JP2006349978A - 液晶表示装置の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】マスクの網目が印刷されることなく、容易にシール印刷をできる液晶表示装置の製造装置及び製造方法を提供する。
【解決手段】ステージ１の主面に、基板２を収容する溝部３を形成する。そして、溝部３は、溝部３内に基板２が収容された際に、基板２の主面とマスク４との間に隙間Ａが形成されるように、その深さが設定されている。隙間Ａによりスキージ５からマスク４を介して基板２に押圧力が伝わらず、マスク４の網目が印刷されることなく、基板表面にシールを形成することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置の製造装置及び製造方法に関するものである。

従来のシール製造工程に用いられる液晶表示装置の製造装置では、基板の表面と、ステージの表面が同じ高さとなるように、ステージ表面に形成された溝部内に基板が収容される。

基板表面とステージ表面の高さが同一となるため、ステージ上に基板に対向するようにシール印刷用のマスク（シール版）を配置すると、マスクが基板表面に接する。

その結果、シールを印刷する際に、スキージを下降させる圧力（以下、「下降圧」若しくは「押圧力」と称する場合がある。）がマスクを介して基板表面に伝わるため、マスクの網目まで基板上に印刷されるおそれがある。

そして、マスクの網目が印刷された基板を用いて液晶表示装置を製造すると、表示不良や、シールのパターンの形成不良による液晶の注入不良を生じる。

そこで、特許文献１、３に開示された発明では、マスクのうち、基板と対向する面に、凹部が形成されている。また特許文献２に開示された発明では、マスクのうち、基板と対向する面とは反対の面に凹部が形成されている。

マスクに凹部を形成することにより、スキージの押圧力が緩和され、基板表面へのマスクの網目の印刷を防止している。

特開２００３−５７６６３号公報 特開２００３−１４９６５７号公報 特開昭５９−１８８６２０号公報

しかしながら、マスクに凹部を形成することは困難である。

そこで、本発明の目的は、マスクの網目が印刷されることなく、容易にシール印刷をできる液晶表示装置の製造方法及び製造装置を提供することである。

請求項１に記載の液晶表示装置の製造装置は、基板の主面に、前記基板に対向して配置されるマスクを用いてシールを形成する液晶表示装置の製造装置であって、前記基板を収容する溝部を主面に有するステージを備え、前記溝部は、前記基板が収容された際に、前記基板の主面と当該基板に対向配置された前記マスクとの間に隙間が形成されるように、その深さが設定されていることを特徴とする。

請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法は、基板の主面に、前記基板に対向して配置されるマスクを用いてシールを形成する液晶表示装置の製造方法であって、（ａ）ステージ上に基板を配置する工程と、（ｂ）前記基板の主面との間に隙間が形成されるように、前記基板に対向して前記マスクを配置する工程と、（ｃ）前記マスクを用いて前記基板の主面上にシールを形成する工程と、を備えることを特徴とする。

請求項１に記載の液晶表示装置の製造装置によれば、溝部内に基板を収容した際に、基板の主面とマスクの基板に対向する面との間に隙間が形成される。そのため、シールを印刷する際に基板表面にマスクを介して押圧力が伝わらない。その結果、マスクの網目が印刷されることなく、基板表面にシール印刷を容易に行うことができる。

請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法によれば、基板の主面とマスクの基板に対向する面との間に隙間が形成される。そのため、シールを印刷する際に基板表面にマスクを介して押圧力が伝わらない。その結果、マスクの網目が印刷されることなく、基板表面にシール印刷を容易に行うことができる。

＜実施の形態１＞
＜Ａ．構成＞
図１は、本実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置のステージ部分の構成を示す断面図である。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置は、基板２の表面上にシールを印刷するシール印刷装置である。

ステージ１の主面に基板２が収容される溝部３が設けられている。そして、溝部３内に基板２が収納されている。ステージ１上にシール印刷用のマスク４が配置されている。

マスク４は、金属製もしくはプラスチック製の細線を絡み折りして成る網状の紗に、硬化した感光性乳剤の膜が形成された構成を備えている。そして、マスク４には、基板表面に印刷されるシールのパターンに応じた開口部（図示せず）が設けられている。

＜Ａ−１．溝部の深さ＞
次に、ステージ１上に形成された溝部３について詳細に説明する。

溝部３は、基板２が収容された際に、基板２の主面（表面）と基板２に対向配置されたマスク４との間に隙間Ａが形成されるように、その深さが設定されている。

具体的には、隙間Ａが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように、溝部３の深さを設定することが望ましい。

隙間Ａが０．１ｍｍ未満の場合、スキージ５の押圧力が、若干、基板２の表面に伝わる為、マスク４の網目が印刷される場合がある。

一方、０．２ｍｍ以上の場合では、シールがかすれてパターン形成が出来ず液晶の注入不良を生じる。

そこで、隙間Ａが上述した範囲にあるように溝部３の深さが設定される。

＜Ｂ．製造方法＞
次に、図１を参照して、本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法について説明する。

まず、ステージ１上に基板２を配置する。より具体的には、ステージ１の主面に設けられた溝部３内に基板２を収容する。

続いて、基板２の主面とマスク４との間に隙間が形成されるように、基板２に対向してマスク４を配置する。

次に、マスク４を用いて基板２の主面上にシールを形成する。

具体的には、スキージ５を矢印方向にマスク４の上面を擦りながら移動させることにより、シール剤（図示せず）をマスク４に開口されたパターンに充填する。そして、パターン内にシール剤を充填した後、マスク４の版離れを行うことによって、基板２上へシールの印刷が終了する。

