JP2007137748A - 塗布膜付きガラス板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】見栄えのよい耐久性に優れた高品質の塗布膜を形成すること。
【解決手段】本発明は、任意の形状を有するガラス板の少なくとも一方の表面１２ａ（以下、「被膜表面」と称する）に液状のコーティング剤を塗布する塗布工程と、前記塗布した液状のコーティング剤を乾燥させる乾燥工程とを備える、塗布膜付きガラス板１０の製造方法であって、前記塗布工程中、又は、前記塗布工程後、前記乾燥工程により前記液状のコーティング剤が完全に乾燥されるまでの間に、前記ガラス板の周縁部において前記ガラス板の内周側から外周側に向かう方向に空気の流れを形成することを特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、塗布膜付きガラス板及びその製造方法に関する。

ガラス板、特に自動車窓用ガラス板の表面には、防曇機能や撥水機能を付与するために有機防曇コーティング膜や有機撥水コーティング膜が設けられることが提案されている。一方、通常自動車窓用のガラス板等は湾曲形状を呈しているため、平板状のガラス板を湾曲形状にするために約６００〜約７００℃程度の曲げ成形温度まで加熱される。従って、有機コーティング膜は、通常このような加熱工程、即ち湾曲形状に成形した後に液状コーティング剤を塗布し形成される。

液状コーティング剤により例えば有機撥水コーティング膜をガラス板の表面に形成する方法として、特許文献1に記載された方法がある。特許文献１には、撥水被膜形成用の塗布溶液の塗布工程を、上下方向に保持した透明基板の上縁にノズルを介して塗布溶液を流し出すフロー法により行う撥水被膜の形成方法が記載されている。
特開平０７−２９１６６６号公報

しかしながら、上述のようなフロー法により行う塗布工程では、塗布対象の透明基板の周縁部に塗布溶液の液溜りが発生しやすい（詳しくは図6及び後述を参照）。この液溜りを放置すると、その後の乾燥工程後において、透明基板の周縁部に撥水被膜の膜厚が急増する部分が形成されることになる。この場合、透明基板の周縁部において歪が人目により観測可能となり、撥水被膜付きの透明基板の外観ないし商品性を損なう虞があり、また、形成される機能膜の種類によっては耐久性の問題も生ずる。

そこで、本発明は、周縁部に膜厚が急増する部分が無い塗布膜付きガラス板及びその製造方法の提供を目的とする。

上記課題を解決するため、第１の発明は、任意の形状を有するガラス板と、前記ガラス板の少なくとも一方の表面（以下、「被膜表面」と称する）に付与された塗布膜とを備える塗布膜付きガラス板であって、
前記塗布膜は、該被膜表面と前記ガラス板の端面との境界線を構成する端部エッジに到達しており、前記ガラス板の周縁部において、膜厚が前記端部エッジに向かって徐々に小さくなる膜厚徐変部を有することを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明に係る塗布膜付きガラス板において、
前記ガラス板が車両窓用の形状を有し、
前記膜厚徐変部は、車両組み付け状態で略上下方向に延在する前記ガラス板の周縁部に設けられることを特徴とする。

第３の発明は、第１又は２の発明に係る塗布膜付きガラス板において、
前記ガラス板の周縁部における前記膜厚徐変部の開始位置と前記端部エッジとの間の距離（Ｌ）は、前記境界線に垂直な方向で1≦Ｌ≦２０ｍｍであることを特徴とする。

第４の発明は、任意の形状を有するガラス板の少なくとも一方の表面（以下、「被膜表面」と称する）に液状のコーティング剤を塗布する塗布工程と、前記塗布した液状のコーティング剤を乾燥させる乾燥工程とを備える、塗布膜付きガラス板の製造方法であって、
前記塗布工程中、又は、前記塗布工程後、前記乾燥工程により前記液状のコーティング剤が完全に乾燥されるまでの間に、前記ガラス板の周縁部において前記ガラス板の内周側から外周側に向かう方向に空気の流れを形成することを特徴とする。

