に上記カラーフィルター用基板に用いられる基材表面の撥液性よりも高くできる方法であれば特に限定されるものではない。
ここで、上記撥液性とは、上記着色層形成用塗工液に対する撥液性を意味するものである。

このような撥液化方法としては、例えば、上記遮光部自体の撥液性を高くする方法や、上記遮光部上に撥液性の高い層を形成する方法等を挙げることができる。

上記遮光部自体の撥液性を高くする方法としては、例えば、上記遮光部にフッ素を導入する方法を挙げることができる。このような方法としては、上記遮光部に、相対的に上記開口部内の基板表面よりも多量のフッ素を導入できる方法であれば特に限定されるものではないが、例えば、遮光部を構成する材料として樹脂材料を用い、かつ、上記基材を構成する材料として無機材料が用いられたカラーフィルター用基板を用い、上記遮光部上からフッ素化合物を導入ガスとしたプラズマを照射する方法を挙げることができる。このような方法は有機物にのみ上記フッ素化合物を導入することができるため、上記遮光部のみに選択的にフッ素を導入できる結果、上記遮光部の撥液性を上記開口部内の基板表面のそれよりも容易に高くすることができる。

ここで、上記プラズマ照射を行った際の、上記遮光部におけるフッ素の存在は、Ｘ線光電子分光分析装置（ＸＰＳ：ＥＳＣＡＬＡＢ ２２０ｉ−ＸＬ）による分析において、遮光部の表面より検出される全元素中のフッ素元素の割合を測定することにより確認することができる。

また、上記プラズマ照射に用いられる導入ガスのフッ素化合物としては、例えばフッ化炭素（ＣＦ_４）、窒化フッ素（ＮＦ_３）、フッ化硫黄（ＳＦ_６）等を挙げることができる。

また、上記プラズマ照射の方法は、フッ素化合物を導入ガスとして用いてプラズマを照射し、上記遮光部を撥液化することが可能であれば特に限定されるものではなく、減圧下でプラズマ照射してもよく、また大気圧下でプラズマ照射してもよい。なかでも、本発明においては特に大気圧下でプラズマ照射が行われることが好ましい。これにより、減圧用の装置等が必要なく、コストや製造効率等の面から好ましいものとすることができるからである。

上記大気圧プラズマの照射条件としては、例えば、以下のようなものとすることができる。電源出力としては、一般的な大気圧プラズマの照射装置に用いられるものと同様とすることができる。また、この際、照射されるプラズマの電極と、上記遮光部との距離は、０．２ｍｍ〜２０ｍｍ程度、なかでも１ｍｍ〜５ｍｍ程度とされることが好ましい。

また、上記導入ガスとして用いられるフッ素化合物の流量は１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲内であることが好ましく、なかでも５Ｌ／ｍｉｎ〜５０Ｌ／ｍｉｎの範囲内であることが好ましい。

一方、上記遮光部上に撥液性の高い層を形成する方法としては、上記遮光部上に、上記基材表面よりも相対的に撥液性の高い層を形成できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては、例えば、上述した光触媒含有層を形成する方法を挙げることができる。

上記撥液化工程において、上記遮光部が撥液化される程度としては、相対的に上記開口部よりも撥液性が高いものとされれば特に限定されない。なかでも本発明においては上記撥液性が４０ｍＮ／ｍの液体との接触角が、１０°以上となる程度であることが好ましく、特に表面張力３０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以上となる程度であることが好ましく、さらには表面張力２０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以上となる程度であることが好ましい。また、純水との接触角が１１°以上となる程度であることが好ましい。

一方、上記開口部の撥液性としては、上記遮光部の撥液性よりも低くければ特に限定されないが、４０ｍＮ／ｍの液体との接触角が９°未満となる程度であることが好ましく、特に表面張力５０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましく、さらには表面張力６０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましい。

