JP2007130656A - 成形ダイを備えたパンチプレス - Google Patents

Abstract

【課題】 成形ダイを備えたパンチプレスにおいて、ダイ支持部材に取り付ける成形ダイの数や位置の制限が少なく、かつ成形ダイを昇降させる装置がスラグの影響を受けずに適正に作動できるようにする。
【解決手段】 複数の成形ダイ５を昇降可能に支持するダイ支持部材２と、前記成形ダイ５を昇降させるダイ昇降駆動装置１６と、一つの成形ダイ５をパンチ位置Ｐに位置決めするために前記ダイ支持部材２を移動させるダイ支持部材移動装置とを備える。ダイ昇降駆動装置１６は、パンチ位置Ｐに位置決めされた成形ダイ５を昇降させる昇降部材３５およびこの昇降部材３５を昇降駆動する昇降駆動部材３９から成る昇降装置３０と、この昇降装置３０を前記ダイ支持部材２の下方位置Ｂと外の退避位置Ａとに位置切換する位置切換手段３１とより成る。
【選択図】 図４

Description

この発明は、タレット等のダイ支持部材に支持された成形ダイを備え、この成形ダイをパンチ加工の際に昇降させるパンチプレスに関する。

図１２はタレット式パンチプレスの全体構成を示す図である。タレット式パンチプレスは、円周上に複数のパンチ工具４を支持する上タレット１と、同じく円周上に複数のダイ工具５を支持する下タレット２とを有し、これら上下タレット１，２を旋回させて所望の1組のパンチ工具４およびダイ工具５を所定のパンチ位置Ｐに位置決めし、板材であるワークＷにパンチ加工を行うものである。

パンチ加工には、穴開け加工と成形加工とがある。穴開け加工は、ダイ工具５をその上面がワークテーブル１８の上面の高さとなるように固定し、その状態でパンチ工具４を下降させて加工を行う。同様の方法で成形加工を行うと、ワークＷの加工部分がワークテーブル１８の上面よりも下側に形成されるため、その加工部分がワークテーブル１８と干渉してワーク送りに支障が生じる。そこで、成形加工の場合、例えば上向成形の場合は、上向きに凸型をした成形用のダイ工具（以下、「成形ダイ」とする）５を用い、ワークＷの加工部分がワークテーブル１８の上面よりも上側に形成されるように加工しなければならない。

このような成形加工の方法としては、図１３に示すように、成形ダイ５をその上面がワークテーブルの上面１８ａよりも高い定位置に固定し、パンチ工具４を下降させて加工を行う方法と、図１４に示すように、パンチ工具４をその下面がワークテーブルの上面１８ａの高さと同じである定位置に固定し、ダイ工具５を上昇させて加工を行う方法とがある。両図において、（Ａ）は加工直前の状態を示し、（Ｂ）は加工時の状態を示している。図１３の例のようにパンチ工具４を下降させて成形加工を行う場合、パンチ位置Ｐから外れた位置にある成形ダイ５は、ワークＷの送りの支障やワーク裏面の傷つきを防止するために、ワークテーブル上面１８ａよりも低い下降位置に退避させる。このため、いずれの方法で成形加工を行う場合でも、パンチ位置Ｐに位置決めされた成形ダイを昇降させる必要があり、そのための昇降装置が、パンチプレスには設けられている（例えば特許文献１）。

この昇降装置は、上面が一方向に傾斜する傾斜面部として形成された進退部材と、この進退部材を傾斜面部の傾斜方向に水平に進退させるアクチュエータとからなり、パンチ位置に位置決めされた成形ダイの一部に前記傾斜面部が当接する状態で前記進退部材を進退させることにより、成形ダイを昇降させる構成としている。特許文献１の場合、進退部材の傾斜面部がパンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線と直交する方向、つまりダイ工具が周回する円軌道の接線方向に傾斜しており、進退部材の進退方向も上記方向とされている。
特許第２８８９９５１号

