JP2006264207A - 自動車用内装部品 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量で保形性を備えた発泡樹脂基材を少なくとも一部に含む内装部品であって、側突対応に有効に対応できるとともに、外観性能を高め、かつ金型コストを低減化できる。
【解決手段】ドアトリム１０は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材２１を備えたドアトリムアッパー２０と、樹脂単体品からなるドアトリムロア３０とから構成され、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１の裏面には、一体化リブ２４を発泡樹脂基材２１自体に同時成形することで、軽量化、側突対応を図るとともに、金型コストを低減化する。
【選択図】図３

Description

この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ピラーガーニッシュ、ルーフトリム等の自動車用内装部品に係り、特に、軽量で、かつ外観意匠性、成形性に優れた自動車用内装部品であって、側面衝突時における安全対策をより有効に施した自動車用内装部品に関する。

例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図１３，図１４を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。尚、符号２ａは、インナーシールを取り付けるためのインナーシール取付用フランジを示す。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。

次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１５を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。

従って、成形上下型５，６が型開き状態にある時、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。尚、図１５では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。

特開平１０−１３８２６８号公報 （第２頁、図３、図４）

しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作成費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化することから、生産性を低下させる大きな要因となっている。また、従来のドアトリム１においては、側突時、ドアトリム１が破断した場合、樹脂芯材２にシャープエッヂが生じ易く、その対策として、表皮３を厚肉に設定する等の造形上の制約が強いられているのが実情である。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、かつコストダウンに寄与できる自動車用内装部品を提供でき、特に、外観見栄えを低下させることなく剛性のアップが図れ、しかも、金型コストを低減化することにより、廉価に製作できる自動車用内装部品を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、剛性を確保するために、発泡樹脂芯材にリブを一体成形するか、あるいは別体の樹脂リブを一体化するという構成を採用することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、軽量で、かつコストが廉価な内装トリム部品を提供することができることに着目するとともに、特に、発泡樹脂芯材に一体化リブを形成することで、シャープエッヂ対策や、成形金型構造を簡素化できることを見い出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る自動車用内装部品は、所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品において、前記発泡樹脂基材は、加熱軟化処理された発泡樹脂シートが成形上下型内にセットされ、成形上下型の型締めによる低圧プレスで所望の曲面形状に絞り成形されるとともに、成形下型に設けた凹部内に発泡樹脂シートが入り込むことにより、発泡樹脂基材の所定部分に一体化リブが形成されていることを特徴とする。

ここで、自動車用内装部品としては、発泡樹脂基材を少なくとも一部に含む構成であれば、その用途は問わず、例えば、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ピラーガーニッシュ、ルーフトリム等に適用できる。

上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。

そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層一体化しても良い。使用できる加飾材としては、布地シート、合成樹脂シート等のシート材料から適宜選択できるが、手触り感、見栄え等を考慮して、織布、不織布、編布等が好適である。そして、通気性を有する布地シートを使用すれば、発泡樹脂シートの吸音性能を生かす上で好ましい。また、加飾材として、布地シートの裏面にポリエチレンフォーム等のポリオレフィン系樹脂フォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちしてソフト感を付与するようにしても良い。

ここで、発泡樹脂基材の成形に使用する成形金型は、一対の分割金型、例えば上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する成形下型とから構成されている。そして、ヒーター装置により１６０〜２２０℃に加熱軟化処理された発泡樹脂シートを成形金型で絞り成形することで、発泡樹脂基材を所要形状に成形するとともに成形下型の型面に凹部が形成されていることで、発泡樹脂シートが凹部内に入り込み、発泡樹脂基材裏面の所定箇所にリブが一体成形される。この時の成形金型のプレス圧は比較的低圧であり、０〜４０ｋｇｆ／ｃｍ² であり、従来のモールドプレス成形時のプレス圧力８０±２０ｋｇｆ／ｃｍ² に比べればプレス圧を低く設定できる。

従って、本発明に係る自動車用内装部品によれば、軽量な発泡樹脂基材が使用され、剛性が必要な箇所には、この発泡樹脂基材の裏面側に一体化するリブを一体成形するという構成であるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止することで、軽量化を達成することができる。更に、プレス圧を従来のモールドプレス成形時におけるプレス圧の半分以下程度に低減することができ、成形負荷が少なくて済む。また、ドアトリム等、車両の側壁パネルの室内面側に装着する内装部品に適用する場合には、側突時にこの一体化リブが突っ張ることなく発泡樹脂基材と共に破断することにより、リブが表面に出ることがない。更に、樹脂リブを成形するためのゲートを成形金型に付設する必要がなくなり、ゲート点数を低減でき、かつ金型の造形自由度を向上させることができる。

