JP2007190981A - ウエザストリップ - Google Patents

Abstract

【課題】インサート部材をインサート成形した型成形部を備えるウエザストリップにおいて、インサート部材の位置ズレによる不具合をより確実に防止する。
【解決手段】ウエザストリップ４は、押出成形部７，８と型成形部９とを備える。型成形部９にはインサート部材１８が埋設されている。インサート部材１８は、略平板状の本体部２３と、本体部２３に交差する方向に延設された交差壁部２４とを具備する。本体部２３には、型成形に際し、金型装置のセットピンが嵌め込まれるセットピン用孔２９が設けられるとともに、本体部２３面に略直交する方向に突出する第１突起が複数箇所に一体形成されている。さらに、交差壁部２４には、第１突起に対し交差する方向に延びる第２突起３２が一体形成されている。成形時には、第１突起、第２突起３２が金型装置の成形面に当接していることから、インサート部材１８が位置ズレを起こすことがない。
【選択図】 図３

Description

本発明は、車両に装着されるウエザストリップに係り、特にインサート部材を具備した型成形部を有するウエザストリップに関するものである。

従来、自動車等の車両においては、例えば車両本体の開口部の周縁に取付けられるウエザストリップや、前記開口部に設けられるドアの周縁に取付けられるウエザストリップによって、車両本体とドアとの間がシールされるようになっている。

ウエザストリップは、例えばＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）ゴム等のゴム材料によって構成されており、ドアの周縁又は開口部の周縁に取付けられる取付基部と、この取付基部から突出する中空シール部とを備え、ドア閉時に、中空シール部が相手側部材である車両本体の開口部の周縁又はドアの周縁に弾性的に当接し、車内外のシールが確保されるようになっている。

この種のウエザストリップを製造するに際しては、公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、当該押出成形部の先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、型成形部が押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。

特に、コーナー部等を構成する型成形部には、形状保持のため、例えば略平板状をなす樹脂製のインサート部材が埋設される。このようなウエザストリップを製造する場合、型成形に際し、金型装置内にインサート部材を所定位置にセットする。その後、未加硫ゴムをキャビティ内に充填させ加硫することで、インサート部材とゴム材料層とを積層させた型成形部が得られる。

上記のように、金型装置内にインサート部材をセットする場合、成形時等におけるインサート部材の位置ズレを防止する必要がある。従来、位置ズレを防止するために、金型装置の成形面にキャビティ内に突出するセットピンを設けるとともに、インサート部材にセットピン用の孔を形成しておき、前記孔にセットピンを嵌め込むことで、位置決めが行われる。

しかし、あまりにもセットピンの数が多いと、得られる型成形部にも多くの痕跡穴が形成されることとなる。かかる懸念を解消するべく、平板状のインサート部材の上下に突出する先端の尖った突起を設け、突起を金型の成形面に引っかからせることで、位置ズレを防止するという技術がある（例えば、特許文献１等参照）。
特許第２９２３５９０号公報

ところが、上記技術思想は、上下方向には位置決めがなされるものの、水平方向には突起と成形面との間の摩擦力だけで位置ズレを防止するというものであるため、ゴム材料の充填圧（注入圧）によっては、インサート部材が押されて、成形時に移動してしまうという懸念が依然としてある。

特に、前記インサート部材が、単に平板状ではなく、平板部分に対し交わる交差壁部を有するようなものの場合だと、ゴム材料の注入圧が前記交差壁部の一方の面に加わりやすいこともあって、上記懸念はより顕著なものとなる。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、インサート部材をインサート成形した型成形部を備えるウエザストリップにおいて、型成形に際し多くのセットピンが用いられ多くの痕跡穴が形成されることによる不具合を抑制しつつ、インサート部材の位置ズレによる不具合をより確実に防止することのできるウエザストリップを提供することにある。

以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

手段１．車両のドアの周縁又は車両の開口部の周縁に装着され、押出成形された押出成形部と、所定の金型装置によりインサート部材をインサート成形した型成形部とを備えたウエザストリップであって、
前記インサート部材は、
表面及び裏面を有する略平板状の本体部と、
前記本体部の表面及び裏面に略直交する方向に突出し、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部表裏方向への移動を規制して前記本体部を支持可能な第１突起と、
前記第１突起に対し交差する方向に延び、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部平面方向のうち少なくとも一方への移動を規制して前記インサート部材を支持可能な第２突起とを具備することを特徴とするウエザストリップ。