第５の発明は、第４の発明に係る製造方法において、
前記塗布工程では、前記ガラス板を表面が水平面に対して傾斜するように設置し、該設置状態で鉛直方向上方側に位置する前記ガラス板の周縁部に沿うように、前記液状のコーティング剤を吐出するノズルと前記ガラス板とを相対移動させながら、前記液状のコーティング剤をノズルから吐出し、前記液状のコーティング剤を前記ガラス板の前記被膜表面上を鉛直方向上方から下方へと流すフローコート法が用いられることを特徴とする。

第６の発明は、第４又は５の発明に係る製造方法において、
前記設置状態で略上下方向に延在する前記ガラス板の周縁部に対向する位置に吸引装置を配置し、該周縁部において該吸引装置の吸引作用により前記空気の流れを形成することを特徴とする。

第１〜３の発明によれば、周縁部に膜厚が急増する部分が無く、それ故に、歪が無く耐久性も優れた高品質な塗布膜付きガラス板を得ることができる。

第４の発明によれば、塗布工程中等にガラス板の周縁部においてガラス板の内周側から外周側に向かう方向に空気の流れを形成することで、塗布工程後にガラス板の周縁部において生じうる液状のコーティング剤の液溜りを無くすことができ、それ故に、歪が無く耐久性も優れた高品質な塗布膜付きガラス板を製造することができる。

第５の発明によれば、塗布工程後にガラス板の周縁部において生じうる液状のコーティング剤の液溜りを無くすことができるので、液状のコーティング剤の液溜りが発生しやすい簡易なフローコート法による塗工を行うことができる。

第６の発明によれば、吸引装置によりガラス板の周縁部の必要な箇所にだけ局所的に必要な空気流れを形成することができる。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態の説明を行う。

図１は、本発明により製造される塗布膜付きガラス板の外形を示す図である。塗布膜付きガラス板１０は、用途に応じた適切な形状（外形）を有する。塗布膜付きガラス板１０は、例えば、図１（Ａ）に示すように、車両のフロントガラス（ウインドシールド）として用いられるものであってもよく、図１（Ｂ）に示すように、車両のドアガラスとして用いられるものであってもよい。或いは、塗布膜付きガラス板１０は、図示しないが、車両のリアガラスや他の用途に用いられるものであってもよい。

塗布膜付きガラス板１０がフロントガラスとして用いられる場合、塗布膜付きガラス板１０は、略同一形状の複数枚（典型的には、２枚）のガラス板を中間膜を介して積層して圧着した積層ガラス板（いわゆる合わせガラス）として具現化される。中間膜は、例えばポリビニルブチラール（PVB）により形成される。尚、この場合、複数枚のガラス板の間には、中間膜の他、線状のアンテナや各種機能（例えばＵＶカット機能、遮音機能、熱線反射機能）を奏する機能性シートが介在してもよい。一方、塗布膜付きガラス板１０がドアガラスとして用いられる場合、一般的に塗布膜付きガラス板１０は、所定形状の１枚のガラス板（いわゆる強化ガラス）からなる。

以下では、特に明示しない限り、フロントガラスとして用いられる塗布膜付きガラス板１０を例にして説明を続ける。

図２は、本発明により製造される塗布膜付きガラス板１０の断面図であり、ガラス板１２の外形線に対して垂直な図１（Ａ）のラインＡ−Ａに沿って切断したときの断面図に相当する。

塗布膜付きガラス板１０は、図２に示すように、上述の如く２枚のガラス板１２，１３を中間膜１４を介して積層した積層ガラス板と、ガラス板１２の表面１２ａ（以下、「被膜表面１２ａ」と称する）に付与された塗布膜（本例では有機コート膜）１６とを備える。ガラス板１２及びガラス板１３は、塗布膜付きガラス板１０が車両に組み付けられたときに、それぞれ車外側及び車内側に位置する。ガラス板１３の表面１３ａには、図２に示すように、外部からの視界を遮るための不透明着色層１８が形成される。不透明着色層１８は、典型的には、黒色のセラミックをガラス板１３の表面１３ａにプリントすることにより形成される。不透明着色層１８は、図１に示すように、ガラス板１３の周縁部においてガラス板１３の全周にわたって形成される。不透明着色層１８には、車両組み付け時にウインドゥ取付け用接着剤が塗布される。これにより、塗布膜付きガラス板１０は、その周縁部において全周にわたって車両側のウインドウサッシュ部（図示せず）に接着され保持される。この際、車両外部からはウインドゥ取付け用接着剤が不透明着色層１８により視認不能となる。尚、不透明着色層１８の幅、即ち、ガラス板１２の外形線に対して垂直な方向に沿って計測したときの不透明着色層１８の幅は、例えば２０ｍｍ程度に設定される。不透明着色層１８は、車外側のガラス板１２の周縁部（典型的には、ガラス板１２の車内側面）に設けてもよいし、車外側、車内側両方に設けてもよい。

