JP2006200661A - Raceway disks of thrust bearing and thrust bearing - Google Patents

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光介 尾林
Yasuyuki Watanabe
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To stably provide raceway disks of a thrust bearing and the thrust bearing having superior durability and noise characteristics at low costs. <P>SOLUTION: In the raceway disks 11 of the thrust bearing 10 prepared by quenching hardening, the raceway disks 11 of the thrust bearing 10 are used without grinding after quenching. In a group of raceway disks including a plurality of raceway disks 11 of the thrust bearing 10, when measuring bending and waviness of respective raceway disks 11 forming the group of randomly sampled raceway disks, the value adding three times of standard deviation of the bending and waviness to an average value of the bending and waviness of the raceway disks is set to be 40 μm or less. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明はスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受に関し、より特定的には焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤、およびその軌道盤を備えたスラスト軸受に関するものである。   BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a thrust bearing washer and a thrust bearing, and more particularly to a thrust bearing washer that is manufactured by quench hardening, and a thrust bearing race that is used without being ground after hardening. The present invention relates to a disc and a thrust bearing provided with the raceway.

一般的に、スラスト軸受には耐久性の向上（長寿命化）、音響特性の向上（低騒音化）等の機能の向上が求められている。一方、スラスト軸受の機能を低下させる要因の１つとして、軌道盤の反り・うねりがある。   Generally, thrust bearings are required to have improved functions such as improved durability (longer life) and improved acoustic characteristics (lower noise). On the other hand, as one of the factors that reduce the function of the thrust bearing, there is warpage and undulation of the washer.

たとえばスラストころ軸受の軌道盤の反り・うねりが大きい場合、軸受が動作する際、転動体であるころの転走面の一部のみが軌道盤に対して押し付けられる現象（片当たり）が生じる。この片当たりは、転動体であるころと軌道盤との間の油膜切れの原因となり得る。油膜切れが生じた場合、ころと軌道盤との間は金属接触となって、その部分の温度が上昇する。これにより、表面損傷や表面起点型の剥離が生じ、軸受の寿命が短くなるおそれがある。また、片当たりが生じることにより、片当たりの生じた部分で、ころと軌道盤との接触面圧が設計上予測される値を超える可能性がある。この場合、内部起点型の剥離が早期に生じて軸受の寿命が短くなるおそれがある。   For example, if the washer / waviness of the thrust roller bearing is large, when the bearing is operated, only a part of the rolling surface of the roller, which is a rolling element, is pressed against the washer (per piece). This one-piece contact can cause oil film breakage between the rolling element roller and the washer. When oil film breakage occurs, metal contact is made between the roller and the washer, and the temperature of that portion rises. As a result, surface damage or surface-origin type peeling occurs, which may shorten the life of the bearing. In addition, due to the occurrence of contact, there is a possibility that the contact surface pressure between the roller and the washer exceeds the value predicted by design in the portion where the contact has occurred. In this case, the internal starting type peeling may occur at an early stage and the life of the bearing may be shortened.

また、スラスト軸受の軌道盤の反り・うねりが大きい場合、軸受の動作時の騒音や振動が大きくなる。動作音が小さいことが必要な環境で使用される軸受の場合、これは大きな問題となる。   In addition, when the warp or undulation of the washer of the thrust bearing is large, noise and vibration during operation of the bearing increase. This is a major problem for bearings used in environments where low noise is required.

これに対し、軌道盤に対応する環状体の焼入れの冷却工程において、環状体の組織がオーステナイト状態のうちに所定の加工を加える方法が提案されている（たとえば特許文献１参照）。これにより、焼入後における環状体のひずみが抑制される。   On the other hand, in the cooling process of quenching of the annular body corresponding to the raceway, a method has been proposed in which the annular body is subjected to predetermined processing while the structure of the annular body is in the austenite state (see, for example, Patent Document 1). Thereby, the distortion of the annular body after quenching is suppressed.

また、軌道盤に対応するリング状部材に対して所定の加工率で矯正焼戻しを行う方法が提案されている。これにより、熱処理完了後におけるリング状部材の寸法精度が向上する（たとえば特許文献２参照）。   In addition, a method has been proposed in which straightening and tempering is performed on a ring-shaped member corresponding to the raceway at a predetermined processing rate. Thereby, the dimensional accuracy of the ring-shaped member after completion of the heat treatment is improved (for example, see Patent Document 2).

また、冷間加工後のリング状部材を型で拘束して加熱する方法が提案されている。これにより、リング状部材のサイジングが行われるとともに加工応力が除去される。その結果、その後の熱処理の際に生じるリング状部材の変形が抑制される（たとえば特許文献３参照）。
特開平８−２２５８５１号公報 特開平９−２５６０５８号公報 特開平１１−４３７１７号公報 Further, a method has been proposed in which a ring-shaped member after cold working is restrained with a mold and heated. As a result, the ring-shaped member is sized and the processing stress is removed. As a result, deformation of the ring-shaped member that occurs during the subsequent heat treatment is suppressed (for example, see Patent Document 3).
Japanese Patent Laid-Open No. 8-225851 Japanese Patent Laid-Open No. 9-256058 Japanese Patent Laid-Open No. 11-43717

しかし近年、スラスト軸受が部品として使用される製品、たとえばカーエアコン・コンプレッサ、オートマチック・トランスミッション、マニュアル・トランスミッション、無段変速機、アクチュエータ付トランスミッション、電動ブレーキ、ディファレンシャル、トランスファ、船外機等はますます高機能化している。これに伴い、そこに使用されるスラスト軸受に対しては、さらなる高機能化および高精度化、たとえば長寿命化、低騒音化等が求められている。また、スラスト軸受の果たす役割の重要性に鑑み、スラスト軸受の精度に対して厳格な規格が要求される場合も少なくない。さらに、製品の価格競争力向上のため、スラスト軸受に対しても低コスト化の要求がある。   In recent years, however, products that use thrust bearings as parts, such as car air conditioners / compressors, automatic transmissions, manual transmissions, continuously variable transmissions, transmissions with actuators, electric brakes, differentials, transfers, outboard motors, etc., are increasingly used. Highly functional. Along with this, the thrust bearings used therein are required to have higher functions and higher accuracy, such as longer life and lower noise. In view of the importance of the role played by the thrust bearing, strict standards are often required for the accuracy of the thrust bearing. Furthermore, there is a demand for cost reduction of thrust bearings in order to improve the price competitiveness of products.

このような状況の下、前述の特許文献１〜３において開示された製造方法により製造されたスラスト軸受では、熱処理終了時におけるスラスト軸受の軌道盤の精度が十分とはいえない。特に、反り・うねりのばらつきが大きいことは、前述のように厳格な規格が要求される場合には、規格設定の大きな障害となる。また、熱処理終了後に研削加工を行えば十分な精度が得られるが、これでは製造コストが上昇し、前述の低コスト化の要求に応えることができない。さらに、熱処理の工程を追加する方法で精度を向上させることは、低コスト化の要求に反するものとなる。   Under such circumstances, in the thrust bearing manufactured by the manufacturing method disclosed in Patent Documents 1 to 3 described above, the accuracy of the washer of the thrust bearing at the end of the heat treatment is not sufficient. In particular, large variations in warpage and undulation are a major obstacle in setting standards when strict standards are required as described above. Further, sufficient accuracy can be obtained if grinding is performed after the heat treatment is completed, but this increases the manufacturing cost and cannot meet the above-mentioned demand for cost reduction. Furthermore, improving accuracy by a method of adding a heat treatment step is contrary to the demand for cost reduction.

そこで本発明の目的は、低コストでありながら耐久性および音響特性に優れたスラスト軸受の軌道盤群およびスラスト軸受を安定して提供することである。   Accordingly, an object of the present invention is to stably provide a bearing group of thrust bearings and a thrust bearing that are low in cost and excellent in durability and acoustic characteristics.

本発明に従ったスラスト軸受の軌道盤群は、焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤を複数含む軌道盤群である。軌道盤群を構成する、無作為に抽出した各軌道盤の反り・うねりを測定した場合に反り・うねりの平均値に標準偏差の３倍を加えた値は４０μｍ以下である。   A thrust bearing washer according to the present invention is a thrust bearing washer manufactured by quench hardening, and includes a plurality of thrust bearing washers used without grinding after hardening. A board group. The value obtained by adding three times the standard deviation to the average value of warpage and waviness when the warpage and waviness of each randomly derived washer constituting the washer group is measured is 40 μm or less.

前述のように、軌道盤の反り・うねりが大きくなることはスラスト軸受の音響特性等に悪影響を及ぼす。本発明者は軌道盤の反り・うねりとスラスト軸受の音響特性との関係を詳細に検討した。その結果、スラスト軸受の音響特性は軌道盤の反り・うねりが大きくなるにつれて直線的関係をもって悪化するのではなく、反り・うねりに臨界値が存在し、これを超えると音響特性が急激に悪化すること、およびこの臨界値は４０μｍ〜５０μｍであることを見出した。したがって、軌道盤群の反り・うねりの上限値を４０μｍ以下とすることができれば、音響特性に優れたスラスト軸受を得ることができる。また、反り・うねりが小さくなれば、既に述べた片当たりなどの現象の発生確率を低くすることができるので、スラスト軸受の寿命を延ばす（耐久性を高める）ことができる。つまり、音響特性に加えて耐久性に優れたスラスト軸受を安定して製造することができる。   As described above, an increase in the warpage and undulation of the washer has an adverse effect on the acoustic characteristics and the like of the thrust bearing. The inventor has studied in detail the relationship between warpage and undulation of the washer and the acoustic characteristics of the thrust bearing. As a result, the acoustic characteristics of thrust bearings do not deteriorate with a linear relationship as warpage / waviness of the washer increases, but there is a critical value for warpage / waviness, and if this is exceeded, the acoustic characteristics deteriorate rapidly. And this critical value was found to be 40-50 μm. Therefore, if the upper limit of warpage and undulation of the washer group can be set to 40 μm or less, a thrust bearing having excellent acoustic characteristics can be obtained. Further, if the warpage and the undulation are reduced, the probability of occurrence of the phenomenon such as the one-piece contact described above can be lowered, so that the life of the thrust bearing can be extended (durability can be increased). That is, it is possible to stably manufacture a thrust bearing having excellent durability in addition to acoustic characteristics.

ここで一般に、平均値に標準偏差の３倍を加えた値は統計的品質管理において事実上の上限値として扱われる値である。スラスト軸受の軌道盤の反り・うねりにおいても、その分布を正規分布と仮定すると、軌道盤の反り・うねりの平均値に標準偏差の３倍を加えた値が４０μｍ以下である軌道盤群においては、反り・うねりの値が４０μｍを超える軌道盤は軌道盤群全体の０．１３％となり、４０μｍが事実上の上限であると考えることができる。したがって、本発明の軌道盤群によれば、軌道盤群を構成する軌道盤の反り・うねりの事実上の上限値が４０μｍであることにより、音響特性に優れたスラスト軸受を構成することが可能な軌道盤群を安定して得ることができる。また、上述のように軌道盤の反り・うねりを小さくすることにより、耐久性に優れたスラスト軸受を構成することが可能な軌道盤群を得ることもできる。   In general, a value obtained by adding three times the standard deviation to the average value is a value that is treated as a practical upper limit value in statistical quality control. Assuming that the distribution of warp / waviness of the thrust bearing washer is normal, in the case of a washer group whose average value of warp / waviness of the washer plus three times the standard deviation is 40 μm or less. In addition, the washer with a warp / waviness value exceeding 40 μm is 0.13% of the entire washer group, and 40 μm can be considered as the practical upper limit. Therefore, according to the washer group of the present invention, it is possible to constitute a thrust bearing having excellent acoustic characteristics because the practical upper limit of warpage and undulation of the washer constituting the washer group is 40 μm. A stable washer group can be obtained stably. Further, by reducing the warpage and undulation of the washer as described above, it is possible to obtain a washer group that can constitute a thrust bearing having excellent durability.

また、さらに音響特性に優れたスラスト軸受を構成することが可能な軌道盤群を安定して得るためには、無作為に抽出した軌道盤群を構成する各軌道盤の反り・うねりを測定した場合に反り・うねりの平均値に標準偏差の３倍を加えた値は３０μｍ以下であることが好ましい。また、この場合、軌道盤の反り・うねりがより小さくなるため、当該軌道盤を用いたスラスト軸受の耐久性をより向上させることもできる。   In addition, in order to stably obtain a bearing disc group that can constitute a thrust bearing with further excellent acoustic characteristics, the warpage and swell of each washer that was randomly selected was measured. In this case, the value obtained by adding 3 times the standard deviation to the average value of warpage / waviness is preferably 30 μm or less. Further, in this case, since the warpage and undulation of the washer become smaller, the durability of the thrust bearing using the washer can be further improved.

本発明に従ったスラスト軸受の軌道盤群は、焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤を複数含む軌道盤群である。軌道盤群を構成する、無作為に抽出した各軌道盤の反り・うねりを測定した場合に反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率は０．１％以下である。すなわち、無作為に抽出した１０００枚の軌道盤の反り・うねりを測定した場合に４０μｍ以上の軌道盤が１枚以下である。   A thrust bearing washer according to the present invention is a thrust bearing washer manufactured by quench hardening, and includes a plurality of thrust bearing washers used without grinding after hardening. A board group. The probability of detecting a washer having a warp / waviness of 40 μm or more is 0.1% or less when the warp / waviness of each randomly derived washer constituting the washer group is measured. In other words, when the warpage and undulation of 1000 randomly extracted bearings are measured, the number of bearings of 40 μm or more is 1 or less.