尚、以下の手段においても同様であるが、「本体部表裏方向」とあるのは、インサート部材の本体部が水平方向にセットされる場合、上下方向、鉛直方向を指すものであり、「本体部平面方向」とあるのは、インサート部材の本体部が水平方向にセットされる場合、前後左右方向、水平方向を指すものである。また、型成形部の形状保持の観点から言えば、インサート部材は、押出成形部及び型成形部（型成形部本体）を構成する弾性材料（例えばゴム材料等）より剛性の高い又は硬質の材料（例えば樹脂材料等）により構成されていることが好ましい。

手段１によれば、インサート部材の本体部の表面及び裏面に略直交する方向に突出する第１突起が、型成形に際し金型装置の成形面に当接する。これにより、本体部が支持され本体部表裏方向への移動が規制される。従って、従来の金型装置に設けられていたセットピンの本数を削減したとしても、位置ズレを効果的に防止でき、また、セットピンの本数の多いことによる不具合を防止できる。また、手段１では、インサート部材には、第１突起に対し交差する方向に延びる第２突起が備えられており、当該第２突起が、型成形に際し金型装置の成形面に当接して、インサート部材の本体部平面方向のうち少なくとも一方への移動が規制される。このため、型成形部を構成する材料の注入等により、第１突起と成形面との摩擦力だけでは支えきれない応力がかかったとしても、第２突起により、インサート部材の移動が規制されることとなる。そのため、位置ズレをより一層確実に防止でき、結果としてインサート部材の位置ズレによる不具合を防止できる。

手段２．車両のドアの周縁又は車両の開口部の周縁に装着され、押出成形された押出成形部と、所定の金型装置によりインサート部材をインサート成形した型成形部とを備えたウエザストリップであって、
前記インサート部材は、
表面及び裏面を有する略平板状の本体部と、
前記本体部に交差する方向に延設された交差壁部と
を具備しており、
前記本体部には、その表面及び裏面に略直交する方向に突出し、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部表裏方向への移動を規制して前記本体部を支持可能な第１突起を一体的に設けるとともに、
前記交差壁部には、前記第１突起に対し交差する方向に延び、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部平面方向のうち少なくとも一方への移動を規制して前記交差壁部を支持可能な第２突起を一体的に設けたことを特徴とするウエザストリップ。

手段２によれば、基本的には手段１と同様の作用効果が奏される。特に、手段２では、インサート部材は、本体部に交差する方向に延設された交差壁部を具備しており、当該交差壁部に第２突起が一体的に設けられている。このため、型成形部を構成する材料の注入方向（或いはキャビティ内での材料の流入方向）が本体部に沿ったものであったとしても、交差壁部に対してはより大きな流入圧がかかることが懸念される。このような場合であっても、第２突起により、インサート部材の移動が規制されることとなる。そのため、位置ズレをより一層確実に防止でき、結果としてインサート部材の位置ズレによる不具合を防止できる。

手段３．前記インサート部材の本体部は、ベース体と、ベース体の一側縁から延びる延長体とから構成された平面略Ｌ字状をなし、前記交差壁部は、少なくとも前記延長体に対し一体形成されていることを特徴とする手段２に記載のウエザストリップ。

手段３によれば、交差壁部が少なくとも延長体に一体形成されたものであるため、上記のように型成形部を構成する材料の注入方向（或いはキャビティ内での材料の流入方向）が本体部に沿ったものであったとしても、交差壁部に対して、より大きな流入圧がかかることが懸念される。このような場合であっても、交差壁部には第２突起が一体形成されていることから、交差壁部により大きな圧力がかかったとしても、インサート部材の移動をより確実に規制することが可能となる。なお、「前記第２突起は、少なくとも前記交差壁部の先端部に設けられている」こととしてもよい。かかる構成によれば、インサート部材の移動もさることながら、延長体、交差壁部の曲がり（変形）による不具合防止を図ることもできる。

手段４．前記第２突起は、前記交差壁部のうち、前記金型装置の材料注入用のゲートから離間する側の面から突出形成されていることを特徴とする手段２又は３に記載のウエザストリップ。

金型装置の材料注入用のゲートから型成形部の材料が注入される場合、通常、交差壁部のうちゲートに近い側の面にまず材料の注入圧が加わり、概して、交差壁部のうちゲートに近い側の面の方が、離間する側の面に比べて、注入圧がより大きく加わりやすい。この点、手段４では、第２突起が、交差壁部のうちゲートから離間する側の面から突出形成されているため、ゲートに近い側の面により大きな注入圧が加えられたとしても、インサート部材が移動してしまうことがない。結果として、インサート部材の移動をより確実に規制することが可能となる。

