JP2007237284A - ハンダ付け方法及び電子部品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 電極2上に電線1を置き、接合材4を盛る。接合材4を第一の温度まで加熱し、絶縁被覆12を分解溶出させる。さらに加熱して第一の温度より高い第二の温度とすると、接合材4中の接合用金属が融解し、親和性の違いから、接合用金属の層41と絶縁材料の層42に層分離する。さらに加熱を続けると、熱硬化樹脂が硬化し、金属層41を覆うようにして硬化した樹脂層(硬化層)42が形成される。
【選択図】 図1
Description
ハンダ付けは、ハンダ材を高温に加熱して金属成分を融解させ、導体部材の表面と合金化させることで行われる。この際、混ぜ合わせたフラックスが残さとして残る。残ったフラックスは、電気特性を悪化させたり見栄えを悪くしたりするので、残さフラックスを除去する必要がある。残さフラックスの除去は、通常、ハンダ付け後にワークを洗浄液で洗浄することで行われる。
尚、以下の説明では、電子部品又は電気部品を総称して「電子部品」とする。
本願発明の一つの目的は、係る課題を考慮したものであり、ハンダ付け後の洗浄を不要にする実用的な接合材を提供する点である。
しかしながら、接着工程を別途行うことは生産性を低下させる原因となる。本願発明の別の目的は、この点を考慮したもので、機械的強度を確保する等のための接着をハンダ付けとともに行えるようにし、工程の省略により生産性の向上を可能にすることである。
しかしながら、ポリイミド被覆電線の場合、ハンダ付けや溶接時の高温のみでは被覆が除去できないので、事前にニッパー等で剥離する必要がある。このような作業は面倒でコスト上昇の原因となる他、極細線化された被覆電線のような微細な電気部品の場合、本体(導体部材)を残して絶縁被覆だけを剥離することは困難になることもある。
本願発明の別の目的は、係る課題を考慮したもので、絶縁被覆を予め除去することを不要にし、生産性の向上に寄与することにある。
また、ハンダ付け温度が高くなってくると、絶縁被覆の滲み出しの問題も生じてくる。即ち、ハンダ材は、ワイヤーのうち絶縁被覆を除去した箇所(裸の箇所)を覆うように盛られるが、裸の箇所を完全に覆うため、残っている絶縁被覆にも一部重なるようにハンダ材が盛られる。この際、ハンダ付け温度が高いと、絶縁被覆が融解し、融解したハンダ材中に滲み出してくる問題がある。絶縁被覆の滲み出しは、ハンダ付け箇所の導通性低下や固定強度低下等の問題を生じさせる。
本願発明の別の目的は、このような問題や課題を解決することであって、低い接合温度でも充分に接合できるようにしたり、または接合温度が高くなっても問題が生じないようにしたりすることを目的としている。
絶縁剤は熱硬化性樹脂であって、導体部材同士をハンダ付け前記導体部材双方の表面に対する親和性が接合用金属より低いものであり、且つ、絶縁剤は、導体部材同士を接合することが可能な程度に接合用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際に硬化するものであり、
加熱により接合用金属が融解した際、表面側に絶縁剤の層が形成され内部側に接合用金属の層が形成された状態に層分離するものであり、この状態を維持しながら表面側の絶縁剤の層が熱硬化するものであるという構成を有する。
また、上記課題を解決するため、請求項8記載の発明は、導電性の表面を有する導体部材同士を接合材により接合して導通させる接合方法であって、
接合材は、接合用金属と絶縁剤とが混合されて成るものであり、
絶縁剤は熱硬化性樹脂であって、導体部材同士をハンダ付け前記導体部材双方の表面に対する親和性が接合用金属より低いものであり、且つ、絶縁剤は、導体部材同士を接合することが可能な程度に接合用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際に硬化するものであり、
接合材を導体部材同士の接合箇所に付着させた後、接合材を第一の熱量で加熱して絶縁剤を未硬化のままとして接合用金属を融解させる第一の加熱ステップと、
第一の加熱ステップに引き続いてさらに加熱して絶縁剤を熱硬化させる第二の加熱ステップとを含む方法であり、
第一の加熱ステップでは、表面側に前記絶縁剤の層が形成され内部側に接合用金属の層が形成された状態とされ、第二の加熱ステップにおいてこの層分離状態を維持しつつ絶縁剤を熱硬化する方法であるという構成を有する。
また、上記課題を解決するため、請求項17記載の発明は、接合剤により導体部材同士を導通させて接合した接合部を有する電気部品であって、
接合部は、導体部材同士を接合した金属層と、金属層を覆う熱硬化樹脂より成る絶縁層で形成されており、
絶縁層は、金属層を構成する金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱されることで硬化したものであり、
金属層及び絶縁層は、加熱されて融解状態になった際、導体部材双方の表面に対する親和性の違いから層分離したものであり、層分離した状態で絶縁層が熱硬化したものであるという構成を有する。
また、請求項2の接合材又は請求項9の接合方法によれば、上記効果に加え、絶縁被覆と反応して絶縁被覆を分解溶出させる被覆分解剤が配合されているので、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要である。このため、生産性が向上する。
また、請求項4の接合材又は請求項11の接合方法によれば、上記効果に加え、被覆分解剤として用いたアミン化合物が熱硬化性樹脂の硬化剤に兼用されているので、別途硬化剤を配合することが不要であり、コストの面でメリットがある。
