JP2007040394A - バンパーラバーおよびバンパーラバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 筒状部と該筒状部の内部に設ける柱状部とを別々に成形した後に両者を結合すると、製造工程が煩雑になる。
【解決手段】 筒状部２と連結部４と柱状部３とからなる略有底筒形状の型成形部材を形成した後に、柱状部３を筒状部２の一端側の内部に押し込んで、筒状部２と、該筒状部２の一端側の内部に位置する柱状部３と、該柱状部３と前記筒状部２との間に介在する薄肉筒形状であって一端側が筒状部２の一端側と一体成形され他端側が柱状部３の他端側と一体成形された連結部４と、筒状部２の底部２ａに一体形成され被装着部材に装着される係止部５とを有するバンパーラバー１を構成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば自動車のトランクリッド等の開閉体を閉じる際の衝撃を緩和するバンパーラバーおよびバンパーラバーの製造方法に関する。

例えば自動車のトランクリッドが取り付けられる車体開口部の周縁には、バンパーラバーが設けられている。このバンパーラバーは、トランクリッドを閉じる際の衝撃力を緩和すると共に、車両の走行時にトランクリッドが振動するのを防止するものである。

従来のバンパーラバーとしては、例えば特許文献１に記載のものが知られている。これは、特許文献１の図８に示すように筒状の側壁部の上下端を塞ぐ上部，下部を設け、上方または下方から側壁部で囲まれた部分へ軸方向内側へ突出する柱状突起を上部または下部と一体形成する一方、側壁部の内周面には突出部を設けたものであり、過圧縮時には柱状突起の下端または上端が下部の上面あるいは上部の下面に当接し、高い反力を得ることができる。
特開平７−１４５８４０号公報

ところが、筒状の側壁部と内部の柱状突起とを別々の金型により成形して両者を結合しなければならず、成形工程を複数回行うことになり製造工程が煩雑になる。これは、１回の成形工程で製造しようとすると金型の中子形状が複雑になり、脱型できなくなるためである。

一方、側壁部の両側に開口部を設けた構成にすると、１回の成形工程で製造することができるが、開口部を有する方向から斜めに圧縮力が作用した場合は、所定の復元性が得られないという問題がある。

そこで本発明は、上記の課題を解決し、１回の成形により筒状部と柱状部とを同時に形成できるバンパーラバーとバンパーラバーの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、有底筒形状の筒状部と、該筒状部の一端側の内部に位置する柱状部と、前記筒状部と前記柱状部との間に介在する筒形状であって一端側が前記筒状部の一端側と一体成形され他端側が前記柱状部の他端側と一体成形された連結部と、前記筒状部の底部に一体形成され被装着部材に装着される係止部と、前記底部および前記係止部を貫通して前記筒状部の内外を軸方向に連通させる連通孔とを有することを特徴とする。

この発明によれば、筒状部に対して軸方向に圧縮されると、該筒状部が変形して略一定の反力を得る。更に大きく圧縮されると、柱状部が底部に当接するために、筒状部に加えて柱状部も同時に圧縮され、筒状部および柱状部が共に変形することから、より高い反力が得られる。

また、筒状部と連結部と柱状部とを軸方向に連続的に繋いで一体化した型成形部材を形成した後、前記柱状部を前記筒状部の一端側の内部に押し込むことによって、１回の型成形のみでバンパーラバーを得ることができる。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のバンパーラバーにおいて、前記連通孔と交差して前記係止部を分割する位置に、分割溝を形成したことを特徴とする。

この発明によれば、分割溝が存在することにより、２分割された係止部が相互に離れ易い状態になり、係止部に形成された連通孔が広がり易いので、型成形により成形した型成形部材の内部から中子を脱型する作業が容易になる。

請求項３に係る発明は、有底筒形状の筒状部と、該筒状部の一端側の内部に位置する柱状部と、前記筒状部と前記柱状部との間に介在する筒形状であって一端側が前記筒状部の一端側と一体成形され他端側が前記柱状部の他端側と一体成形された連結部と、前記筒状部の底部を貫通して前記筒状部の内外を軸方向に連通させる一対の連通孔と、該一対の連通孔の間の前記底部に埋設されると共に前記筒状部の外部へ突出して被装着部材に装着される係止部材とを有することを特徴とする。

