JP2007035761A - 枚葉搬送用トレイ - Google Patents
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Abstract
【課題】 薄板状の物品を一枚ずつ載置して搬送する枚葉搬送用トレイであって、小さなピッチで積み重ねることが可能で、かつ充分な強度を備えた枚葉搬送用トレイを提供する。
【解決手段】 枚葉搬送用トレイの外枠2の断面形状を、フランジ14,これより少し高い外側平坦部11、これに連続して下降する傾斜部13、この傾斜部13の下方に連続する内側平坦部12とで形成する。傾斜部13の高さを適宜調整して、外枠2に要求される強度を得る。傾斜部13を、積み重ねたときに上方から別のトレイが入り込む受容部として構成する。
【選択図】 図3
【解決手段】 枚葉搬送用トレイの外枠2の断面形状を、フランジ14,これより少し高い外側平坦部11、これに連続して下降する傾斜部13、この傾斜部13の下方に連続する内側平坦部12とで形成する。傾斜部13の高さを適宜調整して、外枠2に要求される強度を得る。傾斜部13を、積み重ねたときに上方から別のトレイが入り込む受容部として構成する。
【選択図】 図3
Description
本発明は、薄板状の物品を1枚ずつ載置して搬送するトレイに関する。特に、小さなスペースに多くのトレイを積み重ねて保管することのできる枚葉搬送用トレイに関する。
例えば薄型表示装置の製造工程等において、ガラス基板に代表される薄板状の物品を搬送する技術が必要となっている。薄板状の物品は捻れや撓み等の変形が発生しやすく、搬送中に変形が原因で周囲に接触して表面に傷が付いたり、破損してしまう恐れがある。このため搬送には、薄板状の物品を変形させずに載置できる専用の容器が用いられる。
薄板状の物品を、1枚ずつ個別の容器に載置して搬送することで、搬送中の物品の変形を防止することができる。しかしこのような搬送形態では、搬送途中で一時保管を行う場合に、保管スペースを広く占めてしまうという問題があった。また、別の場所にまとめて移送したい場合にも手間がかかるという問題があった。
そこで、薄板状の物品を個別に載置可能であり、且つ一時保管や別の場所への移送の際には容器同士を積み重ねることのできる容器が考案された。しかしながら、これらの容器には、容器内にダストが蓄積したり、積み重ねる際に自身からダストが発生して載置した物品を汚染してしまうという問題が発生した。また、積み重ねた場合の全体の重量が重くなり、保管や運搬が不便であるという問題があった。
このような問題点を克服すべく、薄板状の物品を搬送するために、複数枚の物品を一度に収容するカセットが考案された。しかし、このようなカセットを用いて装置間の搬送を行う場合には、物品を投入する各装置の入り口に、薄板状の物品をカセットから取り出して投入するための専用の投入ロボットが必要となった。
薄型表示装置等は、クリーンルーム内で製造されることが多く、クリーンルーム内の搬送が必要となる。クリーンルーム内の各製造装置にガラス基板を投入するためには、ダストの発生が極めて少なく、且つ無人運転が可能なクリーンルーム対応の投入ロボットが必要とされる。このような投入ロボットは非常に高価であり、搬送システムの導入コストの増大を招いていた。
また、近年、薄型表示装置の急激な大型化が進んでおり、表示装置に使用される大型のガラス基板の重量は、1枚が数十キログラムとなっている。更に、大型のガラス基板を収容するカセットには相当の強度が要求されているために、カセット自体の重量が大きくなっている。通常、搬送には20枚から40枚のガラス基板を収容して一度に搬送する箱状のカセットが用いられているが、ガラス基板を収容したカセットの総重量は、1トンを超える場合がある。
大型化して重いガラス基板を投入するためのロボットが、更に高価なものとなっているばかりか、総重量が1トン前後のカセットを工程と工程の間で搬送するためにはクレーンが必要になっている。これらの設備が必要なために、カセットを使用する搬送システムでは、搬送する物品の大型化に伴って著しくシステムの導入コストが増大し、問題となっている。