特許文献１のパンチプレスは、成形ダイの昇降装置がパンチ位置に固定して設けられており、しかも進退部材が前記接線方向に進退して成形ダイを昇降させる構成であるため、成形ダイが下降しているときでも、進退部材が前記円軌道の直下またはその近傍に位置している。このため、下タレットに複数の成形ダイを互いに近接して設けた場合、一つの成形ダイをパンチ位置に位置させたとき、それと近接する成形ダイに進退部材が干渉するという事態が生じる。進退部材の進退ストロークを長くすれば上記干渉を回避することができるが、その方法の場合、昇降装置が長大化するとともに、成形ダイの昇降動作に時間がかかるという問題が生じる。結局、下タレットに複数の成形ダイを設ける場合、各成形ダイを互いの間隔を開けて配置せざるを得ず、成形ダイの取付数や取付位置に制限が生じる。
また、進退部材が常時タレットの下方に位置しているため、タレットから落下するスラグが進退部材およびその進退案内部に付着し、昇降装置の動作を妨げるおそれがある。

また、上記従来のパンチプレスのように、進退部材が前記接線方向に進退する構成であると、一つの昇降装置につき一つの円周上にある成形ダイの昇降しか行うことができない。このため、複数の同心円上に成形ダイをそれぞれ設けた構成とした場合、昇降装置を前記同心円の数だけ設けなければならず、パンチ位置周辺部の構造が複雑になってしまう。

この発明の目的は、成形ダイを備えたパンチプレスにおいて、ダイ支持部材に取り付ける成形ダイの数や位置の制限が少なく、かつ成形ダイを昇降させる装置がスラグの影響を受けずに適正に作動できるようにすることである。
この発明の他の目的は、成形ダイを昇降させる装置の移動距離を短くするとともに、その移動を容易なものとすることである。
この発明のさらに他の目的は、複数の同心円上に成形ダイがそれぞれ設けられている場合でも、一つの装置で各同心円上の成形ダイを昇降できるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、ダイ支持部材を水平移動自在な状態で支持しつつ、昇降部材の位置切換を容易にすることである。

この発明の成形ダイを備えたパンチプレスは、複数の成形ダイを昇降可能に支持するダイ支持部材と、前記成形ダイを昇降させるダイ昇降駆動装置と、一つの成形ダイをパンチ位置に位置決めするために前記ダイ支持部材を移動させるダイ支持部材移動装置とを備え、前記ダイ昇降駆動装置は、前記パンチ位置に位置決めされた成形ダイを昇降させる昇降部材およびこの昇降部材を昇降駆動する昇降駆動部材から成る昇降装置と、この昇降装置を前記ダイ支持部材の下方位置と外の退避位置とに位置切換する位置切換手段とより成る。

この構成によると、ダイ支持部材移動装置によりダイ支持部材を移動させて、ダイ支持部材に支持されている成形ダイの一つをパンチ位置に位置決めし、そのパンチ位置に位置決めされた成形ダイをダイ昇降駆動装置により昇降させる。ダイ昇降駆動装置は、位置切換手段により昇降装置をダイ支持部材の下方位置へ進出させた状態にあるときに、昇降装置の昇降駆動部材が昇降部材を昇降駆動して、成形ダイを昇降させるように動作する。成形ダイを昇降させないときは、位置切換手段により昇降装置をダイ支持部材の外の退避位置へ退避させる。
成形ダイを昇降させないとき昇降装置がダイ支持部材の外の退避位置に位置するため、パンチ位置にある成形ダイに近接する成形ダイに昇降装置が干渉することがない。このため、ダイ支持部材に取り付ける成形ダイの数や位置の制限が少なく、作業の種類や作業手順に合わせて、ダイ支持部材に複数の成形ダイを自由に配置することができる。また、成型ダイを上昇させてパンチ加工を行うとき以外には昇降装置がダイ支持部材の外に退避しているため、スラグが昇降装置に付着することがなく、常に昇降装置を適正に作動させることができる。

この発明において、前記ダイ支持部材は、旋回移動することで成形ダイをパンチ位置にもたらす円形または扇形のタレットとすることができる。その場合、前記位置切換手段は、昇降装置をパンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線方向に移動させて位置切換するものとするのが良い。
パンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線方向に移動させて昇降装置を位置切換すると、昇降装置の移動距離を最短にすることができ、ダイ昇降駆動装置を小型化できる。

