JP2007231011A

JP2007231011A - 共沸蒸留方法

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Publication number: JP2007231011A
Application number: JP2007024286A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Maruta; 浩丸田; Chihiro Otogawa; 千博乙川
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 2006-02-02
Filing date: 2007-02-02
Publication date: 2007-09-13
Anticipated expiration: 2027-02-02
Also published as: JP5094148B2

Abstract

【課題】共沸蒸留の分離性能を向上させ、分離に必要なエネルギーを削減するための共沸蒸留方法を提供する。
【解決手段】反応工程および反応生成物の分離精製を行う蒸留塔を有し、反応原料が蒸留塔で共沸蒸留の助剤となる系において、反応原料の少なくとも一部を反応系に供給せずに共沸助剤として蒸留塔へ供給することで、反応プロセス全体としてのエネルギー効率を高める。
【選択図】図５

Description

本発明は、共沸蒸留方法に関する。より詳しくは、反応工程および反応生成物の分離精製を行う蒸留工程を有し、反応原料が蒸留工程で共沸蒸留の助剤となる系において、蒸留工程に反応原料の一部を供給することで共沸蒸留の分離性能を向上させ、分離に必要なエネルギーを削減するための共沸蒸留方法に関する。

極大共沸点または極小共沸点を与えるような２以上の成分の組合せにおいては、共沸現象が生じる。この共沸現象を利用した蒸留たる「共沸蒸留」においては、単蒸留や分留では分離が困難な２つ以上の物質からなる混合物に、これらのいずれか１つ以上と共沸混合物を形成する物質（一般に「助剤」と呼ばれる）が添加されると、蒸留の分離性能が向上する。共沸蒸留が適用される産業分野の例として、酢酸アリルの加水分解反応によるアリルアルコールの製造工程（特許文献１、特許文献２）や２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製工程（特許文献３）が挙げられる。

特許文献１では、加水分解反応の反応原料成分の一つである、酢酸アリルおよび水、並びに反応生成物であるアリルアルコールの共沸混合物から、抽出操作で酢酸アリルを回収する方法が開示されている。しかしながら、当該特許文献では回収された酢酸アリルは全量反応工程に供給されており、助剤として蒸留塔に供給した場合の効果は一切記述されていない。

特許文献２では、加水分解反応の反応原料成分の一つである酢酸アリルを水との分離のための共沸助剤として利用した共沸蒸留方法が開示されている。しかしながら、当該特許文献も特許文献１と同様、酢酸アリルを助剤として蒸留塔に供給した場合の効果は一切記述されていない。

一方、特許文献３では、反応に伴う副生成物を濃縮し助剤として使用する共沸蒸留方法が開示されている。しかしながら、助剤は反応原料ではないため、反応工程へのリサイクルは行われていない。

以降、各特許文献に関して詳細な説明を行う。
図１は特許文献１を説明するためのフロー図である。図１を参照して、このようなプロセスにおいては、酢酸アリル、水を主成分とする反応原料（１０１）と回収した酢酸アリル（１０２）を混合した反応原料（１０３）を加水分解反応器（１１）に導入する。加水分解反応器（１１）から出た反応液（１０４）は、第一蒸留塔（１２）に導かれて蒸留され、水を含む酢酸等の塔底液（１０５）が抜き出され、酢酸アリル製造工程に循環供給される。

また第一蒸留塔（１２）の塔頂からは、アリルアルコール、酢酸アリル、水の共沸蒸留混合物（１０６）が留出され、デカンター（１３）に導入される。デカンター（１３）において上記混合物（１０６）は、酢酸アリルの多い油層（１１０）と、酢酸アリルの少ない水層（１０９）の二層に分離する。油層（１１０）は抽出塔（１４）に導入される。この抽出塔（１４）では水を主成分とする抽剤（１１２）を用いた抽出操作により酢酸アリルが除去され、ボトム液（１１１）はアリルアルコールおよび水が主成分であり、後工程の蒸留操作で含水アリルアルコールが精製される。一方、抽出塔（１４）の塔頂からは実質的にアリルアルコールを含まない酢酸アリルおよび水を含む液（１１３）が抜き出され、上記した循環液（１０２）として反応器（１１）に送られる。