また、1トン前後のカセットを人力で搬送することが非常に困難になってきたために、投入ロボットやクレーンが調整や修理のために停止したとき、ガラス基板の搬送が中断してしまう可能性がでてきた。このため、従来の搬送システムにおいては、投入ロボットやクレーンの停止によって薄型表示装置の製造工程が停止してしまい、製造工程全体の稼働率の低下を招く恐れがある。
本願発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、薄板状の物品を一枚ずつ載置し、搬送し、複数枚積み重ねた状態で保管することのできる枚葉搬送用トレイであって、小さなスペースに多くのトレイを積み重ねることが可能であり、大型の薄板状の物品を変形させることなく保持できる強度を保つことができ、積み重ねる際にダストの発生によって物品を汚染することがなく、しかも軽量化された枚葉搬送用トレイを提供することを課題としている。
請求項1の発明は、複数積み重ねた状態で保管することが可能な枚葉搬送用トレイに関する。本発明の枚葉搬送用トレイは、外枠間に桟を掛け渡すことによってワーク載置部を形成するとともに、外枠に上方から別のトレイが入り込む受容部を設けたことを特徴とする。
請求項2の発明は、外枠の上下のトレイとの接触部を、他の部分に較べてダストの発生が少ない樹脂ブロックで構成し、受容部においては上下のトレイが接触しないようにしたことを特徴とする枚葉搬送用トレイである。
請求項3の発明は、上方から別のトレイが入り込む受容部を、上方に向けて拡がる傾斜面で構成したことを特徴とする枚葉搬送用トレイである。
本願発明により、積み重ねた際の上下のピッチを小さくすることができるために、小さなスペースで多くのトレイを保管できる枚葉搬送用トレイが提供される。また、外枠に要求される強度を容易に得ることができる。
本願発明により、強度を重視して外枠の材質を選択することが可能であると同時に、ワークの汚染を防止することができる枚葉搬送トレイが提供される。
本願発明により、上方から別のトレイが入り込む受容部を容易に形成することができる。
以下に発明を実施するための最良の形態を列記する。
(形態1) 枚葉搬送用トレイは、4本の板状部材を略長方形に接合することで構成された外枠の間に、複数の桟を架け渡すことによって薄板状の物品の載置部が形成されている。
(形態2) 略長方形の外枠は、外側平坦部と外側平坦部よりも低い位置に設けられた内側平坦部を備えており、外側平坦部と内側平坦部の間に傾斜部が設けられている。傾斜部の長さは、外枠2の平面を維持するために要求される強度を保てる長さに設定される。要求される強度が大きいとき傾斜部は長くなり、要求される強度が小さいとき傾斜部は短くなる。
(形態3) 接触部を構成するために、複数個の樹脂ブロックが、外側平坦部の4辺全てに取り付けられている。樹脂ブロックの高さは、1枚の薄板状の物品を安全に収容する為の収容高さと等しくなっている。
(形態4) 樹脂ブロックには、耐磨耗性が高く、機械的な強度に優れているためにダストが発生しにくい樹脂であるUPE(超高分子量(高密度)ポリエチレン)が使用される。
(形態5) 複数枚の枚葉搬送用トレイを上下方向に積み重ねる場合には、傾斜部で囲まれた部分が上方から別のトレイが入り込むための受容部として機能するために、所定の収容高さを変えることなく積み重ねることが可能となる。
(形態6) 樹脂ブロックの上面は、外枠の外側平坦部の上面よりも高い位置にあり、樹脂ブロックの下面は、外側平坦部の下面よりも低い位置にある。複数枚の枚葉搬送用トレイを積み重ねた状態では、樹脂ブロックの高さが上下の積み重ねピッチとなる。
(形態7) 樹脂ブロックの上面には凸部が設けられており、樹脂ブロックの下面には凹部が設けられている。下面の凹部は、上面の凸部に対応した形状を有している。上下方向に重ねた枚葉搬送用トレイの樹脂ブロックの凸部と凹部を嵌め合わせることで、枚葉搬送用トレイの位置決め固定がなされる。
(形態1) 枚葉搬送用トレイは、4本の板状部材を略長方形に接合することで構成された外枠の間に、複数の桟を架け渡すことによって薄板状の物品の載置部が形成されている。