塗布膜１６は、以下でも詳説するように、ガラス板１２の被膜表面１２ａに、液状のコーティング剤を塗布し、当該塗布した液状のコーティング剤を乾燥させることにより、形成される。図２に示す例の塗布膜１６は、ガラス板１２の表面に付着した水滴を弾く撥水機能を奏する。この場合、コーティング剤（塗布液）としては、例えば特開２００２−２２６８３８号公報や特開２００１−０８１４４５号公報に開示されるような適切な材料が用いられてよい。

尚、本発明は、上記の塗布膜１６の機能（コーティング剤の材料）に限定されることない。例えば、塗布膜は、ガラス板１３の表面に付着した湿気を吸収する曇止め機能（防曇機能）を奏するものもある。この場合、コーティング剤（塗布液）としては、例えば、ＮＣＯ基を有する化学種、活性水素基を有する界面活性剤、及びポリオールの防曇性ウレタン成分に加え、必要に応じ、フィラー成分、希釈溶媒を加えたものであってよく、好ましくは、ＮＣＯ基を有する化学種と、活性水素基を有する界面活性剤及びポリオールの混合物とを混合して調製される。尚、本発明は、特に防曇機能を奏するコーティング剤により限定されるものでなく、例えば特開２００４−２６９８５１号公報や特開２００５−２００６１７号公報に開示されるような適切な材料が用いられてよい。

通常的には１層の塗布膜１６により１つの機能が奏される。このため、例えば防曇機能と撥水機能の双方を得るためには、上述の撥水機能用の塗布膜１６に加えて、車両組み付け状態で車内側になるガラス板１３の表面１３ａに、防曇機能用の塗布膜（図示せず）が付与されることになる。このように、塗布膜１６は、その奏する機能に応じて、塗布膜付きガラス板１０の適切な側の表面に付与される。従って、例えば、複数の塗布膜を付与する構成では、それらの奏する機能に依存して、ガラス板１２の被膜表面１２ａに、２層以上の塗布膜が設けられることもありえ、同様に、ガラス板１３の表面１３ａに、２層以上の塗布膜が設けられることもありえる。

また、上述した液状コーティング剤は、有機系コーティング剤の例であるが、コーティング剤としては無機系コーティング剤の場合もある。例えば特表２００４−５１１３８１号公報に開示されるように、導電性酸化物微粒子と酸化ケイ素の前駆体等のマトリックス成分（ゾルゲル法を用いたマトリックス成分など）とを含む液状のコーティング剤などは、無機系コーティング剤の分類と考えることもできる。他に、有機バインダ中に導電性酸化物微粒子などを分散させたコーティング剤は、無機系コーティング剤とも呼べる。更に、上記の有機コーティング剤に導電性酸化物微粒子、特にスズドープ酸化インジウムやアンチモンドープ酸化スズなどの赤外線遮蔽性微粒子や、着色顔料、着色染料などを分散配合することで、防曇機能や撥水機能と共に、赤外線遮蔽機能や着色性能をガラス板に付与できる。

塗布膜１６は、ガラス板１２の被膜表面１２ａの略全領域に亘って形成される。但し、例えばフロントガラスの場合には、車両組み付け状態で車体側の部品（カウル部）により覆われる鉛直方向下方側の周縁部（下辺の周縁部）については、塗布膜１６が付与されなくてよい。この場合、被膜表面１２ａにおける下辺の周縁部を除く全領域が被膜領域となる。また、ドアガラスの場合には、車両組み付け状態で車体側の部品（ドアインナパネルとアウタパネル）により覆われる鉛直方向下方側の周縁部（下辺の周縁部）については、塗布膜１６が付与されなくてよい。この場合、被膜表面１２ａにおける下辺の周縁部を除く全領域が被膜領域となる。