上述のように、反り・うねりの事実上の上限値を４０μｍ以下とすることができれば、音響特性に優れたスラスト軸受を安定して製造することができる。   As described above, if the practical upper limit of warpage and undulation can be set to 40 μm or less, a thrust bearing having excellent acoustic characteristics can be stably manufactured.

ここで、無作為に抽出した軌道盤群を構成する各軌道盤の反り・うねりを測定した場合に、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率が０．１％以下であれば、軌道盤の反り・うねりは４０μｍが事実上の上限であると考えることができる。したがって、本発明の軌道盤群によれば、軌道盤群を構成する軌道盤の反り・うねりの事実上の上限が４０μｍであることにより、音響特性に優れたスラスト軸受を構成することが可能な軌道盤群を安定して得ることができる。また、耐久性にも優れたスラスト軸受を得ることもできる。   Here, when the warpage / waviness of each washer constituting a randomly extracted washer group is measured, if the probability that a washer having a warp / waviness of 40 μm or more is detected is 0.1% or less. It can be considered that 40 μm is the upper limit of warpage and undulation of the washer. Therefore, according to the washer group of the present invention, it is possible to constitute a thrust bearing with excellent acoustic characteristics because the practical upper limit of warpage and undulation of the washer constituting the washer group is 40 μm. The washer group can be obtained stably. In addition, a thrust bearing having excellent durability can be obtained.

本発明に従ったスラスト軸受の軌道盤群は、焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤を複数含む軌道盤群である。製造工程、特に焼入工程の１つのロットに属する（１回の焼入工程において処理される）軌道盤群を構成する各軌道盤の反り・うねりを測定した場合に反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率は０．１％以下である。   A thrust bearing washer according to the present invention includes a plurality of thrust bearing washer used in a thrust bearing washer that is hardened and hardened without grinding. A group. When measuring the warpage / waviness of each washer constituting a washer group belonging to one lot of the manufacturing process, particularly the quenching process (processed in one quenching process), the warp / waviness is 40 μm or more. The probability of detecting the washer is 0.1% or less.

これにより、上記と同様に音響特性に優れたスラスト軸受を構成することが可能な軌道盤群を安定して得ることができる。また、耐久性にも優れたスラスト軸受を得ることもできる。   Thereby, the washer group which can comprise the thrust bearing excellent in the acoustic characteristic similarly to the above can be obtained stably. In addition, a thrust bearing having excellent durability can be obtained.

また、上記軌道盤群を構成する軌道盤の数は１００枚とすることができるが、好ましくは５００枚、さらに好ましくは１０００枚とすることができる。   In addition, the number of the washer constituting the washer group can be 100, but is preferably 500, and more preferably 1000.

上記スラスト軸受の軌道盤において好ましくは、軌道盤の表面硬さは６５３ＨＶ以上であり、かつ軌道盤の内部硬さは６５３ＨＶ以上である。   In the thrust bearing washer, preferably, the surface hardness of the washer is 653 HV or more, and the internal hardness of the washer is 653 HV or more.

軌道盤の表面硬さが６５３ＨＶより低くなると、スラスト軸受の転動疲労寿命は低下する。これに対し、表面硬さを６５３ＨＶ以上とすることで、転動疲労寿命の低下を回避することができる。さらに、表面だけでなく内部硬さをも６５３ＨＶ以上とすることで、表面のみ６５３ＨＶ以上である軌道盤に比べて軌道盤に塑性変形が生じにくくなり、より転動疲労寿命が向上する。ここで、表面硬さとは軌道盤の表面においてころと接触する部分（転走面の転走部分）の硬さをいう。また、内部硬さとは軌道盤においてころと接触する側の面（転走面）に垂直な断面の中央部の硬さをいう。   When the surface hardness of the washer is lower than 653 HV, the rolling fatigue life of the thrust bearing is reduced. On the other hand, the fall of a rolling fatigue life can be avoided by making surface hardness into 653HV or more. Furthermore, by setting not only the surface but also the internal hardness to 653 HV or more, plastic deformation is less likely to occur in the washer than the washer whose surface is 653 HV or more, and the rolling fatigue life is further improved. Here, the surface hardness refers to the hardness of the portion (rolling portion of the rolling surface) that contacts the roller on the surface of the washer. Further, the internal hardness means the hardness of the central portion of the cross section perpendicular to the surface (rolling surface) on the side of the washer that contacts the roller.

上記スラスト軸受の軌道盤において好ましくは、軌道盤の材質は０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼である。   In the above-described thrust bearing washer, the washer is preferably steel containing 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less of carbon.

鋼を焼入硬化した場合の硬さの上限は鋼の炭素含有量に依存する。前述の６５３ＨＶ以上の硬さを確保するためには炭素量は少なくとも０．４質量％以上必要である。一方、炭素量が多くなると焼入後にマルテンサイト化せずに残留するオーステナイト（残留オーステナイト）が多くなる。残留オーステナイトは少量であればその影響は小さいが、炭素量が１．２質量％以上となると残留オーステナイト量が多くなり、焼入硬さが低下する。また、残留オーステナイトは経年変化によりマルテンサイト化し、寸法変化の原因となる。さらに、炭素量が１．２質量％以上になると炭化物（Ｆｅ３Ｃ；セメンタイト）の粗大化、凝集化が生じ、軌道盤の靭性が著しく劣化する。したがって、炭素量を０．４質量％以上、１．２質量％以下とすることで、軌道盤に必要な硬さ、寸法安定性および靭性を確保することができる。 The upper limit of the hardness when quenching and hardening steel depends on the carbon content of the steel. In order to secure the above-mentioned hardness of 653 HV or more, the amount of carbon needs to be at least 0.4 mass%. On the other hand, when the amount of carbon increases, austenite (residual austenite) that remains without being martensite after quenching increases. If the amount of retained austenite is small, the effect is small, but if the amount of carbon is 1.2 mass% or more, the amount of retained austenite increases and the quenching hardness decreases. Residual austenite becomes martensite due to aging and causes dimensional changes. Furthermore, when the carbon content is 1.2% by mass or more, carbides (Fe 3 C; cementite) are coarsened and agglomerated, and the toughness of the bearing disc is significantly deteriorated. Therefore, the hardness, dimensional stability, and toughness required for the washer can be ensured by setting the carbon amount to 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less.

上記スラスト軸受の軌道盤において好ましくは、軌道盤は鋼板をプレス加工することにより得られた部材を用いて構成されている。   In the thrust bearing washer, the washer is preferably configured using a member obtained by pressing a steel plate.

これにより、旋削などの方法で成形した部材を用いているものよりも、低コストな軌道盤とすることができる。   Thereby, it can be set as a low cost washer compared with what uses the member shape | molded by methods, such as turning.

本発明に従ったスラスト軸受は、上記軌道盤群を構成する軌道盤を備えたスラスト軸受である。   The thrust bearing according to the present invention is a thrust bearing provided with a washer constituting the washer group.

本発明のスラスト軸受によれば、スラスト軸受は上記の高精度、高機能かつ低コストな軌道盤を備えるため、高精度、高機能かつ低コストなスラスト軸受を安定して提供することができる。   According to the thrust bearing of the present invention, since the thrust bearing includes the above-described high-precision, high-function and low-cost washer, it is possible to stably provide a high-precision, high-function and low-cost thrust bearing.

以上の説明から明らかなように、本発明のスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受によれば、低コストでありながら耐久性および音響特性に優れたスラスト軸受の軌道盤群およびスラスト軸受を提供することができる。   As is clear from the above description, according to the thrust bearing washer and thrust bearing of the present invention, it is possible to provide a thrust bearing washer group and thrust bearing that are low in cost and excellent in durability and acoustic characteristics. Can do.

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the following drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals, and description thereof will not be repeated.

（実施の形態１）
図１は本発明の一実施の形態である実施の形態１のスラスト軸受を示す概略断面図である。また、図２は実施の形態１のスラスト軸受の軌道盤の反り・うねりの測定部位を示す概略平面図である。また、図３は反り・うねりの測定により得られるプロファイルの一例を示す図である。図１〜図３を参照して、本発明の実施の形態１のスラスト軸受の構成を説明する。 (Embodiment 1)
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a thrust bearing according to a first embodiment which is an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a schematic plan view showing a measurement site of warpage and undulation of the washer of the thrust bearing of the first embodiment. FIG. 3 is a diagram showing an example of a profile obtained by measuring warpage / waviness. With reference to FIGS. 1-3, the structure of the thrust bearing of Embodiment 1 of this invention is demonstrated.

図１（ａ）を参照して、スラスト軸受１０は、たとえば一対の軌道盤１１、１１と、複数の転動体１２と、環状の保持器１３とを備えている。転動体１２は一対の軌道盤１１、１１の間において、軌道盤１１、１１の転走面１１Ａ、１１Ａに接触して配置されている。さらに、転動体１２は保持器１３により周方向に所定のピッチで配置され、かつ転動自在に保持されている。これにより、軌道盤１１、１１の各々は互いに相対的に回転することができる。   Referring to FIG. 1A, the thrust bearing 10 includes, for example, a pair of washer disks 11, 11, a plurality of rolling elements 12, and an annular cage 13. The rolling element 12 is disposed between the pair of washer disks 11 and 11 in contact with the rolling surfaces 11A and 11A of the washer disks 11 and 11. Further, the rolling elements 12 are arranged at a predetermined pitch in the circumferential direction by the cage 13 and are held so as to be freely rollable. Thereby, each of the washer disks 11 and 11 can rotate relative to each other.

図２を参照して、反り・うねりの測定は破線で示すように内径から１ｍｍの位置、外径から１ｍｍの位置、および中央部の位置について行われている。図３を参照して、測定により得られる高さのプロファイルから高さの最高点と最低点との差が読み取られ、反り・うねりの値とされている。この測定方法により得られる本実施の形態１のスラスト軸受１０が備えている軌道盤１１の複数枚（軌道盤群）について反り・うねりを測定した場合、その値の平均値に標準偏差の３倍を加えた値は４０μｍ以下である。   Referring to FIG. 2, the measurement of warpage / waviness is performed at a position 1 mm from the inner diameter, a position 1 mm from the outer diameter, and a position at the center as indicated by a broken line. With reference to FIG. 3, the difference between the highest point and the lowest point of the height is read from the height profile obtained by the measurement, and the values are taken as the values of warpage and swell. When warpage and undulation are measured for a plurality of washer disks (bearing disk group) provided in the thrust bearing 10 of the first embodiment obtained by this measuring method, the average value of these values is three times the standard deviation. The value to which is added is 40 μm or less.

次に、本実施の形態１における軌道盤１１およびスラスト軸受１０の製造方法について説明する。   Next, a method for manufacturing the washer 11 and the thrust bearing 10 according to the first embodiment will be described.

図４は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程の一例を示した図である。図４を参照して、本実施の形態１の軌道盤１１の製造工程の一例を説明する。   FIG. 4 is a diagram showing an example of a manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 4, an example of the manufacturing process of the washer 11 of the first embodiment will be described.

まず、本実施の形態１における軌道盤１１の材料としては、たとえばＳ５５Ｃ、ＳＡＥ１０７０、ＳＫ５、ＳＵＪ２を選択することができる。これらの材料はいずれも０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼である。たとえばこれらの材料の鋼板を素材として、プレス加工により軌道盤１１を成形する。これにより、軌道盤１１は鋼板をプレス加工して成形することにより得られた部材を用いて構成されることになる。次に、軌道盤１１に反り・うねりが発生するのを抑制するために軌道盤１１を拘束した状態で、誘導加熱による焼入焼戻しを行う。これにより、反り・うねりが抑制されるとともに、軌道盤１１の表面硬さおよび内部硬さはいずれも６５３ＨＶ以上となっている。次に、研削加工を行うことなく、たとえばタンブラーにより仕上げが行われる。   First, as a material for the washer 11 in the first embodiment, for example, S55C, SAE1070, SK5, SUJ2 can be selected. All of these materials are steel containing carbon of 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less. For example, the washer 11 is formed by press working using steel plates of these materials. Thereby, the washer disk 11 is configured using a member obtained by pressing and forming a steel plate. Next, quenching and tempering by induction heating is performed in a state in which the washer 11 is restrained in order to prevent warpage and undulation from occurring in the washer 11. As a result, warpage and undulation are suppressed, and the surface hardness and internal hardness of the washer 11 are both 653 HV or higher. Next, finishing is performed by, for example, a tumbler without performing grinding.

なお、このような工程によれば、誘導加熱設備は比較的小規模で、かつ取り扱いに注意が必要な浸炭ガス等も使用しないため、加工工程とともに１つのラインを構成する（ワンライン化する）ことができる。そのため、熱処理前および熱処理後の仕掛品が発生しない。これにより製造コスト低減が可能となる。また、製品の管理も容易となるため、ピースバイピースの品質管理を行い得る。これにより製品の高品質化が実現される。   In addition, according to such a process, since induction heating equipment is comparatively small-scale and does not use carburizing gas etc. which should be handled with care, one line is formed together with the processing process (one line is made). be able to. Therefore, work in process before and after heat treatment does not occur. Thereby, the manufacturing cost can be reduced. Further, since product management becomes easy, quality control of piece-by-piece can be performed. As a result, the quality of the product is improved.

さらに、通常の工程では軌道盤の焼戻終了時において反り・うねりが大きいため、矯正するためのプレステンパーの工程が設けられる場合が多い。これに対して、この工程では焼入焼戻工程において軌道盤の反り・うねりを抑制するための拘束がおこなわれているため、焼戻終了時において、軌道盤１１の反り・うねりが小さい。そのため、プレステンパーの工程は不要となり、高精度の軌道盤１１を低コストで製造することが可能となっている。   Furthermore, in a normal process, a warp / waviness is large at the end of tempering of the washer, and therefore, a press temper process for correction is often provided. On the other hand, in this process, since the restraint for suppressing warpage and undulation of the washer is performed in the quenching and tempering process, the warp and undulation of the washer 11 is small at the end of tempering. Therefore, the press temper process is not required, and the high precision washer 11 can be manufactured at low cost.