(形態2) 略長方形の外枠は、外側平坦部と外側平坦部よりも低い位置に設けられた内側平坦部を備えており、外側平坦部と内側平坦部の間に傾斜部が設けられている。傾斜部の長さは、外枠2の平面を維持するために要求される強度を保てる長さに設定される。要求される強度が大きいとき傾斜部は長くなり、要求される強度が小さいとき傾斜部は短くなる。
(形態3) 接触部を構成するために、複数個の樹脂ブロックが、外側平坦部の4辺全てに取り付けられている。樹脂ブロックの高さは、1枚の薄板状の物品を安全に収容する為の収容高さと等しくなっている。
(形態4) 樹脂ブロックには、耐磨耗性が高く、機械的な強度に優れているためにダストが発生しにくい樹脂であるUPE(超高分子量(高密度)ポリエチレン)が使用される。
(形態5) 複数枚の枚葉搬送用トレイを上下方向に積み重ねる場合には、傾斜部で囲まれた部分が上方から別のトレイが入り込むための受容部として機能するために、所定の収容高さを変えることなく積み重ねることが可能となる。
(形態6) 樹脂ブロックの上面は、外枠の外側平坦部の上面よりも高い位置にあり、樹脂ブロックの下面は、外側平坦部の下面よりも低い位置にある。複数枚の枚葉搬送用トレイを積み重ねた状態では、樹脂ブロックの高さが上下の積み重ねピッチとなる。
(形態7) 樹脂ブロックの上面には凸部が設けられており、樹脂ブロックの下面には凹部が設けられている。下面の凹部は、上面の凸部に対応した形状を有している。上下方向に重ねた枚葉搬送用トレイの樹脂ブロックの凸部と凹部を嵌め合わせることで、枚葉搬送用トレイの位置決め固定がなされる。
以下、本発明を適用した枚葉搬送用トレイ(以下、トレイと省略する場合もある)の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は、本発明による枚葉搬送用トレイの一実施例の構成を示す斜視図である。
本実施例における枚葉搬送用トレイ1は、外枠2と、外枠2の対向する辺の間に掛け渡された複数の桟4と、外枠用部材の接合部近傍で隣り合う部材の間に斜めに掛け渡される接合部材6を備えている。
外枠2は、2本の長辺部材2aと2本の短辺部材2bから構成される。本実施例における長辺部材2aと短辺部材2bには一定の板厚のSUS304が使用されており、板金加工によって同一の断面形状となるように加工されている。
図2(a)に、長辺部材2aと短辺部材2bの斜視図を示し、図2(b)にそのA−A断面図を示す。また、図3に、長辺部材2aと短辺部材2bの端部付近の斜視図を示す。長辺部材2aと短辺部材2bは、図2(b)の断面形状で解るように、外側平坦部11と、外側平坦部11よりも低い位置に形成される内側平坦部12を備えており、外側平坦部11と内側平坦部12の間に傾斜部13が設けられている。傾斜部13は、外枠2が形成されたときに上方に向けて広がったコーン形状となるように角度が付けられている。又、外側平坦部11の外側には、フランジ14が設けられている。
傾斜部13の高さは、長辺部材2aと短辺部材2bが長方形の外枠2として組み合わされた場合に、外枠2の平面を維持するために必要な強度を保てる高さに設定される。このため、傾斜部13の高さが、1枚の薄板状の物品を安全に収容するために必要な収容高さを越えた高さになる場合がある。外枠2の形状が大型化された場合には要求される強度が大きくなり、外枠2を強化するために傾斜部13の高さはより高くなる。小型の外枠2で要求される強度が小さい場合には、傾斜部13を低くすることができる。
長辺部材2aと短辺部材2bを接合することにより、本実施例の外枠2が形成される。本実施例の外枠2は、その断面形状が、上述したように、フランジ14,これより少し高い外側平坦部11、これに連続して下降する傾斜部13、この傾斜部13の下方に連続する内側平坦部12とで形成される。形成された外枠2の単体としての高さは、傾斜部13の高さで決定されるが、複数枚の枚葉搬送用トレイ1を積み重ねる場合には、傾斜部13で囲まれた部分の一部が、別のトレイが入り込むための受容部13bとして機能するために、より小さいピッチで積み重ねることが可能となる。