塗布膜１６は、図２に示すように、被膜領域において、膜厚が略均一な膜厚一定部１６ａと、膜厚がガラス板１２の端部エッジＹに向かって徐々に小さくなる膜厚徐変部１６ｂを有する。尚、ガラス板１２の端部エッジＹは、ガラス板１２の被膜表面１２ａと端面１２ｃとの境界線、即ち、ガラス板１２の外形線を構成する。ガラス板１２の端部エッジＹは、ガラス板１２の素板を所定形状に切り出す切断工程で生まれる。

膜厚徐変部１６ｂの長さＬ、即ち、ガラス板１２の外形線に対して垂直な方向に沿って計測したときの、被膜表面１２ａ上における膜厚徐変部１６ｂの開始位置Ｘと端部エッジＹとの間の距離Ｌは、例えば１〜２０ｍｍの範囲内に設定される。

このように本実施例による塗布膜付きガラス板１０は、その周縁部においても端部エッジＹに至るまで塗布膜１６を有するので、車両組み付け状態で外部に露出する領域（被膜領域）全体に亘って塗布膜１６の奏する機能を確保することができる。

さらに、本実施例による塗布膜付きガラス板１０は、その周縁部においても端部エッジＹに至るまで塗布膜１６を有する一方で、当該周縁部においては塗布膜１６の膜厚徐変部１６ｂを有するので、塗布膜１６における膜厚の急変に起因した光学的な歪が実質的に無く、外部から見たときの見栄えが良好である。この歪は、特に不透明着色層１８が背後に存在するときに目立つため、不透明着色層１８を背後に有するガラス板１２の周縁部において塗布膜１６の膜厚徐変部１６ｂを形成することで、このような見栄えの悪化を効果的に防止することができる。

尚、本実施例において、塗布膜付きガラス板１０は、必ずしもガラス板１２の周縁部の全周に亘って膜厚徐変部１６ｂを有する必要はなく、部分的に膜厚徐変部１６ｂを備えていない周縁部を、被覆領域内に含んでもよい。例えば、後述の製造方法との関連で、膜厚徐変部１６ｂは、車両組み付け状態で略上下方向に延在するガラス板１２の周縁部（側辺の周縁部）に設けられ、その他の周辺部（例えば上辺の周辺部）には設けられなくてもよい。

また、塗布膜が防曇機能用のコート膜である場合、塗布膜付きガラス板は、その周縁部において膜厚徐変部を有するので、周縁部において塗布膜が水分を大量に吸収することを防止することができる。即ち、このコート膜の吸水量は、膜厚が大きいと多くなるため、膜厚徐変部の吸水量は絶対量として少なくなる。塗布膜が水分を大量に吸収することによる不都合は、嵌め殺しタイプのガラス板（フロントガラス）で端部エッジまで塗布膜を形成しないような場合には大きな問題とならないが、特に昇降式のドアガラスにおいて問題となる。これは、昇降時に塗布膜付きガラス板の周縁部が車両のランチャンネルの間に位置するので、周縁部は水分の溜まりやすい場所に位置する。水分の溜まりやすい位置においては、水分を大量に吸収しやすく、塗布膜が膨潤状態になりやすい。このため、水分を多量に含んだ周縁部の塗布膜が端部エッジＹから剥離しやすくなるからである。従って、このような場合には、塗布膜付きガラス板は、その周縁部において塗布膜の膜厚徐変部を有するので、周縁部における水分の吸収量を少なくできる。よって、防曇機能用のコート膜を備える塗布膜付きガラス板が昇降式のドアガラスに適用された場合であっても、上述のような塗布膜の剥離が効果的に防止され、塗布膜の耐久性が向上する。

次に、図３以降を参照して、上述の塗布膜付きガラス板１０の製造方法について詳説する。図３は、塗布膜付きガラス板１０の製造方法の主要工程を示すフローチャートである。図４は、塗布工程で用いられるフローコート法の説明図である。図５は、塗布工程において用いられる吸引装置８０の説明図である。