次いで、本発明の好ましい実施の形態においては、前記発泡樹脂基材の裏面には、基材成形時に形成した一体化リブと、溶融樹脂の射出成形体からなる樹脂リブとが混在していることを特徴とする。

ここで、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。

また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。

更に、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面に成形するためには、成形下型に射出機を連結し、この射出機から樹脂リブの素材である溶融樹脂が成形下型に設けられているマニホールド、ゲートを通じて成形下型の型面に穿設されている溝部に供給すれば良い。この樹脂リブの形状としては、格子状の肉抜き形状に設定するのが好ましい。

従って、この実施の形態によれば、内装部品の機能性を考慮して、剛性が必要な箇所には、発泡樹脂基材の裏面所定位置に樹脂成形体からなる樹脂リブを一体化するとともに、剛性よりは比較的側突対応が配慮された部位には、発泡樹脂基材自体に一体化リブを形成するという構成であるため、機能性を高めることができる。

次いで、本発明の好ましい実施の形態においては、前記自動車用内装部品は、車両の側壁パネルの室内面側に装着されるとともに、側突時、乗員と干渉するエリアにおいて、上記一体化リブが集中的に設定されていることを特徴とする。

従って、この実施の形態によれば、例えば、車両の側方から衝撃が加わった際、乗員の身体に近い部分の発泡樹脂基材の裏面には、一体化リブが形成されており、この一体化リブは発泡樹脂基材と共に潰れるため、シャープエッヂが生じることがない。

以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材により、全体部分及び少なくとも一部を構成するため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コストの自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。

更に、本発明に係る自動車用内装部品は、発泡樹脂基材の成形時に裏面所定位置に一体化リブを形成することにより、樹脂リブの形跡が製品の外観表面に発生しづらく、かつゲート点数を低減化でき、成形金型の設計自由度を向上させることができる。しかも、車両の側壁パネルの室内面側に装着される内装部品に適用した場合、側突が生じた際、一体化リブが製品表面に出づらく、突っ張ることなしに発泡樹脂基材と共に潰れていくため、一体化リブが表面に出ることがなく、側突時における理想的な衝撃吸収性能が得られるという効果を有する。

以下、本発明に係る自動車用内装部品の好適な実施例について、自動車用ドアトリムを例示して説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は「特許請求の範囲」によってのみ特定されるものであり、以下の実施例は本発明の一例を示すものに過ぎない。

図１乃至図１２は本発明をドアトリムに適用した一実施例を示し、図１はツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図２，図３は同自動車用ドアトリムの構成を示す各断面図、図４は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの樹脂リブとドアトリムロアを示す正面図、図５，図６は同自動車用ドアトリムを成形する際に使用する成形金型の概略構成を示す各説明図、図７乃至図１０は同自動車用ドアトリムの製造方法を示す各説明図、図１１，図１２は本実施例の変形例を示すもので、別の成形金型の使用形態を示す説明図である。

図１乃至図４において、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との上下二分割体から構成されている。上記ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１、及びパワーウインドウスイッチユニット１２が取り付けられている。一方、ドアトリムロア３０には、ドアポケット用開口１３が開設され、その背面側には、図２に示すように、ポケットバックカバー（樹脂成形体からなる）１４が取り付けられており、ドアトリムロア３０のフロント側にはスピーカグリル１５がドアトリムロア３０と一体あるいは別体に設けられている。

ところで、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、積層構造体であるドアトリムアッパー２０の軽量化を図るとともに、ドアトリムアッパー２０の外観性能を高め、かつ側突時の安全対策に有効であるとともに、成形時における金型コストも低減化できることが特徴である。この実施例においては、ドアトリムアッパー２０としては、前半部分１０Ａと後半部分１０Ｂとの間に構成上の差異がもたらされている。すなわち、ドアトリムアッパー２０における前半部分１０Ａについては、図２に示すように、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される補強機能をもつ樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２３とから大略構成されている。