この発明によれば、型成形部材の成形に用いる中子は２分割され、型成形により成形された型成形部材の内部の２つの中子は、一対の連通孔から取り出されるため、中子の脱型性が良い。また、係止部材は底部に埋設する構成なので、係止部材の形状のみを単独で変更することが可能であり、係止部材の形状の自由度が高い。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載のバンパーラバーにおいて、前記係止部材を硬質樹脂により形成したことを特徴とする。

この発明によれば、係止部材が硬質樹脂により形成されているので、被装着部材へのバンパーラバーの装着状態が安定し、バンパーラバーの組み付け性，保持性が向上する。

請求項５に係るバンパーラバーの製造方法の発明は、有底筒形状の筒状部と、該筒状部の一端側に一体形成された連結部と、該連結部の一端側に一体形成された柱状部とからなる型成形部材を形成した後、前記柱状部を前記筒状部の一端側の内部に押し込んで構成したことを特徴とする。

この発明によれば、筒状部と連結部と柱状部とを軸方向へ連続的に繋いで一体化した型成形部材を成形した後に、柱状部を筒状部の一端側の内部に押し込むことにより、筒状部の一端側の内部に柱状部を有するバンパーラバーが得られる。

請求項１，３に係るバンパーラバーによれば、筒状部と柱状部との間に筒形状の連結部を介在させているので、筒状部と連結部と柱状部とを軸方向へ連続的に繋いで一体化した形状の簡単な型成形部材を型成形により形成し、その後に該型成形部材の柱状部を筒状部の一端側に押し込んでバンパーラバーを構成することが可能になる。

請求項４に係るバンパーラバーによれば、バンパーラバーの組み付け性，保持性が向上する。

請求項５に係るバンパーラバーの製造方法によれば、筒状部と連結部と柱状部とを軸方向へ連続的に繋いで一体化した型成形部材を成形した後に、柱状部を筒状部の一端側の内部に押し込むことにより、筒状部の一端側の内部に柱状部を有するバンパーラバーを構成するので、本来なら２回の型成形により筒状部と柱状部とを個別に成形し、その後に両者を結合することにより得られるバンパーラバーを、１回の型成形のみで得ることができる。

以下、本発明によるバンパーラバーの実施の形態を説明する。
（ａ）実施の形態１
まず、実施の形態１を図１に示す。図１（ａ）はバンパーラバーの斜視図を示すものであり、図１（ｂ）はバンパーラバーの断面図を示すものである。バンパーラバー１は、ゴムまたは熱可塑性エラストマーにより形成されている。

バンパーラバー１は、有底筒形状の筒状部２と、該筒状部２の内部であって一端側である上部に位置する柱状部３と、半径方向に内部側と外部側との関係で見たときに該柱状部３と前記筒状部２との間に介在する薄肉筒形状であって、上端側が筒状部２の上端側と一体成形され下端側が柱状部３の下端側と一体成形された連結部４と、筒状部２の底部２ａに一体形成されバンパーラバー１を装着するための被装着部材に装着される係止部５と、底部２ａおよび係止部５を貫通して筒状部３の内外を軸方向に連通させる連通孔６とにより構成され、筒状部２の内部には中空部７が形成されている。

次に、このバンパーラバー１の製造方法について説明する。図１のバンパーラバー１を製造するにはまず、図２の型成形部材１ａを成形する。この型成形部材１ａは、中空部７を有する有底筒形状の筒状部２と、該筒状部２の一端側である上端に一体形成された連結部４と、該連結部４の上端に一体形成された柱状部３と、前記筒状部２の底部２ａに一体形成されて下方へ突出する係止部５とにより構成されている。

図２の型成形部材１ａは、図５の金型１０を用いて成形される。この金型１０は、略有底筒形状の金型１０ａと、２分割構造の金型１０ｂ，１０ｃと、中子１０ｄと一体の金型１０ｅとにより構成されている。図５の状態で、図示しないノズルからゴム材料を金型１０の内部に射出して成形し、金型１０ａを上方へ移動させて脱型させた後に、金型１０ｂ，１０ｃを左右方向へ分離させて脱型させる。最後に、中子１０ｄを型成形部材１ａの中空部７から連通孔６を介して抜き取る。

このようにして図２の型成形部材１ａができたら、柱状部３を筒状部２の一端側である上部の内部に押し込む。すると、図１（ｂ）に示すように筒状部２と柱状部３との間に連結部４が介在する状態のバンパーラバー１ができ上がる。