図３を参照するに、ステップ１００では、塗布膜１６が付与される前のガラス板が準備される。本例では、ガラス板は、ガラス成形工程を経て湾曲した上述の積層ガラス板である。ガラス成形工程は、図示しないが、概説すると以下の通りである。２枚の素板がそれぞれ別々に切断・面取り工程を経て、ガラス板１３の周縁部に不透明着色層１８がプリントされる。その後、両板は互いに重ね合わせられ、両板が重ね合わせられた状態で周縁部が型枠に載置される。次に、重ね合わせられたガラス板は、曲げ成形温度以上の温度まで加熱され、自重により湾曲形状に曲げ加工される。その後、徐冷処理を受けた後、両板が再び分離される。これにより、互いに略同一の曲率の表面を有するガラス板１２，１３が形成される。ガラス板１２，１３は、次いで、洗浄・乾燥工程を経て、ガラス板１２とガラス板１３を合わせるためのガラス合わせ工程に移行する。ガラス合わせ工程では、ガラス板１２，１３を貼り合わせる中間膜１４を介在させて、予備圧着され、続いて、オートクレーブ（圧力釜）による本圧着処理がなされる。その結果、両ガラス板１２，１３と中間膜１４との間の接着面が完全に脱気・融着され、積層ガラス板（合わせガラス）が完成となる。

ステップ１１０では、上述の如くガラス成形工程を経て準備された積層ガラス板のガラス板１２の被膜表面１２ａが洗浄される。

ステップ１２０では、ガラス板１２の被膜表面１２ａに、上述したような所定の液状のコーティング剤（（塗布液））がフローコート法により塗布される。フローコート法は、液状のコーティング剤を吐出する吐出ノズル７２と、吐出ノズル７２を被膜表面１２ａに対して相対的に移動させる移動機構（例えばロボットアーム）とを備える塗布装置により実現される。フローコート法は、それ自体知られているので、塗布装置の詳細については説明を省略する。

本ステップ１２０では、まず、積層ガラス板が水平面に対して傾斜するように設置される（例えば支持用治具を用いて立て掛けられる）。このとき、積層ガラス板は、車両組み付け状態で下辺の周縁部が高い位置に、車両組み付け状態で上辺の周縁部が低い位置に来るような姿勢で設置されるのが望ましい。これは、フロントガラスでは下辺の周縁部の方が上辺の周縁部よりも辺の長さが長いのが一般的あり（図１参照）、辺の長い方の周縁部から辺の短い方の周辺部まで液状のコーティング剤を流すフローコートを行うことで、ガラス板１２の被膜表面１２ａの略全面（被覆領域）に効率的に液状のコーティング剤を塗布することができるからである。同様の観点から、ドアガラスの場合には、車両組み付け状態で下辺の周縁部が高い位置に、車両組み付け状態で上辺の周縁部が低い位置に来るように設置されてよい。

本ステップ１２０では、積層ガラス板が上述の如く設置されると、次いで、図４（Ａ）に示すように、吐出ノズル７２が、液状のコーティング剤を吐出しながら、ガラス板１２の周縁部（下辺の周縁部）に沿って、一方の側辺の周縁部の端部エッジＹから他方の側辺の周縁部の端部エッジＹまで移動（走査）される。この結果、図４（Ｂ）に示すように、吐出された液状のコーティング剤は、重力の作用により、ガラス板１２の被膜表面１２ａ上を鉛直方向上方から下方へと流れ、ガラス板１２の被膜表面１２ａ全体にいきわたる。尚、吐出ノズル７２からの液状のコーティング剤の吐出液量は、例えば約１．０ｇ／ｓｅｃ程度であってよい。また、吐出ノズル７２の移動速度（塗布速度）は、ガラス板１２の下辺の周縁部に沿って、例えば１０ｍｍ／ｓｅｃ程度であってよい。

尚、本ステップ１２０において、他方の側辺の周縁部においては、吐出された液状のコーティング剤は、時間の遅れを以って鉛直方向下側の領域に達する。従って、吐出ノズル７２が他方の側辺の周縁部の端部エッジＹに到達した段階で、直ちに吐出ノズル７２からの液状のコーティング剤の吐出が停止されるのではなく、被膜表面１２ａ上における液状のコーティング剤の広がりが、他方の側辺の周縁部における鉛直方向下側の領域に達した段階で、吐出ノズル７２からの液状のコーティング剤の吐出が停止されることになる。