手段５．ウエザストリップは、車両のドアの周縁に装着される取付基部と、該取付基部から突出し相手側部材である車両の開口部の周縁に当接してシールする中空シール部と、同じく前記取付基部から突出し前記中空シール部の当接位置よりも車外側の開口部の周縁に当接するシールリップ部とを備え、
前記インサート部材の交差壁部は、前記型成形部の前記取付基部から前記シールリップ部の付け根にかけて設けられていることを特徴とする手段２乃至４のいずれかに記載のウエザストリップ。

手段５によれば、インサート部材の交差壁部が、型成形部の前記取付基部から前記シールリップ部の付け根にかけて設けられているため、交差壁部によって中空シール部の妨げられてしまう等の不具合を抑制できる。また、「インサート部材は、中空シール部以外の部位に設けられている」こととしてもよい。

手段６．前記インサート部材の本体部には、さらに、型成形に際し前記金型装置に設けられたセットピンの嵌め込まれるセットピン用孔が設けられていることを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載のウエザストリップ。

手段６によれば、本体部にはセットピン用孔が設けられており、型成形に際しては、金型装置に設けられたセットピンが、セットピン用孔に嵌め込まれることとなる。このため、より一層確実にインサート部材の位置ズレを防止できる。また、位置ズレ防止という観点では、セットピンによる位置決めは非常に効果的ではあるが、金型装置のキャビティ構成によっては、セットピンを設けることができない部位もある。この点、上記のように第２突起を設けることで、金型装置の複雑化や、設計の困難性を招くことなく効果的に位置ズレを防止できるという意味で、上述した手段１，２等のメリットは絶大であるといえる。

手段７．前記インサート部材の本体部には、当該本体部の表裏両面を貫通する少なくとも１つの透孔が設けられていることを特徴とする手段１乃至６のいずれかに記載のウエザストリップ。

手段７によれば、透孔内に型成形部を構成する材料が入り込むこととなり、成形後におけるインサート部材の安定性をより高めることができる。

手段８．前記第１突起及び第２突起は、いずれも先端先細り形状をなすことを特徴とする手段１乃至７のいずれかに記載のウエザストリップ。

手段８によれば、前記第１突起及び第２突起は、いずれも先端先細り形状をなすため、成形後における型成形部にあって、各突起の露出面積を最小限に抑えることができる。結果として、外観品質の飛躍的な向上を図ることができる。

尚、上記各手段に関しては、上述した型成形部を成形するための型成形工程を備えたウエザストリップの製造方法に具現化できることはいうまでもない。

以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１の開口部２にはドア３が開閉可能に設けられ、ドア３の周縁にはウエザストリップ４が装着されている。

図２に示すように、ウエザストリップ４はドア３の周縁に沿うようにして弾性材料（ゴム材料）としてのＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）ゴムにより、環状に構成されている。なお、図１では、助手席側のドア３に装着されたウエザストリップ４を示しているが、図２等では運転席側のドア３に装着されるウエザストリップ４を示す。

ウエザストリップ４は、押出成形部７，８と型成形部（同図散点模様を付した部分）９，１０とを備えている。押出成形部７，８は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部９，１０は、隣接する押出成形部７，８の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。

図３のＪ−Ｊ線断面図である図４に示すように、ウエザストリップ４（押出成形部７）は、ドア３の周縁の図示しないリテーナに取付けられる取付基部としての基底部１１と、当該基底部１１から延び、内部に中空部１２を有してなる中空シール部１３と、中空シール部１３の基端部から延び、前記中空シール部１３の当接位置より車外側の開口部の周縁に当接するシールリップ部１４とを備えている。また、図示はしないが、もう一方の押出成形部８についても似通った形状をなしており、少なくとも基底部と中空シール部を備えている。

さらに、型成形部９，１０についても、押出成形部７，８とほぼ同様の構成となっている。但し、図３に示すように、ドア３の周縁のコーナー部に対応した型成形部９においては、自身の形状保持等のためにインサート部材１８が埋設（インサート成形）されている。本実施形態のインサート部材１８は、押出成形部７，８及び型成形部９，１０を構成するＥＰＤＭゴムよりも硬質の樹脂材料であるポリアミド樹脂により構成されている。