次に、本実施の形態１における軌道盤１１の製造方法のうち、焼入焼戻しについて詳細に説明する。   Next, quenching and tempering in the manufacturing method of the washer 11 in Embodiment 1 will be described in detail.

図５は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。図５を参照して、実施の形態１における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 5 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 5, an example of a heat treatment method for washer 11 in Embodiment 1 will be described in detail.

図５を参照して、誘導熱処理装置３は、誘導コイル３０と、下部拘束用治具５０Ａと、上部拘束用治具５０Ｂと、中心軸５１と、治具押えナット５３とを備えている。誘導コイル３０は冷却水を吐出するための冷却水吐出口３１を有している。また、中心軸５１は下端に膨出部５１１を有し、上部にねじ部５１２を有している。また、治具押えナット５３は内径側にねじ溝を有している。   Referring to FIG. 5, induction heat treatment apparatus 3 includes induction coil 30, lower restraining jig 50 </ b> A, upper restraining jig 50 </ b> B, center shaft 51, and jig presser nut 53. The induction coil 30 has a cooling water discharge port 31 for discharging cooling water. The central shaft 51 has a bulging portion 511 at the lower end and a threaded portion 512 at the top. The jig presser nut 53 has a thread groove on the inner diameter side.

以下、同図を参照して熱処理の手順を説明する。   Hereinafter, the heat treatment procedure will be described with reference to FIG.

下部拘束用治具５０Ａには中心軸５１が挿入される。下部拘束用治具５０Ａは中心軸の下端の膨出部５１１に接触するように配置される。中央部に穴を有するスラスト軸受の軌道盤１１には、中心軸５１が挿入される。軌道盤１１は下部拘束用治具５０Ａの平滑な上面に接触するように配置される。軌道盤１１は１枚でもよいが、熱処理の効率向上の観点から複数枚であることが好ましい。複数枚同時に熱処理を行う場合、軌道盤１１は中心軸５１を挟む両側に配置された誘導コイル３０による加熱が可能な範囲で、積み重ねて配置される。上部拘束用治具５０Ｂはその平滑な下面が軌道盤１１の上部に接触するように配置される。また、上部拘束用治具５０Ｂには、中心軸５１が挿入される。治具押えナット５３は内径側のねじ溝が中心軸５１のねじ部５１２と噛み合うように中心軸５１に嵌めこまれ、所定のトルクで締め付けられる。これにより、軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を転走部分全体に負荷される。   A central shaft 51 is inserted into the lower restraining jig 50A. The lower restraining jig 50A is disposed so as to contact the bulging portion 511 at the lower end of the central axis. A center shaft 51 is inserted into the washer disk 11 of the thrust bearing having a hole in the center. The washer 11 is disposed so as to contact the smooth upper surface of the lower restraining jig 50A. Although one washer disk 11 may be used, it is preferable to use a plurality of washer disks from the viewpoint of improving the efficiency of heat treatment. When heat treatment is performed on a plurality of sheets at the same time, the washer 11 is stacked in a range that can be heated by the induction coils 30 disposed on both sides of the central axis 51. The upper restraining jig 50 </ b> B is disposed such that the smooth lower surface thereof is in contact with the upper portion of the washer disk 11. The central shaft 51 is inserted into the upper restraining jig 50B. The jig presser nut 53 is fitted into the center shaft 51 so that the thread groove on the inner diameter side engages with the threaded portion 512 of the center shaft 51, and is tightened with a predetermined torque. As a result, the washer 11 is loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on the entire rolling portion.

誘導コイル３０に高周波電流を通電すると軌道盤１１は誘導加熱される。軌道盤１１はＡｃ１点以上の温度に加熱されて所定時間保持される（加熱工程）。その後、通電が停止されるとともに誘導コイル３０の冷却水吐出口３１を通して冷却水が軌道盤１１に吹き付けられる。これにより、軌道盤１１はＭｓ点以下の温度に急速に冷却される（冷却工程）。以上の手順により、軌道盤１１は転走面を押圧する向きの応力を負荷された状態で、焼入硬化される。このとき、一様に加熱および冷却を行うため、矢印で示すように誘導熱処理装置３のうち誘導コイル３０以外の部分を中心軸５１を回転軸として誘導コイル３０に対して相対的に回転させることが好ましい。 When a high-frequency current is passed through the induction coil 30, the washer plate 11 is induction-heated. The washer 11 is heated to a temperature equal to or higher than the Ac1 point and held for a predetermined time (heating step). Thereafter, energization is stopped and cooling water is sprayed onto the washer 11 through the cooling water discharge port 31 of the induction coil 30. Thereby, the washer 11 is rapidly cooled to a temperature below the M s point (cooling step). According to the above procedure, the bearing disc 11 is hardened and hardened in a state where a stress in a direction to press the rolling surface is applied. At this time, in order to perform heating and cooling uniformly, a part other than the induction coil 30 in the induction heat treatment apparatus 3 is rotated relative to the induction coil 30 with the central axis 51 as a rotation axis as indicated by arrows. Is preferred.

なお、Ａｃ１点とは鋼を連続的に加熱する際に、鋼がフェライトからオーステナイトに変態を開始する温度に相当する点をいう。また、Ｍｓ点とはオーステナイト化した鋼が冷却される際に、マルテンサイト化を開始する温度に相当する点をいう。また、軌道盤の転走面とは軌道盤において転動体が転走する側の面をいう。また、軌道盤の転走部分とは転走面のうち転動体が転走する部分をいう。 The Ac1 point means a point corresponding to a temperature at which the steel starts to transform from ferrite to austenite when the steel is continuously heated. Further, the M s point means a point corresponding to a temperature at which martensite formation starts when the austenitized steel is cooled. Further, the rolling surface of the washer means a surface on the side where the rolling elements roll in the washer. Moreover, the rolling part of a bearing disc means the part where a rolling element rolls among rolling surfaces.

さらに、再度誘導コイル３０には高周波電流が通電され、軌道盤１１はＡｃ１点以下の温度に加熱される。その後軌道盤１１は所定の時間、所定の温度で保持された後、加熱が中止されることで冷却される（焼戻工程）。以上の手順により、軌道盤１１は転走面を押圧する向きの応力を負荷された状態で焼戻しされる。このとき、一様に加熱を行うため、矢印で示すように誘導熱処理装置３のうち誘導コイル３０以外の部分を中心軸５１を回転軸として誘導コイル３０に対して相対的に回転させることが好ましい。 Furthermore, the induction coil 30 is again energized with a high-frequency current, and the washer 11 is heated to a temperature below the Ac1 point. After that, the washer 11 is held at a predetermined temperature for a predetermined time, and then cooled by stopping heating (tempering step). According to the above procedure, the washer 11 is tempered in a state where a stress in a direction to press the rolling surface is applied. At this time, in order to perform heating uniformly, it is preferable to rotate the portion other than the induction coil 30 in the induction heat treatment apparatus 3 relative to the induction coil 30 with the central axis 51 as a rotation axis as indicated by an arrow. .

以上の工程により、軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Through the above steps, the washer 11 is quenched and tempered while being loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11 </ b> A on at least the entire rolling part of the washer 11.

なお、応力は必ずしも負荷し続ける必要はなく、必要に応じて解除することができるが、変形を抑制する観点および工程数を少なくする観点から、熱処理開始前に軌道盤１１を拘束し、かつ熱処理終了まで拘束し続けることが望ましい。また、軌道盤１１は１枚ずつ熱処理を行うこともできるが、軌道盤１１の製造コストをさらに低減するためには、複数枚同時に熱処理を行うことが望ましい。   The stress does not necessarily need to be continuously applied and can be released as necessary. From the viewpoint of suppressing deformation and reducing the number of processes, the washer 11 is restrained before the heat treatment is started, and the heat treatment is performed. It is desirable to continue restraint until the end. In addition, although the washer 11 can be heat-treated one by one, in order to further reduce the manufacturing cost of the washer 11, it is desirable to simultaneously carry out heat treatment of a plurality of washer.

本熱処理方法によれば、軌道盤１１の反り・うねりが抑制され、熱処理終了時において複数の軌道盤１１からなる軌道盤群の反り・うねりの値の平均値に標準偏差の３倍を加えた値は４０μｍ以下とすることができる。   According to this heat treatment method, warpage and undulation of the washer 11 are suppressed, and three times the standard deviation is added to the average value of the warp and undulation of the washer group composed of a plurality of washer 11 at the end of the heat treatment. The value can be 40 μm or less.

以上の製造方法により、反り・うねりの値の平均値に標準偏差の３倍を加えた値は４０μｍ以下であり、かつ軌道盤１１の表面硬さおよび内部硬さが６５３ＨＶ以上であり、かつ軌道盤１１の材質は０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼であり、かつ軌道盤１１は鋼板をプレス加工することにより得られた部材を用いて構成されたスラスト軸受１０の軌道盤１１を製造することができる。また、この軌道盤１１を使用することにより、上記構成を有する軌道盤１１を備えたスラスト軸受１０を製造することができる。   By the above manufacturing method, the value obtained by adding 3 times the standard deviation to the average value of the warp / waviness is 40 μm or less, the surface hardness and internal hardness of the washer 11 are 653 HV or more, and the track The material of the board 11 is steel containing carbon of 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less, and the bearing disk 11 is a thrust bearing 10 configured by using a member obtained by pressing a steel plate. The washer 11 can be manufactured. Moreover, by using this washer 11, the thrust bearing 10 provided with the washer 11 having the above-described configuration can be manufactured.

なお、図１（ａ）においては転動体１２は単列に配置されているが、（ｂ）〜（ｅ）のように複列に配置されてもよい。また、保持器１３の形状は図１（ａ）において示された形状に限られず、たとえば図１（ｂ）〜図１（ｅ）に示すような形状であってもよい。また、図１（ａ）〜図１（ｃ）においては保持器１３は金属製であるが、保持器１３の材質は金属に限られず、たとえば図１（ｄ）および図１（ｅ）に示すように材質は樹脂であってもよい。また、複列の転動体１２を有する場合、図１（ｂ）〜図１（ｄ）では、径方向に隣り合う転動体は保持器に設けられた単一の保持領域で保持されているが、図１（ｅ）に示すように保持領域が分離され、複数の保持領域においてそれぞれの転動体１２が保持されてもよい。   In FIG. 1 (a), the rolling elements 12 are arranged in a single row, but may be arranged in a double row as shown in (b) to (e). Further, the shape of the cage 13 is not limited to the shape shown in FIG. 1A, and may be, for example, the shapes shown in FIGS. 1B to 1E. Further, in FIGS. 1A to 1C, the cage 13 is made of metal, but the material of the cage 13 is not limited to metal, for example, as shown in FIGS. 1D and 1E. Thus, the material may be a resin. Moreover, when it has the double-row rolling element 12, in FIG.1 (b)-FIG.1 (d), although the rolling element adjacent to radial direction is hold | maintained in the single holding | maintenance area | region provided in the holder | retainer. As shown in FIG. 1E, the holding regions may be separated, and the respective rolling elements 12 may be held in the plurality of holding regions.

また、上記のスラスト軸受の製造方法では図５に示した誘導熱処理装置３を用いて熱処理を行う場合について説明したが、上記熱処理方法を変形した他の熱処理方法を選択することもできる。   Further, in the above-described thrust bearing manufacturing method, the case where the heat treatment is performed using the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 5 has been described, but another heat treatment method obtained by modifying the heat treatment method may be selected.

図６は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。図６を参照して、第１の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 6, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st modification is demonstrated.

図６を参照して、第１の変形例における誘導熱処理装置３と、上述した図５の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、第１の変形例の誘導熱処理装置３は中心軸５１およびこれに噛み合う治具押えナット５３を有さない一方で、軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０が配置される点で図５の誘導熱処理装置３と異なっている。   Referring to FIG. 6, induction heat treatment apparatus 3 in the first modification and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 5 described above have basically the same configuration. However, the induction heat treatment apparatus 3 of the first modified example does not have the central shaft 51 and the jig presser nut 53 that meshes with the central shaft 51, while the induction coil 30 is arranged on the inner diameter side of the washer 11. This is different from the induction heat treatment apparatus 3 of FIG.

以下、同図を参照して熱処理の手順を説明する。   Hereinafter, the heat treatment procedure will be described with reference to FIG.

熱処理の手順も基本的には図５の場合と同様である。しかし、図５の場合とは異なり、上部拘束用治具５０Ｂは治具押えナット５３で締め付けられて軌道盤１１に押し付けられるのではなく、他の手段（たとえば油圧シリンダなど）により圧力を負荷される。これにより、転走面を押圧する向きの応力が、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷される。また、焼入れおよび焼戻しの加熱は、軌道盤１１の外径側からだけでなく、内径側からも行われる。   The heat treatment procedure is basically the same as in FIG. However, unlike the case of FIG. 5, the upper restraining jig 50 </ b> B is not clamped by the jig pressing nut 53 and pressed against the washer 11, but pressure is applied by other means (for example, a hydraulic cylinder or the like). The Thereby, the stress of the direction which presses a rolling surface is loaded with respect to the whole rolling part of the washer 11 at least. Further, the heating for quenching and tempering is performed not only from the outer diameter side of the washer 11 but also from the inner diameter side.

この第１の変形例によれば、軌道盤１１は実施の形態１の場合と比較して、より均一に加熱される。そのため、反り・うねりの抑制に有利である。   According to the first modification, the washer 11 is heated more uniformly than in the first embodiment. Therefore, it is advantageous for suppressing warpage and swell.