また、本ステップ１２０において、吐出ノズル７２の移動軌跡は、液状のコーティング剤が、ガラス板１２の周縁部（下辺の周縁部）の端部エッジＹよりもガラス中央側の位置から滴下されるように決定される。このため、ガラス板１２の周縁部（下辺の周縁部）には、その端部エッジＹと滴下位置との間の領域に液状のコーティング剤が塗布されない。ガラス板１２の周縁部（下辺の周縁部）は、上述の如く車両組み付け時に外部に露出しないため、その端部エッジＹと滴下開始位置との間の領域に液状のコーティング剤が塗布されなくても良いからである。

ステップ１３０では、上述の如くガラス板１２の被膜表面１２ａ上に塗布された液状のコーティング剤に対して、常温乾燥処理が施される。これは、単に積層ガラス板を所定時間放置するものであってよい。但し、本実施例では、常温乾燥期間中、図４（Ｃ）に示すように、吸引装置８０を用いて、ガラス板１２の側辺の周縁部においてガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向に空気の流れを形成する。この処理は、上述した塗布膜１６の膜厚徐変部１６ｂを形成するための処理であり、以下、「吸引処理」という。吸引処理は、上記のステップ１２０における塗布工程中に、実行されてもよい。また、本例のように常温乾燥処理中に実行する場合、積層ガラス板を例えば水平になるように移設してから吸引処理を行ってもよいし、上記のステップ１２０における塗布工程中の姿勢のまま吸引処理を行ってもよい。

吸引装置８０は、図示しない負圧源（バキューム源）に接続された吸引ノズル８２を有する。吸引ノズル８２は、例えば２０×５ｍｍの吸引口を有する。吸引ノズル８２は、図５に示すように、ガラス板１２の側辺の周縁部に対して負圧を供給しながら、図４（Ｃ）に示すように、ガラス板１２の側辺の周縁部に沿って、一方の端部から他方の端部まで移動（走査）される。この負圧処理は、他方のガラス板１２の側辺の周縁部に対しても同様に実行される。即ち、ガラス板１２の両側辺に対して実行される。尚、設置状態でガラス板１２の鉛直方向下側に位置する周縁部（上辺の周縁部）に対して同様に実行されてもよい。

図５に示す例では、吸引ノズル８２は、ガラス板１２の側辺の周縁部から数ミリ程度離れた位置を維持しながら、ガラス板１２の側辺の周縁部に向かって斜め上方から負圧を供給する。この際、ガラス板１２の側辺の周縁部において生ずる風速は、ガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向で、例えば７．５ｍ／ｓｅｃ程度であってよい。

尚、吸引ノズル８２の向き、即ち吸引方向は、ガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向の成分の空気の流れが生ずるものであればよい。従って、吸引ノズル８２の向きは、図４（Ｃ）に示すように、ガラス板１２の被膜表面１２ａに対して略垂直方向に見て、ガラス板１２の外形線に対して斜め方向であってよい。この場合、吸引ノズル８２の向きは、吸引ノズル８２の移動に伴って変化してもよく、或いは、固定されていてもよい。或いは、吸引ノズル８２の向きは、ガラス板１２の被膜表面１２ａに対して略垂直方向に見て、吸引ノズル８２の移動ストロークの全体に亘って、ガラス板１２の外形線に対して垂直に維持されてもよい。

続くステップ１４０では、上述の如く常温乾燥処理及び吸引処理を経た積層ガラス板に対して、加熱乾燥処理が施される。この加熱乾燥処理は、例えば６０℃で１０分程度であってよい。この結果、上述の如くガラス板１２の被膜表面１２ａ上に塗布された液状のコーティング剤が完全に乾燥固着し、上述の塗布膜付きガラス板１０が出来上がる。尚、ガラス板１３の表面１３ａに、例えば防曇機能用の塗布膜を付与する場合には、塗布対象表面をガラス板１２の被覆表面１２ａからガラス板１３の表面１３ａに代えて、同様に、上記のステップ１１０〜ステップ１４０の処理が実行される。