また、前記タレットは、このタレットの旋回中心を中心とする複数の同心円上にそれぞれ成形ダイを設けたものとすることができる。
昇降装置がパンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線方向に移動するため、複数の同心円上にそれぞれ成形ダイを設けた場合でも、一つの昇降装置で各同心円上の成形ダイを昇降させることができる。

また、前記ダイ支持手段は、水平移動自在な状態で、かつボルスタにより下方から支持されるものとすることができる。その場合、前記ボルスタには、昇降装置を進入自在とする開口部が形成されている。
ダイ支持手段をボルスタにより下方から支持すると、加工の際にダイ支持手段が歪むのを防止することができる。また、ボルスタに昇降装置が進入自在な開口部が形成されていると、この開口部を通して昇降装置を位置切換することができるため、昇降装置の位置切換が容易になる。

この発明の成形ダイを備えたパンチプレスは、複数の成形ダイを昇降可能に支持するダイ支持部材と、前記成形ダイを昇降させるダイ昇降駆動装置と、一つの成形ダイをパンチ位置に位置決めするために前記ダイ支持部材を移動させるダイ支持部材移動装置とを備え、前記ダイ昇降駆動装置は、前記パンチ位置に位置決めされた成形ダイを昇降させる昇降部材およびこの昇降部材を昇降駆動する昇降駆動部材から成る昇降装置と、この昇降装置を前記ダイ支持部材の下方位置と外の退避位置とに位置切換する位置切換手段とより成るものであるため、ダイ支持部材に取り付ける成形ダイの数や位置の制限が少なく、かつ成形ダイを昇降させる装置がスラグの影響を受けずに適正に作動するようにできる。

前記ダイ支持部材が、旋回移動することで成形ダイをパンチ位置にもたらす円形または扇形のタレットであり、前記位置切換手段は、昇降装置をパンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線方向に移動させて位置切換するものである場合は、昇降装置の移動距離を最短にすることができ、ダイ昇降駆動装置を小型化できる。

また、前記タレットが、このタレットの旋回中心を中心とする複数の同心円上にそれぞれ成形ダイを設けたものである場合は、一つの昇降装置で各同心円上の成型ダイを昇降させることができる。

また、前記ダイ支持手段が、水平移動自在な状態で、かつボルスタにより下方から支持されるものであり、前記ボルスタには、昇降装置を進入自在とする開口部が形成されている場合は、加工の際にダイ支持手段が歪むのを防止することができるとともに、昇降装置の位置切換が容易になる。

この発明の一実施形態を図面と共に説明する。この実施形態は、図１に示すタレット式のパンチプレスに本発明を適用したものである。このパンチプレスは、パンチ工具の支持部材である上タレット１およびダイ工具の支持部材である下タレット２がフレーム３に同心に設置され、これら上下タレット１，２の各割り出しステーションに、各種のパンチ工具４およびダイ工具５がそれぞれ設けられている。

上下タレット１，２はいずれも平面形状が円形で、旋回中心軸７回りに旋回自在に設けられている。タレット移動装置８により、上下タレット１，２を旋回移動させることで、前記各割り出しステーションが配置されている円周上に位置する所定のパンチ位置Ｐにパンチ工具４およびダイ工具５をもたらす。タレット移動装置８は、上下タレット１，２に対して共通のモータ９を用い、チェーン機構１０，１１で上下タレット１，２に回転を伝達する。なお、上下タレット１，２は、平面形状を扇形としてもよい。また、パンチ工具４およびダイ工具５をタレット以外の支持部材に支持させてもよい。その場合には、タレット移動装置８は、パンチ・ダイ支持部材移動装置である。