本実施形態では、インサート部材１８に構成上の大きな特徴があるので、当該インサート部材１８の詳細について説明する。図５は図３のＫ−Ｋ線断面図であり、図６は図３のＬ−Ｌ線部分断面図であり、図７（ａ）は図３のＭ−Ｍ線断面図である。また、図８（ａ），（ｂ）は、インサート部材１８を示す斜視図である。これらの図に示すように、インサート部材１８は、表面２１及び裏面２２を有する略平板状の本体部２３と、前記本体部２３に交差する方向に延設された交差壁部２４とを具備している。本体部２３は、平面視略台形状のベース体２５と、ベース体２５の一側縁から略直交する方向に延びる延長体２６とから構成された平面略Ｌ字状をなしている。本実施形態では、前記交差壁部２４は、ベース体２５に対してのみならず、前記延長体２６に対しても一体形成されている。但し、延長体２６に対しては、前記交差壁部２４は、比較的短めに幾分湾曲形成されているものである（図７（ｂ）参照）。

本体部２３（ベース体２５）の裏面２２には、型成形部９を図示しないリテーナに取付けるためのクリップ部２７が突出形成されている。

また、本体部２３を含むインサート部材１８の複数箇所には、表裏両面を貫通する透孔２８が設けられている。さらに、本体部２３には、その３箇所に、後述する型成形に際し、金型装置４１に設けられたセットピン４７（図９等参照）の嵌め込まれるセットピン用孔２９が設けられている。

また、本体部２３には、その表面２１及び裏面２２に略直交する方向に突出する第１突起３１が複数箇所に一体形成されている。さらに、本実施形態では、前記交差壁部２４には、第１突起３１に対し交差する方向（図８では左方向）に延びる第２突起３２が一体形成されている。第２突起３２は、前記交差壁部２４のうち、型成形部９を成形するための金型装置４１の材料注入用のゲート（図３の太い矢印部分）から離間する側の面（図８（ａ）では左側の面）から突出形成されている。さらに、前記第１突起３１及び第２突起３２は、いずれも先端先細り形状をなしている。

次に、上記のようにして構成されてなるウエザストリップ４の製造方法について、コーナー部に対応した型成形部９の製造過程を中心に説明する。

まず、予め、押出成形により押出成形部７，８を用意し、公知の型成形法により、型成形部１０を型接続成形する（但し、当該型成形部１０は、次に述べる型成形部９の成形後に成形することとしてもよい）。

次に、前記押出成形部７，８の端縁部を金型装置４１の所定位置にセットするとともに、前記インサート部材１８を金型装置４１にセットし型締めする。ここで、金型装置４１について簡単に説明すると、図９，１１に示すように、金型装置４１は、下型４２、上型４３、中型４４，４５、及び、中空状のシール部を形成するための中子型４６等を備えている。下型４２（中型４４でもよい）の成形面には、セットピン４７が突出形成されている（図９参照）。そして、インサート部材１８のセットに際しては、前記セットピン用孔２９に前記セットピン４７が嵌め込まれるにようにしてインサート部材１８の位置決めを行う。これにより、インサート部材１８が所定位置にセットされる。型締め状態において、インサート部材１８は、第１突起３１の先端が下型４２及び中型４４の成形面に当接するとともに、第２突起３２の先端が中型４４に当接するようにして、固定される。また、型締めに伴い、金型装置４１内には、型成形部９を成形するためのキャビティ４８が形成される。

そして、この状態から金型装置４１のキャビティ４８内に未加硫のＥＰＤＭゴムを注入し、充填させる。この際、未加硫のＥＰＤＭゴムは、図３の太い矢印で示すゲートより、キャビティ４８内に注入される。このとき、セットピン４７がセットピン用孔２９に嵌め込まれており、かつ、第１突起３１、第２突起３２が金型装置４１の成形面に当接していることから、インサート部材１８が位置ズレを起こすことなく、キャビティ４８内に未加硫ＥＰＤＭゴム充填される。その後、ＥＰＤＭゴムを加硫し、金型装置４１を型開きすることで、型成形部９の成形されたウエザストリップ４が得られる。

以上詳述したように、本実施形態では、インサート部材１８の本体部２３の表面２１及び裏面２２に略直交する方向に突出する第１突起３１が、型成形に際し金型装置４１の成形面に当接する。これにより、本体部２３が支持され本体部２３表裏方向への移動が規制される。従って、本実施形態のように、セットピン４７の本数を比較的少なくしても、インサート部材１８の位置ズレを防止でき、また、セットピン４７の本数の多いことによる不具合を防止できる。