図７は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。図７を参照して、第２の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 7 is a schematic sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 7, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 2nd modification is demonstrated.

図７を参照して、第２の変形例における誘導熱処理装置３と上述の図５の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、第２の変形例の誘導熱処理装置３は誘導コイル３０に代えて、焼入用誘導コイル３０Ａと焼戻用誘導コイル３０Ｂとがそれぞれ中心軸５１を挟む両側に配置される点で図５の誘導熱処理装置３と異なる。また、焼入用誘導コイル３０Ａは第１の焼入用誘導コイル３０Ａ１と、第１の焼入用誘導コイル３０Ａ１に隣接し、かつ焼戻用誘導コイル３０Ｂとの間に配置された第２の焼入用誘導コイル３０Ａ２とからなっている。第２の焼入用誘導コイル３０Ａ２は冷却水吐出口３１を有している。また、図５の誘導熱処理装置３では配置されたすべての軌道盤１１が同時に加熱可能に構成されているのに対し、第２の変形例では一部の軌道盤１１のみが加熱可能に構成されている。具体的には、一部の軌道盤１１の端面にのみ対向することができるように、誘導コイル３０Ａ、３０Ｂの高さはセットされた複数の軌道盤１１の高さよりも小さくなっている。さらに、第２の変形例では、誘導コイル３０Ａ、３０Ｂおよび中心軸５１の一方または両方が中心軸５１の軸方向に移動可能であることにより、中心軸５１が誘導コイル３０Ａ、３０Ｂに対して相対的に移動可能な構成となっている。   Referring to FIG. 7, induction heat treatment apparatus 3 in the second modification example and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 5 described above basically have the same configuration. However, the induction heat treatment apparatus 3 of the second modification example is different from the induction coil 30 in that the induction coil 30A for quenching and the induction coil 30B for tempering are arranged on both sides of the central axis 51, respectively, as shown in FIG. Different from the induction heat treatment apparatus 3 of FIG. The induction coil 30A for quenching is a second induction coil 30A1 that is adjacent to the first induction coil 30A1 for quenching and is disposed between the induction coil 30B for tempering. It consists of induction coil 30A2 for quenching. The second quenching induction coil 30 </ b> A <b> 2 has a cooling water discharge port 31. Further, in the induction heat treatment apparatus 3 of FIG. 5, all the arranged washer plates 11 are configured to be heated at the same time, whereas in the second modified example, only a part of the washer plate 11 is configured to be capable of being heated. ing. Specifically, the height of the induction coils 30 </ b> A and 30 </ b> B is smaller than the height of the set plurality of washer disks 11 so that only the end surfaces of some of the washer disks 11 can be opposed. Furthermore, in the second modification, one or both of the induction coils 30A and 30B and the central axis 51 can move in the axial direction of the central axis 51, so that the central axis 51 is relative to the induction coils 30A and 30B. It is configured to be movable.

以下、同図を参照して熱処理の手順を説明する。   Hereinafter, the heat treatment procedure will be described with reference to FIG.

下部拘束用治具５０Ａ、上部拘束用治具５０Ｂ、軌道盤１１、治具押えナット５３は図５の場合と同様に配置され、軌道盤１１の転走面を押圧する向きの応力が、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷される。   The lower restraining jig 50A, the upper restraining jig 50B, the washer 11 and the jig holding nut 53 are arranged in the same manner as in FIG. 5, and the stress in the direction to press the rolling surface of the washer 11 is at least The entire rolling part of the washer 11 is loaded.

次に、誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに高周波電流が通電されるとともに、中心軸５１は誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに対して相対的に移動する。これに伴い軌道盤１１は通電された第１の焼入用誘導コイル３０Ａ１に挟まれる位置に到達する。これにより軌道盤１１はＡｃ１点以上の温度に誘導加熱される。そして、加熱された軌道盤１１は第１の焼入用誘導コイル３０Ａ１に対して相対的に移動しつつ、第２の焼入用誘導コイル３０Ａ２に挟まれる位置に到達し、その間所定時間Ａｃ１点以上の温度に保持される。その後、軌道盤１１に対する第２の焼入用誘導コイル３０Ａ２による加熱が中止されるとともに、軌道盤１１には冷却水吐出口３１から冷却水が吹き付けられ、Ｍｓ点以下の温度に急速に冷却される。以上の手順により、軌道盤１１に転走面１１Ａを押圧する向きの応力を負荷した状態で、焼入れが実施される。 Next, high frequency current is applied to the induction coils 30A and 30B, and the central shaft 51 moves relative to the induction coils 30A and 30B. Along with this, the washer 11 reaches a position between the energized first quenching induction coil 30A1. As a result, the washer 11 is induction-heated to a temperature not lower than the Ac1 point. The heated washer 11 moves relative to the first quenching induction coil 30A1 and reaches a position sandwiched between the second quenching induction coils 30A2, and during the predetermined time A c1. The temperature is kept above the point. Thereafter, heating of the washer 11 by the second quenching induction coil 30A2 is stopped, and cooling water is sprayed from the cooling water discharge port 31 to the washer 11 and rapidly cooled to a temperature below the M s point. Is done. By the above procedure, quenching is performed in a state where stress in a direction to press the rolling surface 11A is applied to the washer disk 11.

さらに軌道盤１１は誘導コイル３０Ａ、３０Ｂに対して相対的に移動し、焼戻用誘導コイル３０Ｂに挟まれる位置に到達する。これにより、軌道盤１１はＡｃ１点以下の所定の焼戻温度に加熱される。そして、加熱された軌道盤１１は焼戻用誘導コイル３０Ｂに対して相対的に移動しつつ、所定時間経過後加熱範囲から離脱することで、空冷される。これにより、軌道盤１１に転走面を押圧する向きの応力を負荷した状態で焼戻しが実施される。 Furthermore, the washer 11 moves relative to the induction coils 30A and 30B and reaches a position sandwiched between the tempering induction coils 30B. Thereby, the washer 11 is heated to a predetermined tempering temperature below the Ac1 point. The heated washer 11 moves relative to the tempering induction coil 30 </ b> B, and is air-cooled by leaving the heating range after a predetermined time. Thereby, tempering is implemented in the state which applied the stress of the direction which presses a rolling surface to the washer disk 11. FIG.

以上の工程により、軌道盤１１は転走面を押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Through the above-described steps, the washer 11 is quenched and tempered while stress in the direction of pressing the rolling surface is applied to at least the entire rolling part of the washer.

第２の変形例によれば、誘導コイル３０Ａ、３０Ｂの長さを超えて軌道盤１１を積み重ねても、軌道盤１１の熱処理を行うことができる。   According to the second modification, the washer 11 can be heat-treated even if the washer 11 is stacked beyond the length of the induction coils 30A and 30B.

（実施の形態２）
本実施の形態２のスラスト軸受１０と実施の形態１で図１〜図３に基づいて説明したスラスト軸受１０とは基本的に同様の構成を有している。しかし、実施の形態１ではスラスト軸受１０が備えている軌道盤１１からなる軌道盤群の反り・うねりの値の平均値に標準偏差の３倍を加えた値は４０μｍ以下であったが、本実施の形態２では、軌道盤群を構成する、無作為に抽出した各軌道盤１１の反り・うねりを測定した場合に反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤１１が検出される確率が０．１％以下である。 (Embodiment 2)
The thrust bearing 10 according to the second embodiment and the thrust bearing 10 described with reference to FIGS. 1 to 3 in the first embodiment basically have the same configuration. However, in the first embodiment, the value obtained by adding three times the standard deviation to the average value of the warp / waviness of the washer group including the washer 11 provided in the thrust bearing 10 was 40 μm or less. In the second embodiment, when measuring the warpage / waviness of each of the randomly extracted washer disks 11 constituting the washer group, the probability of detecting the washer disk 11 having a warp / waviness of 40 μm or more is 0.1. % Or less.

なお、軌道盤１１の反り・うねりの測定は上述のように実施の形態１において図２および図３に基づいて説明した方法で行ってもよいが、本実施の形態２では他の測定方法により行うこともできる。   The warp / waviness of the washer 11 may be measured by the method described in the first embodiment based on FIG. 2 and FIG. 3 as described above. However, in the second embodiment, other measurement methods are used. It can also be done.

図８は実施の形態２に適用可能な軌道盤の反り・うねりの測定方法の変形例を示した斜視図である。図８を参照して、反り・うねりの測定方法の変形例に用いる選別器具および選別方法について説明する。   FIG. 8 is a perspective view showing a modified example of the method for measuring the warpage / waviness of the washer applicable to the second embodiment. With reference to FIG. 8, the sorting instrument and the sorting method used in the modified example of the method for measuring warpage / waviness will be described.

図８を参照して、スリットゲージ２０は幅Ｔ１＋ｄのスリット２１を有している。ここで、Ｔ１は軌道盤１１の厚さである。また、ｄは反り・うねりの上限値である。 Referring to FIG. 8, the slit gauge 20 has a slit 21 having a width T 1 + d. Here, T 1 is the thickness of the washer 11. Further, d is an upper limit value of warpage / swell.

このスリット２１に軌道盤１１を挿入すると、軌道盤１１の反り・うねりがｄ以下であれば通り抜けることができるが、ｄを超える場合、通り抜けることができない。ここで、ｄ＝４０μｍとすることより、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤１１を選別することができる。これにより本実施の形態２の軌道盤１１からなる軌道盤群を選別した場合、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率は０．１％以下となっている。   When the washer 11 is inserted into the slit 21, it can pass through if the warp / waviness of the washer 11 is not more than d, but cannot pass through if it exceeds d. Here, by setting d = 40 μm, it is possible to select the washer 11 having warpage / swell of 40 μm or more. As a result, when the washer group consisting of the washer 11 of the second embodiment is selected, the probability that a washer having a warp / waviness of 40 μm or more is 0.1% or less.

また、本実施の形態の製造方法は実施の形態１で図４および図５に基づいて説明した方法と同様であり、第１の変形例または第２の変形例の熱処理方法を選択することもできる。   The manufacturing method of the present embodiment is the same as the method described with reference to FIGS. 4 and 5 in the first embodiment, and the heat treatment method of the first modification or the second modification may be selected. it can.

（実施の形態３）
図９は本発明の実施の形態３のスラスト軸受の転動体周辺の構成の一例を示す概略部分断面図である。図９を参照して、本発明の実施の形態２のスラスト軸受の構成の一例について説明する。 (Embodiment 3)
FIG. 9 is a schematic partial sectional view showing an example of the configuration around the rolling elements of the thrust bearing according to the third embodiment of the present invention. With reference to FIG. 9, an example of the structure of the thrust bearing of Embodiment 2 of this invention is demonstrated.

上述の実施の形態１および実施の形態２においては、スラスト軸受１０は、一対の軌道盤１１、１１と、複数の転動体１２と、環状の保持器１３とを備えており、軌道盤１１は平板状の形状を有している場合について説明した。本実施の形態３においては、図９（ａ）を参照して、スラスト軸受１０は、たとえば一対の軌道盤１１、１１と、転動体１２と、保持器１３とからなっている点では実施の形態１および実施の形態２と同様である。しかし、一方の軌道盤１１は径方向内径側に転走面１１Ａと交差する方向に延びる内径フランジ１１１を有しており、他方の軌道盤１１は径方向外径側に転走面１１Ａと交差する方向に延びる外径フランジ１１３を有している点で異なっている。また、内径フランジ１１１の先端部には径方向外径側に突出する内径フランジ突出部１１２が形成されており、外径フランジ１１３の先端部には径方向内径側に突出する外径フランジ突出部１１４が形成されている点でも異なっている。したがって、内径フランジ突出部１１２および外径フランジ突出部１１４の作用により、軌道盤１１と保持器１３および保持器１３に保持されている転動体１２は分離しない構成となっている。   In the first embodiment and the second embodiment described above, the thrust bearing 10 includes a pair of washer disks 11, 11, a plurality of rolling elements 12, and an annular cage 13. The case where it has a flat shape has been described. In the third embodiment, referring to FIG. 9A, the thrust bearing 10 is implemented in that it includes, for example, a pair of washer disks 11, 11, a rolling element 12, and a cage 13. This is the same as Embodiment 1 and Embodiment 2. However, one washer 11 has an inner diameter flange 111 extending in the direction intersecting the rolling surface 11A on the radially inner side, and the other washer 11 intersecting the rolling surface 11A on the radially outer diameter side. It is different in that it has an outer diameter flange 113 extending in the direction of the movement. Further, an inner diameter flange projecting portion 112 projecting toward the radially outer diameter side is formed at the distal end portion of the inner diameter flange 111, and an outer diameter flange projecting portion projecting toward the radially inner diameter side is formed at the distal end portion of the outer diameter flange 113. Another difference is that 114 is formed. Therefore, due to the action of the inner diameter flange protrusion 112 and the outer diameter flange protrusion 114, the raceway disk 11, the retainer 13, and the rolling element 12 held by the retainer 13 are not separated.

なお、図９（ａ）では軌道盤１１が一対である場合について説明したが、図９（ｇ）〜（ｋ）のように軌道盤１１は１枚であってもよい。また、図９（ａ）では軌道盤１１がフランジ１１１、１１３を有する場合について説明したが、図９（ｃ）〜図９（ｆ）および図９（ｋ）のように一方または両方がフランジ１１１、１１３を有さないものであってもよい。また、図９（ａ）では軌道盤１１のフランジ１１１、１１３が突出部１１２および１１４を有する場合について説明したが、図９（ｂ）〜図９（ｋ）のように一方または両方が突出部１１２および１１４を有さないものであってもよい。この場合、突出部１１２および１１４を有さない軌道盤１１と、保持器１３および保持器１３に保持されている転動体１２とは分離可能となっている。   In addition, although FIG. 9A demonstrated the case where the trackway 11 was a pair, the trackway 11 may be one as shown in FIGS. 9G to 9K. 9A illustrates the case where the washer 11 has the flanges 111 and 113. However, one or both of the flanges 111 have the flange 111 as shown in FIGS. 9C to 9F and FIG. 9K. , 113 may be omitted. 9A illustrates the case where the flanges 111 and 113 of the washer 11 have the protruding portions 112 and 114. However, one or both of the protruding portions 112 and 114 are protruding portions as shown in FIGS. 9B to 9K. It may be one without 112 and 114. In this case, the bearing disc 11 that does not have the protruding portions 112 and 114 and the retainer 13 and the rolling element 12 held by the retainer 13 are separable.