なお、上記液体との接触角は、種々の表面張力を有する液体との接触角を接触角測定器（協和界面科学（株）製ＣＡ−Ｚ型）を用いて測定（マイクロシリンジから液滴を滴下して３０秒後）した値を用いるものとする。また測定に用いる種々の表面張力を有する液体としては、純正化学株式会社製のぬれ指数標準液が用いるものとする。

本発明のカラーフィルターの製造方法は、上記他の工程として、上記親液化工程および撥液化工程以外に、カラーフィルターを製造するに際して通常用いられる工程を有していても良い。このような工程としては、例えば、上記着色層形成工程により形成される着色層上にオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成工程等を挙げることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。

１．実施例１
（１）カラーフィルター用基板の作製
カラーフィルタ用ガラス材として用いられている厚み０．７ｍｍ、横３７０ｍｍ、縦４７０ｍｍのＣｏｒｎｉｎｇ社製ＥＡＧＬＥ２０００を用意し、このガラス基材上にフォトリソグラフィー法にて樹脂製のブラックマトリクスを形成することによりカラーフィルター用基板を作製した。このとき、ブラックマトリクスは開口部が１００μｍ×３００μｍ、遮光部分の線幅が２０μｍとなるように形成し、横方向に１２０μｍピッチ、縦方向に３２０μｍピッチにて縦４８０画素、横１３２０画素ずつ配置されるものとした。またこの際、遮光部分の膜厚は平均１．５μｍとした。

上記カラーフィルター用基板に対し、フッ素化合物を導入ガスとしたプラズマ処理を加えることにより、ブラックマトリクスの表面を撥液性に、それ以外の領域（着色層形成領域）を親液性とした。このとき表面張力４０ｍＮ／ｍの液体との接触角を接触角測定器（協和界面化学（株）製ＣＡ−Ｚ型）を用いて測定した結果、ブラックマトリクス上で６５°、着色層形成領域で１０°であった。

（２）カラーフィルター作製工程
次に、上記親疎液性を有するカラーフィルター用基板に対し、下記インクジェットヘッドを用いて着色層形成用塗工液を塗布した。

＜インクジェットヘッド仕様（実施例１）＞
ノズルピッチ ： ６０μｍ
ノズル群ピッチ ： ３００μｍ
ノズル群内ノズル数： ２
ノズル径 ： ３０μｍ
ノズル群総数 ： １２８
ノズル総数 ： ２５６

着色層形成用塗工液は、カラーフィルター用顔料と熱硬化型樹脂とからなるＲ、Ｇ、Ｂ各色の顔料分散型インクを用い、１つの開口部（着色層形成用領域）あたり１００滴にて所望のカラーフィルターの色が表現できるように濃度を設計したものを用いた。また、このときのインクジェットヘッドへの印加電圧は７５Ｖ、パルス幅は６μsとした。さらに、インクジェットヘッドは、１色につき１ヘッド、すなわちＲ、Ｇ、Ｂの３色にて３ヘッドを用いた。

塗布は、各着色層形成用領域（１画素）あたり１ノズル群が配置されるように位置決めして行い、ノズルから吐出された着色層形成用塗工液の各液滴が、上記着色層形成用領域内に液滴が１００滴着弾するように行った。各色の着色層形成用塗工液は開口部全域に濡れ広がり、かつ異なる色同士が混色することはなかった。その後、上記基板をホットプレート上で８０℃、１０分間加熱し、さらにクリーンオーブン内で２３０℃、３０分間熱処理を行ない、着色層形成用塗工液を硬化させてカラーフィルターを作製した。

(３)評価
作製したカラーフィルターに対し、着色層形成用塗工液が塗布された面とは反対面側より蛍光灯を照射し、この透過光を着色層形成用塗工液が塗布された面側からＣＣＤカメラにて撮像し、色度ムラおよび輝度ムラを評価した。その結果、色度ムラや輝度ムラが少ないことを確認した。

２．実施例２
（１）カラーフィルター用基板の作製
開口部が２００μｍ×６００μｍ、遮光部分の線幅が２０μｍとなるように形成し、横方向に２２０μｍピッチ、縦方向に６２０μｍピッチにて縦４８０画素、横１３２０画素ずつ配置されたカラーフィルター用基板を実施例１と同様の方法によって作製した。