図２は特許文献２を説明するためのフロー図である。酢酸アリルおよび水を主成分とする反応原料液（２０１）と、水、酢酸アリルの反応原料成分を含む回収液（２０２）を、あわせて加水分解反応器（２１）に通すことで酢酸アリルの加水分解反応によりアリルアルコール、酢酸を得る。前記反応器（２１）で生成した反応生成液（２０４）は酢酸アリル、アリルアルコール、水、酢酸よりなり、第一蒸留塔（２２）に供給され、該第一蒸留塔（２２）の塔頂からは、酢酸アリル、水、アリルアルコールの共沸混合物として未反応の酢酸アリルの一部が回収され、留出液（２０８）は前記（２１）の加水分解反応器に循環される。

他方、該第一蒸留塔（２２）の塔底から、生成した酢酸、アリルアルコールおよび未反応の水と、一部の酢酸アリルが抜き出される。第一蒸留塔（２２）の塔底から抜き出される液（２０５）は、第二蒸留塔（２３）に供給され、液（２０５）中の酢酸アリルを共沸助剤として使用し、塔頂からアリルアルコール、水、酢酸アリルの共沸混合液（２１２）を、塔底から酢酸または酢酸、水を主成分とする液（２０９）を得る。第二蒸留塔（２３）の塔頂留分（２１２）は、第三の蒸留塔（２４）に供給される。

第三の蒸留塔（２４）の塔頂から、水、酢酸アリル、アリルアルコールが留出される。そして、凝縮後デカンタ（２５）で油層と水層の二層に分けられる。油層は酢酸アリルが主成分であり、この有機相の全量又は一部を共沸助剤として塔（２４）に還流させることによりアリルアルコールを精製する。水層は少量のアリルアルコールと酢酸アリルを含有しており、前期油層の一部と共に加水分解反応器（２１）に戻される。

図３は特許文献３を説明するためのフロー図である。アリルアルコールを反応原料としたエピクロルヒドリン製造プロセスにおける中間製品２，３−ジクロル−１−プロパノール（以降、ＤＣＨと省略する）を主成分とし、副生成物として１,２,３−トリクロルプロパン（以降、ＴＣＰと省略する）およびその他低沸分を含む液（３０１）が、第一蒸留塔（３１）に供給され、該第一蒸留塔（３１）の塔頂から、助剤としてＴＣＰを主成分とする液（３０７）が供給される。液（３０１）中の水は、塔頂から供給されるＴＣＰが助剤として作用することで、ＤＣＨ−水共沸混合物より低沸点のＴＣＰ−水共沸混合物となって塔頂へ留出し、該第一蒸留塔（３１）の塔頂留出分（３０３）となる。従って、水の大部分をＴＣＰ−水共沸混合物の形で留出させるため、ＤＣＨの塔頂への留出が抑制される。塔底液（３０２）は後工程の精製設備に供給される。塔頂留出分（３０３）は凝縮・冷却され、デカンタ（３２）にて水層（３０４）と油層（３０５）に分離する。水層（３０４）は別に設けた処理設備へ送られる。油層（３０５）は第二蒸留塔（３３）へ供給され、塔底からＴＣＰを主成分とした液（３０７）として第一蒸留塔（３１）へ供給される。塔頂留出分（３０６）は別に設けられた処理設備に導入される。

近年、二酸化炭素の排出量削減、燃料の節約の点から、共沸蒸留における分離性能を実質的に低下させることなく、分離に要するエネルギーを削減することが強く要請されている。

特開昭６２−１４９６３７号公報特開平１−８５９４０号公報特開平７−２５７９６号公報

本発明の目的は、共沸蒸留における分離性能を実質的に低下させることなく、分離に要するエネルギーを削減することを可能とする共沸蒸留方法を提供することにある。

本発明者らは鋭意研究の結果、反応工程における反応原料成分の一部を蒸留工程に供給して、積極的に共沸助剤として用いることが、むしろ当該反応工程の反応原料の当該蒸留工程の分離性能を向上させ、且つ、総合的にはエネルギー削減を可能とすることを見出した。