また、請求項5の接合材によれば、上記効果に加え、所定の粘度のペースト状又は塑性変形可能な状態となっているので、接合時の作業性の点で良好である。
また、請求項6の接合材又は請求項12の接合方法によれば、導体部材同士を接合することが可能な程度に接合用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱されるまで絶縁剤の熱硬化が阻害されるので、熱硬化性樹脂の選択の範囲が広がるメリットがある。
また、請求項14の接合方法によれば、上記効果に加え、導体部材同士の接合とともに他の部材に対する接合も同時に行えるので、工程の省略による生産性の向上やコストの低減が見込める。
また、請求項15の接合方法によれば、上記効果に加え、電子部品の実装の際に電気的導通とともにプリント基盤への接合が同時に行えるので、工程の省略による生産性の向上やコストの低減が見込める。
また、請求項16の電気部品によれば、接合部が、導体部材同士を接合した金属層と、金属層を覆う熱硬化樹脂より成る樹脂層で形成されているので、接合箇所の機械的又は化学的な保護、電気特性の悪化防止等の効果が得られる。
また、請求項17の電気部品によれば、上記効果に加え、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂であるので、電気絶縁性や機械的強度の点で良好である。
実施形態の接合材は、導体部材同士を導通させて接合する接合材であって、接合用金属と絶縁剤とが混合されて成るものである。「接合材」の語義であるが、接合用金属を含むため、いわゆるハンダ付けを行うものであることは言うまでもない。しかしながら、後述するように、本実施形態の接合材は、「接着」も行うことが可能なものである。即ち、「接合」は、「ハンダ付け」と「接着」の両者を包含する用語として用いられている。
熱硬化性樹脂としては、ノボラック樹脂やレゾール樹脂のようなフェノール樹脂、キシレン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル等が使用できるが、エポキシ樹脂のような接着力の高い樹脂が好適に使用できる。
熱硬化性樹脂の硬化温度が接合用金属の融点より高い場合、この要件を満足する。また、熱硬化性樹脂の硬化は、ある温度で一定時間以上加熱した場合(加熱量が一定以上になった場合)に生じることがある。この場合は、その温度が接合用金属の融点と同じか又は実質的に同じであって、一定時間というのが接合用金属を融解させるのに必要な時間より多い時間であればよい。つまり、接合材に対しある熱量を与えて接合用金属を融解させた際、さらに熱量を接合材に与えた場合に熱硬化樹脂が硬化するということが条件になる。熱量を与えた結果、接合材の温度が一定温度を保つか、それより高い温度になるかは、いずれの場合もあるということである。
また、上記条件は、言い換えると、接合用金属が融解して固体から液体に変化した時点では、熱硬化性樹脂は未硬化のままであるということである。熱硬化性樹脂が常温で液体の場合、熱硬化するまでは液体状態を保つ場合には、この要件を満足する。熱硬化性樹脂が常温で固体の場合、適当な溶剤に溶解させ、接合用金属の融点までの温度において溶解状態を保ち、流動性を保持するようにする。例えば、溶剤の沸点が接合用金属の融点より高いか、又は、溶剤の量を適宜設定してハンダ付けが可能な程度に接合用金属が融解するまでに溶剤が蒸発しきらないようにする。
さらに、熱硬化性樹脂が常温で固体の場合にあっても、その熱硬化樹脂を粉末にした際、融解した接合用金属中を樹脂の粒子が泳動可能な場合、相分離できる可能性がある。この場合には、熱硬化性樹脂は溶剤に溶解させなくともよい。
硬化剤を使用して硬化させる熱硬化樹脂の場合、硬化剤を適宜選択して硬化熱量(熱硬化性樹脂が硬化するのに必要な熱量)が融解熱量よりも高くなるようにする。硬化剤には、熱硬化性樹脂を硬化させる触媒作用を有するもの、硬化反応に直接関与して熱硬化性樹脂分子の連鎖中に組み込まれるもの、及び、その両者の作用を有するものがある。いずれの場合にも、硬化剤による熱硬化樹脂の硬化に必要な熱量が、融解熱量よりも高くなるようなものを選定する。尚、加熱しないで(常温で)硬化させることが可能な硬化剤に対して、一定温度に加熱しないと硬化作用が得られない硬化剤を潜在性硬化剤と呼ぶことがある。ほとんどの場合、接合用金属の融点は常温より高いので、前記意味では、硬化剤は潜在性硬化剤ということになる。
アミンによるエポキシ樹脂の架橋重合反応を阻害する方法として、エポキシ基の開環反応作用は有するものの架橋重合には進展しない材料を阻害剤として使用する方法がある。そして、比較的沸点の低い阻害剤を使用するようにし、融解熱量より多い熱量で加熱された際には、阻害剤とエポキシ基との結合が解かれ、代わりに硬化剤による架橋重合反応が進展するようにする。
例えば、アルコール類はエポキシ基の開環反応作用があることで知られている。従って、比較的沸点の低い適当なアルコール類を使用しエポキシ基を予め開環してアルコールと反応させておくようにする。尚、アルコール類は、無機塩基触媒(水酸化カリウムなど)や有機塩基触媒(第三アミンなど)があると、エポキシ樹脂の架橋重合反応を促進させる効果(硬化剤として作用)があるので、注意を要する。即ち、アルコールを阻害剤として用いる場合、硬化剤として作用が生じないように注意する。
例えば、絶縁被覆として広く使用されているポリウレタンは、加熱された際、アミン化合物に反応し、分解する。即ち、加熱によってアミン結合が活性化され、活性化されたアミン結合は、ポリウレタン中のイソシアネートに反応し、ポリウレタンが分解される。分解したポリウレタンは、接合材中に溶出する。
図1(1)に示すように、電極2上の所定位置に電線1を配置する。そして、電極2に上記実施形態の接合材4を所定量盛る。この量は、接合材4が電線1を覆い電極2に十分な面積で接触する量である。