＜Ｃ．効果＞
本実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置は、溝部３により、基板２の主面とマスク４の基板２に対向する面との間に隙間Ａが形成されている。

その結果、スキージ５からマスク４を介して基板表面に押圧力が伝わらず、マスク４の網目が印刷されることなく、基板表面に良好なシールを形成することができる。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置は、基板２の主面とマスク４の対向面との隙間が０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように、溝部３の深さを設定している。

その結果、マスクの網目の印刷を防止し、かつシールのかすれを防止することができる。そして、良好な形状のシールを基板表面上に形成できる。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法は、ステージ１上に、基板２の主面との間に隙間Ａが形成されるように、マスク４を基板２に対向して配置している。

その結果、スキージ５から基板表面へマスク４を介して押圧力が伝わらず、マスクの網目が印刷されることなく、良好なシールを基板表面に形成することができる。

また、ステージ１の主面に設けられた溝部３内に基板２を収容しているので、基板２とマスク４との間に容易に隙間を形成することができる。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法は、基板２の主面とマスク４の対向面との隙間Ａが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように、マスク４を配置している。

その結果、マスク４の網目の印刷を防止し、かつシールのかすれを防止することができる。そして、良好な形状のシールを基板表面に形成できる。

＜実施の形態２＞
＜Ａ．構成＞
図２は、本実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置のステージ１部分の構成を示す断面図である。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置は、実施の形態１に比べて、ステージ１上の溝部３の周りに治具６をさらに備えている。

その他の構成は、実施の形態１と同一であり、同一の構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

＜Ａ−１．治具の構成＞
治具６は、ステージ１上の溝部３の周囲に配置され、基板２の主面と、マスク４の基板２に対向する面との隙間Ａを一定に保持する。

そして、基板２を溝部３内に配置したときに、基板２の主面と、マスク４の対向面との隙間Ａが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように治具６は形成されている。

＜Ｂ．製造方法＞
次に、本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法について説明する。

まず、ステージ１の主面に設けられた溝部３の周囲に治具６を配置する。次に、ステージ１の主面に設けられた溝部３内に基板２を収容する。続いて、治具６上に基板２に対向するようにマスク４を配置する。続いて、スキージ５を矢印方向にマスク４上面を擦りながら移動させることにより、シール剤（図示せず）をマスク４に開口されたパターンに充填する。パターン内にシール剤を充填した後、マスク４の版離れを行うことによって、基板２上へシールの印刷が終了する。

＜Ｃ．効果＞
本実施の形態に係る液晶表示装置は、溝部３の周囲に、基板２の主面とマスク４の対向面との隙間Ａを一定に保持する治具６を備えている。

そのため、厚さが厚い基板が溝部内に収納された場合であっても、基板表面とマスク４の対向面との間に隙間を形成できる。

その結果、スキージ５からマスク４を介して基板表面に押圧力が伝わらず、マスク４の網目が印刷されることなく良好なシールを基板表面に形成することができる。

本実施の形態に係る液晶表示装置は、基板２の主面とマスク４の対向面との隙間Ａが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように、溝部３の深さを設定している。

その結果、マスクの網目の印刷を防止し、かつシールのかすれを防止することができる。そして、良好な形状のシールを基板表面上に形成できる。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法は、ステージ１上に、治具６を配置している。治具６により、基板主面とマスク４の対向面との間に隙間が設けられる。

その結果、スキージ５からの押圧力を緩和され、マスクの網目が基板表面に印刷されることなく良好なシールを形成することができる。

また、それぞれ異なる高さの治具６を複数揃えることで、マスクと基板主面との隙間の大きさを容易に微調整することができる。

本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法は、基板２の主面とマスク４の対向面との隙間Ａが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように、マスク４を治具６上に配置している。

その結果、スキージ５からの押圧力が大きいことによるマスク４の網目の印刷を防止し、また、スキージ５からの押圧力が小さいことによるシールのかすれを確実に防止することができる。そして、良好な形状のシールを基板表面上に形成できる。

実施の形態１に係る液晶表示装置の製造装置の構成を示す断面図である。 実施の形態２に係る液晶表示装置の製造装置の構成を示す断面図である。

符号の説明

１ ステージ、２ 基板、３ 溝部、４ マスク、５ スキージ、６ 治具。

Claims (7)

1. 基板の主面に、前記基板に対向して配置されるマスクを用いてシールを形成する液晶表示装置の製造装置であって、
   前記基板を収容する溝部を主面に有するステージを備え、
   前記溝部は、前記基板が収容された際に、前記基板の主面と当該基板に対向配置された前記マスクとの間に隙間が形成されるように、その深さが設定されていることを特徴とする液晶表示装置の製造装置。
2. 前記ステージ上の前記溝部の周囲に配置され、前記隙間を一定に保持する治具をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造装置。
3. 前記隙間は、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示装置の製造装置。
4. 基板の主面に、前記基板に対向して配置されるマスクを用いてシールを形成する液晶表示装置の製造方法であって、
   （ａ）ステージ上に基板を配置する工程と、
   （ｂ）前記基板の主面との間に隙間が形成されるように、前記基板に対向して前記マスクを配置する工程と、
   （ｃ）前記マスクを用いて前記基板の主面上にシールを形成する工程と、
   を備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
5. 前記工程（ａ）は、前記ステージの主面に設けられた溝部内に前記基板を収容する工程であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
6. （ｄ）前記ステージ上に、前記隙間を一定に保持する治具を配置する工程をさらに備えることを特徴とする請求項４又は５に記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 前記工程（ｂ）は、前記隙間が０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満となるように前記マスクを配置する工程を含むことを特徴とする請求項４から６の何れかに記載の液晶表示装置の製造方法。
   

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