本実施形態のインサート部材１８は、本体部２３に交差する方向に延設された交差壁部２４を具備しており、未加硫ＥＰＤＭゴムの注入に際して、交差壁部２４に対してより大きな流入圧がかかることが懸念される。この点、本実施形態では、当該交差壁部２４に対し、前記第１突起３１と交差する方向に第２突起３２が一体的に設けられている。このため、図１２に示すように、第２突起２４が、型成形に際し金型装置４１（中型４４）の成形面に当接して、インサート部材１８の本体部平面方向（図１２の右方向）への移動が規制される。このため、ＥＰＤＭゴムの注入等により、第１突起３１と成形面との摩擦力やセットピン４７による係止応力だけでは支えきれない応力がかかったとしても、第２突起３２により、インサート部材１８の移動がより確実に規制されることとなる。特に、第２突起３２は、交差壁部２４のうちゲートから離間する側の面から突出形成されているため、ゲートに近い側の面により大きな注入圧が加えられたとしても、インサート部材１８が移動してしまうことがない。結果として、インサート部材１８の移動をより確実に規制することが可能となり、位置ズレによる不具合をより確実に防止できる。

さらに、本実施形態では、前記交差壁部２４が延長体２６に対しても一体形成されている。また、延長体２６は比較的幅が狭いため、セットピン等を用いることはできずセットピン等によってインサート部材１８の横方向での移動を規制することができない。このため、ＥＰＤＭゴムの注入方向が本体部２３に沿った場合に、交差壁部２４に対して、より大きな流入圧がかかることが懸念されるが、このような場合であっても、交差壁部２４には第２突起が一体形成されていることから、交差壁部２４により大きな圧力がかかったとしても、インサート部材１８の移動をより確実に規制することが可能となる。なお、第２突起３２は、前記交差壁部２４の先端部に対しても設けられているため、インサート部材１８の移動もさることながら、延長体２６、交差壁部２４の曲がり（変形）による不具合防止も図ることができる。

併せて、セットピン４７のセットピン用孔２９への嵌め込みによって、より一層確実にインサート部材１８の位置ズレを防止できる。また、位置ズレ防止という観点では、セットピン４７による位置決めは非常に効果的ではあるが、金型装置４１のキャビティ構成によっては、セットピン４７を設けることができない部位もある（上記のように第２突起３２の部位にはセットピンを配設することはできない）。この点、上記のように第２突起３２を設けることで、金型装置４１の複雑化や、設計の困難性を招くことなく効果的に位置ズレを防止できるという意味で、上述した突起３１，３２を設けるメリットは絶大であるといえる。

なお、インサート部材１８には、表裏両面を貫通する複数の透孔２８が設けられており、透孔２８内にＥＰＤＭゴムが入り込むこととなり、成形後におけるインサート部材１８の埋設の安定性をより高めることができる。

さらに、第１突起３１及び第２突起３２は、いずれも先端先細り形状をなすため、成形後における型成形部９にあって、各突起３１，３２の露出面積を最小限に抑えることができる。結果として、外観品質の向上を図ることができる。

尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、フロントドア３の外周に取付けられるウエザストリップ４について具体化されているが、リアドアの外周に取付けられるウエザストリップ等の他のドアに取付けられるウエザストリップに具体化することもできる。もちろん、ドア３に対応するボディ側の開口部２の周縁に設けられるウエザストリップ等についても適用できる。

（ｂ）インサート部材１８に設けられる透孔２８の数や、突起３１，３２の数や、セットピン用孔２９の数は、上記実施形態に限られるものではない。場合によっては、例えば透孔２８を省略することとしてもよいし、セットピン用孔２９を省略することとしてもよい。

（ｃ）上記実施形態のインサート部材１８はポリアミド樹脂により構成しているが、ウエザストリップ４の弾性材料（ゴム材料）より剛性の高い又は硬質の材料であれば、特にポリアミド樹脂に限定されるものではなく、例えばポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂材料により構成してもよい。但し、型成形部加硫時において、溶融等を起こさない材料であることが望ましい。

（ｄ）上記実施形態のウエザストリップ４の素材（弾性材料）としてＥＰＤＭゴムを採用しているが、その外にもスチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴム材料、又は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）或いは軟質のポリ塩化ビニル等のゴム状弾性を有する他の弾性材料により構成してもよい。