この際、図1(3)に示すように、熱硬化性樹脂の量を適宜設定して硬化層42が基盤3に十分な面積で接触するようにする。このようにすると、ハンダ付けとともに電線1を基盤3に対しても固定することができる。この例のように、場合によっては、電極2の基盤3に対する固定も同時に行える。
尚、上記の通り、熱硬化樹脂の硬化は、第二の温度での加熱において加熱量がある程度多くなった時点で生じるか、又は、第二の温度より高い温度に加熱された場合に生じる。後者の場合、熱硬化性樹脂の硬化点が第二の温度より高くなるよう、熱硬化樹脂や硬化剤を選定すれば良い。前者の場合、例えば阻害剤の量を調整して接合用金属が完全に融解するまでは蒸発しきらない量とし、接合用金属が完全に融解した後の継続的な加熱によって完全に蒸発するようにすることが考えられる。
そして、ハンダ付けされた箇所が必然的に熱硬化性樹脂で覆われた状態となるので、ハンダ付け箇所の保護、電気特性の向上等の硬化が同時に得られる。即ち、硬化層によって覆われるので、耐衝撃性等の機械的強度が向上するとともに、腐食等の化学的な損傷からも保護される。このため、酸化による特性悪化やハンダ付け箇所の破断による導通不良等の問題の発生が防止される。
また、上記実施形態の接合材では、導体部材の表面を覆う絶縁被覆の分解溶出が可能なので、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要である。このため、生産性が向上する。
本実施形態の接合材は、各種の電気部品における導体部材同士の接合に使用できるが、例えば、図2(1)に示すように、コイル7の製造に用いることができる。コイル7を製作する場合、絶縁被覆電線1をコア5に巻いた後、絶縁被覆電線1の端部をコア5に固定された端子6にハンダ付けする。この際、本実施形態の接合材4を用いれば、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要な他、ハンダ付け後の洗浄も不要である。そして、ハンダ付け箇所を硬化層42が覆って接着するので、接合強度が向上し、且つ機械的・化学的な保護が行われる。
従来のハンダ付けの問題点の一つに、絶縁被覆の熱収縮の問題がある。即ち、図2(2)に拡大して示すように、融解したハンダ材8の熱により、絶縁被覆12が収縮し、ハンダ付け後に心線11が露出してしまうことがある。心線11が露出すると、腐食等の化学的損傷が生じ易くなるほか、機械的強度も低下するので、信頼性の点で問題が大きい。
一方、プリント基盤81は樹脂等で形成されている場合が多く、樹脂成分との親和性が相対的に高い。従って、図3(3)に示すように、樹脂成分はプリント基盤81の裏面の全面を覆った状態を保ち、この状態で硬化する。このため、ハンダ付けとともにハンダ付け箇所の保護被覆が形成された状態となり、信頼性の高いハンダ付けが工程を増やすことなく行える。
尚、阻害剤を使用する点は、熱硬化性樹脂の選択の範囲を広げるメリットを有する。阻害剤を使用しない場合、融解熱量までの加熱において熱硬化が生じないものに制限される。阻害剤を使用すれば、そのような制限はなく、適当な阻害剤がある限り、接着性、機械的特性又は化学的特性などの各種の観点から最適な熱硬化性樹脂を選ぶことができる。
例えば、接合材の用途によっては、熱硬化性樹脂を完全に硬化せずに、半硬化又はゲル化の状態にとどめておいた方が良い場合もある。例えば接合箇所に柔軟性が必要な場合、意図的に本硬化させず、半硬化又はゲル化にとどめておく場合があり得る。このような半硬化やゲル化は、加熱量を適宜制御すればよく、当業者においては容易に実施可能である。
接合用金属として、千住金属工業(株)製のエコソルダーM705を用いた。この接合用金属は、Sn−Ab−Cu合金の粉末であり、配合比は、Sn:Ag:Cuが重量比で96.5%:3.0%:0.5%である。この接合用金属の融点について説明すると、固相線温度は217℃、液相線温度は220℃である。粒径は30〜45μm程度である。
各有機材料の配合比率は、重量%で以下の通りである。
エポキシ樹脂DME−100:25%
エポキシ樹脂GOT:12.5%
アミン化合物FEX−1030:12.5%
ベンジルアルコール:50%
溶解の後、混合して良く撹拌し、80℃の温度で30分加熱した。この加熱は、阻害剤であるベンジルアルコールに、エポキシ樹脂GOTのエポキシ基の開環反応を生じさせるためのものである。
その後、接合用金属に対し、上記溶解させた樹脂コンパウンドを混ぜ合わせて良く撹拌することで目的とする接合材が得られた。比率は、重量比で、接合用金属10に対し溶媒と樹脂コンパウンドの総量が1.2となる割合とした。
まず、接合用金属としては、前述した千住金属工業(株)製のエコソルダーM705をを用いる。
熱硬化性樹脂としては、以下の化学式5で示されるジャパンエポキシレジン株式会社製のエピコート1001(軟化点64℃)と、化学式6で示される同社製のエピコート828(常温で液状)とを用いる。
また、粘度調整のための溶剤としては、同様に、ベンジルアルコール(沸点204.7℃)とN−MP(N−メチル−2−ピロリドン)を使用する。ベンジルアルコールは同様に阻害剤としても機能する。
実施例2における各有機材料の配合比は、重量比で以下の通りである。
エピコート1001:10
エピコート828:10
FEX−1030:5
ベンジルアルコール:20
N−MP:10
11 心線
12 絶縁被覆
2 電極
3 基盤
4 接合材
41 金属層
42 樹脂層(硬化層)
5 コア
6 端子
7 コイル
81 プリント基盤
82 配線
83 電子部品
84 端子
