JP2006200664A - Raceway disk of thrust bearing and thrust bearing - Google Patents

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JP2006200664A JP2005014573A JP2005014573A JP2006200664A JP 2006200664 A JP2006200664 A JP 2006200664A JP 2005014573 A JP2005014573 A JP 2005014573A JP 2005014573 A JP2005014573 A JP 2005014573A JP 2006200664 A JP2006200664 A JP 2006200664A
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Kosuke Obayashi
光介 尾林
Yasuyuki Watanabe
靖之 渡邊
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a raceway disk of a thrust bearing and thrust bearing having superior durability at low costs. <P>SOLUTION: In a raceway disk 11 of the thrust bearing 10 prepared by quenching hardening, the raceway disk 11 of the thrust bearing 10 is used without grinding the raceway disk after quenching. Thickness of a grain boundary oxidation layer on a surface layer of the raceway disk 11 is set to be 1 μm or less. Thus, flaking starting from a surface layer of the raceway disk 11 and generation of surface damage on the raceway disk 11 can be restrained, and durability and noise characteristics of the thrust bearing 10 can be improved. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明はスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受に関し、より特定的には焼入れ硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入れ硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤、およびその軌道盤を備えたスラスト軸受に関するものである。   The present invention relates to a thrust bearing washer and a thrust bearing, and more specifically, in a thrust bearing washer manufactured by quench hardening, a thrust bearing washer used without grinding after quench hardening, And a thrust bearing provided with the raceway.

一般的に、スラスト軸受には耐久性の向上（長寿命化）、音響特性の向上（低騒音化）等の機能の向上が求められている。   Generally, thrust bearings are required to have improved functions such as improved durability (longer life) and improved acoustic characteristics (lower noise).

たとえばスラスト針状ころ軸受は、針状ころ、保持器および軌道盤で構成され、針状ころと軌道盤とが線接触する構造であるため、軸受投影面積が小さい割に高負荷容量と高剛性が得られる利点を有している。したがって、スラスト針状ころ軸受は、希薄潤滑下や高速回転下での運転など、過酷な使用条件で使用する軸受として好適で、カーエアコン・コンプレッサ、オートマチック・トランスミッション、マニュアル・トランスミッション、無段変速機、アクチュエータ付トランスミッション、電動ブレーキ、ディファレンシャル、トランスファ、船外機等に使用されている。   For example, a thrust needle roller bearing is composed of a needle roller, a cage and a washer, and the needle roller and the washer are in line contact with each other. Has the advantage of being obtained. Therefore, thrust needle roller bearings are suitable for use in harsh conditions such as operation under lean lubrication and high-speed rotation, such as car air conditioners / compressors, automatic transmissions, manual transmissions, continuously variable transmissions. Used in transmissions with actuators, electric brakes, differentials, transfers, outboard motors, etc.

たとえば、カーエアコン・コンプレッサに使用されているオイルは低粘度であるうえ、コンプレッサ能力（冷却能力）を向上させるため、オイル量が削減されている。スラスト軸受は、このような希薄潤滑下での過酷な条件で使用されているため、ころの差動滑りが大きい場合は、表面起点型剥離などの表面損傷での早期破損が発生する恐れがあり、改善が望まれている。   For example, oil used in car air conditioners and compressors has a low viscosity, and the amount of oil is reduced to improve compressor capacity (cooling capacity). Thrust bearings are used under such severe conditions under dilute lubrication, so if the roller differential slip is large, there is a risk of premature failure due to surface damage such as surface-initiated peeling. Improvement is desired.

また、オートマチック・トランスミッション、マニュアル・トランスミッション、無段変速機、アクチュエータ付トランスミッション、ディファレンシャルにスラスト軸受が使用される場合、省エネルギ化の観点から、低粘度オイルを使用する場合や従来オイルに添加剤を入れて使用する場合がある。低粘度オイルや添加剤入りのオイルは、軸受への潤滑性能が通常のオイルより劣るため、ころの差動滑りが大きい現行のスラスト軸受では、表面起点型剥離などの表面損傷の観点から改善が望まれている。   Also, when thrust bearings are used in automatic transmissions, manual transmissions, continuously variable transmissions, transmissions with actuators, and differentials, from the viewpoint of energy saving, when using low-viscosity oils, additives are added to conventional oils. May be used by putting. Low-viscosity oils and oils with additives are inferior to ordinary oils in lubrication performance.Thus, current thrust bearings with large roller differential slip can be improved from the viewpoint of surface damage such as surface-induced separation. It is desired.

さらに、カーエアコン・コンプレッサ、オートマチック・トランスミッション、マニュアル・トランスミッション、無段変速機、アクチュエータ付トランスミッション、電動ブレーキ、ディファレンシャル、トランスファ、船外機等の使用条件として、高荷重化、小型化への傾向が見られ、通常の荷重依存型の転動疲れによる内部起点型剥離の観点からも改善が望まれている。   In addition, there is a trend toward higher loads and smaller sizes as usage conditions for car air conditioners / compressors, automatic transmissions, manual transmissions, continuously variable transmissions, transmissions with actuators, electric brakes, differentials, transfers, outboard motors, etc. It is seen that improvement is also desired from the viewpoint of internal origin type separation due to normal load-dependent rolling fatigue.

このため、表面起点型剥離などの表面損傷での早期破損に対して効果があり、通常の荷重依存型の転動疲れによる内部起点型剥離にも効果がある長寿命の軸受が求められている。   For this reason, there is a demand for a long-life bearing that is effective against early breakage due to surface damage such as surface-origin type delamination and also effective for internal-origin type delamination due to normal load-dependent rolling fatigue. .

これに対し、スラスト針状ころ軸受の保持器の形状等を改良し、単位時間あたりの潤滑油の通過量を向上させることにより、長寿命化を図ったスラスト針状ころ軸受が提案されている（たとえば特許文献１参照）。   On the other hand, a thrust needle roller bearing has been proposed that has a longer life by improving the shape of the cage of the thrust needle roller bearing and improving the amount of lubricating oil passed per unit time. (For example, refer to Patent Document 1).