ここで、図６を主に参照して、上述の吸引処理の意義について説明する。図６は、上述の吸引処理が実行されない場合の塗布膜付きガラス板１０の断面図であり、図４（Ｂ）のＢ−Ｂ断面に相当する。

上述の塗布工程では、液状のコーティング剤は、上述の如くガラス板１２の被膜領域全体に広がるように流動し、図６に示すように、ガラス板１２の側辺の周縁部の端部エッジＹで流れが堰き止められる。この結果、ガラス板１２の側辺の周縁部において液状のコーティング剤の液溜まりが生ずる。この液溜まりは、ガラス板１２の側辺の周縁部において液状のコーティング剤に生ずる表面張力に主に起因すると考えられる。

この液溜まりが存在する状態では、図４（Ｂ）に示すように、液状のコーティング剤の液膜の厚さの急変に起因して、ガラス板１２の側辺の周縁部において筋ないし縞が生ずる。液状のコーティング剤の液膜の厚さは、上述の乾燥工程後においても、同様の態様で維持される。このため、この液溜まりを維持したまま、上述の加熱乾燥工程により液状のコーティング剤を完全に乾燥させると、ガラス板１２の側辺の周縁部において塗布膜１６に膜厚が大きい部分（盛り上がり）が発生する。従って、この場合、製造された塗布膜付きガラス板１０においても、上述の如く、光学的な歪によりガラス板１２の側辺の周縁部において筋が人目で視認可能となり、塗布膜付きガラス板１０の見栄えないし外観を損なうことになる。

これに対して、本実施例によれば、上述の如く、ガラス板１２の側辺の周縁部に対して、ガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向に空気流れを形成する吸引処理が実行される。この空気流れにより、液溜まりの要因となる表面張力の釣り合い状態が損なわれ、ガラス板１２の側辺の周縁部に生じた液溜まりが消滅する。即ち、ガラス板１２の側辺の周縁部に生じた液溜まりは、吸引ノズル８２から供給される負圧により、ガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向に吸引され、ガラス板１２の側辺の周縁部の端部エッジＹを超えて、ガラス板１２の端面１２ｃを伝って流れ落ちる（或いは、吸引ノズル８２に吸引されてもよい。）。この結果、上述の加熱乾燥工程により液状のコーティング剤を完全に乾燥させると、図２を参照して上述したように、製造された塗布膜付きガラス板１０において、ガラス板１２の側辺の周縁部において塗布膜１６の膜厚徐変部１６ｂが出来ると共に、その他の被覆領域において膜厚一定部１６ａが出来る。

このように本実施例によれば、液状のコーティング剤のフローコートにより生ずるガラス板１２の側辺の周縁部における液溜まりを、ガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向に空気流れを形成する吸引処理によって、消滅させることにより、ガラス板１２の側辺の周縁部において局所的に塗布膜１６の膜厚が大きくなることによる各種不都合（上述の歪や耐久性に関する不都合）を効果的に解消して、見栄えのよい耐久性に優れた高品質の塗布膜１６を形成することができる。

以上、本発明の好ましい実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。

例えば、上述の実施例では、ガラス板１２の外側に配置した吸引装置８０（吸引ノズル８２）による吸引作用によって、ガラス板１２の側辺の周縁部に生じた液溜まりを無くしているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、吸引装置８０に代えて又はこれに加えて、吹付ノズル（ブローノズル）を用いて、ガラス板１２の内周側から、ガラス板１２の側辺の周縁部に対して正圧（エアの噴射）を供給することで、ガラス板１２の内周側から外周側に向かう方向に空気流れを形成することも可能である。

また、上述の実施例では、ガラス板１２の側辺の周縁部の長さに対して小さい吸引口を有する吸引ノズル８２により吸引処理を実行している。この場合、バリエーションが豊富なガラス板１２の形状に対しても、吸引ノズル８２の移動軌跡を変更するだけで機動的に対応することができ、吸引装置８０の汎用性が向上する。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図８に示すように、ガラス板１２の側辺の周縁部の長さに略対応した幅の吸引口を有する吸引ノズル８２を用いることも可能である。この場合、図８に示すように、吸引ノズル８２を、その吸引口がガラス板１２の側辺の周縁部の略全長に対向するように配置し、一回の吸引動作により、ガラス板１２の側辺の周縁部の略全長に亘って形成される上述の液溜まりを無くすことができる。