ハンダ付けは、ハンダ材を高温に加熱して金属成分(ハンダ用金属)を融解させ、導体部材の表面と合金化させることで行われる。この際、混ぜ合わせたフラックスが残さとして残る。残ったフラックスは、電気特性を悪化させたり見栄えを悪くしたりするので、残さフラックスを除去する必要がある。残さフラックスの除去は、通常、ハンダ付け後にワークを洗浄液で洗浄することで行われる。
尚、以下の説明では、電子部品又は電気部品を総称して「電子部品」とする。
本願発明の一つの目的は、係る課題を考慮したものであり、ハンダ付け後の洗浄を不要にする実用的な接合材を提供する点である。
しかしながら、接着工程を別途行うことは生産性を低下させる原因となる。本願発明の別の目的は、この点を考慮したもので、機械的強度を確保する等のための接着をハンダ付けとともに行えるようにし、工程の省略により生産性の向上を可能にすることである。
しかしながら、ポリイミド被覆電線の場合、ハンダ付けや溶接時の高温のみでは被覆が除去できないので、事前にニッパー等で剥離する必要がある。このような作業は面倒でコスト上昇の原因となる他、極細線化された被覆電線のような微細な電子部品の場合、本体(導体部材)を残して絶縁被覆だけを剥離することは困難になることもある。
本願発明の別の目的は、係る課題を考慮したもので、絶縁被覆を予め除去することを不要にし、生産性の向上に寄与することにある。
また、ハンダ付け温度が高くなってくると、絶縁被覆の滲み出しの問題も生じてくる。即ち、ハンダ材は、ワイヤーのうち絶縁被覆を除去した箇所(裸の箇所)を覆うように盛られるが、裸の箇所を完全に覆うため、残っている絶縁被覆にも一部重なるようにハンダ材が盛られる。この際、ハンダ付け温度が高いと、絶縁被覆が融解し、融解したハンダ材中に滲み出してくる問題がある。絶縁被覆の滲み出しは、ハンダ付け箇所の導通性低下や固定強度低下等の問題を生じさせる。
本願発明の別の目的は、このような問題や課題を解決することであって、低いハンダ付け温度でも充分にハンダ付けできるようにしたり、または実装時のハンダ付け温度が高くなっても問題が生じないようにしたりすることを目的としている。
絶縁剤は熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂であって、前記導体部材双方の表面に対する親和性がハンダ用金属より低いものであり、
エポキシ樹脂の硬化を阻害する硬化阻害剤が配合されており、
この硬化阻害剤は、導体部材同士をハンダ付けすることが可能な程度にハンダ用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際にエポキシ樹脂が硬化するようエポキシ樹脂の硬化を阻害するものであって、加熱によりハンダ用金属が融解した際、前記親和性の違いから表面側にエポキシ樹脂の層が形成され内部側にハンダ用金属の層が形成された状態に層分離するようエポキシ樹脂の硬化を阻害するものであるという構成を有する。
また、上記課題を解決するため、請求項7記載の発明は、導電性の表面を有する導体部材同士をハンダ材によりハンダ付けするハンダ付け方法であって、
ハンダ材は、ハンダ用金属と絶縁剤とが混合されて成るものであって、絶縁材は熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂より成るものであり、このハンダ材にはエポキシ樹脂の硬化を阻害する硬化阻害剤が配合されており、
硬化阻害剤は、導体部材同士を接合することが可能な程度にハンダ用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際にエポキシ樹脂が硬化するようエポキシ樹脂の硬化を阻害するものであり、
ハンダ材を導体部材同士のハンダ付け箇所に付着させた後、ハンダ材を第一の熱量で加熱してエポキシ樹脂を未硬化のままとしてハンダ用金属を融解させる第一の加熱ステップと、
第一の加熱ステップに引き続いてさらに加熱してエポキシ樹脂を熱硬化させる第二の加熱ステップとを含む方法であり、
第一の加熱ステップでは、前記親和性の違いから表面側にエポキシ樹脂の層が形成され内部側にハンダ用金属の層が形成された状態とされ、第二の加熱ステップにおいてこの層分離状態を維持しつつエポキシ樹脂を熱硬化する方法であるという構成を有する。
また、上記課題を解決するため、請求項15記載の発明は、ハンダ材により導体部材同士をハンダ付けしたハンダ付け部を有する電子部品であって、
ハンダ付け部は、導体部材同士をハンダ付けしたハンダ用金属の層である金属層と、金属層を覆う絶縁層で形成されており、
絶縁層は、熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂が熱硬化したものであって、金属層を構成するハンダ用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱されることで硬化したものであり、
金属層及び絶縁層は、ハンダ用金属が加熱されて融解状態になった際、硬化阻害剤によりエポキシ樹脂の硬化が阻害されることで導体部材双方の表面に対する親和性の違いから層分離したものであり、層分離した状態でエポキシ樹脂が熱硬化したものであるという構成を有する。
また、請求項3のハンダ材又は請求項9のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、絶縁被覆と反応して絶縁被覆を分解溶出させる被覆分解剤が配合されているので、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要である。このため、生産性が向上する。
また、請求項5のハンダ材又は請求項19のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、被覆分解剤として用いたアミン化合物が熱硬化性樹脂の硬化剤に兼用されているので、別途硬化剤を配合することが不要であり、コストの面でメリットがある。