本発明の共沸蒸留方法は上記知見に基づくものであり、より詳しくは、反応工程、反応生成物の分離精製を行う蒸留工程、および蒸留工程の後工程に反応原料を回収する工程を少なくとも有する共沸蒸留方法であって；前記反応工程における反応原料の少なくとも一種が、前記蒸留工程において共沸蒸留の助剤として作用し；且つ該助剤として作用する反応原料の一部を、蒸留工程へ供給することを特徴とするものである。

上記構成を有する本発明の共沸蒸留方法においては、反応原料の一部を共沸助剤として蒸留工程に供給することにより、共沸蒸留の分離性能が向上するというメリットが得られる。この場合、未反応原料の循環量増加に伴うデメリットがある可能性があるが、このようなデメリットは、留出液への高沸点成分の混入の減少、排水負荷の低減等により実質的には問題とはならないことが、本発明者らにより見出されている。

本発明は反応原料が共沸助剤としても作用する場合に、反応原料の少なくとも一部を（反応系に供給せずに）共沸助剤として当該蒸留工程へ供給することにより、当該蒸留工程の分離性能を高め、且つ、当該蒸留工程にて必要なエネルギーの削減を可能としている。

本発明は、例えば、以下の［１］〜［５］の態様を含む。

［１］反応工程、反応生成物の分離精製を行う蒸留工程、および蒸留工程の後工程に反応原料を回収する工程を少なくとも有する共沸蒸留方法であって；

前記反応工程における反応原料の少なくとも一種が、前記蒸留工程において共沸蒸留の助剤として作用するものであって；且つ該助剤として作用する反応原料の一部を、蒸留工程へ供給することを特徴とする共沸蒸留方法。

［２］蒸留工程の後工程で回収され、未反応の前記助剤として作用する反応原料を８０質量％以上含む、液体および／又は気体の一部を、蒸留工程に供給することを特徴とする［１］に記載の共沸蒸留方法。

［３］蒸留工程が複数の蒸留塔からなり、未反応の前記助剤として作用する反応原料を８０質量％以上含む、液体および／又は気体の一部を、最初の蒸留塔へ供給することを特徴とする［２］に記載の共沸蒸留方法。

［４］前記助剤として作用する反応原料が酢酸アリルであり、前記反応生成物がアリルアルコールおよび酢酸であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の共沸蒸留方法。

［５］［４］に記載された共沸蒸留方法をプロセスの一部として含む、アリルアルコールの製造方法。

上述したように、本発明によれば共沸蒸留の分離性能が向上する結果、当該蒸留工程の消費エネルギーの低減、および当該蒸留工程における塔頂留分中の高沸点成分濃度の削減を達成できる。

以下、本発明についてより詳しく説明する。

（共沸蒸留方法）
本発明の共沸蒸留方法は、反応工程、反応生成物の分離精製を行う蒸留工程、および蒸留工程の後工程に反応原料を回収する工程を有する。本発明においては、反応原料の少なくとも一種が蒸留工程で共沸蒸留の助剤となる系において、当該反応原料の一部を蒸留工程へ供給することが特徴である。

（共沸）
極大共沸点または極小共沸点（これらを総称して、「共沸点」という）を与えるような少なくとも２成分の組合せ（共沸混合物）においては、共沸現象が生じ、該共沸点においては、発生する蒸気の組成は、液体の組成に等しくなる。本発明においては、このような共沸現象を利用して、共沸蒸留を行う。

（共沸混合物を与える組合せ）
本発明において共沸混合物を与える成分の組合せは、本発明においては、反応原料の少なくとも一種が蒸留工程で共沸蒸留の助剤となる系である限り、特に制限されない。例えば、以下に示す成分の組合せを好適に使用することができる。

（１）水−酢酸アリル−アリルアルコール

（助剤）
単蒸留や分留では分離が困難な２つ以上の物質からなる混合物に対して、これら成分のいずれか１つ以上と共沸混合物を形成する物質を添加した際に、蒸留の分離性能が向上するような成分を「助剤」という（共沸剤、エントレーナーと呼ばれる場合もある）。本発明においては、反応原料の少なくとも一種が蒸留工程で共沸蒸留の助剤となる。助剤となるか否かの基準は、共沸する成分の何れかを加えることで、共沸点が最高共沸または最低共沸の組成に近づくか否かで決まる。