本実施例における長辺部材2aと短辺部材2bには、外側平坦部11に、樹脂ブロック8を取り付けるためのブロック取付孔15a、15bが1部材にそれぞれ2カ所ずつ設けられている。又、それぞれの部材の外側平坦部11の端部には、部材同士を接合するための接合孔16が3個ずつ設けられている。内側平坦部12には、桟4を接合するための桟取付孔17が設けられている。
図4に、長辺部材2aと短辺部材2bに取り付けられる前の樹脂ブロック8の斜視図を示す。樹脂ブロック8は、略直方体の本体部20の上面に凸部21が設けられており、樹脂ブロックの下面には凹部22が設けられている。本体部20の高さは、1枚の薄板状の物品を安全に収容する為の収容高さ(H1)と等しくなるように形成されている。
本実施例における樹脂ブロック8の凸部21は、円錐台形状に形成されている。下面の凹部22は、上面の凸部21に対応した形状を有している。本体部20の右面と左面には、トレイマガジンとの接触部となる被支持部23が伸びている。被支持部23には、長辺部材2a又は短辺部材2bに樹脂ブロック8を固定するための外枠取付孔24が貫通している。
樹脂ブロック8は、上下に積み重ねられる枚葉搬送用トレイ1との接触部となるために、ダストの発生が押さえられた素材で形成されることが好ましい。本実施例における樹脂ブロック8は、耐磨耗性が高く、機械的な強度に優れたUPEで形成されている。樹脂ブロック8は、ブロック同士が接触しても摩耗せず、ダストを発生することがないために、搬送する薄板状の物品を汚染しない。
樹脂ブロック8は、外枠2に、リベット若しくはネジによって固定される。図5と図6は、樹脂ブロック8が長辺部材2aにリベット若しくはネジによって固定された状態を模式的に示す図である。図5は、長辺部材2aの長手方向の断面図を示しており、図6は、長辺部材2aの側面図を示している。樹脂ブロック8は、被支持部23の上面が長辺部材2aの外側平坦部の下面に突き当てられて、ブロック取付孔15aから凸部21と本体部20の上部が突出した状態で固定されている。
外枠2に固定された樹脂ブロック8は、本体部20の上面が、長辺部材2aの外側平坦部11よりも高くなっている。また、本体部20の下面は、外側平坦部11に設けられたフランジ14の下面よりも低くなっている。
外枠2と樹脂ブロック8のこのような配置を採用することで、上下方向に枚葉搬送用トレイ1を多段で積み重ねると、各々のトレイの樹脂ブロック8の本体部20の上面と下面が互いに接することとなり、枚葉搬送用トレイ1は、樹脂ブロック8の本体部20の高さをピッチとして積み重ねられる。
本実施例の枚葉搬送用トレイ1は、接触部である樹脂ブロック8と外枠2を異なる素材で別々に形成してから固定する構成となっている。このことにより、接触部だけにダストの発生を抑えられた素材を適用することが可能となり、接触部を容易に加工し、形成することができる。一方、外枠2の他の部分は、他の枚葉搬送用トレイ1や設備等とほとんど接触しないため、ダストの抑制よりも強度を重視した素材を適用することが可能となり、外枠2の素材を選択する自由度を広げることができる。
外枠2の構成について更に説明する。長辺部材2aと短辺部材2bとは、図7に示すL字型の接合金具10を用いて接合されている。本実施例における接合金具10には、L字型のそれぞれの辺に3個ずつ係6個の接合孔18が設けられている。接合孔18同士の相対位置は、長辺部材2aと短辺部材2bの接合孔16の孔同士の相対位置関係と同一になるように、配置されている。
接合金具10の一辺は、長辺部材2aの端部に重ね合わされる。長辺部材2aの接合孔16と接合金具10の接合孔18の両方を貫通するようにブラインドリベットが打たれ、長辺部材2aと接合金具10がリベット接合される。接合金具10の他辺は、短辺部材2bの端部に重ね合わされる。短辺部材2bの接合孔16と接合金具10の接合孔18の両方を貫通するようにブラインドリベットが打たれ、短辺部材2bと接合金具10がブラインドリベット接合される。2本の長辺部材2aと2本の短辺部材2bが4個の接合金具10を用いてブラインドリベット接合されて、略長方形の外枠2が形成される。