また、図３に示すように、ドアトリムアッパー２０における後半部分１０Ｂについては、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、その表面に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２３と、樹脂リブ２２に替えて発泡樹脂基材２１の裏面自体に凹凸形状を付与する一体化リブ２４とから構成されている。すなわち、ドアトリムアッパー２０においては、軽量で保形性を有する発泡樹脂基材２１の表面に加飾機能をもつ加飾材２３が一体化されるとともに、発泡樹脂基材２１の裏面側には、一体の射出成形体からなる樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１自体の一体化リブ２４とが混在するという構成が採用されている。ここで、上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。

上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施例では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。

次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図４に示すように、交差状に延びる所定パターンに設定されており、荷重が加わる部位（例えば、クリップ座、ウエスト部上面、アームレスト部上面等）を除いた部分は、肉抜き形状となっている。尚、このパターンは、縦横方向、斜め方向、あるいはその組み合わせ等、交差状であれば任意のパターンが選択されて良い。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択されて良く、本実施例では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。

このように、図１乃至図４に示すドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、樹脂単体品のドアトリムロア３０とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えているとともに、従来のように、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、軽量な発泡樹脂基材２１を使用する関係で製品の重量について、従来の構造のものに比べ軽量化を図ることができ、樹脂材料も節約できる。また、発泡樹脂基材２１が多孔質基材であるため、ドアトリムアッパー２０は吸音性能に優れ、車室内の騒音を低減することができる。更に、ドアトリム１０における後半部分１０Ｂについては、ドアトリムアッパー２０は発泡樹脂基材２１に一体化リブ２４が形成されており、ドアトリム１０における前半部分１０Ａについては、射出成形体からなる樹脂リブ２２が発泡樹脂基材２１の裏面に一体化されているため、特に、乗員の身体が触れ易い後半部分１０Ｂには発泡樹脂基材２１に一体化リブ２４が形成されていることから、側突時にドアトリム１０に衝撃が加わった場合、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１及び一体化リブ２４が変形することで有効に衝撃が吸収される。逆に、ドアトリム１０の前半部分１０Ａについては、樹脂リブ２２により強固な剛性が確保されている。

また、発泡樹脂基材２１の表面に貼付される加飾材２３は、織布、不織布、編布等の布地シート、あるいはこれら布地シートの裏面にポリエチレンフォーム等のポリオレフィン系樹脂フォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料を使用することができるが、塩ビシートやＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）シート等の合成樹脂シート、あるいはこれら合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料を使用することができる。尚、この実施例では、発泡樹脂基材２１の裏面に一体化リブ２４と別物の樹脂リブ２２とを混在させた構成を採用したが、樹脂リブ２２を廃止して、発泡樹脂基材２１の裏面は、一体化リブ２４のみで構成することもできる。この選択は、製品として要求される強度や、発泡樹脂基材２１自体に要求される剛性等により決定される。

次いで、上述したドアトリム１０を製造する方法の概要について説明する。まず、図５を基に成形金型４０の構成について説明すると、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される２基の射出機４３ａ，４３ｂとから大略構成されている。更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。

一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、成形下型４２にマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂが設けられており、このマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂの樹脂通路を経て射出機４３ａ，４３ｂから供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２がコア部４２１の上面に形成された溝部４２４内、及びドアトリムロア３０を形成するためのキャビティ４２５内に供給される。また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。

図６は、上記成形金型４０におけるドアトリムアッパー２０の成形エリアの概略構成を示すもので、成形下型４２には、マニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａに連通する溝部４２４が形成されているとともに、発泡樹脂基材２１に形成する一体化リブ２４のための凹部４２７が所定箇所に形成されている。この凹部４２７の深さ寸法Ｅは、Ｅ＜Ａ（発泡シートの原反厚み）−Ｂ（型クリアランス）に設定されていれば良い。

次に、図７乃至図１０に基づいて、上述した構成のドアトリム１０の製造方法について、各工程順に沿って参考までに説明する。図７に示すように、成形上型４１と成形下型４２が型開き状態にある時、発泡樹脂基材２１の素材である発泡樹脂シートＳを投入するが、この発泡樹脂シートＳは、図示しないヒーター装置により、１６０〜２２０℃の高温に加熱軟化処理が施されている。また、加飾材２３は、原反状の発泡樹脂シートＳに予めラミネート処理されても良いが、発泡樹脂シートＳの余熱により一体化するようにそれぞれ金型内に投入しても良い。上記発泡樹脂シートＳとしては、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。また、この発泡樹脂シートＳ及び加飾材２３のセット位置は、ドアトリムアッパー２０対応箇所における成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティの上半部分にセットする。

そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、図８に示すように、成形上下型４１，４２が型締めされて、発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が所要形状に成形されるとともに、発泡樹脂基材２１の上面にセットされた加飾材２３が一体化される。この時、成形上下型４１，４２のプレス圧は、０〜４０ｋｇｆ／ｃｍ² の低圧プレスで成形が行なわれ、従来のモールドプレス成形の８０±２０ｋｇｆ／ｃｍ² に比べプレス圧を半減させることができ、成形にかかる負荷を大幅に軽減することができる。

従って、このプレス成形時、低圧であるとともに、加飾材２３には、発泡樹脂シートＳからの余熱が加わるだけで、加飾材２３に熱の悪影響を及ぼさないため、加飾材２３の素材として、織布、不織布、編布等の布地シートを使用した場合においても、加熱、プレス圧により毛倒れ等が生じるという従来不具合を有効に解決でき、手触り感及び見栄え上、良好なドアトリムアッパー２０の成形が可能となる。

更に、成形上下型４１，４２の型締めにより、発泡樹脂基材２１と加飾材２３を一体プレス成形した後、第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａを通じてドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を形成するために、溶融樹脂Ｍ１が溝部４２４内に射出充填される。

この時、従来の投影面積の大きい樹脂芯材に比べ、肉抜き形状の樹脂リブ２２を形成するだけの樹脂を射出するので、樹脂の射出圧を低くすることができ、射出圧に打ち勝つために上型に高いプレス圧をかける必要がなく、発泡樹脂基材２１と加飾材２３が成形できる程度のプレス圧がかかっていれば良いことからも、加飾材２３の毛倒れ等が生じるという従来不具合を有効に解決できる。尚、溶融樹脂Ｍ１の射出のタイミングは、成形上下型４１，４２の型締め前に設定することもできる。また、この溶融樹脂Ｍ１としては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されているものを使用する。

上述したように、発泡樹脂基材２１と加飾材２３の一体プレス成形後、発泡樹脂基材２１の裏面側に樹脂リブ２２を一体成形することでドアトリムアッパー２０の成形が完了する。そして、発泡樹脂基材２１が成形上下型４１，４２の型面形状に沿って絞り成形される際、図９に示すように、成形下型４２の型面に設けた凹部４２７内に発泡樹脂シートＳが入り込み、発泡樹脂基材２１の成形と同時にこの発泡樹脂基材２１自体に一体化リブ２４が所定パターン形状に成形される。

次いで、図１０に示すように、ドアトリムロア３０を成形するために、第２の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてドアトリムロア３０成形用のキャビティ４２５内に溶融樹脂Ｍ２が射出充填され、ドアトリムロア３０が所要形状に成形される。尚、ドアトリムロア３０の素材としての溶融樹脂Ｍ２は、本実施例では、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）を使用しているが、樹脂リブ２２の素材に比べドアトリムロア３０は製品表面に現出するため、顔料等を混入して所望の彩色を施すか、あるいは表面に絞模様を刻設することで外観性能を高めるようにしても良い。

また、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０とに分岐して供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２を同一素材として、１基の射出機４３から供給することもできる。この場合は、射出機４３と連通するメインのマニホールドからドアトリムアッパー２０側に供給する溶融樹脂Ｍ１の通路となる分岐マニホールドと、ドアトリムロア３０側に溶融樹脂Ｍ２を供給する樹脂通路の分岐マニホールドとを別個に設定し、時間差を設けてそれぞれ溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２を供給すれば良い。尚、上述した工程は、発泡樹脂基材２１の成形と樹脂リブ２２の一体化とを同一の成形金型４０を使用して同時に行なったが、発泡樹脂基材２１と樹脂リブ２２とを別型で個別に成形しておき、圧着金型で一体化することも可能である。しかし、コスト、作業能率等を考慮すれば、発泡樹脂基材２１と樹脂リブ２２とを同一の成形金型内で同時成形する工程を採用するのが好ましい。