また、請求項6のハンダ材によれば、上記効果に加え、所定の粘度のペースト状又は塑性変形可能な状態となっているので、ハンダ付け時の作業性の点で良好である。
また、請求項12のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、導体部材同士のハンダ付けとともに他の部材に対する接着も同時に行えるので、工程の省略による生産性の向上やコストの低減が見込める。
また、請求項13のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、電子部品の実装の際に電気的導通とともにプリント基盤への接着が同時に行えるので、工程の省略による生産性の向上やコストの低減が見込める。
また、請求項15の電子部品によれば、ハンダ付け部が、導体部材同士をハンダ付けした金属層と、金属層を覆う熱硬化樹脂より成る樹脂層で形成されているので、ハンダ付け箇所の機械的又は化学的な保護、電気特性の悪化防止等の効果が得られる。また、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂であるので、電気絶縁性や機械的強度の点で良好である。
実施形態のハンダ材は、ハンダ用金属と絶縁剤とが混合されて成るものである。本実施形態のハンダ材は、ハンダ付けに使用されるものであることは当然であるが、後述するように、「接着」も行うことが可能なものである。尚、以下の説明において、「接合」は、「ハンダ付け」と「接着」の両者を包含する用語として用いられている。
熱硬化性樹脂としては、ノボラック樹脂やレゾール樹脂のようなフェノール樹脂、キシレン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル等が使用できるが、エポキシ樹脂のような接着力の高い樹脂が好適に使用できる。
熱硬化性樹脂の硬化温度がハンダ用金属の融点より高い場合、この要件を満足する。また、熱硬化性樹脂の硬化は、ある温度で一定時間以上加熱した場合(加熱量が一定以上になった場合)に生じることがある。この場合は、その温度がハンダ用金属の融点と同じか又は実質的に同じであって、一定時間というのがハンダ用金属を融解させるのに必要な時間より多い時間であればよい。つまり、ハンダ材に対しある熱量を与えてハンダ用金属を融解させた際、さらに熱量をハンダ材に与えた場合に熱硬化樹脂が硬化するということが条件になる。熱量を与えた結果、ハンダ材の温度が一定温度を保つか、それより高い温度になるかは、いずれの場合もあるということである。
また、上記条件は、言い換えると、ハンダ用金属が融解して固体から液体に変化した時点では、熱硬化性樹脂は未硬化のままであるということである。熱硬化性樹脂が常温で液体の場合、熱硬化するまでは液体状態を保つ場合には、この要件を満足する。熱硬化性樹脂が常温で固体の場合、適当な溶剤に溶解させ、ハンダ用金属の融点までの温度において溶解状態を保ち、流動性を保持するようにする。例えば、溶剤の沸点がハンダ用金属の融点より高いか、又は、溶剤の量を適宜設定してハンダ付けが可能な程度にハンダ用金属が融解するまでに溶剤が蒸発しきらないようにする。
さらに、熱硬化性樹脂が常温で固体の場合にあっても、その熱硬化樹脂を粉末にした際、融解したハンダ用金属中を樹脂の粒子が泳動可能な場合、層分離できる可能性がある。この場合には、熱硬化性樹脂は溶剤に溶解させなくともよい。
硬化剤を使用して硬化させる熱硬化樹脂の場合、硬化剤を適宜選択して硬化熱量(熱硬化性樹脂が硬化するのに必要な熱量)が融解熱量よりも高くなるようにする。硬化剤には、熱硬化性樹脂を硬化させる触媒作用を有するもの、硬化反応に直接関与して熱硬化性樹脂分子の連鎖中に組み込まれるもの、及び、その両者の作用を有するものがある。いずれの場合にも、硬化剤による熱硬化樹脂の硬化に必要な熱量が、融解熱量よりも高くなるようなものを選定する。尚、加熱しないで(常温で)硬化させることが可能な硬化剤に対して、一定温度に加熱しないと硬化作用が得られない硬化剤を潜在性硬化剤と呼ぶことがある。ほとんどの場合、ハンダ用金属の融点は常温より高いので、前記意味では、硬化剤は潜在性硬化剤ということになる。
アミンによるエポキシ樹脂の架橋重合反応を阻害する方法として、エポキシ基の開環反応作用は有するものの架橋重合には進展しない材料を阻害剤として使用する方法がある。そして、比較的沸点の低い阻害剤を使用するようにし、融解熱量より多い熱量で加熱された際に架橋重合反応が進展するようにする。
例えば、アルコール類はエポキシ基の開環反応作用があることで知られている。従って、比較的沸点の低い適当なアルコール類を使用しエポキシ基を予め開環してアルコールと反応させておくようにする。尚、アルコール類は、無機塩基触媒(水酸化カリウムなど)や有機塩基触媒(第三アミンなど)があると、エポキシ樹脂の架橋重合反応を促進させる効果(硬化剤として作用)があるので、注意を要する。即ち、アルコールを阻害剤として用いる場合、硬化剤として作用が生じないように注意する。
例えば、絶縁被覆として広く使用されているポリウレタンは、加熱された際、アミン化合物に反応し、分解する。即ち、加熱によってアミン結合が活性化され、活性化されたアミン結合は、ポリウレタン中のイソシアネートに反応し、ポリウレタンが分解される。分解したポリウレタンは、ハンダ材中に溶出する。
図1(1)に示すように、電極2上の所定位置に電線1を配置する。そして、電極2に上記実施形態のハンダ材4を所定量盛る。この量は、ハンダ材4が電線1を覆い電極2に十分な面積で接触する量である。
この際、図1(3)に示すように、熱硬化性樹脂の量を適宜設定して硬化層42が基盤3に十分な面積で接触するようにする。このようにすると、ハンダ付けとともに電線1を基盤3に対しても固定することができる。この例のように、場合によっては、電極2の基盤3に対する固定も同時に行える。