（本発明の一態様）
図４は、本発明の一態様を示すフロー図である。図４において、反応原料を含む液（４０１）は後述する反応原料回収工程（４４）より回収された反応原料からなる循環液（４０２）と合流し、反応原料（４０３）として反応工程（４１）に供給される。反応工程（４１）から出た反応生成液（４０４）は、共沸助剤として作用する反応原料を含む液（４２０）と合流し、共沸蒸留塔（４２）に供給される。

共沸蒸留塔（４２）に供給された反応生成液（４０４）は蒸留操作により、塔底から主として高沸分を含む塔底液（４０５）が抜き出され、塔頂から助剤を含む共沸混合物からなる塔頂留分（４０６）が抜き出される。塔頂留分（４０６）の一部は還流（４０７）として共沸蒸留塔（４２）に戻され、残りの液（４０８）は反応原料回収工程（４４）に供給される。反応原料回収工程（４４）は、反応原料を回収できるならば蒸留、抽出に限らず任意の分離操作を用いることが可能であるが、原料回収に要する費用や回収率を評価基準にして具体的な分離操作を決定すれば良い。反応原料回収工程（４４）から回収された反応原料（４１０）は（４０２）として反応工程（４１）へ供給される。

なお、反応原料を含む液（４２０）の添加位置は反応生成液（４０４）の位置に限定されず、例えば、還流（４０７）に添加しても良い。また、反応原料を含む液（４２０）は、回収した反応原料からなる循環液（４１０）の少なくとも一部、もしくは新たに加える反応原料成分の一部のいずれでもよい。

反応原料を含む液（４２０）は、その中の助剤として作用する反応原料の濃度が８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。濃度が８０質量％未満であると、好適な共沸組成にするために反応原料（４２０）の供給量を増す傾向が強まり、結果としてリボイラーの負荷の増大等によりエネルギーコストが増大する傾向が生じる可能性がある。

（共沸助剤の添加）
共沸助剤として共沸蒸留塔（４２）に供給する液（４２０）の添加可否および添加量は次の基準（Ｉ）〜（ＩＩ）を基に決定すればよい。

（Ｉ）共沸蒸留塔（４２）の効率向上によるメリットが、反応原料回収工程（４４）におけるデメリットを上回ること。

上記メリットとは、共沸蒸留塔（４２）の分離性能向上によりもたらされる経済的効果である。一般に、蒸留操作においては塔頂留分中の高沸分濃度を下げるために還流操作を行うため、還流として蒸留塔に供給する分だけ共沸蒸留塔（４２）のリボイラ（４３）で必要なエネルギーが増加する。しかしながら、発明の実施により塔頂留出物（４０６）の組成が最低沸点を持つ共沸組成に近づくことで、より少ない還流で所定の分離性能を満足できるため、共沸蒸留塔（４２）のリボイラ（４３）で必要なエネルギーを削減できる。あるいは、高沸分濃度の低下により、塔頂から流出する高沸分の量が減るため、後工程での処理費用の低減につながる。

一方、上記デメリットとは、発明の実施により未反応の反応原料の循環量が助剤として使用する分だけ増加して、反応原料回収工程（４４）での処理量が増加することから、経済的に不利となることを指す。

（ＩＩ）その他、運転条件等の制約に従うこと。製造する目的化合物や設備により運転条件が変わるため、塔頂、塔底の各抜き出し液のいずれか一方、もしくは両方の流量、組成等の目標値の制約等により決定される。

例えば、後述する実施例１の具体例では、後工程（特許文献１に記載のものと同一の抽出工程）で使用している抽剤の回収工程で使う加熱蒸気の量が毎時０．２質量部上昇したが、共沸塔・塔頂の酢酸（高沸成分）濃度を大幅に削減することで、排水中の酢酸流量は毎時０．０４質量部減った。したがって、この実施例１の場合には、下記の不等式が成立する。