また、長寿命化という観点からするとスラスト軸受の軌道盤の反り・うねりが問題となることも考えられる。すなわち軌道盤の反り・うねりが大きい場合、軸受が動作する際、転動体であるころの転走面の一部のみが軌道盤に対して押し付けられる現象（片当たり）が生じる。この片当たりは、転動体であるころと軌道盤との間の油膜切れの原因となり得る。油膜切れが生じた場合、ころと軌道盤との間は金属接触となって、その部分の温度が上昇する。これにより、表面損傷や表面起点型の剥離が生じ、軸受の寿命が短くなるおそれがある。また、片当たりが生じることにより、片当たりの生じた部分で、ころと軌道盤との接触面圧が設計上予測される値を超える可能性がある。この場合、転動疲れによる内部起点型の剥離が早期に生じて軸受の寿命が短くなるおそれがある。   From the standpoint of extending the service life, warpage and undulation of the thrust bearing washer may be a problem. That is, when the washer is greatly warped and undulated, when the bearing is operated, only a part of the rolling surface of the roller, which is a rolling element, is pressed against the washer (per piece). This one-piece contact can cause oil film breakage between the rolling element roller and the washer. When oil film breakage occurs, metal contact is made between the roller and the washer, and the temperature of that portion rises. As a result, surface damage or surface-origin type peeling occurs, which may shorten the life of the bearing. In addition, due to the occurrence of contact, there is a possibility that the contact surface pressure between the roller and the washer exceeds the value predicted by design in the portion where the contact has occurred. In this case, the internal origin type peeling due to rolling fatigue may occur at an early stage, and the life of the bearing may be shortened.

また、スラスト軸受の軌道盤の反り・うねりが大きい場合、軸受の動作時の騒音や振動が大きくなる。動作音が小さいことが必要な環境で使用される軸受の場合、これは大きな問題となる。   In addition, when the warp or undulation of the washer of the thrust bearing is large, noise and vibration during operation of the bearing increase. This is a major problem for bearings used in environments where low noise is required.

これに対し、軌道盤に対応する環状体の焼入れの冷却工程において、環状体の組織がオーステナイト状態のうちに所定の加工を加える方法が提案されている（たとえば特許文献２参照）。これにより、焼入れ後における環状体のひずみが抑制される。   On the other hand, in the cooling process of quenching of the annular body corresponding to the raceway, a method has been proposed in which the annular structure is subjected to predetermined processing while the austenite structure is in the austenite state (for example, see Patent Document 2). Thereby, the distortion of the annular body after quenching is suppressed.

また、軌道盤に対応するリング状部材に対して所定の加工率で矯正焼戻しを行う方法が提案されている。これにより、熱処理完了後におけるリング状部材の寸法精度が向上する（たとえば特許文献３参照）。   In addition, a method has been proposed in which straightening and tempering is performed on a ring-shaped member corresponding to the raceway at a predetermined processing rate. Thereby, the dimensional accuracy of the ring-shaped member after completion of the heat treatment is improved (for example, see Patent Document 3).

また、冷間加工後のリング状部材を型で拘束して加熱する方法が提案されている。これにより、リング状部材のサイジングが行われるとともに加工応力が除去される。その結果、その後の熱処理の際に生じるリング状部材の変形が抑制される（たとえば特許文献４参照）。
特開２００２−７０８７２号公報 特開平８−２２５８５１号公報 特開平９−２５６０５８号公報 特開平１１−４３７１７号公報 Further, a method has been proposed in which a ring-shaped member after cold working is restrained with a mold and heated. As a result, the ring-shaped member is sized and the processing stress is removed. As a result, deformation of the ring-shaped member that occurs during the subsequent heat treatment is suppressed (for example, see Patent Document 4).
JP 2002-70872 A Japanese Patent Laid-Open No. 8-225851 Japanese Patent Laid-Open No. 9-256058 Japanese Patent Laid-Open No. 11-43717

しかし近年、スラスト軸受が部品として使用される製品、たとえばカーエアコン・コンプレッサ、オートマチック・トランスミッション、マニュアル・トランスミッション、無段変速機、アクチュエータ付トランスミッション、電動ブレーキ、ディファレンシャル、トランスファ、船外機等はますます高機能化している。これに伴い、そこに使用されているスラスト軸受に対しては、さらなる高機能化および高精度化、たとえば長寿命化が求められている。また、製品の価格競争力向上のため、スラスト軸受に対しても低コスト化の要求がある。   In recent years, however, products that use thrust bearings as parts, such as car air conditioners / compressors, automatic transmissions, manual transmissions, continuously variable transmissions, transmissions with actuators, electric brakes, differentials, transfers, outboard motors, etc., are increasingly used. Highly functional. Along with this, the thrust bearings used therein are required to have higher functionality and higher accuracy, for example, longer life. In addition, there is a demand for cost reduction of thrust bearings in order to improve the price competitiveness of products.

このような状況の下、前述の特許文献１に開示されたスラスト針状ころ軸受の耐久性は、近年のスラスト軸受に対する高い要求特性を考慮すれば、十分とはいえない。また、特許文献２〜４において開示された製造方法により軌道盤の反り・うねりを抑制したスラスト軸受においても、耐久性は十分とはいえない。一方、製造コストや素材コストが上昇する方法で耐久性を向上させることは、低コスト化の要求に反するものとなる。   Under such circumstances, the durability of the thrust needle roller bearing disclosed in the above-mentioned Patent Document 1 is not sufficient in view of the high required characteristics for recent thrust bearings. Further, even in the case of a thrust bearing in which warpage and undulation of the washer are suppressed by the manufacturing methods disclosed in Patent Documents 2 to 4, the durability is not sufficient. On the other hand, improving the durability by a method that increases the manufacturing cost and the material cost is contrary to the demand for cost reduction.

そこで本発明の目的は、低コストでありながら耐久性に優れたスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受を提供することである。   Accordingly, an object of the present invention is to provide a thrust bearing washer and a thrust bearing that are low in cost and excellent in durability.