尚、上記の通り、熱硬化樹脂の硬化は、第二の温度での加熱において加熱量がある程度多くなった時点で生じるか、又は、第二の温度より高い温度に加熱された場合に生じる。後者の場合、熱硬化性樹脂の硬化点が第二の温度より高くなるよう、熱硬化樹脂や硬化剤を選定すれば良い。前者の場合、例えば阻害剤の量を調整してハンダ用金属が完全に融解するまでは蒸発しきらない量とし、ハンダ用金属が完全に融解した後の継続的な加熱によって完全に蒸発するようにすることが考えられる。
そして、ハンダ付けされた箇所が必然的に熱硬化性樹脂で覆われた状態となるので、ハンダ付け箇所の保護、電気特性の向上等の硬化が同時に得られる。即ち、硬化層によって覆われるので、耐衝撃性等の機械的強度が向上するとともに、腐食等の化学的な損傷からも保護される。このため、酸化による特性悪化やハンダ付け箇所の破断による導通不良等の問題の発生が防止される。
また、上記実施形態のハンダ材では、導体部材の表面を覆う絶縁被覆の分解溶出が可能なので、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要である。このため、生産性が向上する。
本実施形態のハンダ材は、各種の電子部品における導体部材同士のハンダ付けに使用できるが、例えば、図2(1)に示すように、コイル7の製造に用いることができる。コイル7を製作する場合、絶縁被覆電線1をコア5に巻いた後、絶縁被覆電線1の端部をコア5に固定された端子6にハンダ付けする。この際、本実施形態のハンダ材4を用いれば、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要な他、ハンダ付け後の洗浄も不要である。そして、ハンダ付け箇所を硬化層42が覆って接着するので、接合強度が向上し、且つ機械的・化学的な保護が行われる。
従来のハンダ付けの問題点の一つに、絶縁被覆の熱収縮の問題がある。即ち、図2(2)に拡大して示すように、融解したハンダ材8の熱により、絶縁被覆12が収縮し、ハンダ付け後に心線11が露出してしまうことがある。心線11が露出すると、腐食等の化学的損傷が生じ易くなるほか、機械的強度も低下するので、信頼性の点で問題が大きい。
一方、プリント基盤81は樹脂等で形成されている場合が多く、樹脂成分との親和性が相対的に高い。従って、図3(3)に示すように、樹脂成分はプリント基盤81の裏面の全面を覆った状態を保ち、この状態で硬化する。このため、ハンダ付けとともにハンダ付け箇所の保護被覆が形成された状態となり、信頼性の高いハンダ付けが工程を増やすことなく行える。
尚、阻害剤を使用する点は、熱硬化性樹脂の選択の範囲を広げるメリットを有する。阻害剤を使用しない場合、融解熱量までの加熱において熱硬化が生じないものに制限される。阻害剤を使用すれば、そのような制限はなく、適当な阻害剤がある限り、接着性、機械的特性又は化学的特性などの各種の観点から最適な熱硬化性樹脂を選ぶことができる。
例えば、ハンダ材の用途によっては、熱硬化性樹脂を完全に硬化せずに、半硬化又はゲル化の状態にとどめておいた方が良い場合もある。例えば接合箇所に柔軟性が必要な場合、意図的に本硬化させず、半硬化又はゲル化にとどめておく場合があり得る。このような半硬化やゲル化は、加熱量を適宜制御すればよく、当業者においては容易に実施可能である。
ハンダ用金属として、千住金属工業(株)製のエコソルダーM705を用いた。このハンダ用金属は、Sn−Ag−Cu合金の粉末であり、配合比は、Sn:Ag:Cuが重量比で96.5%:3.0%:0.5%である。このハンダ用金属の融点について説明すると、固相線温度は217℃、液相線温度は220℃である。粒径は30〜45μm程度である。
各有機材料の配合比率は、重量%で以下の通りである。
エポキシ樹脂DME−100:25%
エポキシ樹脂GOT:12.5%
アミン化合物FEX−1030:12.5%
ベンジルアルコール:50%
溶解の後、混合して良く撹拌し、80℃の温度で30分加熱した。この加熱は、阻害剤であるベンジルアルコールに、エポキシ樹脂GOTのエポキシ基の開環反応を生じさせるためのものである。
その後、ハンダ用金属に対し、上記溶解させた樹脂コンパウンドを混ぜ合わせて良く撹拌することで目的とするハンダ材が得られた。比率は、重量比で、ハンダ用金属10に対し溶媒と樹脂コンパウンドの総量が1.2となる割合とした。
まず、ハンダ用金属としては、前述した千住金属工業(株)製のエコソルダーM705をを用いる。
熱硬化性樹脂としては、以下の化学式5で示されるジャパンエポキシレジン株式会社製のエピコート1001(軟化点64℃)と、化学式6で示される同社製のエピコート828(常温で液状)とを用いる。
また、粘度調整のための溶剤としては、同様に、ベンジルアルコール(沸点204.7℃)とN−MP(N−メチル−2−ピロリドン)を使用する。ベンジルアルコールは同様に阻害剤としても機能する。
実施例2における各有機材料の配合比は、重量比で以下の通りである。
エピコート1001:10
エピコート828:10
FEX−1030:5
ベンジルアルコール:20
N−MP:10
11 心線
12 絶縁被覆
2 電極
3 基盤
4 ハンダ材
41 金属層
42 樹脂層(硬化層)
5 コア
6 端子
7 コイル
81 プリント基盤
82 配線
83 電子部品
84 端子
ハンダ材は、ハンダ用金属と絶縁剤とが混合されて成るものであって、絶縁材は熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂より成るものであり、このハンダ材にはエポキシ樹脂の硬化を阻害する硬化阻害剤が配合されており、