この発明によれば、筒状部２と連結部４と柱状部３とを軸方向へ連続的に繋いで一体化した型成形部材１ａを成形した後に、柱状部３を筒状部２の一端側の内部に押し込むことにより、筒状部２の一端側の内部に柱状部３を有するバンパーラバー１が得られることになる。

次に、バンパーラバー１の作用を図３に基づいて説明する。バンパーラバー１は、図３（ａ）に示すように係止部５を被装着部材１１に形成された取付孔１１ａに嵌合することにより装着される。

そして、トランクリッドを閉じた場合や、走行中である場合には、図３（ｂ）に示すように、トランクリッド１２によりバンパーラバー１が軸方向に圧縮される。この時、まず筒状部２のみが圧縮され、該筒状部２が変形して略一定の反力を得る。次に、トランクリッド１２を急に閉じたような場合や車両の走行時にトランクリッド１２が振動して過圧縮になった場合に、図３（ｃ）に示すように、筒状部２が更に圧縮されて変形すると、柱状部３の下端が底部２ａの上面に当接し、柱状部３も同時に圧縮されて筒状部２および柱状部３が共に変形することから、より高い反力が得られる。バンパーラバー１に生じる撓み（圧縮量）と荷重（反力）との関係を図４に示す。図中の（ａ）は筒状部２のみが圧縮される範囲を示し、（ｂ）は筒状部２および柱状部３が同時に圧縮される範囲を示している。
（ｂ）実施の形態２
次に、実施の形態２を図６に示す。なお、実施の形態２は実施の形態１の一部を変更したものなので、実施の形態１と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、異なる部分のみを説明する。

図のように、前記係止部５の位置には、軸心位置を通る連通孔６と交差して係止部５を分割する位置に、半径方向に沿って分割溝５ａが形成されている。

分割溝５ａが存在することにより、２分割された係止部５が相互に離れ易い状態になり、係止部５に形成された連通孔６が広がり易いので、型成形により型成形部材１ａを成形した後に、該型成形部材１ａの連通孔６から中子１０ｄを抜き取る作業が容易になる。

その他の構成，作用は実施の形態１と同じなので、説明を省略する。
（ｃ）実施の形態３
最後に、実施の形態３を図７に示す。なお、実施の形態３も実施の形態１の一部を変更したものなので、実施の形態１と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、異なる部分のみを説明する。

実施の形態３のバンパーラバー１では、前記筒状部２の他端である下端に一体形成された底部２ａに底部２ａを貫通して筒状部２の内外を軸方向に連通させる一対の連通孔６ａが形成され、該一対の連通孔６ａの間には、底部２ａに埋設された状態で下方へ突出する係止部材１３が設けられている。この係止部材１３は硬質樹脂により形成されている。

図８はバンパーラバー１となる前の状態の型成形部材１ａの断面図である。係止部材１３は筒状部２の外部である図中の下方へ向かって突出しており、係止部材１３は図示しない被装着部材の取付孔に装着されるようになっている。係止部材１３には下方へ突出する一対の爪１３ａが設けられ、夫々の爪１３ａの基部には抜け止め突起１３ｂが形成されている。よって、係止部材１３を被装着部材の取付孔に嵌合すると、一対の爪１３ａが硬質樹脂の弾性力によって広がるようになっている。

図８の型成形部材１ａを製造するための金型１４を図９に示す。この金型１４は、前記金型１０ａと同一の略有底筒形状の金型１４ａと、２分割構造の金型１４ｂ，１４ｃと、同じく２分割構造の一対の中子１４ｄとにより構成されている。一対の中子１４ｄどうしを付き合わせた対向面には、ゴム材料が入り込んでバンパーラバー１の底部２ａを形成することになる溝１５が夫々形成され、図９中の溝１５の下方には係止部材１３を保持するための凹部１６が夫々形成されている。