本発明に従ったスラスト軸受の軌道盤は、焼入れ硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入れ硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤である。軌道盤の表層部の粒界酸化層の厚さは１μｍ以下である。   A thrust bearing washer according to the present invention is a thrust bearing washer that is used after quench hardening in a thrust bearing washer that is manufactured by quench hardening. The thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion of the washer is 1 μm or less.

本発明者は以下のように粒界酸化層とスラスト軸受の耐久性との関係について検討を行った。   The present inventor examined the relationship between the grain boundary oxide layer and the durability of the thrust bearing as follows.

一般に、スラスト軸受の軌道盤は浸炭熱処理、光輝熱処理等により焼入れ硬化して製造される。この場合、軌道盤の表層部の結晶粒界においては鋼中のＣｒ、Ｍｎ等の合金元素と雰囲気ガス中に存在する酸素とが反応して、酸化物が形成される。そのため、軌道盤の厚み方向において、最表面から、酸化物が形成されている領域の最も深い部分までを含む層状部（以下、表層部の粒界酸化層と呼ぶ）では鋼中の合金元素量が低下する。その結果、軌道盤表層部の粒界酸化層は焼入れ硬化がされにくくなり、焼入れ後の硬さが低下するおそれがある。そうすると、焼入れ硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤においては、表層部の硬さ（つまり強度）が低くなり、表層部を起点とした破損が起こりやすくなる。また、粒界酸化層に形成された酸化物は周囲の鋼の組織と比べて著しく硬さが異なるため、亀裂発生の起点となるおそれがある。以上の理由により、表層部に粒界酸化層を有する軌道盤を備えたスラスト軸受は表層部を起点とした破損が起こりやすくなり、耐久性（寿命）が低下するおそれがある。   Generally, a bearing for a thrust bearing is manufactured by quenching and hardening by carburizing heat treatment, bright heat treatment, or the like. In this case, at the grain boundary of the surface layer portion of the washer, an alloy element such as Cr or Mn in the steel reacts with oxygen present in the atmospheric gas to form an oxide. Therefore, in the thickness direction of the washer disk, the amount of alloy elements in the steel in the layered part (hereinafter referred to as the grain boundary oxide layer in the surface layer part) from the outermost surface to the deepest part of the region where the oxide is formed Decreases. As a result, the grain boundary oxide layer on the surface layer of the washer is hard to be hardened by hardening, and the hardness after hardening may be reduced. Then, in a thrust bearing washer that is used without being subjected to grinding after quenching and hardening, the hardness (that is, the strength) of the surface layer portion is low, and damage starting from the surface layer portion is likely to occur. In addition, since the oxide formed in the grain boundary oxide layer has a significantly different hardness as compared with the surrounding steel structure, it may become a starting point of cracking. For the above reasons, a thrust bearing provided with a washer having a grain boundary oxide layer in the surface layer portion is likely to be damaged starting from the surface layer portion, and the durability (life) may be reduced.

ここで、焼入れ硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤においては、軌道盤表面から粒界酸化が発生していない領域までの距離（つまり粒界酸化層の厚さ）は通常２μｍ〜１０μｍ程度である。これに対し、本発明者は粒界酸化層の厚さを十分小さくすることで、具体的には１μｍ以下とすることで、スラスト軸受の耐久性が著しく向上することを見出した。したがって、本発明のスラスト軸受の軌道盤によれば、耐久性に優れたスラスト軸受を構成可能なスラスト軸受の軌道盤を提供することができる。   Here, in a thrust bearing washer that is used without being ground after quench hardening, the distance from the washer surface to the region where no grain boundary oxidation has occurred (that is, the thickness of the grain boundary oxide layer) is Usually, it is about 2 μm to 10 μm. On the other hand, the present inventor has found that the durability of the thrust bearing is remarkably improved by making the thickness of the grain boundary oxide layer sufficiently small, specifically, by setting the thickness to 1 μm or less. Therefore, according to the thrust bearing washer of the present invention, it is possible to provide a thrust bearing washer that can constitute a thrust bearing having excellent durability.

なお、粒界酸化層の厚さは１μｍ以下とすることでスラスト軸受の耐久性は明確に向上するが、さらに耐久性を向上させるためには０．５μｍ以下とすることが好ましい。   Although the durability of the thrust bearing is clearly improved by setting the thickness of the grain boundary oxide layer to 1 μm or less, it is preferably 0.5 μm or less in order to further improve the durability.

上記スラスト軸受の軌道盤において好ましくは、軌道盤の表面硬さは６５３ＨＶ以上であり、かつ軌道盤の内部硬さは６５３ＨＶ以上である。   In the thrust bearing washer, preferably, the surface hardness of the washer is 653 HV or more, and the internal hardness of the washer is 653 HV or more.

軌道盤の表面硬さが６５３ＨＶより低くなると、スラスト軸受の転動疲労寿命は低下する。これに対し、表面硬さを６５３ＨＶ以上とすることで、転動疲労寿命の低下を回避することができる。さらに、表面だけでなく内部硬さをも６５３ＨＶ以上とすることで、表面のみ６５３ＨＶ以上である軌道盤に比べて軌道盤に塑性変形が生じにくくなり、より転動疲労寿命が向上する。ここで、表面硬さとは軌道盤の表面においてころと接触する部分（転走面の転走部分）の硬さをいう。また、内部硬さとは軌道盤においてころと接触する側の面（転走面）に垂直な断面の中央部の硬さをいう。   When the surface hardness of the washer is lower than 653 HV, the rolling fatigue life of the thrust bearing is reduced. On the other hand, the fall of a rolling fatigue life can be avoided by making surface hardness into 653HV or more. Furthermore, by setting not only the surface but also the internal hardness to 653 HV or more, plastic deformation is less likely to occur in the washer than the washer whose surface is 653 HV or more, and the rolling fatigue life is further improved. Here, the surface hardness refers to the hardness of the portion (rolling portion of the rolling surface) that contacts the roller on the surface of the washer. Further, the internal hardness means the hardness of the central portion of the cross section perpendicular to the surface (rolling surface) on the side of the washer that contacts the roller.