上タレット１に設けられたパンチ工具４は、パンチ駆動手段１３により、前記パンチ位置Ｐで昇降駆動される。パンチ駆動手段１３は、クランク機構１４およびこのクランク機構で昇降されるラム１５を備え、ラム１５を介してパンチ工具４を昇降させる。タレット２に設けられたダイ工具５のうち、いくつかのものは成形ダイであり、この成形ダイ５は、後で説明するダイ昇降駆動装置１６により、前記パンチ位置Ｐで上下位置変更のために昇降可能である。成形ダイ５は、図２および図３に示すように、例えば上向成形の場合は、金型部分５ａが上向きに凸型をした形状とされ、凹型のパンチ工具４と組み合わせて使用される。

板材であるワークＷは、所望の部位がパンチ位置Ｐにくるように、ワーク送り機構１７によりワークテーブル１８上を前後左右に送られる。ワーク送り機構１７は、ワークＷの端部をワークホルダ１７ａで把持して送りを行うものである。ワークホルダ１７ａはクロススライド１７ｂに取り付けてあり、クロススライド１７ｂはフレーム３上を前後（Ｙ方向）移動自在なキャリッジ１７ｃに左右（Ｘ方向）移動自在に設置してある。ワークテーブル１８は、ワークＷを載せて案内するフリーベアリング等の滑り手段を設けた平面テーブルとなっている。

図４〜図６に示すように、成形ダイ５は、ダイ支持部材である下タレット２に、ダイ保持台２０を介して取り付けられる。ダイ保持台２０は、中央部に上下に貫通する座繰り付きのダイ取付孔２１が形成されたもので、このダイ取付孔２１の平面位置を下タレット２に形成されたダイ挿通孔２２と一致させて、ボルト等により下タレット２の上面に固定されている。成形ダイ５は、ダイ取付孔２１およびダイ挿通孔２２内に、上下に摺動自在に嵌合保持される。図４、５、６に示す例では、ダイ挿通孔２２に成形ダイ５が摺動自在であるが、ダイ取付孔２１に成形ダイ５が摺動自在であるようにしてもよい。図４（Ｂ）および図５に示すように、常態では大径である金型部分５ａがダイ取付孔２１の座繰り面２１ａに係合している。この状態において、成形ダイ５の下端部はダイ挿通孔２２よりも下方に突出している。この成形ダイ５の突出下端部の側面には、図２および図３に図示されているような形状をした係合溝５ｂが、下タレット２の径方向に形成されている。

パンチ位置Ｐの近傍かつ下タレット２の下側には、下タレット２がパンチ加工の際に歪まないように下から支持するボルスタ２４が設けられている。このボルスタ２４は、パンチ荷重を受け、かつパンチ加工時に発生するスラグの排出を阻害しないものであって、この例では、パンチ位置Ｐを挟んで互いに下タレット２の径方向に離れた一対のボルスタ部材２４ａ，２４ｂからなる。径方向外側のボルスタ部材２４ａは門型の形状で、後記昇降装置３０が出入りするための開口部２５を有している。これら一対のボルスタ部材２４ａ，２４ｂは、下タレット２の旋回の際に成形ダイ５の前記突出下端部が干渉しない箇所に設けられる。

次に、図７〜図９を参照にしてダイ昇降駆動装置１６について説明する。ダイ昇降駆動装置１６は昇降装置３０を備え、この昇降装置３０を位置切換手段３１により、下タレット２の下方位置と下タレット２から外れた退避位置とに位置切換するようにしている。この実施形態では、位置切換手段３１はシリンダとされ、フレーム３に敷設されたレール３２に沿って、昇降装置３０をパンチ位置Ｐと下タレット２の旋回中心７とを結ぶ仮想直線３３(図４に図示)の方向（Ｘ方向）に移動させるようになっている。この移動の際、前記径方向外側ボルスタ部材２４ａの開口部２５を通って位置切換を行う。

昇降装置３０は、前記レール３２上を移動自在なベース部材３４と、このベース部材３４に昇降自在に支持され、上部に前記成形ダイ５の係合溝５ｂに係合可能な断面鉤形の係合凸条３５ａが形成された昇降部材３５と、この昇降部材３５の両側面部に回転自在に取り付けられた一対のカムローラ３６と、ベース部材３４に対してＸ方向に摺動自在で、前記カムローラ３６に係合するカム溝３７を有するカム部材３８と、このカム部材３８をＸ方向に移動させるシリンダ式の昇降駆動部材３９と、カム部材３８のタレットの旋回中心側の端面に取り付けられ、前記開口部２５を通過可能で開口部２５とほぼ同じ大きさの蓋体４０とより成る。