（２）カラーフィルター作製工程
次に、上記親疎液性を有するカラーフィルター用基板に対し、下記インクジェットヘッドを用いて着色層形成用塗工液を塗布した。

＜インクジェットヘッド仕様（実施例２）＞
ノズルピッチ ： ５０μｍ
ノズル群ピッチ ： ６００μｍ
ノズル群内ノズル数： ４
ノズル径 ： ３０μｍ
ノズル群総数 ： ６４
ノズル総数 ： ２５６

着色層形成用塗工液は、カラーフィルター用顔料と熱硬化型樹脂当からなるＲ，Ｇ，Ｂ各色の顔料分散型インクを用い、1つの開口部（着色層形成用領域）あたり１５０滴にて所望のカラーフィルターの色が表現できるように濃度を設計したものを用いた。また、このときのインクジェットヘッドへの印加電圧は７５Ｖ、パルス幅は６μsとした。さらに、インクジェットヘッドは、１色につき１ヘッド、すなわちＲ、Ｇ、Ｂ、３色にて３ヘッドを用いた。塗布は、各着色層形成用領域（１画素）あたり１ノズル群が配置されるように位置決めして行い、ノズルから吐出された着色層形成用塗工液の各液滴が、上記着色層形成用領域内に液滴が１５０滴着弾するように行った。各色の着色層形成用塗工液は開口部全域に濡れ広がり、かつ異なる色同士が混色することはなかった。その後、上記基板をホットプレート上で８０℃、１０分間加熱し、さらにクリーンオーブン内で２３０℃、３０分間熱処理を行ない、着色層形成用塗工液を硬化させてカラーフィルターを作製した。

（３）評価
作製したカラーフィルターに対して、実施例１と同様の方法による評価を行った。その結果、色度ムラや輝度ムラが少ないことを確認した。

３．比較例１
（１）カラーフィルター用基板の作製
実施例１と同様の方法により、カラーフィルター用基板を作製した。

（２）カラーフィルタ作製工程
次に、上記親疎液性を有するカラーフィルター用基板に対し、下記インクジェットヘッドを用いて着色層形成用塗工液を塗布した。

＜インクジェットヘッド仕様（比較例１＞
ノズルピッチ ： ５００μｍ
ノズル径 ： ３０μｍ
ノズル総数 ： １２８

着色層形成用塗工液は、カラーフィルター用顔料と熱硬化型樹脂とからなるＲ，Ｇ，Ｂ各色の顔料分散型インクを用い、1つの開口部（着色層形成用領域）あたり１００滴にて所望のカラーフィルターの色が表現できるように濃度を設計したものを用いた。また、このときのインクジェットヘッドへの印加電圧は７５Ｖ、パルス幅は６μsとした。さらに、インクジェットヘッドは、１色につき１ヘッド、すなわちＲ、Ｇ、Ｂ、３色にて３ヘッドを用いた。塗布は、各着色層形成用領域（１画素）あたり１ノズルが各着色層形成用領域の中心に配置されるようにヘッドを回転させた上、位置決めして行い、ノズルから吐出された着色層形成用塗工液の各液滴が、上記着色層形成用領域内に液滴が１００滴着弾するように行った。各色の着色層形成用塗工液は開口部全域に濡れ広がり、かつ異なる色同士が混色することはなかった。その後、上記基板をホットプレート上で８０℃、１０分間加熱し、さらにクリーンオーブン内で２３０℃、３０分間熱処理を行ない、着色層形成用塗工液を硬化させてカラーフィルターを作製した。

（３）評価
作製したカラーフィルターについて、実施例１と同様の方法による評価を行った。その結果、インクジェットヘッドの各ノズルから吐出される液滴量のバラツキに応じた色度ムラおよび輝度ムラを確認した。