上記スラスト軸受の軌道盤において好ましくは、軌道盤の材質は０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼である。   In the above-described thrust bearing washer, the washer is preferably steel containing 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less of carbon.

鋼を焼入れ硬化した場合の硬さの上限は鋼の炭素含有量に依存する。前述の６５３ＨＶ以上の硬さを確保するためには炭素量は少なくとも０．４質量％以上必要である。一方、炭素量が多くなると焼入れ後にマルテンサイト化せずに残留するオーステナイト（残留オーステナイト）が多くなる。残留オーステナイトは少量であればその影響は小さいが、炭素量が１．２質量％以上となると残留オーステナイト量が多くなり、焼入れ硬さが低下する。また、残留オーステナイトは経年変化によりマルテンサイト化し、寸法変化の原因となる。さらに、炭素量が１．２質量％以上になると炭化物（Ｆｅ３Ｃ；セメンタイト）の粗大化、凝集化が生じ、軌道盤の靭性が著しく劣化する。したがって、炭素量を０．４質量％以上、１．２質量％以下とすることで、軌道盤に必要な硬さ、寸法安定性および靭性を確保することができる。 The upper limit of the hardness when quenching and hardening the steel depends on the carbon content of the steel. In order to secure the above-mentioned hardness of 653 HV or more, the amount of carbon needs to be at least 0.4 mass%. On the other hand, when the amount of carbon increases, austenite (residual austenite) that remains without being martensite after quenching increases. If the amount of retained austenite is small, the effect is small, but if the amount of carbon is 1.2% by mass or more, the amount of retained austenite increases and the quenching hardness decreases. Residual austenite becomes martensite due to aging and causes dimensional changes. Furthermore, when the carbon content is 1.2% by mass or more, carbides (Fe 3 C; cementite) are coarsened and agglomerated, and the toughness of the bearing disc is significantly deteriorated. Therefore, the hardness, dimensional stability, and toughness required for the washer can be ensured by setting the carbon amount to 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less.

上記スラスト軸受の軌道盤において好ましくは、軌道盤は鋼板をプレス加工することにより得られた部材を用いて構成されている。   In the thrust bearing washer, the washer is preferably configured using a member obtained by pressing a steel plate.

これにより、旋削などの方法で成形した部材を用いているものよりも、低コストな軌道盤とすることができる。   Thereby, it can be set as a low cost washer compared with what uses the member shape | molded by methods, such as turning.

本発明に従ったスラスト軸受は、上記軌道盤を備えたスラスト軸受である。本発明のスラスト軸受によれば、スラスト軸受は上記の耐久性に優れ、かつ低コストな軌道盤を備えるため、耐久性に優れ、かつ低コストなスラスト軸受を提供することができる。   A thrust bearing according to the present invention is a thrust bearing provided with the above-described washer. According to the thrust bearing of the present invention, since the thrust bearing is provided with the above-described durability and low-cost washer, it is possible to provide a thrust bearing with excellent durability and low cost.

以上の説明から明らかなように、本発明のスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受によれば、低コストでありながら耐久性に優れたスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受を提供することができる。   As is apparent from the above description, according to the thrust bearing washer and thrust bearing of the present invention, it is possible to provide a thrust bearing washer and thrust bearing that are low in cost and excellent in durability.

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the following drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals, and description thereof will not be repeated.

（実施の形態１）
図１は本発明の一実施の形態である実施の形態１のスラスト軸受を示す概略断面図である。また、図２は実施の形態１のスラスト軸受（ａ）および従来のスラスト軸受（ｂ）の軌道盤の表層部付近の光学顕微鏡写真である。すなわち、図２（ａ）は実施の形態１のスラスト軸受が備える軌道盤の転走面に垂直な断面における転走部直下の表層部付近の光学顕微鏡写真であり、また、図２（ｂ）は従来のスラスト軸受の軌道盤の転走面に垂直な断面における転走部直下の表層部の光学顕微鏡写真である。図１および図２を参照して、本発明の実施の形態１のスラスト軸受の構成を説明する。 (Embodiment 1)
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a thrust bearing according to a first embodiment which is an embodiment of the present invention. FIG. 2 is an optical micrograph of the vicinity of the surface layer portion of the washer of the thrust bearing (a) of Embodiment 1 and the conventional thrust bearing (b). That is, FIG. 2A is an optical micrograph of the vicinity of the surface layer portion immediately below the rolling part in a cross section perpendicular to the rolling surface of the washer included in the thrust bearing of Embodiment 1, and FIG. These are the optical micrographs of the surface layer part just under a rolling part in the cross section perpendicular | vertical to the rolling surface of the bearing disk of the conventional thrust bearing. With reference to FIG. 1 and FIG. 2, the structure of the thrust bearing of Embodiment 1 of this invention is demonstrated.

図１（ａ）を参照して、スラスト軸受１０は、たとえば一対の軌道盤１１、１１と、複数の転動体１２と、環状の保持器１３とを備えている。転動体１２は一対の軌道盤１１、１１の間において、軌道盤１１、１１の転走面１１Ａ、１１Ａに接触して配置されている。さらに、転動体１２は保持器１３により周方向に所定のピッチで配置され、かつ転動自在に保持されている。これにより、軌道盤１１、１１の各々は互いに相対的に回転することができる。   Referring to FIG. 1A, the thrust bearing 10 includes, for example, a pair of washer disks 11, 11, a plurality of rolling elements 12, and an annular cage 13. The rolling element 12 is disposed between the pair of washer disks 11 and 11 in contact with the rolling surfaces 11A and 11A of the washer disks 11 and 11. Further, the rolling elements 12 are arranged at a predetermined pitch in the circumferential direction by the cage 13 and are held so as to be freely rollable. Thereby, each of the washer disks 11 and 11 can rotate relative to each other.