また、熱処理方法も基本的には実施の形態１および実施の形態２と同様であるが、上述のように、軌道盤１１はフランジ１１１、１１３を有する場合がある。この場合、実施の形態１および実施の形態２におけるスラスト軸受１０の製造方法のうち熱処理方法については他の方法を選択する必要がある。以下、軌道盤１１がフランジ１１１、１１３を有する場合の本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。   The heat treatment method is basically the same as that in the first and second embodiments, but as described above, the washer disk 11 may have the flanges 111 and 113 in some cases. In this case, it is necessary to select another method for the heat treatment method among the methods for manufacturing the thrust bearing 10 according to the first and second embodiments. Hereinafter, an embodiment of the present invention when the washer 11 has flanges 111 and 113 will be described with reference to the drawings.

図１０は実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。図１０を参照して、実施の形態３における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the third embodiment. With reference to FIG. 10, an example of the heat processing method of the washer 11 in Embodiment 3 will be described in detail.

図１０を参照して、本実施の形態３における誘導熱処理装置３と上述の図５に示した実施の形態１の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、本実施の形態３で熱処理される軌道盤１１は内径フランジ１１１を有している。そのため、たとえば２枚の軌道盤１１を熱処理する場合、まず１枚目の軌道盤１１は転走面１１Ａの転走部分全体が下部拘束用治具５０Ａの平滑な上面に接触するように転走面１１Ａを下に向けて配置される。次に２枚目の軌道盤１１は１枚目の軌道盤１１の上部に転走面１１Ａを上に向けて配置される。さらに、その上部には上部拘束用治具５０Ｂが、その平滑な下面が転走面１１Ａの転走部分全体と接触するように配置される。これにより、図５と同様に軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、軌道盤１１の転動部分全体において負荷される。   Referring to FIG. 10, induction heat treatment apparatus 3 in the third embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in the first embodiment shown in FIG. 5 have basically the same configuration. However, the washer disk 11 to be heat-treated in the third embodiment has an inner diameter flange 111. Therefore, for example, when two washer 11 are heat-treated, first, the first washer 11 rolls so that the entire rolling portion of the rolling surface 11A is in contact with the smooth upper surface of the lower restraining jig 50A. It is arranged with the surface 11A facing downward. Next, the second washer 11 is arranged above the first washer 11 with the rolling surface 11A facing upward. Further, an upper restraining jig 50B is disposed on the upper portion thereof so that the smooth lower surface thereof is in contact with the entire rolling portion of the rolling surface 11A. As a result, as in FIG. 5, the washer 11 is loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11 </ b> A in the entire rolling portion of the washer 11.

次に、誘導コイル３０に高周波電流が通電され、以後の熱処理は図５の実施の形態１の場合と同様に行われる。このようにして、内径フランジ１１１を有する軌道盤１１は、転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Next, the induction coil 30 is energized with a high-frequency current, and the subsequent heat treatment is performed in the same manner as in the first embodiment shown in FIG. In this way, the washer 11 having the inner diameter flange 111 is quenched and tempered while being loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on at least the entire rolling part of the washer.

図１１は実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。図１１を参照して、第１の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. With reference to FIG. 11, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st modification is demonstrated.

図１１を参照して、本実施の形態３の第１の変形例における誘導熱処理装置３と上述の図１０に示した実施の形態３の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図１０では図５と同様に中心軸５１を有し、拘束用治具５０および治具抑えナット５３で軌道盤１１に応力を負荷する構成を有するが、図１１では図６の場合と同様に軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０を配置する構成となっている点で異なっている。   Referring to FIG. 11, induction heat treatment apparatus 3 in the first modification of the third embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in the third embodiment shown in FIG. 10 have basically the same configuration. is doing. However, FIG. 10 has a central axis 51 as in FIG. 5 and has a configuration in which stress is applied to the washer 11 with the restraining jig 50 and the jig holding nut 53. In FIG. Similarly, the difference is that the induction coil 30 is arranged on the inner diameter side of the washer disk 11.

次に、本変形例の熱処理の手順を説明する。まず、図１０の場合と同様に下部拘束用治具５０Ａ、軌道盤１１、および上部拘束用治具５０Ｂが配置される。そして、治具押えナット５３を使用せず、図６と同様に上部拘束用治具５０Ｂに圧力が負荷され、軌道盤１１が拘束される。次に、誘導コイル３０に高周波電流が通電され、以後の熱処理は図５の実施の形態１の場合と同様に行われる。このようにして、内径フランジ１１１を有する軌道盤１１は、転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Next, the heat treatment procedure of this modification will be described. First, as in the case of FIG. 10, the lower restraining jig 50A, the washer 11, and the upper restraining jig 50B are arranged. Then, without using the jig presser nut 53, pressure is applied to the upper restraining jig 50B in the same manner as in FIG. Next, the induction coil 30 is energized with a high-frequency current, and the subsequent heat treatment is performed in the same manner as in the first embodiment shown in FIG. In this way, the washer 11 having the inner diameter flange 111 is quenched and tempered while being loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on at least the entire rolling part of the washer.

図１２は実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。また、図１３は実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。図１２および図１３を参照して、第２および第３の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. FIG. 13 is a schematic sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the third embodiment. With reference to FIG. 12 and FIG. 13, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 2nd and 3rd modification is demonstrated.

図１２および図１３を参照して、第２および第３の変形例における誘導熱処理装置３と、上述の図１０および図１１に示した本実施の形態３および第１の変形例の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図１０および図１１では軌道盤１１が内径フランジ１１１を有しているが、図１２および図１３では軌道盤１１は外径フランジ１１３を有している点で異なっている。この場合、図１２および図１３に示したように外径フランジ１１３を拘束用治具５０Ａ、５０Ｂの径方向外側に出した状態で軌道盤１１を拘束すれば、上述の図１０および図１１の場合と同様に軌道盤１１を拘束した状態で焼入れおよび焼戻しをすることができる。   Referring to FIGS. 12 and 13, induction heat treatment apparatus 3 in the second and third modifications, and induction heat treatment apparatus in the third embodiment and the first modification shown in FIGS. 10 and 11 described above 3 has basically the same configuration. However, in FIG. 10 and FIG. 11, the washer 11 has an inner diameter flange 111, but in FIG. 12 and FIG. 13, the washer 11 is different in that it has an outer diameter flange 113. In this case, as shown in FIG. 12 and FIG. 13, if the washer 11 is restrained in a state where the outer diameter flange 113 is protruded radially outward of the restraining jigs 50A and 50B, the above-described FIG. 10 and FIG. As in the case, quenching and tempering can be performed while the washer 11 is restrained.

また、反り・うねりの測定方法も基本的には実施の形態１および実施の形態２と同様であるが、上述のように、軌道盤１１はフランジ１１１、１１３を有する場合がある。この場合において、実施の形態２で図８に基づいて説明した軌道盤１１の選別方法を用いる場合、選別方法を一部変形する必要がある。   Further, the method for measuring warpage and undulation is basically the same as that in the first and second embodiments, but the washer 11 may have the flanges 111 and 113 as described above. In this case, when the sorting method for the washer 11 described in the second embodiment with reference to FIG. 8 is used, it is necessary to partially modify the sorting method.

図１４は軌道盤１１が内径フランジ１１１を有する場合における、軌道盤１１の反り・うねりの選別方法を示した斜視図である。また、図１５は軌道盤１１が外径フランジ１１３を有する場合における、軌道盤１１の反り・うねりの選別方法を示した斜視図である。   FIG. 14 is a perspective view showing a method for selecting warpage / swell of the washer 11 when the washer 11 has an inner diameter flange 111. FIG. 15 is a perspective view showing a method of selecting warpage / swell of the washer 11 when the washer 11 has an outer diameter flange 113.

図１４および図１５を参照して、スリットゲージ２０は図８の場合と基本的に同様の構成を有している。しかし、スリット２１の幅がＴ１＋Ｔ２＋ｄである点で異なっている。また、選別において、測定用治具２２を使用する点でも異なっている。ここで、測定用治具２２は両底面が平行な平面である円筒状の形状を有し、かつフランジ１１１、１１３の高さより大きな厚さＴ２を有している。 Referring to FIGS. 14 and 15, the slit gauge 20 has basically the same configuration as that of FIG. However, the difference is that the width of the slit 21 is T 1 + T 2 + d. Another difference is that the measuring jig 22 is used for sorting. Here, the measuring jig 22 has a cylindrical shape whose both bottom surfaces are parallel planes, and has a thickness T 2 larger than the height of the flanges 111 and 113.

この測定用治具２２の底面と軌道盤１１の転走面１１Ａとが全周にわたって接触するように合わせ、スリット２１に挿入する。そうすると、軌道盤１１の反り・うねりがｄ以下であれば通り抜けることができるが、ｄを超える場合、通り抜けることができない。ここで、ｄ＝４０μｍとすることより、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤１１を選別することができる。これにより本実施の形態３の軌道盤１１からなる軌道盤群を選別した場合、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率は０．１％以下となっている。   The bottom surface of the measuring jig 22 and the rolling surface 11A of the washer 11 are aligned with each other and inserted into the slit 21. Then, if the warp / waviness of the washer 11 is d or less, it can pass through, but if it exceeds d, it cannot pass through. Here, by setting d = 40 μm, it is possible to select the washer 11 having warpage / swell of 40 μm or more. As a result, when the washer group composed of the washer 11 of the third embodiment is selected, the probability that a washer having warpage / swell of 40 μm or more is 0.1% or less.

（実施の形態４）
スラスト軸受１０の軌道盤１１が内径フランジ１１１または外径フランジ１１３を有する場合、軌道盤１１の熱処理方法については実施の形態３で説明した方法に代えて、他の方法を選択することもできる。 (Embodiment 4)
When the washer 11 of the thrust bearing 10 has the inner diameter flange 111 or the outer diameter flange 113, another method can be selected as the heat treatment method for the washer 11 instead of the method described in the third embodiment.

図１６は実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。図１６を参照して、実施の形態４における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 16 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the fourth embodiment. With reference to FIG. 16, an example of the heat processing method of the washer 11 in Embodiment 4 is demonstrated in detail.

図１６を参照して、本実施の形態４における誘導熱処理装置３と上述の図５の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、本実施の形態４では軌道盤１１が内径フランジ１１１を有している。そのため、図１６で示した誘導熱処理装置３は中間部拘束用治具５０Ｃを有する点で図５で示した誘導熱処理装置３と異なっている。中間部拘束用治具５０Ｃはたとえば軌道盤１１の内径よりも大きな内径を有し、さらに上面および下面が平行かつ平滑な円筒状の形状を有している。   Referring to FIG. 16, induction heat treatment apparatus 3 in the fourth embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 5 described above basically have the same configuration. However, in the fourth embodiment, the washer 11 has an inner diameter flange 111. Therefore, the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 16 is different from the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 5 in that it has an intermediate portion restraining jig 50C. The intermediate portion restraining jig 50C has, for example, an inner diameter larger than the inner diameter of the washer 11, and further has a cylindrical shape whose upper and lower surfaces are parallel and smooth.

次に同図を参照して、熱処理の手順を説明する。   Next, a heat treatment procedure will be described with reference to FIG.

１枚目の軌道盤１１は下部拘束用治具５０Ａに接触し、かつ転走面１１Ａを上向きにして配置される。中間部拘束用治具５０Ｃはその上に重ねて、かつその平滑な下面が軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体に接触するように配置される。次に２枚目の軌道盤１１は中間部拘束用治具５０Ｃの上に重ねて、かつ軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体が中間部拘束用治具５０Ｃの平滑な上面に接触するように配置される。この中間部拘束用治具５０Ｃと２枚の軌道盤１１、１１との組み合わせを１つの単位として、誘導コイル３０が加熱可能な範囲でこれらが複数個積み重ねられる。その上部に上部拘束用治具５０Ｂが配置され、図５の場合と同様に治具押えナット５３により締め付けられる。これにより、軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を転走部分全体に負荷される。この状態で、軌道盤１１は図５の場合と同様に、転走面を押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れ、焼戻しされる。   The first washer 11 is placed in contact with the lower restraining jig 50A and with the rolling surface 11A facing upward. The intermediate portion restraining jig 50 </ b> C is arranged so as to overlap therewith so that the smooth lower surface is in contact with at least the entire rolling portion of the rolling surface 11 </ b> A of the washer 11. Next, the second washer 11 is overlaid on the intermediate portion restraining jig 50C, and at least the entire rolling portion of the rolling surface 11A of the washer 11 is the smooth upper surface of the intermediate portion restraining jig 50C. It arrange | positions so that it may touch. A combination of the intermediate portion restraining jig 50C and the two washer disks 11 and 11 is used as a unit, and a plurality of these are stacked in a range where the induction coil 30 can be heated. An upper restraining jig 50B is disposed on the upper part, and is fastened by a jig presser nut 53 as in the case of FIG. As a result, the washer 11 is loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on the entire rolling portion. In this state, the washer 11 is quenched and tempered while stress applied in the direction of pressing the rolling surface is applied to at least the entire rolling part of the washer as in the case of FIG.