毎時０．０４質量部の酢酸（排水処理費用・酢酸ロス）のメリット（年間１０００万円程度）＞毎時０．２質量部のスチーム増のデメリット（年間２００万円程度）

以下実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ制限されるものではない。

（実施例１）
実施例として特許文献１のアリルアルコール製造工程にて本発明を実施した。
ＣＨ_３ＣＯＯＣＨ_２ＣＨ＝ＣＨ_２＋Ｈ_２Ｏ → ＣＨ_２＝ＣＨＣＨ_２ＯＨ＋ＣＨ_３ＣＯＯＨ

以下、本実施例１を説明するためのフロー図である図５を用いて、説明を行う。
図５において、酢酸アリル合成工程を経て生成した酢酸アリルを含む反応原料（５０１）は後述する抽出塔（５５）により回収された反応原料酢酸アリル（５０２）と混合されて加水分解反応器（５１）に供給される。

加水分解反応（５１）では、触媒として強酸性のイオン交換樹脂を使用しており、０．６ＭＰａ、７８℃の温度条件下、滞留時間：５０分にて反応させた。反応生成液（５０４）と、抽出塔（５５）により回収された酢酸アリルの一部（５２０）が混合した流れ（５０５）は蒸留塔（５２）に供給される。蒸留塔では圧力０．１５ＭＰａ、塔頂温度９０℃前後、塔底温度１１５℃前後の条件で運転される。塔底から抜き出される液（５０６）は、酢酸、水を主成分とする液で、酢酸アリル合成工程に戻されて循環利用される。塔頂からの留出分（５０７）は５０℃前後まで冷却されてデカンタ（５４）に供給される。デカンタ（５４）では酢酸アリル濃度の高い油層と酢酸アリル濃度の低い水層の２層に分離する。油層液の一部は共沸蒸留塔（５２）の分離性能向上のため還流（５０９）として戻され、残りの油層液（５１０）は抽出塔（５５）へと供給される。

一方、水層（５０８）は後述の液（５１２）と共にアリルアルコール精製工程へ供給される。抽出塔（５５）では０．１１０ＭＰａ、４０℃の条件下、共沸蒸留塔（５２）の塔頂抜き出し液（５１０）とほぼ水からなる液（５１１）との向流接触により、（５１０質量流量）：（５１１質量流量）＝１：１．４の比率で供給され、塔頂からアリルアルコールを除去された酢酸アリル（５１３）が抜き出され、塔底からは酢酸アリルを若干含むアリルアルコール水溶液（５１２）が抜き出される。なお（５０８）および（５１２）は混合されて、次の蒸留塔にて酢酸アリルが除去された後、アリルアルコール水溶液の蒸留操作により塔頂からアリルアルコールと水の共沸組成が得られる。回収された酢酸アリル（５１３）（濃度９７．３％）は加水分解反応器（５１）の反応原料（５０２）および共沸蒸留の助剤（５２０）としてリサイクルされる。

ここで、（５１）、（５４）の運転条件は上記の通りで、（５２）の塔底抜き出し（５０６）流量を毎時６２．９質量部、デカンタ（５４）の油層からの還流（５０９）流量を毎時５２．５質量部で一定とする運転方針の下、８時間のテストを実施した。各流れの流量、組成の平均値を表１に示す。この時、蒸留塔（５２）の塔頂温度は９２．７℃で、リボイラ（５３）での蒸気使用量は毎時３８．３質量部であった。また、アリルアルコールの生成量（次工程への移送量：（５０８）＋（５１２））は毎時１２．４質量部であった。

このときの実施例１の各流れの流量・組成データを表１に示す。

（実施例２）
本実施例２を説明するためのフロー（フロー図）を、図６に示す（図６の説明においては、図５と同じ箇所は同一番号を記して、それらの説明を省略する）。

図６において、流れ（５２１）のように抽出塔から回収した酢酸アリルを共沸蒸留塔（５２）の還流（５０９）に供給し、（５０９）と（５２１）の流量の和を実施例１と同程度の値としたことを除き、（５１）、（５４）の運転条件および共沸蒸留塔（５２）の塔底抜き出し（５０６）の流量に関しては実施例１と同一条件で実験を実施した。この時、蒸留塔（５２）塔頂温度は９２．２℃で、リボイラ（５３）での蒸気使用量は毎時３７．３質量部であった。また、アリルアルコールの生成量（次工程への移送量：（５０８）＋（５１２））は毎時１２．４質量部であった。