図２（ａ）を参照して、本実施の形態１のスラスト軸受１０の軌道盤１１において、表層部の粒界酸化層の厚さは１μｍ以下である。一方、図２（ｂ）を参照して、従来のスラスト軸受の軌道盤では表層部の粒界酸化層の厚さは６μｍ程度である。   2A, in the washer disk 11 of the thrust bearing 10 of the first embodiment, the thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion is 1 μm or less. On the other hand, referring to FIG. 2B, in the conventional thrust bearing washer, the thickness of the grain boundary oxide layer at the surface layer is about 6 μm.

ここで、軌道盤１１の表層部の粒界酸化層の観察はたとえば次の手順で行うことができる。まず、軌道盤を転走面に垂直な面で切断した。次にその断面を鏡面研磨した後、研磨された面を室温で３％ナイタルに浸漬して腐食した。浸漬時間は、たとえば２秒〜１０秒程度であるが、鋼種により腐食されやすさが異なるため、腐食の進行状況を確認しながらそれぞれの軌道盤について適当な時間とした。その後、転走面直下の表層部を光学顕微鏡により観察した。   Here, the observation of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion of the washer 11 can be performed, for example, by the following procedure. First, the washer was cut along a plane perpendicular to the rolling surface. Next, the cross-section was mirror-polished, and the polished surface was then corroded by being immersed in 3% nital at room temperature. The immersion time is, for example, about 2 seconds to 10 seconds, but since the susceptibility to corrosion differs depending on the steel type, the time was set to be appropriate for each washer while confirming the progress of corrosion. Then, the surface layer part just under a rolling surface was observed with the optical microscope.

この観察方法により観察される本実施の形態１に係るスラスト軸受の軌道盤の表層部の粒界酸化層の厚さは１μｍ以下である。   The thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion of the washer of the thrust bearing according to the first embodiment observed by this observation method is 1 μm or less.

次に、本実施の形態１における軌道盤１１およびスラスト軸受１０の製造方法について説明する。   Next, a method for manufacturing the washer 11 and the thrust bearing 10 according to the first embodiment will be described.

図３は本実施の形態１における軌道盤１１の製造工程の一例を示した図である。図３を参照して、本実施の形態１の軌道盤１１の製造工程の一例を説明する。   FIG. 3 is a diagram showing an example of the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 3, an example of the manufacturing process of the washer 11 of the first embodiment will be described.

まず、本実施の形態１における軌道盤１１の材料としては、たとえばＳ５５Ｃ、ＳＡＥ１０７０、ＳＫ５、ＳＵＪ２を選択することができる。これらの材料はいずれも０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼である。たとえばこれらの材料の鋼板を素材として、プレス加工により軌道盤１１を成形する。これにより、軌道盤１１は鋼板をプレス加工して成形することにより得られた部材を用いて構成されることになる。次に、軌道盤１１を拘束した状態で、誘導加熱による焼入れ焼戻しを行う。これにより、焼入れ工程における加熱時間が一般的焼入れ硬化処理である浸炭熱処理、光輝熱処理等と比較して極めて短いため、粒界酸化層はほとんど形成されない。また、焼入れ焼戻し工程において軌道盤を拘束しているため、反り・うねりが抑制される。さらに、軌道盤１１の表面硬さおよび内部硬さはいずれも６５３ＨＶ以上となっている。次に、研削加工を行うことなく、たとえばタンブラーにより仕上げが行われる。   First, as a material for the washer 11 in the first embodiment, for example, S55C, SAE1070, SK5, SUJ2 can be selected. All of these materials are steel containing carbon of 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less. For example, the washer 11 is formed by press working using steel plates of these materials. Thereby, the washer disk 11 is configured using a member obtained by pressing and forming a steel plate. Next, quenching and tempering by induction heating is performed with the washer 11 being restrained. Thereby, since the heating time in the quenching process is extremely short as compared with carburizing heat treatment, bright heat treatment and the like, which are general quench hardening treatments, the grain boundary oxide layer is hardly formed. Moreover, since the washer is restrained in the quenching and tempering step, warpage and undulation are suppressed. Furthermore, the surface hardness and internal hardness of the washer 11 are both 653 HV or higher. Next, finishing is performed by, for example, a tumbler without performing grinding.

なお、このような工程によれば、誘導加熱設備は比較的小規模で、かつ取り扱いに注意が必要な浸炭ガス等も使用しないため、加工工程とともに１つのラインを構成する（ワンライン化する）ことができる。そのため、熱処理前および熱処理後の仕掛品が発生しない。これにより製造コスト低減が可能となる。また、製品の管理も容易となるため、ピースバイピースの品質管理を行い得る。これにより製品の高品質化が実現される。   In addition, according to such a process, since induction heating equipment is comparatively small-scale and does not use carburizing gas etc. which should be handled with care, one line is formed together with the processing process (one line is made). be able to. Therefore, work in process before and after heat treatment does not occur. Thereby, the manufacturing cost can be reduced. Further, since product management becomes easy, quality control of piece-by-piece can be performed. As a result, the quality of the product is improved.

さらに、通常の工程では軌道盤の焼戻し終了時において反り・うねりが大きいため、矯正するためのプレステンパーの工程が設けられる場合が多い。これに対して、この工程では焼入れ焼戻し工程において軌道盤の反り・うねりを抑制するための拘束がおこなわれているため、焼戻し終了時において、軌道盤１１の反り・うねりが小さい。そのため、プレステンパーの工程は不要となり、高精度の軌道盤１１を低コストで製造することが可能となっている。   Further, in a normal process, a warp / waviness is large at the end of tempering of the washer, and therefore, a press temper process for correction is often provided. On the other hand, in this process, since the restraint for suppressing warpage and undulation of the washer is performed in the quenching and tempering process, the warp and undulation of the washer 11 is small at the end of tempering. Therefore, the press temper process is not required, and the high precision washer 11 can be manufactured at low cost.

次に、本実施の形態１における軌道盤１１の製造方法のうち、焼入れ焼戻しについて詳細に説明する。   Next, quenching and tempering in the manufacturing method of the washer 11 in the first embodiment will be described in detail.