図１７は実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。また、図１８は実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。図１７および図１８を参照して、第１および第２の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 17 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the fourth embodiment. FIG. 18 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the fourth embodiment. With reference to FIG. 17 and FIG. 18, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st and 2nd modification is demonstrated.

図１６では中心軸５１および治具抑えナット５３を使用する場合について説明したが、図１７に示す誘導熱処理装置３のように、図６の場合と同様に中心軸５１および治具抑えナット５３に代えて軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０を配置する構成を用いてもよい。また、図１８に示す誘導熱処理装置３のように、図７の場合と同様に中心軸５１が誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに対して相対的に移動可能な構成を用いてもよい。この場合の軌道盤１１の拘束は図１６の場合と同様に行い、以後の熱処理の手順は図６および図７の場合と同様である。   Although the case where the center shaft 51 and the jig holding nut 53 are used has been described with reference to FIG. 16, the center shaft 51 and the jig holding nut 53 are attached to the center shaft 51 and the jig holding nut 53 as in the case of FIG. Instead, a configuration in which the induction coil 30 is disposed on the inner diameter side of the washer 11 may be used. Further, as in the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 18, a configuration in which the central shaft 51 is movable relative to the induction coils 30A and 30B may be used as in the case of FIG. In this case, the washer 11 is restrained in the same manner as in FIG. 16, and the subsequent heat treatment procedure is the same as in FIGS.

図１９は実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。図２０は実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。また、図２１は実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。図１９〜図２１を参照して、第３、第４、および第５の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the fourth embodiment. FIG. 20 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. FIG. 21 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. With reference to FIGS. 19-21, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 3rd, 4th, and 5th modification is demonstrated.

図１９〜図２１を参照して、図１９〜図２１に示した第３、第４、および第５の変形例における誘導熱処理装置３と、上述の図１６〜図１８に示した本実施の形態４および第１、第２の変形例の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図１６〜図１８では軌道盤１１は内径フランジ１１１を有しているのに対し、図１９〜図２１では軌道盤１１は外径フランジ１１３を有している点で異なっている。この場合、外径フランジ１１３を図１９〜図２１に示したように中間部拘束用治具５０Ｃの径方向外側に出した状態で軌道盤１１を拘束すれば、図１６〜図１８で説明した上述の方法と同様に軌道盤１１を拘束した状態で、焼入れおよび焼戻しをすることができる。   Referring to FIGS. 19 to 21, the induction heat treatment apparatus 3 in the third, fourth, and fifth modifications shown in FIGS. 19 to 21 and the above-described embodiment shown in FIGS. The form 4 and the induction heat treatment apparatus 3 of the first and second modifications have basically the same configuration. However, in FIG. 16 to FIG. 18, the washer 11 has an inner diameter flange 111, whereas in FIGS. 19 to 21, the washer 11 has an outer diameter flange 113. In this case, if the washer 11 is restrained in a state where the outer diameter flange 113 is protruded radially outward of the intermediate portion restraining jig 50C as shown in FIGS. In the same manner as described above, quenching and tempering can be performed while the washer 11 is restrained.

（実施の形態５）
内径フランジ１１１または外径フランジ１１３を有する軌道盤１１と、内径フランジ１１１および外径フランジ１１３を有さない軌道盤１１とを組み合わせることで、軌道盤１１の熱処理方法についてはさらに他の方法を選択することもできる。 (Embodiment 5)
By combining the washer disk 11 having the inner diameter flange 111 or the outer diameter flange 113 and the washer disk 11 not having the inner diameter flange 111 and the outer diameter flange 113, another method for the heat treatment of the washer disk 11 is selected. You can also

図２２は実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。また、図２３は図２２の領域ＸＸIIIの部分を拡大して示した部分拡大図である。図２２および図２３を参照して、実施の形態５における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 22 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the fifth embodiment. FIG. 23 is a partially enlarged view showing an area XXIII of FIG. 22 in an enlarged manner. With reference to FIG. 22 and FIG. 23, an example of the heat processing method of the washer 11 in Embodiment 5 is demonstrated in detail.

図２２および図２３を参照して、本実施の形態５における誘導熱処理装置３と上述の図１６の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、本実施の形態５の誘導熱処理装置３では中間部拘束用治具５０Ｃに代えてフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１が使用される点で図１６の誘導熱処理装置３と異なっている。   Referring to FIGS. 22 and 23, induction heat treatment apparatus 3 in the fifth embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 16 described above basically have the same configuration. However, the induction heat treatment apparatus 3 according to the fifth embodiment differs from the induction heat treatment apparatus 3 of FIG. 16 in that a bearing washer 11 having no flanges 111 and 113 is used instead of the intermediate portion restraining jig 50C. Yes.

次に同図を参照して、熱処理の手順を説明する。   Next, a heat treatment procedure will be described with reference to FIG.

内径フランジ１１１を有する１枚目の軌道盤１１は下部拘束用治具５０Ａに接触し、かつ転走面１１Ａを上向きにして配置される。フランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１はその上に重ねて、かつ内径フランジ１１１を有する軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体に接触するように配置される。次に内径フランジ１１１を有する２枚目の軌道盤１１はフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１の上に重ねて、かつ内径フランジ１１１を有する軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体がフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１に接触するように配置される。フランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１はこのような配置が可能となるように複数枚重ねて配置されてもよい。以上の軌道盤１１の組み合わせを１つの単位として、誘導コイル３０が加熱可能な範囲でこれらが複数個積み重ねられる。以下、図１６の場合と同様にして、転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れ、焼戻しが実施される。   The first washer 11 having the inner diameter flange 111 contacts the lower restraining jig 50A and is disposed with the rolling surface 11A facing upward. The washer 11 that does not have the flanges 111 and 113 is disposed so as to overlap with at least the entire rolling portion of the rolling surface 11A of the washer 11 having the inner diameter flange 111. Next, the second washer 11 having the inner diameter flange 111 is overlapped on the washer 11 not having the flanges 111 and 113, and at least the rolling surface 11A of the washer 11 having the inner diameter flange 111 is rolled. It arrange | positions so that the whole part may contact the washer disk 11 which does not have the flange 111,113. A plurality of washer disks 11 that do not have the flanges 111 and 113 may be arranged so that such an arrangement is possible. A plurality of these combinations of the washer disks 11 are stacked within a range in which the induction coil 30 can be heated with the combination of the washer disks 11 as one unit. Thereafter, in the same manner as in the case of FIG. 16, quenching and tempering are performed while stress in a direction in which the rolling surface 11 </ b> A is pressed is applied to at least the entire rolling portion of the washer 11.

図２４は実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。また、図２５は実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。図２４および図２５を参照して、第１および第２の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 24 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. FIG. 25 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. With reference to FIG. 24 and FIG. 25, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st and 2nd modification is demonstrated.

図２２では中心軸５１および治具抑えナット５３を使用する場合について説明したが、図２４に示す誘導熱処理装置３のように、図６の場合と同様に中心軸５１および治具抑えナット５３に代えて軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０を配置する構成を用いてもよい。また、図２５に示す誘導熱処理装置３のように、図７の場合と同様に中心軸５１が誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに対して相対的に移動可能な構成を用いてもよい。この場合の軌道盤１１の拘束は図２２および図２３の場合と同様に行い、以後の熱処理の手順は図６および図７の場合と同様である。   Although the case where the central shaft 51 and the jig holding nut 53 are used has been described with reference to FIG. 22, the central shaft 51 and the jig holding nut 53 are attached to the central shaft 51 and the jig holding nut 53 as in the case of FIG. Instead, a configuration in which the induction coil 30 is disposed on the inner diameter side of the washer 11 may be used. Further, as in the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 25, a configuration in which the central shaft 51 is movable relative to the induction coils 30A and 30B may be used as in the case of FIG. In this case, the washer 11 is restrained in the same manner as in FIGS. 22 and 23, and the subsequent heat treatment procedure is the same as in FIGS. 6 and 7.

図２６は実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。また、図２７は図２６の領域ＸＸVIIの部分を拡大して示した部分拡大図である。また、図２８は実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。また、図２９は実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。図２６〜図２９を参照して、第３、第４、および第５の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 26 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. FIG. 27 is a partially enlarged view showing an area XXVII in FIG. 26 in an enlarged manner. FIG. 28 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. FIG. 29 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. With reference to FIGS. 26 to 29, heat treatment using the induction heat treatment apparatuses of the third, fourth, and fifth modifications will be described.

図２６〜図２９を参照して、図２６〜図２９に示した第３、第４、および第５の変形例における誘導熱処理装置３と、上述の図２２〜図２５に示した本実施の形態５および第１、第２の変形例の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図２２〜図２５では軌道盤１１は内径フランジ１１１を有しているのに対し、図２６〜図２９では軌道盤１１は外径フランジ１１３を有している点で異なっている。この場合、外径フランジ１１３を図２６〜図２９に示したようにフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１の径方向外側に出した状態で軌道盤１１を拘束すれば、図２２〜図２５で説明した上述の方法と同様に軌道盤１１を拘束した状態で、焼入れおよび焼戻しをすることができる。   26 to 29, the induction heat treatment apparatus 3 in the third, fourth, and fifth modifications shown in FIGS. 26 to 29 and the embodiment shown in FIGS. 22 to 25 described above. The fifth embodiment and the induction heat treatment apparatus 3 of the first and second modifications have basically the same configuration. However, in FIG. 22 to FIG. 25, the washer 11 has an inner diameter flange 111, whereas in FIGS. 26 to 29, the washer 11 has an outer diameter flange 113. In this case, if the washer 11 is restrained in a state where the outer diameter flange 113 is protruded radially outward of the washer 11 without the flanges 111 and 113 as shown in FIGS. In the same manner as the above-described method described in 25, quenching and tempering can be performed in a state where the washer 11 is restrained.

以下、本発明の実施例１について説明する。   Embodiment 1 of the present invention will be described below.

転がり軸受の転走面と転動体との接触部分のうち最大荷重となる部分においては、塑性変形が発生して残留する場合がある。この残留変形量については、転動体の変形量と転走面の変形量との和が転動体の直径の０．０１％以下であれば、軸受のなめらかな回転や疲労寿命に対して悪影響がないことが経験的に知られている。   Of the contact portion between the rolling contact surface of the rolling bearing and the rolling element, plastic deformation may occur and remain at the maximum load portion. With respect to this residual deformation amount, if the sum of the deformation amount of the rolling element and the deformation amount of the rolling surface is 0.01% or less of the diameter of the rolling element, there is an adverse effect on the smooth rotation and fatigue life of the bearing. It is empirically known not to.

そこで、本発明のスラストころ軸受と、従来のスラストころ軸受との許容静転動体荷重を測定し、安全率を比較する実験を行った。   Therefore, an experiment was conducted to measure the allowable static rolling element load between the thrust roller bearing of the present invention and the conventional thrust roller bearing and to compare the safety factor.

以下、実験の手順を説明する。実験に供する材料としてＳ５５Ｃ、ＳＡＥ１０７０、ＳＫ５、ＳＵＪ２を選択した。プレス加工により内径φ２５ｍｍ、外径φ４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤を作製した。熱処理には図５に示す誘導熱処理装置を使用した。軌道盤を４０枚重ねて拘束し、転走面を押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷した。そして、誘導コイルに高周波電流（１０ＫＨｚ）を通電し、誘導加熱により軌道盤全体がＡｃ１点以上の温度になるように加熱した。所定時間経過後、加熱を停止するとともに、水を吹き付けることで軌道盤をＭｓ点以下の温度に急冷した。さらに、この軌道盤を拘束した状態を保持しつつ誘導加熱により２２０℃〜２３０℃で１０秒間保持し、加熱を停止することにより空冷して焼戻しを行った（後述の実施例Ａ〜Ｄ）。また、他の一部は拘束を中止し、雰囲気炉において１６０℃で２時間保持することにより焼戻しを行った（後述の実施例Ｅ〜Ｈ）。 The experimental procedure will be described below. S55C, SAE1070, SK5, and SUJ2 were selected as materials for the experiment. A disk-shaped washer having an inner diameter of 25 mm, an outer diameter of 40 mm, and a thickness of 1 mm was produced by pressing. The induction heat treatment apparatus shown in FIG. 5 was used for the heat treatment. 40 wasting stacks were constrained and stressed in a direction to press the rolling surface was applied to at least the entire rolling part of the washer. Then, a high-frequency current (10 KHz) was applied to the induction coil, and the entire washer was heated to a temperature of the Ac1 point or higher by induction heating. After a predetermined time, heating was stopped and water was sprayed to cool the washer to a temperature below the M s point. Further, while maintaining the constrained state of the washer, it was held at 220 ° C. to 230 ° C. for 10 seconds by induction heating, and was tempered by air cooling by stopping the heating (Examples A to D described later). Moreover, the other part stopped restraint and tempered by hold | maintaining at 160 degreeC for 2 hours in an atmospheric furnace (after-mentioned Example EH).