（ｅ）第１突起３１、第２突起３２は、必ずしも先端先細り形状となっていなくてもよい。

自動車を示す斜視図である。 一実施形態におけるウエザストリップを示す正面図である。 ウエザストリップの型成形部を部分的に示す正面も模式図である。 押出成形部を示す図３のＪ−Ｊ線断面図である。 型成形部を示す図であって、図３のＫ−Ｋ線断面図である。 型成形部を示す図であって、図３のＬ−Ｌ線断面図である。 （ａ）は型成形部を示す図であって、図３のＭ−Ｍ線断面図であり、（ｂ）は（ａ）のα部分の拡大断面図である。 （ａ）はインサート部材の表面側斜視図であり、（ｂ）は裏面側斜視図である。 図６に対応する図であって、型成形部を成形するための金型装置を示す部分断面図である。 図９のキャビティ内に未加硫ＥＰＤＭゴムを充填した状態を示す部分断面図である。 図７に対応する図であって、型成形部を成形するための金型装置を示す部分断面図である。 図１１のキャビティ内に未加硫ＥＰＤＭゴムを充填した状態を示す拡大部分断面図である。

符号の説明

１…車両としての自動車、２…開口部、３…ドア、４…ウエザストリップ、７，８…押出成形部、９，１０…型成形部、１８…インサート部材、２１…表面、２２…裏面、２３…本体部、２４…交差壁部、２８…透孔、２９…セットピン用孔、３１…第１突起、３２…第２突起、４１…金型装置、４７…セットピン、４８…キャビティ。

Claims (8)

1. 車両のドアの周縁又は車両の開口部の周縁に装着され、押出成形された押出成形部と、所定の金型装置によりインサート部材をインサート成形した型成形部とを備えたウエザストリップであって、
   前記インサート部材は、
   表面及び裏面を有する略平板状の本体部と、
   前記本体部の表面及び裏面に略直交する方向に突出し、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部表裏方向への移動を規制して前記本体部を支持可能な第１突起と、
   前記第１突起に対し交差する方向に延び、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部平面方向のうち少なくとも一方への移動を規制して前記インサート部材を支持可能な第２突起とを具備することを特徴とするウエザストリップ。
2. 車両のドアの周縁又は車両の開口部の周縁に装着され、押出成形された押出成形部と、所定の金型装置によりインサート部材をインサート成形した型成形部とを備えたウエザストリップであって、
   前記インサート部材は、
   表面及び裏面を有する略平板状の本体部と、
   前記本体部に交差する方向に延設された交差壁部と
   を具備しており、
   前記本体部には、その表面及び裏面に略直交する方向に突出し、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部表裏方向への移動を規制して前記本体部を支持可能な第１突起を一体的に設けるとともに、
   前記交差壁部には、前記第１突起に対し交差する方向に延び、型成形に際し前記金型装置の成形面に当接して前記本体部平面方向のうち少なくとも一方への移動を規制して前記交差壁部を支持可能な第２突起を一体的に設けたことを特徴とするウエザストリップ。
3. 前記インサート部材の本体部は、ベース体と、ベース体の一側縁から延びる延長体とから構成された平面略Ｌ字状をなし、前記交差壁部は、少なくとも前記延長体に対し一体形成されていることを特徴とすることを特徴とする請求項２に記載のウエザストリップ。
4. 前記第２突起は、前記交差壁部のうち、前記金型装置の材料注入用のゲートから離間する側の面から突出形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載のウエザストリップ。
5. ウエザストリップは、車両のドアの周縁に装着される取付基部と、該取付基部から突出し相手側部材である車両の開口部の周縁に当接してシールする中空シール部と、同じく前記取付基部から突出し前記中空シール部の当接位置よりも車外側の開口部の周縁に当接するシールリップ部とを備え、
   前記インサート部材の交差壁部は、前記型成形部の前記取付基部から前記シールリップ部の付け根にかけて設けられていることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載のウエザストリップ。
6. 前記インサート部材の本体部には、さらに、型成形に際し前記金型装置に設けられたセットピンの嵌め込まれるセットピン用孔が設けられていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のウエザストリップ。
7. 前記インサート部材の本体部には、当該本体部の表裏両面を貫通する少なくとも１つの透孔が設けられていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のウエザストリップ。
8. 前記第１突起及び第２突起は、いずれも先端先細り形状をなすことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のウエザストリップ。
   

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