また、上述の実施例では、コーティング剤の吐出ノズル７２を移動させているが、ガラス板を移動させる構成であってもよい。

以上のとおり本発明は、自動車用窓ガラスの製造に限らず、その他の車両、航空機、船舶又は建築物等の塗布膜付きガラス板の製造にも適用できる。また、本発明による吸引処理は、上述の如くフローコート法による塗布工程に対して好適であるが、他の方法（スプレーコート、スリットコート法やスピンコート法）による塗布工程に対して用いることも可能である。また、本発明による吸引処理は、上述の如く有機コーティング剤を塗布した場合に好適であるが、無機コーティング剤を塗布した場合に対して用いることも可能である。

本発明により製造される塗布膜付きガラス板の外形を示す図である。 本発明により製造される塗布膜付きガラス板１０の断面図である。 塗布膜付きガラス板１０の製造方法の主要工程を示すフローチャートである。 塗布工程で用いられるフローコート法の説明図である。 図４（Ｃ）の矢視Ｃで、塗布工程において用いられる吸引装置を示す概略図である。 吸引処理が実行されない場合の塗布膜付きガラス板１０の断面図である。 その他の実施例による吸引装置を示す概略図である。

符号の説明

１０ 塗布膜付きガラス板
１２ ガラス板
１２ａ 被膜表面
１２ｃ 端面
１３ ガラス板
１３ａ 表面
１４ 中間膜
１６ 塗布膜
１６ａ 膜厚一定部
１６ｂ 膜厚徐変部
７２ 吐出ノズル
８０ 吸引装置
８２ 吸引ノズル

Claims (6)

1. 任意の形状を有するガラス板と、前記ガラス板の少なくとも一方の表面（以下、「被膜表面」と称する）に付与された塗布膜とを備える塗布膜付きガラス板であって、
   前記塗布膜は、該被膜表面と前記ガラス板の端面との境界線を構成する端部エッジに到達しており、前記ガラス板の周縁部において、膜厚が前記端部エッジに向かって徐々に小さくなる膜厚徐変部を有することを特徴とする、塗布膜付きガラス板。
2. 前記ガラス板が車両窓用の形状を有する請求項１に記載の塗布膜付きガラス板であって、
   前記膜厚徐変部は、車両組み付け状態で略上下方向に延在する前記ガラス板の周縁部に設けられる、請求項１に記載の塗布膜付きガラス板。
3. 前記ガラス板の周縁部における前記膜厚徐変部の開始位置と前記端部エッジとの間の距離（Ｌ）は、前記境界線に垂直な方向で1≦Ｌ≦２０ｍｍである、請求項１又は２に記載の塗布膜付きガラス板。
4. 任意の形状を有するガラス板の少なくとも一方の表面（以下、「被膜表面」と称する）に液状のコーティング剤を塗布する塗布工程と、前記塗布した液状のコーティング剤を乾燥させる乾燥工程とを備える、塗布膜付きガラス板の製造方法であって、
   前記塗布工程中、又は、前記塗布工程後、前記乾燥工程により前記液状のコーティング剤が完全に乾燥されるまでの間に、前記ガラス板の周縁部において前記ガラス板の内周側から外周側に向かう方向に空気の流れを形成することを特徴とする、製造方法。
5. 前記塗布工程では、前記ガラス板を表面が水平面に対して傾斜するように設置し、該設置状態で鉛直方向上方側に位置する前記ガラス板の周縁部に沿うように、前記液状のコーティング剤を吐出するノズルと前記ガラス板とを相対移動させながら、前記液状のコーティング剤をノズルから吐出し、前記液状のコーティング剤を前記ガラス板の前記被膜表面上を鉛直方向上方から下方へと流すフローコート法が用いられる、請求項４に記載の製造方法。
6. 前記設置状態で略上下方向に延在する前記ガラス板の周縁部に対向する位置に吸引装置を配置し、該周縁部において該吸引装置の吸引作用により前記空気の流れを形成する、請求項４又は５に記載の製造方法。

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