ブラインドリベット接合により形成された外枠2は、長辺部材2aと短辺部材2bの接合部の上部に、空間19(図1参照)が設けられている。空間19が設けられていることで、接合部にダストが留まることがなく、又外枠2の洗浄と乾燥を容易に行うことができる。即ち空間19を設けていることによって、外枠2の接合部にダストが蓄積されなくなり、載置する薄板状の物品の汚染を未然に防止する効果が得られている。
本実施例の枚葉搬送用トレイ1は、外枠2の対向する短辺部材2bの間に、複数の桟4が掛け渡されて、薄板状の物品の載置部が形成されている。桟4には一定の板厚のSUS304が使用されており、板金加工によって所定の断面形状をとるように加工されている。
桟4の一端部の拡大図を図8に示す。桟4は、両側に外枠2への平坦な取付部25が形成されており、平坦部の間に上方に突出する膨出部26が形成されている。取付部25の端部には、外枠2に接合するための外枠取付孔27が設けられている。膨出部26には、薄板状の物品を支持するための複数の載置ピン28が固定されている。
載置ピン28は耐磨耗性の高いUPEで形成されており、薄板状の物品を繰り返し搭載しても、磨耗によるダストが発生せず、薄板状の物品を汚染しない。
桟4の外枠取付孔27と、外枠2の桟取付孔17を貫通するようにリベットが打たれて、外枠2と桟4がリベット接合されている。桟4が膨出部26を備えているために、桟4は外枠2に対して両端に開口部を持った状態で接合されている。このため外枠2と桟4の接合部にダストが蓄積されにくく、又枚葉搬送用トレイ1を洗浄する際に桟4の部分の洗浄と乾燥を容易に行うことができる。
又、桟4は、膨出部26が形成されているために、平板の部材を用いた場合よりも梁強度が向上している。このため、桟4にはより板厚の薄い素材を用いることが可能となっており、桟4の軽量化が図られている。
接合部材6は、枚葉搬送用トレイ1に搭載される薄板状の物品の位置決めと、外枠2のコーナー部の補強のために、外枠2のコーナー部近傍の長辺部材2aと短辺部材2bの間に、斜めに掛け渡されている。接合部材6の斜視図を図9に示す。接合部材6は、桟4と同様に膨出部26が設けられており、膨出部の上に、薄板状の物品を支持するための載置ピン28と、薄板状の物品のコーナー部を突き当てて載置位置の位置決めを行うための2個の位置決めピン29が固定されている。
接合部材6の位置決めピン29は、薄板状の物品のコーナー位置を定めるために設けられており、実際の薄板状の物品の寸法に対して片側で2ミリメートルから3ミリメートルのクリアランスを確保できるように配置されている。位置決めピン29は、耐磨耗性の高いUPEで形成されており、薄板状の物品が位置決めのために繰り返し接触しても、磨耗によるダストが発生せず、薄板状の物品を汚染しない。
図10に、枚葉搬送用トレイ1を上下方向に複数枚重ね合わせた状態を模式的に示す。また、図11に、3枚重ねられた枚葉搬送用トレイ1の中の1つの樹脂ブロック8周辺の断面図を示す。図10と図11に示すように、下側のトレイ1の傾斜部13に、上から載せられた別のトレイ1の傾斜部13が入り込んで積み重ねられる。
下側のトレイ1の傾斜部13に、上から載せられた別のトレイ1の傾斜部13が入り込むことで、積み重ねたときに小さなスペースで多くのトレイを保管することが可能となっている。本実施例の複数の枚葉搬送用トレイ1を積み重ねたときの全体の高さについて、積み重ねのピッチと、上側に載せられるトレイ1が下のトレイに入り込む高さ、即ち受容部13bの高さとの関係を明らかにしつつ説明する。
本実施例の枚葉搬送用トレイ1は、外枠2に固定された樹脂ブロック8の本体部20の上面と下面だけが互いに接した状態で積み重ねられる。樹脂ブロック8の高さが、1枚の薄板状の物品を安全に収容する為の収容高さ(H1)となっており、枚葉搬送用トレイ1の外枠2の他の部分及び桟4は、積み重ねたときに上下のトレイ1とは接触しない。このことから、枚葉搬送用トレイ1は、樹脂ブロック8によって規定される高さ、即ち収容高さ(H1)をピッチとして積み重ねられる。