このように、一体化リブ２４は、樹脂リブ２２のシャープエッヂを回避するのに好適であるとともに、樹脂リブ２２を成形するための成形金型４０の構成に比べ、一体化リブ２４を採用するには、成形下型４２の型面に凹部４２７を設けるだけで良く、成形金型４０を簡素化でき、ゲート点数を低減化できる等、成形金型４０の型費を大幅に低減できるという付随的な利点がある。

次いで、図１１，図１２は、本発明に係るドアトリム１０を成形する際に使用する成形金型４０の変形例を示すもので、図１１，図１２に示すように、成形下型４２に設けられている凹部４２７に突き出しピン５０が設置され、この突き出しピン５０はエジェクタプレート（図示せず）に連結されている。この成形金型４０を使用する際の発泡樹脂シートＳの厚みは、発泡樹脂シートＳの原反厚みＡとした場合、Ｂ（型クリアランス）＜Ｃ（成形後厚肉部）＜Ａ（発泡樹脂シートの原反厚み）の関係を満足させる必要があり、凹部４２７の寸法Ｄは、Ｄ＜Ａ−Ｂの条件を満たしていれば良い。そして、このように、成形下型４２に設定される凹部４２７に突き出しピン５０を設定した場合、図１２に示すように、発泡樹脂基材２１の裏面の所定位置に一体化リブ２４を一体成形した後、脱型時に突き出しピン５０の先端が一体化リブ２４の裏面を押し上げることになり、この部位は剛性が強化されているため、発泡樹脂基材２１に変形を誘発させることがないことから、脱型時の変形不良を有効に解決することができるという利点がある。

以上説明した実施例は、上下二分割構造のドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０に積層構造体を使用したが、ドアトリム１０全体を積層構造体で構成しても良く、また、発泡樹脂基材２１、樹脂リブ２２、加飾材２３の積層構造であれば、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ピラーガーニッシュ、ルーフトリム等、内装部品全般に適用することができる。

本発明に係る自動車用内装部品をツートンタイプの自動車用ドアトリムに適用した一実施例を示す正面図である。 図１中II−II線断面図である。 図１中III −III 線断面図である。 図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの樹脂リブとドアトリムロアとを示す正面図である。 図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型の概略構成を示す説明図である。 図５中VI−VI線断面図である。 図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における素材の金型内へのセット工程を示す説明図である。 図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリムアッパーの成形工程を示す説明図である。 図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリムアッパーの成形工程を示す図８中IX−IX線断面図である。 図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリムロアの成形工程を示す説明図である。 本発明方法に使用する成形金型の変形例を示す説明図である。 図１１に示す成形金型を使用して一体化リブを成形する状態を示す説明図である。 従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。 図１３中XIV −XIV 線断面図である。 従来の自動車用ドアトリムの成形方法の概要を示す説明図である。

符号の説明

１０ 自動車用ドアトリム
２０ ドアトリムアッパー（積層構造体）
２１ 発泡樹脂基材
２２ 樹脂リブ
２３ 加飾材
２３ａ トップ層
２３ｂ クッション層
２４ 一体化リブ
３０ ドアトリムロア（樹脂単体品）
４０ 成形金型
４１ 成形上型
４２ 成形下型
４２４ 溝部（樹脂リブ成形用）
４２７ 凹部
４３ａ，４３ｂ 射出機
５０ 突き出しピン
Ｓ 発泡樹脂シート
Ｍ１，Ｍ２ 溶融樹脂

Claims (3)

1. 所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品（１０）において、
   前記発泡樹脂基材（２１）は、加熱軟化処理された発泡樹脂シート（Ｓ）が成形上下型（４１，４２）内にセットされ、成形上下型（４１，４２）の型締めによる低圧プレスで所望の曲面形状に絞り成形されるとともに、成形下型（４２）に設けた凹部（４２７）内に発泡樹脂シート（Ｓ）が入り込むことにより、発泡樹脂基材（２１）の所定部分に一体化リブ（２４）が形成されていることを特徴とする自動車用内装部品。
2. 前記発泡樹脂基材（２１）の裏面には、基材成形時に形成した一体化リブ（２４）と、溶融樹脂（Ｍ１）の射出成形体からなる樹脂リブ（２２）とが混在していることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
3. 前記自動車用内装部品（１０）は、車両の側壁パネルの室内面側に装着されるとともに、側突時、乗員と干渉するエリアにおいて、上記一体化リブ（２４）が集中的に設定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用内装部品。
   

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