このときの実施例２の各流れの流量・組成データを表２に示す。

（比較例１）
本比較例１を説明するためのフロー（フロー図）を図７に示す（図７の説明においては、図５と同じ箇所は同一番号を記して、それらの説明を省略する）。

図７において、反応原料を助剤として添加しない条件下で（すなわち、図５における流れ（５２０）の流量を０（ゼロ）とし）、塔頂留分中の酢酸濃度を抑えるために還流（５０９）の流量を毎時５４．９質量部と増量したことを除き、（５１）、（５４）の運転条件および（５０６）流量に関しては実施例１と同一条件で実験を実施した。このとき、蒸留塔（５２）塔頂温度は９３．２℃で、リボイラ（５３）での蒸気使用量は毎時４１．２質量部であった。また、アリルアルコールの生成量（次工程への移送量：（５０８）＋（５１２））は毎時１２．４質量部であった。

このときの比較例１の各流れの流量・組成データを表３に示す。

上述したように、実施例１および２と、比較例１とではアリルアルコール生成量はほぼ等しいが、実施例で１および２はリボイラ（５３）での蒸気使用量を低減することが可能となった。

（実施例３）
実施例１と同様にして、流れ（５２０）のように抽出塔から回収した酢酸アリル（濃度９７．３％）を共沸蒸留塔（５２）の共沸剤として加水分解反応器（５１）の出口（５０４）に供給する運転を２２３日間実施した。当該期間中の生産量は、平均して毎時１００．０質量部であった。

（５２）の塔頂温度は９１．４℃、塔底温度は１１６．９℃、圧力は０．１１０ＭＰａで、（５５）の塔頂圧力０．１１０ＭＰａであった。（５３）における蒸気使用量は平均で毎時３１６質量部、後工程を含めて使用した蒸気量は平均で毎時３５６質量部であった。また、（５２）に流入した酢酸のうち、（５２）塔底からの酢酸の回収率は９９．９%であった。

このときの運転時の各流れの流量・組成データを表４に示す。

（比較例２）
比較例１と同様にして、図５における流れ（５２０）の流量を０とする運転を１６７日間実施した。当該期間中の生産量は、平均して毎時１０８．８質量部であった。

（５２）の塔頂温度は９２．０℃、塔底温度は１１７．４℃、圧力は０．１１２ＭＰａ、（５５）の塔頂圧力は０．１１２ＭＰａであった。（５３）における蒸気使用量は平均で毎時３７５質量部、後工程を含めて使用した蒸気量は平均で毎時４６４質量部であった。また、（５２）に流入した酢酸のうち、（５２）塔底からの酢酸の回収率は９９．６%であった。

このときの運転時の各流れの流量・組成データを表５に示す。

特許文献１のプロセスフローを説明するためのフロー図（ないしブロック図）である。特許文献２のプロセスフローを説明するためのフロー図である。特許文献３のプロセスフローを説明するためのフロー図である。本発明のプロセスフローを説明するためのフロー図である。実施例１および３のプロセスフローを説明するためのフロー図である。実施例２のプロセスフローを説明するためのフロー図である。比較例１および２のプロセスフローを説明するためのフロー図である。

符号の説明

１１加水分解反応器
１２蒸留塔
１３デカンタ
１４抽出塔

２１加水分解反応器
２２第一蒸留塔
２３第二蒸留塔
２４第三蒸留塔
２５デカンタ

３１第一蒸留塔
３２デカンタ
３３第二蒸留塔

４１反応工程
４２共沸蒸留塔
４３共沸蒸留塔（４２）リボイラ
４４反応原料回収工程

５１加水分解反応器
５２共沸蒸留塔
５３共沸蒸留塔（５２）リボイラ
５４デカンタ
５５抽出塔

１０１加水分解反応原料液
１０２回収された反応原料液
１０３加水分解反応器（１１）に供給する液
１０４加水分解反応器（１１）の反応生成液
１０５第一蒸留塔（１２）塔底抜き出し液
１０６第一蒸留塔（１２）塔頂蒸気
１０７第一蒸留塔（１２）還流液
１０８デカンタ（１３）油層抜き出し液
１０９デカンタ（１３）水層抜き出し液
１１０抽出塔（１４）抽出水
１１１抽出塔（１４）抽出液
１１２抽出塔（１４）抽残液