枚葉搬送用トレイ1が樹脂ブロック8によって規定される収容高さ(H1)のピッチで積み重ねられるとき、下側のトレイ1の外枠2に、上から載せられた別のトレイ1の外枠2が入り込む。入り込んだ上側のトレイ1の内側平坦部12の下面から、下側の枚葉搬送用トレイ1の内側平坦部12の下面までの距離を、13aとすると、ここで示される高さ13aが、樹脂ブロック8の高さH1に等しいことは明かである。そして、下側のトレイ1の傾斜部13に、上から載せられた別のトレイ1の傾斜部13が入り込む高さ、即ち受容部13bの高さは、傾斜部13の高さ(H)から、収容高さ(H1)を減じた高さH2となる。
積み重ねる枚葉搬送用トレイ1の枚数が1枚増える毎に必要となる高さの増分は、傾斜部の高さ(H)に関わらず、積み重ねのピッチである収容高さ(H1)である。例えば、傾斜部の高さH、収容高さH1、受容部の高さH2の枚葉搬送用トレイ1をn枚積み重ねた場合の、全体の高さは、以下に示す式1で表される。
H1×n + H2 ・・・・(式1)
n枚の枚葉搬送用トレイ1を積み重ねた場合に、全体の高さに最も影響する高さは、枚数に比例するところの積み重ねのピッチ即ち収容高さH1であることは上式から明かである。たとえ、外枠2の強度を高くするために傾斜部の高さHを高くした枚葉搬送用トレイ1を積み重ねたとしても、全体の高さに対する傾斜部13の高さの変更の影響は、1枚分の受容部13bの高さH2だけであって、全体の高さに対する影響はわずかである。このように、本実施例の枚葉搬送用トレイ1は、下側のトレイ1の傾斜部13に、上から載せられた別のトレイ1の傾斜部13が入り込む受容部13bが設けられることで、たとえ傾斜部13の高さを変更した場合であっても、常により小さいピッチで積み重ねることが可能となっている。
上述したように、本実施例の枚葉搬送用トレイ1が上下方向に積み重ねられているとき、上下の枚葉搬送用トレイ1の間では、樹脂ブロック8だけが接触しており、外枠2と桟4は他の枚葉搬送用トレイ1と全く接触しない。樹脂ブロック8はUPEで形成されているために接触によってもダストが発生しない。また外枠2と桟4は他の枚葉搬送用トレイ1と接触しないためにダストを発生させない。このように、本実施例の枚葉搬送用トレイ1は積み重ねてもダストが発生せず、薄板状の物品を汚染しない。
更に、本実施例の枚葉搬送用トレイ1は、上積みされた枚葉搬送用トレイ1の荷重を、樹脂ブロック8が支持する構成となっており、外枠2には、上側の枚葉搬送用トレイ1の荷重が加えられることがない。このために、外枠2は、自らの重量と、載置した薄板状の物品の重量を支持できる強度を備えていればよく、外枠2によって上積みされた枚葉搬送用トレイ1を支持する構成を採用した場合と比較すると、要求される強度は小さい。このため、外枠2に要求される強度を容易に得ることができ、軽量化を図ることができる。
以上述べてきたように、本実施例の枚葉搬送用トレイ1の外枠2は、その断面形状が、フランジ14,これより少し高い外側平坦部11、これに連続して下降する傾斜部13、この傾斜部13の下方に連続する内側平坦部12とで形成されており、傾斜部13の高さを適宜調整することにより、外枠2に要求される強度を容易に得ることができる。
また、本実施例の枚葉搬送トレイ1は、傾斜部13の一部が、上方から別のトレイが入り込むための受容部13bとして機能している。これにより、たとえ傾斜部13の高さを高くした場合であっても、実際に複数のトレイ1を積み重ねた場合には、傾斜部13の高さよりも小さい収容高さ(H1)を上下のピッチとすることができ、より小さいスペースで多くのトレイを保管することができる。
更に、上下の枚葉搬送用トレイ1の接触部となる樹脂ブロック8と外枠2を異なる素材で別々に形成してから固定する構成をとることによって、本実施例の枚葉搬送用トレイ1は、ダストを発生しにくい接触部8を容易に加工し、形成することができる。外枠2の素材には、強度を重視した素材を適用することが可能となり、外枠2の素材を選択する自由度を広げることができる。
以上、実施例において本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。たとえば、実施例における外枠2の長辺部材2aと短辺部材2bの接合方法や接合箇所、外枠2と桟4の接合方法や接合箇所は、搭載する薄板状の物品の大きさや重量に合わせて、適宜変更が可能である。また、外枠2の形状や、樹脂ブロック8の形状や配置を、作用効果を損なわない範囲において、変更することが可能である。