図８に示すように、昇降部材３５の下部には上下方向の軸部３５ｂが設けられ、この軸部３５ｂがベース部材３４に形成された昇降部材取付孔３４ａに摺動自在に嵌合することにより、昇降部材３５がベース部材３４に対して昇降自在に支持される。カム部材３８は、水平方向に幅広い中央部３８ａおよび垂直方向に背が高い両側部３８ｂとからなり、中央部３８ａの背面に昇降駆動部材３９であるシリンダのピストンロッド３９ａが連結され、両側部３８ｂに前記カム溝３７が形成されている。カム部材中央部３８ａの上面は水平に形成され、プレス加工時における昇降部材３５の着座面となっている。また、カム部材中央部３８ａには、カム部材３８がタレットの旋回中心側へ前進した時に昇降部材３５の軸部３５ｂが嵌り込む凹部４１が形成されている。

図９に示すように、カム溝３７は、タレットの旋回中心側ほど低位となる傾斜部３７ａと、この傾斜部３７ａのタレット旋回中心反対側に続く水平部３７ｂと、さらに水平部３７ｂのタレット旋回中心反対側に続き、水平部３７ｂよりも若干低位となる段差部３７ｃとから成る。カム部材３８をＸ方向に進退させると、カムローラ３６がカム溝３７に沿って転動し、昇降部材３５の高さが変位する。カムローラ３６が傾斜部３７ａの最下位箇所に位置するとき、昇降部材３５は最低レベルＬ１にある。カムローラ３６が水平部３７ｂに位置するとき、昇降部材３５は最高レベルＬ２にある。カムローラ３６が段差部３７ｃに位置するとき、昇降部材３５は、最高レベルＬ２よりも若干低位の加工レベルＬ３にある。

ダイ昇降駆動装置１６の動作を説明する。
初期状態では、図４に示すように、昇降装置３０が下タレット２の外の退避位置Ａに位置している。
成形ダイ５による成形加工を行う場合は、図５に示すように、位置切換手段３１を駆動して、昇降装置３０を下タレット２の下方位置Ｂまで進入させる。下方位置Ｂでは、成形ダイ５の係合溝５ｂに昇降部材３５の係合凸条３５ａが係合し、成形ダイ５と昇降部材３５とが上下方向の移動に関して一体化される。このとき、昇降部材３５は、カムローラ３６がカム溝３７の傾斜部３７ａ最下位箇所に位置する最低レベルＬ１にある。

この状態から、昇降駆動部材３９を駆動してカム部材３８を前進させることにより、カムローラ３６がカム溝３７の傾斜部３７ａに沿って段差部３７ｃまで転動し、図６に示すように、昇降部材３５が加工レベルＬ３まで上昇する。これにより、成形ダイ５が上に持ち上げられ、成形ダイ５の上面がワークテーブル１８の上面１８ａよりも高くなる。この昇降部材３５が加工レベルＬ３にあるとき、昇降部材３５はカム部材３８の中央部３８ａによって下から支えられる状態となる。カム部材３８が前進する際に、昇降部材３５が一旦最高レベルＬ２まで上昇した後、それより若干下位の加工レベルＬ３まで下降するため、カム部材３８の中央部３８ａの上に昇降部材３５を円滑に着座させることができる。

このように成形ダイ５が上昇して、ワークＷがワークテーブル１８の上面１８ａよりも高い位置に持ち上げられた状態で、プレス工具４を下降させて成形加工を行う（図２参照）。このとき、昇降部材３５がカム部材３８の中央部３８ａによって下から支えられているため、大きな成形荷重にも耐えることができる。また、カムローラ３６に大きな負荷がかからない。