一方、従来のスラストころ軸受の例として、ＳＰＣ、ＳＣＭ４１５、ＳＣＭ４２０、ＳＵＪ２を材料として選択した（後述の比較例Ａ〜Ｄ）。軌道盤は本実施例と同様に、プレス加工により作製した。ＳＰＣ、ＳＣＭ４１５、ＳＣＭ４２０の軌道盤については浸炭炉において８８０℃で４０分間保持して浸炭を行った後、８２０℃で１０分間保持して拡散を行い、その後油冷することにより焼入れを行った。また、ＳＵＪ２の軌道盤については光輝熱処理炉において８５０℃で４０分間保持した後、油冷することにより焼入れを行った。その後、軌道盤を１６０℃で２時間保持することで焼戻しを行った。さらに、２００℃で１時間のプレステンパー（加熱矯正）により、反り・うねりを軽減する処理を行った。   On the other hand, as an example of a conventional thrust roller bearing, SPC, SCM415, SCM420, and SUJ2 were selected as materials (Comparative Examples A to D described later). The washer was produced by pressing as in this example. The washer of SPC, SCM415, and SCM420 was carburized by holding at 880 ° C. for 40 minutes in a carburizing furnace, then holding and holding at 820 ° C. for 10 minutes, and then quenching by oil cooling. Further, the SUJ2 washer was quenched by oil cooling after being held at 850 ° C. for 40 minutes in a bright heat treatment furnace. Then, tempering was performed by holding the washer at 160 ° C. for 2 hours. Furthermore, the process which reduces curvature and a wave | undulation was performed by the press temper (heating correction) for 1 hour at 200 degreeC.

上記熱処理が終了した軌道盤について、反り・うねり、表面硬度および内部硬度の測定を行った。反り・うねりは真円度測定器を用いて、実施の形態１で図２および３に基づいて説明した方法で測定した。また、表面硬度および内部硬度はビッカース硬度計（荷重１ｋｇｆ（９．８Ｎ））を用いて測定した。なお、表面硬さは軌道盤の表面においてころと接触する部分（転走面の転走部分）の硬さを測定した。また、内部硬さは軌道盤においてころと接触する面に垂直な断面の中央部の硬さを測定した。   Warpage / waviness, surface hardness, and internal hardness of the washer after the heat treatment were measured. Warpage and undulation were measured by the method described in Embodiment 1 based on FIGS. 2 and 3 using a roundness measuring device. The surface hardness and internal hardness were measured using a Vickers hardness meter (load 1 kgf (9.8 N)). In addition, the surface hardness measured the hardness of the part (rolling part of a rolling surface) which contacts a roller in the surface of a bearing disc. Further, the internal hardness was measured by measuring the hardness of the central portion of the cross section perpendicular to the surface in contact with the roller in the washer.

表１は作製した軌道盤の反り・うねりおよび硬度の測定結果である。表１を参照して、実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりの平均値に反り・うねりの標準偏差の３倍を加えた値はいずれも４０μｍ以下となっていた。また、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤は１枚もなく、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率が０．１％以下となっていた。さらに表面硬度および内部硬度はいずれも６５３ＨＶ以上となっていた。   Table 1 shows the measurement results of warpage, waviness and hardness of the produced washer. Referring to Table 1, the value obtained by adding three times the standard deviation of warpage / waviness to the average value of warpage / waviness of the washer of Examples A to H was 40 μm or less. Further, there was no one washer with warp / swell of 40 μm or more, and the probability that a washer with warp / swell of 40 μm or more was detected was 0.1% or less. Furthermore, both surface hardness and internal hardness were 653HV or more.

一方、比較例Ａ〜Ｄの軌道盤の反り・うねりの平均値に反り・うねりの標準偏差の３倍を加えた値はいずれも４０μｍを超える値となっていた。また、反り・うねりが４０μｍ未満の軌道盤は１枚もなく、反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率が１００％となっていた。   On the other hand, the value obtained by adding three times the standard deviation of warpage / waviness to the average value of warpage / waviness of the washer of Comparative Examples A to D was a value exceeding 40 μm. In addition, there was no one washer with a warp / swell of less than 40 μm, and the probability that a washer with a warp / swell of 40 μm or more was detected was 100%.

なお、上記実験結果は内径φ２５ｍｍ、外径φ４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤についてのものであるが、同様の実験を内径φ６０ｍｍ、外径φ８５ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤についても行った。その結果、本発明の製造方法に係る熱処理方法で作製された軌道盤の反り・うねりの最大値は２８μｍであること等、上記内径φ２５ｍｍ、外径φ４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤の場合と同様の効果が得られることが確認された。   The above experimental results are for a disk-shaped washer with an inner diameter of φ25 mm, an outer diameter of φ40 mm, and a thickness of 1 mm, but the same experiment was performed for a disk-shaped washer with an inner diameter of φ60 mm, an outer diameter of φ85 mm and a thickness of 1 mm. Also went. As a result, the maximum value of warpage and waviness of the washer produced by the heat treatment method according to the manufacturing method of the present invention is 28 μm, and so on, and the disk-like washer having the inner diameter φ25 mm, the outer diameter φ40 mm, and the thickness 1 mm. It was confirmed that the same effect as the case was obtained.

次に実施例Ａ〜Ｈおよび比較例Ａ〜Ｄの軌道盤を用いてスラストころ軸受を作製した。そして、アムスラー試験機を用い、作製した軸受に荷重を負荷して転動体の直径の０．０１％の総永久変形量が発生する荷重を測定した。この測定結果から、安全率を算出した。ここで、安全率は式１で示される。
Ｓ０＝Ｃ０／Ｐ０ｍａｘ・・・（式１）
Ｓ０：安全率、Ｃ０：基本静定格荷重、Ｐ０ｍａｘ：最大静転動体荷重
なお、安全率の数値は低い方が軸受の特性が優れていることを示している。 Next, thrust roller bearings were produced using the washer disks of Examples A to H and Comparative Examples A to D. Then, using an Amsler tester, a load was applied to the produced bearing to measure a load that generates a total permanent deformation amount of 0.01% of the diameter of the rolling element. From this measurement result, the safety factor was calculated. Here, the safety factor is expressed by Equation 1.
S 0 = C 0 / P 0max (Expression 1)
S 0 : Safety factor, C 0 : Basic static load rating, P 0max : Maximum static rolling element load Note that the lower the safety factor, the better the bearing characteristics.

表２は本実験の結果を示している。表２を参照して、本発明に係る実施例Ａ〜Ｈは比較例Ａ〜Ｃと比較して安全率の数値が小さくなっている。これは、比較例Ａ〜Ｃの軌道盤は表層部のみが硬化されているのに対し、本発明の実施例Ａ〜Ｈの軌道盤は内部まで一様に硬化されているため、軌道盤に塑性変形が生じにくく、許容静転動体荷重が上昇したためであると考えられる。   Table 2 shows the results of this experiment. Referring to Table 2, Examples A to H according to the present invention have smaller safety factor values than Comparative Examples A to C. This is because the washer of Comparative Examples A to C is hardened only in the surface layer portion, whereas the washer of Examples A to H of the present invention is uniformly hardened to the inside. This is probably because plastic deformation hardly occurs and the allowable static rolling element load increases.

一方、比較例Ｄと実施例ＤおよびＨとは同一の材料から作製されており、かつ両者とも軌道盤の内部まで硬化されている。しかし、実施例ＤおよびＨは比較例Ｄと比較して、安全率の数値が小さくなっている。これは以下の理由によるものと考えられる。   On the other hand, Comparative Example D and Examples D and H are made of the same material, and both are hardened to the inside of the washer. However, Examples D and H have smaller safety factor values than Comparative Example D. This is thought to be due to the following reasons.

実施例ＤおよびＨは焼入れの際の加熱が誘導加熱により行われている。そのため、光輝熱処理が行われている比較例Ｄに比べて、Ａｃ１点以上の温度に加熱される時間が非常に短い。その結果、実施例ＤおよびＨにおいてはオーステナイト結晶粒界の形成が比較例Ｄほど進行していない。そのため、実施例ＤおよびＨの変形抵抗は比較例Ｄの変形抵抗よりも高くなり、許容静転動体荷重が向上して、安全率の数値が低くなったものと考えられる。 In Examples D and H, the heating during quenching is performed by induction heating. Therefore, compared with the comparative example D in which the bright heat treatment is performed, the time for heating to a temperature higher than the Ac1 point is very short. As a result, in Examples D and H, the formation of austenite grain boundaries is not progressing as much as in Comparative Example D. Therefore, it is considered that the deformation resistances of Examples D and H are higher than the deformation resistance of Comparative Example D, the allowable static rolling element load is improved, and the safety factor is lowered.

図３０は本発明の実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）のオーステナイト結晶粒界の光学顕微鏡写真である。また、図３１は実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）のオーステナイト結晶粒界の模式図である。旧オーステナイト結晶粒界の観察は以下の手順で行った。まず、軌道盤を転走面に垂直な面で切断した。次にその断面を鏡面研磨した後、研磨された面を室温で腐食液に３０分間浸漬して腐食した。腐食液はピクリン酸飽和水溶液に界面活性剤を加えたもの（ＪＩＳ Ｇ ０５５１ 附属書１）を使用した。その後、断面の中央部を４００倍の倍率で光学顕微鏡により観察した。   FIG. 30 is an optical micrograph of the austenite grain boundary of Example D (a) and Comparative Example D (b) of the present invention. FIG. 31 is a schematic diagram of the austenite grain boundaries of Example D (a) and Comparative Example D (b). The prior austenite grain boundaries were observed by the following procedure. First, the washer was cut along a plane perpendicular to the rolling surface. Next, the cross section was mirror-polished, and the polished surface was immersed in a corrosive solution at room temperature for 30 minutes to corrode. As the corrosive solution, a solution obtained by adding a surfactant to a picric acid saturated aqueous solution (JIS G 0551 Annex 1) was used. Thereafter, the central part of the cross section was observed with an optical microscope at a magnification of 400 times.

図３０および図３１を参照して、図３０（ｂ）の比較例Ｄでは明確なオーステナイト結晶粒界が観察されるのに対し、図３０（ａ）の実施例Ｄでは結晶粒界が不明確である。これは図３０（ｂ）の比較例Ｄでは図３１（ｂ）に示すように結晶粒界の形成が十分進行していたため、結晶粒界が明確に観察されたものと考えられる。これに対し、図３０（ａ）の実施例Ｄでは図３１（ａ）に示すように結晶粒界の形成が十分進行していなかったため、結晶粒界が明確には観察されなかったものと考えられる。このことから、実施例Ｄでは結晶粒界の形成が比較例Ｄほど進行していないことが確認される。   Referring to FIG. 30 and FIG. 31, a clear austenite grain boundary is observed in Comparative Example D of FIG. 30 (b), whereas the grain boundary is unclear in Example D of FIG. 30 (a). It is. In Comparative Example D in FIG. 30B, the formation of crystal grain boundaries was sufficiently advanced as shown in FIG. 31B, and it is considered that the crystal grain boundaries were clearly observed. On the other hand, in Example D of FIG. 30 (a), the formation of the crystal grain boundary was not sufficiently advanced as shown in FIG. 31 (a), so it was considered that the crystal grain boundary was not clearly observed. It is done. From this, it is confirmed in Example D that the formation of crystal grain boundaries does not progress as much as Comparative Example D.

さらに、比較例Ｄでは焼入工程として行われる光輝熱処理により粒界酸化層が形成されるのに対し、実施例Ｄでは焼入工程が短時間の誘導加熱であるため粒界酸化層はほとんど形成されない。そのため、実施例Ｄの軌道盤は比較例Ｄの軌道盤に比べて表層部の変形抵抗が高い。その結果、実施例Ｄの許容静転動体荷重は比較例Ｄの許容静転動体荷重よりも高くなり、安全率の数値が低くなったものと考えられる。   Further, in Comparative Example D, the grain boundary oxide layer is formed by the bright heat treatment performed as the quenching process, whereas in Example D, the grain boundary oxide layer is almost formed because the quenching process is a short induction heating. Not. Therefore, the washer of Example D has a higher deformation resistance at the surface layer than the washer of Comparative Example D. As a result, it is considered that the allowable static rolling element load of Example D is higher than the allowable static rolling element load of Comparative Example D, and the value of the safety factor is low.

図３２は本発明の実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）の軌道盤の表層付近の光学顕微鏡写真である。軌道盤の表層付近の観察は以下の手順で行った。まず、軌道盤を転走面に垂直な面で切断した。次にその断面を鏡面研磨した後、研磨された面を室温で３％ナイタルに浸漬して腐食した。浸漬時間は、たとえば２秒〜１０秒程度であるが、鋼種により腐食されやすさが異なるため、腐食の進行状況を確認しながらそれぞれの軌道盤について適当な時間とした。その後、転走面直下の表層部を光学顕微鏡により観察した。   FIG. 32 is an optical micrograph near the surface layer of the washer of Example D (a) and Comparative Example D (b) of the present invention. Observation near the surface layer of the washer was performed according to the following procedure. First, the washer was cut along a plane perpendicular to the rolling surface. Next, the cross-section was mirror-polished, and the polished surface was then corroded by being immersed in 3% nital at room temperature. The immersion time is, for example, about 2 seconds to 10 seconds, but since the susceptibility to corrosion differs depending on the steel type, the time was set to be appropriate for each washer while confirming the progress of corrosion. Then, the surface layer part just under a rolling surface was observed with the optical microscope.

図３２を参照して、図３２（ｂ）の比較例Ｄでは５μｍ程度の粒界酸化層が観察されるのに対し、図３２（ａ）の実施例Ｄでは粒界酸化層は観察されないことが確認される。   Referring to FIG. 32, a grain boundary oxide layer of about 5 μm is observed in Comparative Example D of FIG. 32B, whereas no grain boundary oxide layer is observed in Example D of FIG. Is confirmed.

以下、本発明の実施例２について説明する。   Embodiment 2 of the present invention will be described below.

本発明のスラストころ軸受と、従来のスラストころ軸受との寿命を比較する実験を行った。   An experiment was conducted to compare the lifespan of the thrust roller bearing of the present invention and a conventional thrust roller bearing.