1: 枚葉搬送用トレイ
2: 外枠
2a: 長辺部材
2b: 短辺部材
4: 桟
6: 接合部材
8: 樹脂ブロック
10: 接合金具
11: 外側平坦部
12: 内側平坦部
13: 傾斜部
14: フランジ
15a,15b: ブロック取付孔
16,18: 接合孔
17: 桟取付孔
19: 空間
20: 本体部
21: 凸部
22: 凹部
23: 被支持部
24,27: 外枠取付孔
25: 取付部
26: 膨出部
28: 載置ピン
29: 位置決めピン
31: 薄板状の物品
2: 外枠
2a: 長辺部材
2b: 短辺部材
4: 桟
6: 接合部材
8: 樹脂ブロック
10: 接合金具
11: 外側平坦部
12: 内側平坦部
13: 傾斜部
14: フランジ
15a,15b: ブロック取付孔
16,18: 接合孔
17: 桟取付孔
19: 空間
20: 本体部
21: 凸部
22: 凹部
23: 被支持部
24,27: 外枠取付孔
25: 取付部
26: 膨出部
28: 載置ピン
29: 位置決めピン
31: 薄板状の物品
Claims (3)
- 複数積み重ねた状態で保管することが可能な枚葉搬送用トレイであって、外枠間に桟を掛け渡すことによってワーク載置部を形成するとともに、外枠に上方から別のトレイが入り込む受容部を設けたことを特徴とする枚葉搬送用トレイ。
- 外枠の上下のトレイとの接触部を、他の部分に較べてダストの発生が少ない樹脂ブロックで構成し、受容部においては上下のトレイが接触しないようにしたことを特徴とする請求項1に記載の枚葉搬送用トレイ。
- 上方から別のトレイが入り込む受容部を、上方に向けて拡がる傾斜面で構成したことを特徴とする請求項1又は2に記載の枚葉搬送用トレイ。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005214156A JP2007035761A (ja) | 2005-07-25 | 2005-07-25 | 枚葉搬送用トレイ |
KR1020060010432A KR20070013190A (ko) | 2005-07-25 | 2006-02-03 | 매엽반송용 트레이 |
TW095120987A TW200720156A (en) | 2005-07-25 | 2006-06-13 | Tray for sheet transfer |
CNA2006101074652A CN1903667A (zh) | 2005-07-25 | 2006-07-25 | 单片输送用托盘 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2005214156A JP2007035761A (ja) | 2005-07-25 | 2005-07-25 | 枚葉搬送用トレイ |
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Family Applications (1)
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2006
- 2006-02-03 KR KR1020060010432A patent/KR20070013190A/ko not_active Application Discontinuation
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- 2006-07-25 CN CNA2006101074652A patent/CN1903667A/zh active Pending
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TWI353951B (ja) | 2011-12-11 |
TW200720156A (en) | 2007-06-01 |
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