プレス加工終了後は、上記と逆の動作を行って、昇降部材３５が最低レベルＬ１まで下降し、さらに昇降装置３０が退避位置Ａまで後退する。加工が穴開け加工である場合は、昇降装置３０が退避位置Ａまで後退した後、図示しない吸引装置により、穴開け加工により生じたパンチ位置Ｐ下方部のスラグを吸引除去する。昇降装置３０の蓋体４０によって開口部２５が塞がれているため、パンチ位置Ｐの下方部の密閉度が高く、スラグの吸引を効率良く行うことができる。

このダイ昇降駆動装置１６は、成形ダイ５を昇降させないとき、昇降装置３０がダイ支持部材である下タレット２の外の退避位置Ａに位置するため、隣接する割り出しステーションに成形ダイを並べて設けた場合でも、パンチ位置Ｐの隣の割り出しステーションの成形ダイ５に昇降装置３０が干渉することがない。このため、下タレット２に取り付ける成形ダイ５の数や位置の制限が少なく、作業の種類や作業手順に合わせて、下タレット２に複数の成形ダイ５を自由に配置することができる。
また、成形ダイ５を上昇させてパンチ加工を行うとき以外には、昇降装置３０が下タレット２の外に退避しているため、スラグが昇降装置３０に付着することがなく、常に昇降装置３０を適正に作動させることができる。

昇降装置３０をパンチ位置Ｐとタレットの旋回中心７とを結ぶ仮想直線３３の方向（Ｘ方向）に移動させて位置切換することにより、昇降装置３０の移動距離を最短にすることが可能となっている。この位置切換の際に、ボルスタ部材２４ａに形成された開口部２５を昇降装置３０が通るようにしたため、昇降装置３０の位置切換が容易になっている。これらのことから、ダイ昇降駆動装置１６を小型で簡略なものとすることができた。

また、昇降装置３０がパンチ位置Ｐとタレットの旋回中心７とを結ぶ仮想直線３３の方向に移動する構成であると、図１０に示すように、複数の同心円４３，４４，４５上にそれぞれ成形ダイ５を設けた下タレット２とした場合でも、一つの昇降装置３０で各同心円４３，４４，４５上の成形ダイ５を昇降させることができる。

図１１は異なるダイ昇降駆動装置を示す。このダイ昇降駆動装置４６も、昇降装置５０を備え、この昇降装置５０を位置切換手段３１により、下タレット２の下方位置と下タレット２から外れた退避位置とに位置切換するものであるが、昇降装置５０の構成が前記ダイ昇降駆動装置１６のものと若干異なっている。同じ構成の箇所については、同一符合を付して説明は省略することとし、以下、構成の異なる箇所について説明する。

このダイ昇降駆動装置４６は、昇降駆動部材をサーボモータ５１としている。このサーボモータ５１の回転動力により、ベルト伝動装置５２を介してボールねじ５３を回転させ、そのボールねじ５３に螺合するナット５４を、パンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線方向（Ｘ方向）と直交する方向（Ｙ方向）に移動させる。ナット５４がＹ方向に移動すると、第１ラック５６、ピニオン５７および第２ラック５８からなるラック・ピニオン機構を介して、カム部材３８がＸ方向に進退し、前記実施形態と同様、カムローラ３６およびカム溝３７のカム機構により昇降部材３５が昇降する。

なお、第1ラック５６は、ナット５４に形成されたＸ方向を向くガイド溝５４ａに摺動自在に係合している。これにより、昇降装置５０が位置切換のためＸ方向に移動するのに伴い、第１ラック５６はガイド溝５４ａに沿って移動する。そして、ボールねじ５３の軸心の延長線上に第１ラック５６が位置するときに、昇降部材３５の昇降作動が行われる。このため、ナット５４に曲げモーメントが加わらず、ナット５４およびこれに螺合するボールねじ５３の精度保持する上で好ましいものとなっている。