図４は本実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。図４を参照して、本実施の形態１の軌道盤１１の熱処理工程の一例を詳細に説明する。   FIG. 4 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 4, an example of the heat treatment process of the washer 11 of the first embodiment will be described in detail.

図４を参照して、誘導熱処理装置３は、誘導コイル３０と、下部拘束用治具５０Ａと、上部拘束用治具５０Ｂと、中心軸５１と、治具押えナット５３とを備えている。誘導コイル３０は冷却水を吐出するための冷却水吐出口３１を有している。また、中心軸５１は下端に膨出部５１１を有し、上部にねじ部５１２を有している。また、治具押えナット５３は内径側にねじ溝を有している。   Referring to FIG. 4, induction heat treatment apparatus 3 includes induction coil 30, lower restraining jig 50 </ b> A, upper restraining jig 50 </ b> B, center shaft 51, and jig presser nut 53. The induction coil 30 has a cooling water discharge port 31 for discharging cooling water. The central shaft 51 has a bulging portion 511 at the lower end and a threaded portion 512 at the top. The jig presser nut 53 has a thread groove on the inner diameter side.

以下、同図を参照して熱処理の手順を説明する。下部拘束用治具５０Ａには中心軸５１が挿入される。下部拘束用治具５０Ａは中心軸の下端の膨出部５１１に接触するように配置される。中央部に穴を有するスラスト軸受の軌道盤１１には、中心軸５１が挿入される。軌道盤１１は下部拘束用治具５０Ａの平滑な上面に接触するように配置される。軌道盤１１は１枚でもよいが、熱処理の効率向上の観点から複数枚であることが好ましい。複数枚同時に熱処理を行う場合、軌道盤１１は中心軸５１を挟む両側に配置された誘導コイル３０による加熱が可能な範囲で、積み重ねて配置される。上部拘束用治具５０Ｂはその平滑な下面が軌道盤１１の上部に接触するように配置される。また、上部拘束用治具５０Ｂには、中心軸５１が挿入される。治具押えナット５３は内径側のねじ溝が中心軸５１のねじ部５１２と噛み合うように中心軸５１に嵌めこまれ、所定のトルクで締め付けられる。これにより、軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を転走部分全体に負荷される。   Hereinafter, the heat treatment procedure will be described with reference to FIG. A central shaft 51 is inserted into the lower restraining jig 50A. The lower restraining jig 50A is disposed so as to contact the bulging portion 511 at the lower end of the central axis. A center shaft 51 is inserted into the washer disk 11 of the thrust bearing having a hole in the center. The washer 11 is disposed so as to contact the smooth upper surface of the lower restraining jig 50A. Although one washer disk 11 may be used, it is preferable to use a plurality of washer disks from the viewpoint of improving the efficiency of heat treatment. When heat treatment is performed on a plurality of sheets at the same time, the washer 11 is stacked in a range that can be heated by the induction coils 30 disposed on both sides of the central axis 51. The upper restraining jig 50 </ b> B is disposed such that the smooth lower surface thereof is in contact with the upper portion of the washer disk 11. The central shaft 51 is inserted into the upper restraining jig 50B. The jig presser nut 53 is fitted into the center shaft 51 so that the thread groove on the inner diameter side engages with the threaded portion 512 of the center shaft 51, and is tightened with a predetermined torque. As a result, the washer 11 is loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on the entire rolling portion.

誘導コイル３０に高周波電流を通電すると軌道盤１１は誘導加熱される。軌道盤１１はＡｃ１点以上の温度に加熱されて所定時間保持される（加熱工程）。その後、通電が停止されるとともに誘導コイル３０の冷却水吐出口３１を通して冷却水が軌道盤１１に吹き付けられる。これにより、軌道盤１１はＭｓ点以下の温度に急速に冷却される（冷却工程）。以上の手順により、軌道盤１１は転走面を押圧する向きの応力を負荷された状態で、焼入れ硬化される。この焼入れ工程における加熱時間は一般的焼入れ硬化処理である浸炭熱処理、光輝熱処理等と比較して極めて短いため、粒界酸化層はほとんど形成されない。またこのとき、一様に加熱および冷却を行うため、矢印で示すように誘導熱処理装置３のうち誘導コイル３０以外の部分を中心軸５１を回転軸として誘導コイル３０に対して相対的に回転させることが好ましい。 When a high-frequency current is passed through the induction coil 30, the washer plate 11 is induction-heated. The washer 11 is heated to a temperature equal to or higher than the Ac1 point and held for a predetermined time (heating step). Thereafter, energization is stopped and cooling water is sprayed onto the washer 11 through the cooling water discharge port 31 of the induction coil 30. Thereby, the washer 11 is rapidly cooled to a temperature below the M s point (cooling step). By the above procedure, the washer 11 is quenched and hardened in a state where a stress in a direction to press the rolling surface is applied. Since the heating time in this quenching process is very short compared to carburizing heat treatment, bright heat treatment, and the like, which are general quench hardening processes, the grain boundary oxide layer is hardly formed. Further, at this time, in order to perform heating and cooling uniformly, as shown by the arrows, a part other than the induction coil 30 in the induction heat treatment apparatus 3 is rotated relative to the induction coil 30 with the central axis 51 as the rotation axis. It is preferable.

なお、Ａｃ１点とは鋼を連続的に加熱する際に、鋼がフェライトからオーステナイトに変態を開始する温度に相当する点をいう。また、Ｍｓ点とはオーステナイト化した鋼が冷却される際に、マルテンサイト化を開始する温度に相当する点をいう。また、軌道盤の転走面とは軌道盤において転動体が転走する側の面をいう。また、軌道盤の転走部分とは転走面のうち転動体が転走する部分をいう。 The Ac1 point means a point corresponding to a temperature at which the steel starts to transform from ferrite to austenite when the steel is continuously heated. Further, the M s point means a point corresponding to a temperature at which martensite formation starts when the austenitized steel is cooled. Further, the rolling surface of the washer means a surface on the side where the rolling elements roll in the washer. Moreover, the rolling part of a bearing disc means the part where a rolling element rolls among rolling surfaces.