２０１加水分解反応原料液
２０２回収された反応原料液
２０３加水分解反応器（２１）に供給する液
２０４加水分解反応器（２１）の反応生成液
２０５第一蒸留塔（２２）塔底抜き出し液
２０６第一蒸留塔（２２）塔頂蒸気
２０７第一蒸留塔（２２）還流液
２０８第一蒸留塔（２２）留出液
２０９第二蒸留塔（２３）塔底抜き出し液
２１０第二蒸留塔（２３）塔頂蒸気
２１１第二蒸留塔（２３）還流液
２１２第二蒸留塔（２３）留出液
２１３第三蒸留塔（２４）塔底抜き出し液
２１４第三蒸留塔（２４）塔頂蒸気
２１５第三蒸留塔（２４）還流液
２１６デカンタ（２５）水層抜き出し液
２１７デカンタ（２６）油層抜き出し液

３０１第一蒸留塔（３１）フィード液
３０２第一蒸留塔（３１）塔底抜き出し液
３０３第一蒸留塔（３１）塔頂蒸気
３０４デカンタ（３２）水層抜き出し液
３０５デカンタ（３２）油層抜き出し液
３０６第二蒸留塔（３３）留出液
３０７第二蒸留塔（３３）より回収した助剤液

４０１反応原料液
４０２回収された未反応原料液
４０３反応工程（４１）に供給する液
４０４反応工程（４１）の反応生成液
４０５共沸蒸留塔（４２）塔底抜き出し液
４０６共沸蒸留塔（４２）塔頂蒸気
４０７共沸蒸留塔（４２）還流液
４０８共沸蒸留塔（４２）留出液
４０９反応原料回収工程（４４）より未反応原料を回収した後の残液
４１０反応原料回収工程（４４）より回収した未反応原料液
４２０助剤として共沸蒸留塔（４２）に供給する反応原料液

５０１加水分解反応原料液
５０２回収された反応原料液
５０３加水分解反応器（５１）に供給する液
５０４加水分解反応器（５１）の反応生成液
５０５共沸蒸留塔（５２）フィード液
５０６共沸蒸留塔（５２）塔底抜き出し液
５０７共沸蒸留塔（５２）塔頂蒸気
５０８デカンタ（５４）水層抜き出し液
５０９共沸蒸留塔（５２）還流液
５１０デカンタ（５４）油層抜き出し液
５１１抽出塔（５５）抽出水
５１２抽出塔（５５）抽出液
５１３抽出塔（５５）抽残液
５１４高沸廃液から回収した酢酸
５１５次工程から回収した酢酸アリル
５２０（５１）の反応生成液（５０４）に添加する回収反応原料液
５２１共沸蒸留塔（５２）の還流液（５０９）に添加する回収反応原料液

Claims

反応工程、反応生成物の分離精製を行う蒸留工程、および蒸留工程の後工程に反応原料を回収する工程を少なくとも有する共沸蒸留方法であって；
前記反応工程における反応原料の少なくとも一種が、前記蒸留工程において共沸蒸留の助剤として作用するものであって；且つ該助剤として作用する反応原料の一部を、蒸留工程へ供給することを特徴とする共沸蒸留方法。
蒸留工程の後工程で回収され、未反応の前記助剤として作用する反応原料を８０質量％以上含む、液体および／又は気体の一部を、蒸留工程に供給することを特徴とする請求項１に記載の共沸蒸留方法。
蒸留工程が複数の蒸留塔からなり、未反応の前記助剤として作用する反応原料を８０質量％以上含む、液体および／又は気体の一部を、最初の蒸留塔へ供給することを特徴とする請求項２に記載の共沸蒸留方法。
前記助剤として作用する反応原料が酢酸アリルであり、前記反応生成物がアリルアルコールおよび酢酸であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の共沸蒸留方法。
請求項４に記載された共沸蒸留方法をプロセスの一部として含む、アリルアルコールの製造方法。