この構成とすると、昇降駆動部材５１をサーボモータとしたため、昇降部材３５の昇降制御を行いやすい。このため、このダイ昇降駆動装置４６は、前記ダイ昇降駆動装置１６と同様、成形ダイ５をその上面がワークテーブルの上面１８ａよりも高い定位置に固定し、パンチ工具４を下降させて行う成形加工（図２）が可能である他に、パンチ工具４をその下面がワークテーブルの上面１８ａの高さと同じである定位置に固定し、成形ダイ５を上昇させて行う成形加工（図３）において、成形ダイ５の上昇端を調整してワークの成形加工部を任意高さにする加工も可能である。また、昇降駆動部材５１を前記仮想直線から外れた位置に設けることができるため、ダイ昇降駆動装置４６の仮想直線方向の長さを短くすることができる。

この発明の一実施形態にかかるパンチプレスの側面図である。 同パンチプレスに用いられる成形ダイによる成形加工の方法を示す説明図で、（Ａ）はパンチ工具および成形ダイのパンチ加工直前の状態、（Ｂ）はそのパンチ加工時の状態を表している。 同パンチプレスに用いられる成形ダイによる異なる成形加工の方法を示す説明図で、（Ａ）はパンチ工具および成形ダイのパンチ加工直前の状態、（Ｂ）はそのパンチ加工時の状態を表している。 （Ａ）は成形ダイ取付箇所周辺部の平面図、および（Ｂ）その破断側面図である。 成形ダイ取付箇所周辺部の異なる状態を示す破断側面図である。 成形ダイ取付箇所周辺部のさらに異なる状態を示す破断側面図である。 ダイ昇降駆動装置の斜視図である。 昇降装置の要部の断面図で、（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ異なる状態を表している。 カム溝の形状を示す図である。 異なるパンチプレスの成形ダイ取付箇所周辺部の平面図である。 異なるダイ昇降駆動装置の斜視図である。 従来のパンチプレスの側面図である。 成形加工の方法を示す説明図で、（Ａ）はパンチ工具および成形ダイのパンチ加工直前の状態、（Ｂ）はそのパンチ加工時の状態を表している。 成形加工の方法を示す説明図で、（Ａ）はパンチ工具および成形ダイのパンチ加工直前の状態、（Ｂ）はそのパンチ加工時の状態を表している。

符号の説明

１…上タレット
２…下タレット（ダイ支持部材）
３…フレーム
４…パンチ工具
５…ダイ工具（成形ダイ）
７…タレットの旋回中心軸
８…タレット移動装置（ダイ支持部材移動装置）
１６，４６…ダイ昇降駆動装置
１８…ワークテーブル
１８ａ…ワークテーブルの上面
２４…ボルスタ
２５…開口部
３０，５０…昇降装置
３１…位置切換装置
３５…昇降部材
３６…カムローラ
３７…カム溝
３９，５１…昇降駆動部材
４０…蓋体
４２，４３，４４…同心円
Ａ…退避位置
Ｂ…下方位置
Ｗ…ワーク

Claims (4)

1. 複数の成形ダイを昇降可能に支持するダイ支持部材と、前記成形ダイを昇降させるダイ昇降駆動装置と、一つの成形ダイをパンチ位置に位置決めするために前記ダイ支持部材を移動させるダイ支持部材移動装置とを備え、前記ダイ昇降駆動装置は、前記パンチ位置に位置決めされた成形ダイを昇降させる昇降部材およびこの昇降部材を昇降駆動する昇降駆動部材から成る昇降装置と、この昇降装置を前記ダイ支持部材の下方位置と外の退避位置とに位置切換する位置切換手段とより成る成形ダイを備えたパンチプレス。
2. 前記ダイ支持部材は、旋回移動することで成形ダイをパンチ位置にもたらす円形または扇形のタレットであり、前記位置切換手段は、昇降装置をパンチ位置とタレットの旋回中心とを結ぶ仮想直線方向に移動させて位置切換するものである請求項１記載の成形ダイを備えたパンチプレス。
3. 前記タレットは、このタレットの旋回中心を中心とする複数の同心円上にそれぞれ成形ダイを設けたものである請求項２記載の成形ダイを備えたパンチプレス。
4. 前記ダイ支持手段は、水平移動自在な状態で、かつボルスタにより下方から支持されるものであり、前記ボルスタには、昇降装置を進入自在とする開口部が形成されている請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の成形ダイを備えたパンチプレス。

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