さらに、再度誘導コイル３０には高周波電流が通電され、軌道盤１１はＡｃ１点以下の温度に加熱される。その後軌道盤１１は所定の時間、所定の温度で保持された後、加熱が中止されることで冷却される（焼戻し工程）。以上の手順により、軌道盤１１は転走面を押圧する向きの応力を負荷された状態で焼戻しされる。このとき、一様に加熱を行うため、矢印で示すように誘導熱処理装置３のうち誘導コイル３０以外の部分を中心軸５１を回転軸として誘導コイル３０に対して相対的に回転させることが好ましい。 Furthermore, the induction coil 30 is again energized with a high-frequency current, and the washer 11 is heated to a temperature below the Ac1 point. After that, the washer 11 is held at a predetermined temperature for a predetermined time and then cooled by stopping heating (tempering step). According to the above procedure, the washer 11 is tempered in a state where a stress in a direction to press the rolling surface is applied. At this time, in order to perform heating uniformly, it is preferable to rotate the portion other than the induction coil 30 in the induction heat treatment apparatus 3 relative to the induction coil 30 with the central axis 51 as a rotation axis as indicated by an arrow. .

以上の工程により、軌道盤１１は粒界酸化層がほとんど形成されることなく、かつ転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Through the above steps, the washer 11 is quenched with almost no grain boundary oxide layer formed and stress applied in the direction of pressing the rolling surface 11A on at least the entire rolling part of the washer 11. And tempered.

なお、応力は必ずしも負荷し続ける必要はなく、必要に応じて解除することができるが、変形を抑制する観点および工程数を少なくする観点から、熱処理開始前に軌道盤１１を拘束し、かつ熱処理終了まで拘束し続けることが望ましい。また、軌道盤１１は１枚ずつ熱処理を行うこともできるが、軌道盤１１の製造コストをさらに低減するためには、複数枚同時に熱処理を行うことが望ましい。   The stress does not necessarily need to be continuously applied and can be released as necessary. From the viewpoint of suppressing deformation and reducing the number of processes, the washer 11 is restrained before the heat treatment is started, and the heat treatment is performed. It is desirable to continue restraint until the end. In addition, although the washer 11 can be heat-treated one by one, in order to further reduce the manufacturing cost of the washer 11, it is desirable to simultaneously carry out heat treatment of a plurality of washer.

本熱処理方法によれば、焼入れ硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受１０の軌道盤１１の表層部の粒界酸化層の厚さを１μｍ以下とすることができる。また、軌道盤１１の反り・うねりも小さくすることができる。   According to this heat treatment method, the thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion of the washer disk 11 of the thrust bearing 10 used without being subjected to grinding after hardening by hardening can be set to 1 μm or less. Further, warpage and swell of the washer 11 can be reduced.

以上の製造方法により、焼入れ硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受１０の軌道盤１１であって、表層部の粒界酸化層の厚さは１μｍ以下であり、かつ軌道盤１１の表面硬さおよび内部硬さが６５３ＨＶ以上であり、かつ軌道盤１１の材質は０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼であり、かつ軌道盤１１は鋼板をプレス加工することにより得られた部材を用いて構成されたスラスト軸受１０の軌道盤１１を製造することができる。また、この軌道盤１１を使用することにより、上記構成を有する軌道盤１１を備えたスラスト軸受１０を製造することができる。   According to the above manufacturing method, the bearing disk 11 of the thrust bearing 10 is used without being subjected to grinding after quenching and hardening, and the thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion is 1 μm or less, and the bearing disk 11 The surface hardness and internal hardness are 653 HV or more, and the material of the washer 11 is steel containing carbon of 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less, and the washer 11 presses a steel plate. The bearing washer 11 of the thrust bearing 10 configured using the member obtained by this can be manufactured. Moreover, by using this washer 11, the thrust bearing 10 provided with the washer 11 having the above-described configuration can be manufactured.

なお、図１（ａ）においては転動体１２は単列に配置されているが、図１（ｂ）〜図１（ｅ）のように複列に配置されてもよい。また、保持器１３の形状は図１（ａ）において示された形状に限られず、たとえば図１（ｂ）〜図１（ｅ）に示すような形状であってもよい。また、図１（ａ）〜図１（ｃ）においては保持器１３は金属製であるが、保持器１３の材質は金属に限られず、たとえば図１（ｄ）および図１（ｅ）に示すように材質は樹脂であってもよい。また、複列の転動体１２を有する場合、図１（ｂ）〜図１（ｄ）では、径方向に隣り合う転動体は保持器に設けられた単一の保持領域で保持されているが、図１（ｅ）に示すように保持領域が分離され、複数の保持領域においてそれぞれの転動体１２が保持されてもよい。   In FIG. 1A, the rolling elements 12 are arranged in a single row, but may be arranged in multiple rows as shown in FIGS. 1B to 1E. Further, the shape of the cage 13 is not limited to the shape shown in FIG. 1A, and may be, for example, the shapes shown in FIGS. 1B to 1E. Further, in FIGS. 1A to 1C, the cage 13 is made of metal, but the material of the cage 13 is not limited to metal, for example, as shown in FIGS. 1D and 1E. Thus, the material may be a resin. Moreover, when it has the double-row rolling element 12, in FIG.1 (b)-FIG.1 (d), although the rolling element adjacent to radial direction is hold | maintained in the single holding | maintenance area | region provided in the holder | retainer. As shown in FIG. 1E, the holding regions may be separated, and the respective rolling elements 12 may be held in the plurality of holding regions.

また、上記のスラスト軸受の製造方法では図４に示した誘導熱処理装置３を用いて熱処理を行う場合について説明したが、上記熱処理方法を変形した他の熱処理方法を選択することもできる。   Moreover, although the case where heat treatment was performed using the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 4 was described in the above thrust bearing manufacturing method, other heat treatment methods obtained by modifying the heat treatment method can be selected.