硬化阻害剤は、導体部材同士を接合することが可能な程度にハンダ用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際にエポキシ樹脂が硬化するようエポキシ樹脂の硬化を阻害するものであり、
ハンダ材を導体部材同士のハンダ付け箇所に付着させた後、ハンダ材を第一の熱量で加熱してエポキシ樹脂を未硬化のままとしてハンダ用金属を融解させる第一の加熱ステップと、
第一の加熱ステップに引き続いてさらに加熱してエポキシ樹脂を熱硬化させる第二の加熱ステップとを含む方法であり、
第一の加熱ステップでは、前記親和性の違いから表面側にエポキシ樹脂の層が形成され内部側にハンダ用金属の層が形成された状態とされ、第二の加熱ステップにおいてこの層分離状態を維持しつつエポキシ樹脂を熱硬化する方法であるという構成を有する。
また、上記課題を解決するため、請求項9記載の発明は、ハンダ材により導体部材同士をハンダ付けしたハンダ付け部を有する電子部品であって、
ハンダ付け部は、導体部材同士をハンダ付けしたハンダ用金属の層である金属層と、金属層を覆う絶縁層で形成されており、
絶縁層は、熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂が熱硬化したものであって、金属層を構成するハンダ用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱されることで硬化したものであり、
金属層及び絶縁層は、ハンダ用金属が加熱されて融解状態になった際、硬化阻害剤によりエポキシ樹脂の硬化が阻害されることで導体部材双方の表面に対する親和性の違いから層分離したものであり、層分離した状態でエポキシ樹脂が熱硬化したものであるという構成を有する。
また、請求項3のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、絶縁被覆と反応して絶縁被覆を分解溶出させる被覆分解剤が配合されているので、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要である。このため、生産性が向上する。
また、請求項5のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、被覆分解剤として用いたアミン化合物が熱硬化性樹脂の硬化剤に兼用されているので、別途硬化剤を配合することが不要であり、コストの面でメリットがある。
また、請求項6のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、導体部材同士のハンダ付けとともに他の部材に対する接着も同時に行えるので、工程の省略による生産性の向上やコストの低減が見込める。
また、請求項7のハンダ付け方法によれば、上記効果に加え、電子部品の実装の際に電気的導通とともにプリント基盤への接着が同時に行えるので、工程の省略による生産性の向上やコストの低減が見込める。
また、請求項9の電子部品によれば、ハンダ付け部が、導体部材同士をハンダ付けした金属層と、金属層を覆う熱硬化樹脂より成る樹脂層で形成されているので、ハンダ付け箇所の機械的又は化学的な保護、電気特性の悪化防止等の効果が得られる。また、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂であるので、電気絶縁性や機械的強度の点で良好である。
実施形態のハンダ付け方法に使用されるハンダ材は、ハンダ用金属と絶縁剤とが混合されて成るものである。このハンダ材は、ハンダ付けに使用されるものであることは当然であるが、後述するように、「接着」も行うことが可能なものである。尚、以下の説明において、「接合」は、「ハンダ付け」と「接着」の両者を包含する用語として用いられている。
例えば、絶縁被覆として広く使用されているポリウレタンは、加熱された際、アミン化合物に反応し、分解する。即ち、加熱によってアミン結合が活性化され、活性化されたアミン結合は、ポリウレタン中のイソシアネートに反応し、ポリウレタンが分解される。分解したポリウレタンは、ハンダ材中に溶出する。
図1(1)に示すように、電極2上の所定位置に電線1を配置する。そして、電極2に上記ハンダ材4を所定量盛る。この量は、ハンダ材4が電線1を覆い電極2に十分な面積で接触する量である。
そして、ハンダ付けされた箇所が必然的に熱硬化性樹脂で覆われた状態となるので、ハンダ付け箇所の保護、電気特性の向上等の硬化が同時に得られる。即ち、硬化層によって覆われるので、耐衝撃性等の機械的強度が向上するとともに、腐食等の化学的な損傷からも保護される。このため、酸化による特性悪化やハンダ付け箇所の破断による導通不良等の問題の発生が防止される。
また、上記ハンダ材では、導体部材の表面を覆う絶縁被覆の分解溶出が可能なので、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要である。このため、生産性が向上する。
上述したハンダ材は、各種の電子部品における導体部材同士のハンダ付けに使用できるが、例えば、図2(1)に示すように、コイル7の製造に用いることができる。コイル7を製作する場合、絶縁被覆電線1をコア5に巻いた後、絶縁被覆電線1の端部をコア5に固定された端子6にハンダ付けする。この際、このハンダ材4を用いれば、予め絶縁被覆を除去しておくことが不要な他、ハンダ付け後の洗浄も不要である。そして、ハンダ付け箇所を硬化層42が覆って接着するので、接合強度が向上し、且つ機械的・化学的な保護が行われる。
従来のハンダ付けの問題点の一つに、絶縁被覆の熱収縮の問題がある。即ち、図2(2)に拡大して示すように、融解したハンダ材8の熱により、絶縁被覆12が収縮し、ハンダ付け後に心線11が露出してしまうことがある。心線11が露出すると、腐食等の化学的損傷が生じ易くなるほか、機械的強度も低下するので、信頼性の点で問題が大きい。