図８の型成形部材１ａを製造するには、予め係止部材１３を形成しておく。次に、図９の凹部１６に係止部材１３を嵌め込むことにより、一対の中子１４ｃどうしの間に係止部材１３を挟み、該係止部材１３の基端部が溝１５の内部に入り込んだ状態で、図示しないノズルからゴム材料を金型１４の内部に射出する。成形後は、金型１４ａを上方へ移動させて脱型させた後に、金型１４ｂ，１４ｃを左右方向に分離させて脱型させる。そして、最後に２分割構造の中子１４ｄを、型成形部材１ａの中空部７から抜き取る。型成形部材１ａの連通孔は、前記のように２分割されて一対の連通孔６ａとなっていることから、２つの中子１４ｃは、夫々の連通孔６ａから夫々取り出される。また、係止部材１３は底部２ａに埋設する構成なので、係止部材１３の形状のみを単独で変更することが可能であり、係止部材１３の形状の自由度が高い。

このようにして図８の型成形部材１ａができたら、実施の形態１と同様に柱状部３を筒状部２の一端側である上部の内部に押し込むと、図７に示すバンパーラバー１ができ上がる
バンパーラバー１は、被装着部材に形成された図示しない取付孔に係止部材１３の一対の爪１３ａを押し込むことにより、バンパーラバー１を装着する。装着により抜け止め突起１３ｂが取付孔の内部に引っ掛かるので、バンパーラバー１が取付孔から抜け落ちることはない。

この発明によれば、係止部材１３が硬質樹脂により形成されているので、被装着部材へのバンパーラバー１の装着状態が安定し、バンパーラバー１の組み付け性，保持性が向上する。そして、トランクリッド１２を急に閉じたような場合や車両の走行時にトランクリッド１２が振動して過圧縮になった場合には、柱状部３の下端が底部２ａの上面に当接することから、より高い反力が得られる。

その他の構成，作用は実施の形態１と同じなので、説明を省略する。

なお、本実施の形態ではバンパーラバーをゴムまたは熱可塑性エラストマーにより形成したが、材料は弾性変形する材料であれば良く、ゴムまたは熱可塑性エラストマーに限定されるものではない。

バンパーラバーに係り、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図（実施の形態１）。 バンパーラバーの型成形部材の状態を示す断面図（実施の形態１）。 バンパーラバーの作用説明図（実施の形態１）。 バンパーラバーに加わる荷重と撓みとの関係を示すグラフ（実施の形態１）。 型成形部材を成形する金型を示す断面図（実施の形態１）。 バンパーラバーの斜視図（実施の形態２）。 バンパーラバーの斜視図（実施の形態３）。 バンパーラバーの型成形部材の状態に係り、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図（実施の形態３）。 型成形部材を成形する金型を示す断面図（実施の形態３）。

符号の説明

１…バンパーラバー
１ａ…型成形部材
２…円筒部
２ａ…底部
３…円柱部
４…連結部
５…係止部
５ａ…分割溝
６，６ａ…連通孔
１３…係止部材

Claims (5)

1. 有底筒形状の筒状部と、該筒状部の一端側の内部に位置する柱状部と、前記筒状部と前記柱状部との間に介在する筒形状であって一端側が前記筒状部の一端側と一体成形され他端側が前記柱状部の他端側と一体成形された連結部と、前記筒状部の底部に一体形成され被装着部材に装着される係止部と、前記底部および前記係止部を貫通して前記筒状部の内外を軸方向に連通させる連通孔とを有することを特徴とするバンパーラバー。
2. 請求項１に記載のバンパーラバーにおいて、前記連通孔と交差して前記係止部を分割する位置に、分割溝を形成したことを特徴とするバンパーラバー。
3. 有底筒形状の筒状部と、該筒状部の一端側の内部に位置する柱状部と、前記筒状部と前記柱状部との間に介在する筒形状であって一端側が前記筒状部の一端側と一体成形され他端側が前記柱状部の他端側と一体成形された連結部と、前記筒状部の底部を貫通して前記筒状部の内外を軸方向に連通させる一対の連通孔と、該一対の連通孔の間の前記底部に埋設されると共に前記筒状部の外部へ突出して被装着部材に装着される係止部材とを有することを特徴とするバンパーラバー。
4. 請求項３に記載のバンパーラバーにおいて、前記係止部材を硬質樹脂により形成したことを特徴とするバンパーラバー。
5. 有底筒形状の筒状部と、該筒状部の一端側に一体形成された連結部と、該連結部の一端側に一体形成された柱状部とからなる型成形部材を形成した後、前記柱状部を前記筒状部の一端側の内部に押し込んで構成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のバンパーラバーの製造方法。

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