４．比較例２
（１）カラーフィルター形成基板の作製
実施例１と同様の方法によりカラーフィルタ用基板を作製した。

（２）カラーフィルター作製工程
次に、上記親疎液性を有するカラーフィルター用基板に対し、下記インクジェットヘッドを用いて着色層形成用塗工液を塗布した。

＜インクジェットヘッド仕様＞
ノズルピッチ ： ２５０μｍ
ノズル径 ： ３０μｍ
ノズル総数 ： ２５６

着色層形成用塗工液は、カラーフィルター用顔料と熱硬化型樹脂とからなるＲ，Ｇ，Ｂ各色の顔料分散型インクを用い、１つの開口部（着色層形成用領域）あたり１００滴にて所望のカラーフィルターの色が表現できるように濃度を設計したものを用いた。また、このときのインクジェットヘッドへの印加電圧は７５Ｖ、パルス幅は６μsとした。さらに、インクジェットヘッドは、１色につき１ヘッド、すなわちＲ、Ｇ、Ｂ、３色にて３ヘッドを用いた。塗布は、各着色層形成用領域（１画素）あたり１ノズルが各着色層形成用領域の中心に配置されるように、全ノズル中１ノズルおきに使用し、ヘッドを回転させた上、位置決めして行い、ノズルから吐出された着色層形成用塗工液の各液滴が、上記着色層形成用領域内に液滴が１００滴着弾するように行った。各色の着色層形成用塗工液は開口部全域に濡れ広がり、かつ異なる色同士が混色することはなかった。その後、上記基板をホットプレート上で８０℃、１０分間加熱し、さらにクリーンオーブン内で２３０℃、３０分間熱処理を行ない、着色層形成用塗工液を硬化させてカラーフィルターを作製した。

（３）評価
作製したカラーフィルターについて実施例１と同様の方法による評価を行った。その結果、インクジェットヘッドの各ノズルから吐出される液滴量のバラツキに応じた色度ムラおよび輝度ムラを確認した。

本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの一例を示す概略図である。 本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの他の例を示す概略図である。 本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの他の例を示す概略図である。 本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの他の例を示す概略図である。 本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの他の例を示す概略図である。 本発明のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドの使用態様の一例を示す概略図である。 従来のカラーフィルターの製造方法の一例を示す概略図である。 従来のカラーフィルターの製造方法の他の例を示す概略図である。

符号の説明

１、１’ … カラーフィルター製造用インクジェットヘッド
２、２’ … ノズル群
２ａ、２ｂ、２ｃ，２ｄ，２ｅ … 吐出ノズル
１１ … カラーフィルター用基板
１２ … 遮光部
１２ａ … 線状遮光部
１２ｂ … 連結遮光部
１３ … カラーフィルター用基板
２０ … カラーフィルター
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ … 着色層

Claims (5)

1. 複数の吐出ノズルから構成されるノズル群が等間隔に配置されていることを特徴とする、カラーフィルター製造用インクジェットヘッド。
2. 前記ノズル群の間隔が、製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一であり、かつ、前記ノズル群の幅が前記着色層の幅以下となるように形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のカラーフィルター製造用インクジェットヘッド。
3. 前記ノズル群における前記吐出ノズルの間隔が、前記ノズル群の間隔の整数分の１倍となるように形成されていることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のカラーフィルター製造用インクジェットヘッド。
4. 吐出ノズルの間隔が、製造するカラーフィルターの単色の着色層の間隔と同一となるように形成されていることを特徴とする、カラーフィルター製造用インクジェットヘッド。
5. 基材と、上記基材上に所定の間隔をおいて等間隔に配置された複数の線状遮光部および隣接する２つの前記線状遮光部を連結する複数の連結遮光部からなる遮光部とを有するカラーフィルター用基板を用い、複数のノズルを有するインクジェットヘッドを前記線状遮光部と平行方向に移動しながら着色層形成用塗工液を吐出することによって前記線状遮光部間に着色層を形成する着色層形成工程を有するカラーフィルターの製造方法であって、
   前記インクジェットヘッドが、請求項１から請求項４までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルター製造用インクジェットヘッドであることを特徴とする、カラーフィルターの製造方法。

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