Claims (19)
- 導体部材同士を導通させて接合する接合材であって、接合用金属と絶縁剤とが混合されて成るものであり、
絶縁剤は熱硬化性樹脂であって、導体部材同士をハンダ付け前記導体部材双方の表面に対する親和性が接合用金属より低いものであり、且つ、絶縁剤は、導体部材同士を接合することが可能な程度に接合用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際に硬化するものであり、
加熱により接合用金属が融解した際、表面側に絶縁剤の層が形成され内部側に接合用金属の層が形成された状態に層分離するものであり、この状態を維持しながら表面側の絶縁剤の層が熱硬化するものであることを特徴とする接合材。 - 前記導体部材の少なくとも一方には絶縁被覆が設けられており、この絶縁被覆と反応して絶縁被覆を分解溶出させる被覆分解剤が配合されていることを特徴とする請求項1記載の接合材。
- 前記絶縁被覆はエナメルから成るものであって、前記被覆分解剤はアミン化合物であることを特徴とする請求項2記載の接合材。
- 前記アミン化合物は、前記熱硬化性樹脂の硬化剤に兼用されていることを特徴とする請求項3記載の接合材。
- 前記絶縁剤は、未硬化及び常温の状態では液体であり、前記接合用金属は常温で紛状であって、両者が混合されて所定の粘度のペースト状又は塑性変形可能な状態となっていることを特徴とする請求項1記載の接合材
- 前記接合用金属を加熱して融解させた際、前記層分離が生じるよう前記絶縁剤に流動性を保持させる硬化阻害剤が配合されていることを特徴とする請求項1記載の接合材。
- 前記絶縁剤はエポキシ樹脂であり、前記硬化阻害剤は前記絶縁剤のエポキシ基と結合してエポキシ樹脂分子同士の架橋重合を阻害するものであり、この硬化阻害剤は、前記層分離に必要な熱量を超える熱量で加熱されるとエポキシ基との結合を解いてエポキシ樹脂同士の架橋重合を可能にするものであることを特徴とする請求項6記載の接合材。
- 導電性の表面を有する導体部材同士を接合材により接合して導通させる接合方法であって、
接合材は、接合用金属と絶縁剤とが混合されて成るものであり、
絶縁剤は熱硬化性樹脂であって、導体部材同士をハンダ付け前記導体部材双方の表面に対する親和性が接合用金属より低いものであり、且つ、絶縁剤は、導体部材同士を接合することが可能な程度に接合用金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱された際に硬化するものであり、
接合材を導体部材同士の接合箇所に付着させた後、接合材を第一の熱量で加熱して絶縁剤を未硬化のままとして接合用金属を融解させる第一の加熱ステップと、
第一の加熱ステップに引き続いてさらに加熱して絶縁剤を熱硬化させる第二の加熱ステップとを含む方法であり、
第一の加熱ステップでは、表面側に前記絶縁剤の層が形成され内部側に接合用金属の層が形成された状態とされ、第二の加熱ステップにおいてこの層分離状態を維持しつつ絶縁剤を熱硬化する方法であることを特徴とする接合方法。 - 前記導体部材の少なくとも一方には絶縁被覆が設けられているとともに、前記接合材にはこの絶縁被覆に反応して絶縁被覆を分解溶出させる被覆分解剤が配合されており、
第一の加熱ステップに際して被覆分解剤が絶縁被覆を分解溶出して絶縁被覆が破断することを特徴とする請求項8記載の接合方法。 - 前記絶縁被覆はエナメルから成るものであって、前記被覆分解剤はアミン化合物であることを特徴とする請求項9記載の接合方法。
- 前記アミン化合物により前記熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする請求項10記載の接合方法。
- 前記接合用金属を加熱して融解させた際、前記層分離が生じるよう硬化阻害剤により前記絶縁剤の流動性を保持することを特徴とする請求項8記載の接合方法。
- 前記絶縁剤はエポキシ樹脂であり、前記硬化阻害剤は前記絶縁剤のエポキシ基と結合してエポキシ樹脂分子同士の架橋重合を阻害するものであり、この硬化阻害剤は、前記層分離に必要な熱量を超える熱量で加熱されるとエポキシ基との結合を解いてエポキシ樹脂同士の架橋重合を可能にするものであることを特徴とする請求項12記載の接合方法。
- 前記導体部材以外の他の部材に前記絶縁層が接触するようにして硬化させることで、前記導体部材同士の接合とともに、当該他の部材との接合を行うことを特徴とする請求項8乃至13いずれかに記載の接合方法。
- 前記導体部材の一方は電気部品の端子であり、他方はプリント基盤に設けられた配線であって、他の部材はプリント基盤であることを特徴とする請求項14記載の接合方法。
- 前記第二の加熱ステップにおいて、絶縁剤の熱硬化を、半硬化又はゲル化の状態にとどめることを特徴とする請求項8記載の接合方法。
- 接合剤により導体部材同士を導通させて接合した接合部を有する電気部品であって、
接合部は、導体部材同士を接合した金属層と、金属層を覆う熱硬化樹脂より成る絶縁層で形成されており、
絶縁層は、金属層を構成する金属を加熱して融解させるのに必要な熱量を超える熱量で加熱されることで硬化したものであり、
金属層及び絶縁層は、加熱されて融解状態になった際、導体部材双方の表面に対する親和性の違いから層分離したものであり、層分離した状態で絶縁層が熱硬化したものであることを特徴とする電気部品。 - 前記絶縁材はエポキシ樹脂であることを特徴とする請求項16記載の電気部品。
- 前記絶縁層は、前記絶縁剤が半硬化又はゲル化したものであることを特徴とする請求項17記載の電気部品。
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