以下、実験の手順を説明する。実施例１で作製した実施例Ａ〜Ｈおよび比較例Ａ〜Ｄの軌道盤を用い、スラストころ軸受を作製した。このスラストころ軸受に対し、スラスト荷重４ｋＮ、回転速度５０００ｒ／ｍｉｎ．、潤滑油ＶＧ２の条件で寿命試験を行った。   The experimental procedure will be described below. Thrust roller bearings were manufactured using the washer disks of Examples A to H and Comparative Examples A to D manufactured in Example 1. For this thrust roller bearing, a thrust load of 4 kN and a rotational speed of 5000 r / min. The life test was conducted under the condition of lubricating oil VG2.

表３は寿命試験の結果を示している。なお、試験結果は比較例Ａの寿命を１とした寿命比で示している。   Table 3 shows the results of the life test. The test results are shown as a life ratio with the life of Comparative Example A as 1.

表３を参照して、実施例Ａ〜Ｈの寿命はいずれも比較例Ａ〜Ｄの２倍以上となった。これは以下の理由によるものであると考えられる。   With reference to Table 3, the lifetimes of Examples A to H were twice or more that of Comparative Examples A to D. This is considered to be due to the following reasons.

前述のように、実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりは比較例Ａ〜Ｄと比較して小さい。そのため、ころと軌道盤の片当たりが生じない。その結果、油膜切れや局所的な面圧上昇が起こらず、長寿命となったものと考えられる。また、表１に示すように実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりはいずれも４０μｍ以下であるのに対し、比較例Ａ〜Ｄの軌道盤の反り・うねりはいずれも５０μｍ以上である。すなわち、実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりが４０μｍ以下であり、また、前述のように、実施例Ａ〜Ｈの許容静転動体荷重も比較例より高いため、軸受の寿命が長寿命となったものと考えられる。   As described above, the warpage and waviness of the washer of Examples A to H are smaller than those of Comparative Examples A to D. Therefore, no contact between the roller and the washer occurs. As a result, it is considered that the oil film was not cut and the local surface pressure did not increase, resulting in a long life. Further, as shown in Table 1, the warpage and waviness of the washer of Examples A to H are all 40 μm or less, while the warp and waviness of the washer of Comparative Examples A to D are all 50 μm or more. . That is, the warpage and undulation of the washer of Examples A to H is 40 μm or less, and the allowable static rolling element load of Examples A to H is higher than that of the comparative example as described above, so the life of the bearing is long. It is considered that it has reached the end of its life.

また、前述のように、実施例Ａ〜Ｈにおいてはオーステナイト結晶粒界の形成が比較例Ａ〜Ｄほど進行していない。そのため、亀裂の発生および進展に対する抵抗が大きくなっている。その結果、ころの滑りによる表面起点の亀裂の発生および進展が抑制される。また、内部起点の亀裂についても同様に亀裂の発生および進展が抑制される。このような亀裂の発生および進展の抑制効果により、長寿命になったものと考えられる。   In addition, as described above, in Examples A to H, the formation of austenite grain boundaries does not progress as much as Comparative Examples A to D. Therefore, the resistance to the occurrence and development of cracks is increasing. As a result, the generation and propagation of cracks originating from the surface due to roller sliding are suppressed. In addition, the generation and propagation of cracks are similarly suppressed with respect to cracks originating from the inside. It is considered that the life was prolonged due to the effect of suppressing the generation and propagation of such cracks.

また、比較例Ａ〜Ｄでは焼入工程として行われる浸炭処理または光輝熱処理により軌道盤の表層部に粒界酸化層が形成されるのに対し、実施例Ａ〜Ｈでは焼入工程が短時間の誘導加熱であるため粒界酸化層はほとんど形成されない。そのため、表面起点の亀裂の発生が抑制され、長寿命になったものと考えられる。   In Comparative Examples A to D, a grain boundary oxide layer is formed on the surface layer portion of the washer by carburizing or bright heat treatment performed as a quenching process, whereas in Examples A to H, the quenching process takes a short time. Therefore, the grain boundary oxide layer is hardly formed. For this reason, it is considered that the occurrence of cracks at the surface starting point was suppressed and the life was prolonged.

以上より、本発明のスラスト軸受は従来のスラスト軸受と比較して、長寿命であることが分かる。   From the above, it can be seen that the thrust bearing of the present invention has a longer life compared to the conventional thrust bearing.

以下、本発明の実施例３について説明する。   Embodiment 3 of the present invention will be described below.

本発明のスラストころ軸受と、従来のスラストころ軸受との音響特性を比較する実験を行った。以下、実験の手順を説明する。   An experiment was conducted to compare the acoustic characteristics of the thrust roller bearing of the present invention and a conventional thrust roller bearing. The experimental procedure will be described below.

実施例１で作製した実施例Ａ〜Ｈおよび比較例Ａ〜Ｄの軌道盤を用いてスラストころ軸受を作製した。この軸受に対し、スラスト荷重１００Ｎ、回転速度１８００ｒ／ｍｉｎ．、その他の条件は日本工業規格（ＪＩＳ Ｂ １５４８）に従って軸受の騒音レベルを測定する試験を行った。   Thrust roller bearings were produced using the washer disks of Examples A to H and Comparative Examples A to D produced in Example 1. For this bearing, a thrust load of 100 N and a rotational speed of 1800 r / min. As for other conditions, a test for measuring the noise level of the bearing was conducted in accordance with Japanese Industrial Standard (JIS B 1548).

図３３はスラストころ軸受の軌道盤の反り・うねりと音響との関係を示した図である。なお、図３３の各反り・うねりの範囲における音響の値は、各１０個の軸受について音響測定を行い、その平均値を示したものである。   FIG. 33 is a view showing the relationship between warpage and undulation of the washer of the thrust roller bearing and sound. Note that the acoustic values in the ranges of warpage and undulation in FIG. 33 are the average values obtained by performing acoustic measurement on each of the ten bearings.

図３３を参照して、音響の値は反り・うねりの増加とともに徐々に大きくなるのではなく、４０μｍ以下では７９〜８１ｄＢＡ程度であるのに対し、４０〜５０μｍ付近で大きくなり、それ以上ではほぼ８４ｄＢＡ以上となっている。このことから、軌道盤の反り・うねりの値が４０〜５０μｍとなる付近に臨界値が存在するものと考えられる。したがって、音響特性が重視される用途に用いられるスラストころ軸受については、反り・うねりを確実に４０μｍ以下に抑えることが重要であることが分かる。   Referring to FIG. 33, the acoustic value does not gradually increase with the increase in warpage and undulation, but is approximately 79 to 81 dBA at 40 μm or less, but increases at around 40 to 50 μm, and is almost above that It is 84 dBA or more. From this, it is considered that there is a critical value in the vicinity where the value of warpage and undulation of the washer is 40 to 50 μm. Therefore, it can be seen that for thrust roller bearings used for applications in which acoustic characteristics are important, it is important to reliably suppress warpage and undulation to 40 μm or less.

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。   The embodiments and examples disclosed herein are illustrative in all respects and should not be construed as being restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.

本発明のスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受は、焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受軌道盤およびこの軌道盤を備えたスラスト軸受に特に有利に適用され得る。   A thrust bearing washer and a thrust bearing according to the present invention include a thrust bearing washer that is used without quenching after quenching in a thrust bearing washer produced by quench hardening. It can be applied particularly advantageously to a thrust bearing.

実施の形態１のスラスト軸受を示す概略断面図である。1 is a schematic cross-sectional view showing a thrust bearing according to a first embodiment. 実施の形態１のスラスト軸受の軌道盤の反り・うねりの測定部位を示す概略平面図である。FIG. 3 is a schematic plan view showing a measurement site of warpage and undulation of the washer of the thrust bearing of the first embodiment. 反り・うねりの測定により得られるプロファイルの一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the profile obtained by the measurement of curvature and a wave | undulation. 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程の一例を示した図である。6 is a diagram showing an example of a manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. FIG. 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 3 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the first embodiment. 図７は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 7 is a schematic sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. 実施の形態２に適用可能な軌道盤の反り・うねりの測定方法の変形例を示した斜視図である。FIG. 10 is a perspective view showing a modified example of the method for measuring the warpage and waviness of the washer applicable to the second embodiment. 実施の形態３のスラスト軸受の転動体周辺の構成の一例を示す概略部分断面図である。6 is a schematic partial cross-sectional view showing an example of a configuration around a rolling element of a thrust bearing according to Embodiment 3. FIG. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 軌道盤１１が内径フランジ１１１を有する場合における、軌道盤１１の反り・うねりの選別方法を示した斜視図である。FIG. 6 is a perspective view showing a method for selecting warpage and undulation of the washer 11 when the washer 11 has an inner diameter flange 111. 軌道盤１１が外径フランジ１１３を有する場合における、軌道盤１１の反り・うねりの選別方法を示した斜視図である。FIG. 6 is a perspective view showing a method for selecting warpage / swell of the washer 11 when the washer 11 has an outer diameter flange 113. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in a manufacturing process of a washer 11 in a fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the fifth embodiment. 図２２の領域ＸＸIIIの部分を拡大して示した部分拡大図である。It is the elements on larger scale which expanded and showed the part of area | region XXIII of FIG. 実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. 実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. 実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. 図２６の領域ＸＸVIIの部分を拡大して示した部分拡大図である。It is the elements on larger scale which expanded and showed the part of area | region XXVII of FIG. 実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. 実施の形態５における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fifth embodiment. 実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）のオーステナイト結晶粒界の光学顕微鏡写真である。It is an optical microscope photograph of the austenite grain boundary of Example D (a) and Comparative Example D (b). 実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）のオーステナイト結晶粒界の模式図である。It is a schematic diagram of the austenite grain boundary of Example D (a) and Comparative Example D (b). 実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）の軌道盤の表層付近の光学顕微鏡写真である。It is an optical microscope photograph of the surface layer vicinity of the washer of Example D (a) and Comparative Example D (b). スラストころ軸受の軌道盤の反り・うねりと音響との関係を示した図である。It is the figure which showed the relationship between the curvature and the wave | undulation of the washer of a thrust roller bearing, and a sound.

符号の説明Explanation of symbols

１０ スラスト軸受、１１ スラスト軸受軌道盤、１１１ 軌道盤内径フランジ、１１２ 軌道盤内径フランジ突出部、１１３ 軌道盤外径フランジ、１１４ 軌道盤外径フランジ突出部、１２ 転動体、１３ 保持器、２０ スリットゲージ、２１ スリット、２２ 測定用治具、３ 誘導熱処理装置、３０ 誘導コイル、３０Ａ１ 第１の焼入用誘導コイル、３０Ａ２ 第２の焼入用誘導コイル、３０Ｂ 焼戻用誘導コイル、３１ 冷却水吐出口、５０Ａ 上部拘束用治具、５０Ｂ 下部拘束用治具、５０Ｃ 中間部拘束用治具、５１ 中心軸、５１１ 中心軸膨出部、５１２ 中心軸ねじ部、５３ 治具押えナット。   10 thrust bearing, 11 thrust bearing washer, 111 washer inner diameter flange, 112 washer inner diameter flange protrusion, 113 washer outer diameter flange, 114 washer outer diameter flange protrusion, 12 rolling element, 13 cage, 20 slit Gauge, 21 slit, 22 measuring jig, 3 induction heat treatment device, 30 induction coil, 30A1 first quenching induction coil, 30A2 second quenching induction coil, 30B tempering induction coil, 31 cooling water Discharge port, 50A Upper restraint jig, 50B Lower restraint jig, 50C Middle restraint jig, 51 center axis, 511 center axis bulging part, 512 center axis screw part, 53 jig presser nut.

Claims (6)

焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、前記焼入硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤を複数含む軌道盤群であって、
前記軌道盤群を構成する、無作為に抽出した各軌道盤の反り・うねりを測定した場合の反り・うねりの平均値に反り・うねりの標準偏差の３倍を加えた値は４０μｍ以下である、スラスト軸受の軌道盤群。 In a thrust bearing washer manufactured by quench hardening, a washer group including a plurality of thrust bearing washers used without grinding after the quench hardening,
The value obtained by adding three times the standard deviation of warpage / waviness to the average value of warpage / waviness when measuring the warpage / waviness of each washer that randomly constitutes the washer group is 40 μm or less. , Thrust bearing washer group. 焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、前記焼入後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤を複数含む軌道盤群であって、
前記軌道盤群を構成する、無作為に抽出した各軌道盤群の反り・うねりを測定した場合に反り・うねりが４０μｍ以上の軌道盤が検出される確率が０．１％以下である、スラスト軸受の軌道盤群。 In the thrust bearing washer manufactured by quench hardening, the washer group including a plurality of thrust bearing washer used without grinding after the quenching,
Thrust in which the probability of detecting a washer with a warp / waviness of 40 μm or more is 0.1% or less when the warp / waviness of each randomly selected washer disk constituting the washer group is measured Bearing washer group. 前記軌道盤の表面硬さは６５３ＨＶ以上であり、
前記軌道盤の内部硬さは６５３ＨＶ以上である、請求項１または２に記載のスラスト軸受の軌道盤群。 The surface hardness of the washer is 653HV or more,
The thrust bearing group of thrust bearings according to claim 1 or 2, wherein the inner hardness of the washer is 653HV or more. 前記軌道盤の材質は０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼である、請求項１〜３のいずれかに記載のスラスト軸受の軌道盤群。   The bearing washer group of thrust bearings according to any one of claims 1 to 3, wherein the washer is made of steel containing carbon of 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less. 前記軌道盤は鋼板をプレス加工して成形することにより得られた部材を用いて構成されている、請求項１〜４のいずれかに記載のスラスト軸受の軌道盤群。   The bearing washer group of thrust bearings according to any one of claims 1 to 4, wherein the washer is configured by using a member obtained by pressing and forming a steel plate. 請求項１〜５のいずれかに記載の軌道盤群を構成する軌道盤を備えた、スラスト軸受。   A thrust bearing comprising the washer constituting the washer group according to any one of claims 1 to 5.
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