図５は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。図５を参照して、第１の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 5 is a schematic sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 5, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st modification is demonstrated.

図５を参照して、第１の変形例における誘導熱処理装置３と、上述した図４の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、第１の変形例で用いる誘導熱処理装置３は中心軸５１およびこれに噛み合う治具押えナット５３を有さない一方で、軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０が配置される点で図４の誘導熱処理装置３と異なっている。   Referring to FIG. 5, the induction heat treatment apparatus 3 in the first modification and the induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 4 described above have basically the same configuration. However, the induction heat treatment apparatus 3 used in the first modified example does not have the central shaft 51 and the jig presser nut 53 that meshes with the central shaft 51, while the induction coil 30 is arranged on the inner diameter side of the washer disk 11. 4 is different from the induction heat treatment apparatus 3.

以下、同図を参照して熱処理の手順を説明する。熱処理の手順も基本的には図４の場合と同様である。しかし、図４の場合とは異なり、上部拘束用治具５０Ｂは治具押えナット５３で締め付けられて軌道盤１１に押し付けられるのではなく、他の手段（たとえば油圧シリンダなど）により圧力を負荷される。これにより、転走面を押圧する向きの応力が、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷される。また、焼入れおよび焼戻しの加熱は、軌道盤１１の外径側からだけでなく、内径側からも行われる。   Hereinafter, the heat treatment procedure will be described with reference to FIG. The heat treatment procedure is basically the same as in FIG. However, unlike the case of FIG. 4, the upper restraining jig 50 </ b> B is not clamped by the jig pressing nut 53 and pressed against the washer 11, but pressure is applied by other means (for example, a hydraulic cylinder or the like). The Thereby, the stress of the direction which presses a rolling surface is loaded with respect to the whole rolling part of the washer 11 at least. Further, the heating for quenching and tempering is performed not only from the outer diameter side of the washer 11 but also from the inner diameter side.

この第１の変形例によれば、軌道盤１１は実施の形態１の場合と比較して、より均一に加熱される。そのため、反り・うねりの抑制に有利である。   According to the first modification, the washer 11 is heated more uniformly than in the first embodiment. Therefore, it is advantageous for suppressing warpage and swell.

図６は実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。図６を参照して、第２の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the first embodiment. With reference to FIG. 6, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 2nd modification is demonstrated.

図６を参照して、本実施の形態における誘導熱処理装置３と上述の図４の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、第２の変形例の誘導熱処理装置３は誘導コイル３０に代えて、焼入れ用誘導コイル３０Ａと焼戻し用誘導コイル３０Ｂとがそれぞれ中心軸５１を挟む両側に配置される点で図４の誘導熱処理装置３と異なる。また、焼入れ用誘導コイル３０Ａは第１の焼入れ用誘導コイル３０Ａ１と、第１の焼入れ用誘導コイル３０Ａ１に隣接し、かつ焼戻し用誘導コイル３０Ｂとの間に配置された第２の焼入れ用誘導コイル３０Ａ２とからなっている。第２の焼入れ用誘導コイル３０Ａ２は冷却水吐出口３１を有している。また、図４の誘導熱処理装置３では配置されたすべての軌道盤１１が同時に加熱可能に構成されているのに対し、第２の変形例では一部の軌道盤１１のみが加熱可能に構成されている。具体的には、一部の軌道盤１１の端面にのみ対向することができるように、誘導コイル３０Ａ、３０Ｂの高さはセットされた複数の軌道盤１１の高さよりも小さくなっている。さらに、第２の変形例では、誘導コイル３０Ａ、３０Ｂおよび中心軸５１の一方または両方が中心軸５１の軸方向に移動可能であることにより、中心軸５１が誘導コイル３０Ａ、３０Ｂに対して相対的に移動可能な構成となっている。   Referring to FIG. 6, induction heat treatment apparatus 3 in the present embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 4 described above have basically the same configuration. However, in the induction heat treatment apparatus 3 of the second modification, instead of the induction coil 30, the induction induction coil 30A and the tempering induction coil 30B are arranged on both sides sandwiching the central axis 51, respectively, as shown in FIG. Different from the heat treatment apparatus 3. Further, the induction coil 30A for quenching is a second induction coil for quenching disposed between the first induction coil 30A1 for quenching and the first induction coil 30A1 for quenching and between the induction coil 30B for tempering. 30A2. The second quenching induction coil 30 </ b> A <b> 2 has a cooling water discharge port 31. Further, in the induction heat treatment apparatus 3 of FIG. 4, all the arranged washer plates 11 are configured to be heated at the same time, whereas in the second modified example, only some of the washer plates 11 are configured to be capable of being heated. ing. Specifically, the height of the induction coils 30 </ b> A and 30 </ b> B is smaller than the height of the set plurality of washer disks 11 so that only the end surfaces of some of the washer disks 11 can be opposed. Furthermore, in the second modification, one or both of the induction coils 30A and 30B and the central axis 51 can move in the axial direction of the central axis 51, so that the central axis 51 is relative to the induction coils 30A and 30B. It is configured to be movable.

以下、同図を参照して熱処理の手順を説明する。下部拘束用治具５０Ａ、上部拘束用治具５０Ｂ、軌道盤１１、治具押えナット５３は図４の場合と同様に配置され、軌道盤１１の転走面を押圧する向きの応力が、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷される。   Hereinafter, the heat treatment procedure will be described with reference to FIG. The lower restraining jig 50A, the upper restraining jig 50B, the washer 11 and the jig holding nut 53 are arranged in the same manner as in FIG. 4, and the stress in the direction to press the rolling surface of the washer 11 is at least The entire rolling part of the washer 11 is loaded.

次に、誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに高周波電流が通電されるとともに、中心軸５１は誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに対して相対的に移動する。これに伴い軌道盤１１は通電された第１の焼入れ用誘導コイル３０Ａ１に挟まれる位置に到達する。これにより軌道盤１１はＡｃ１点以上の温度に誘導加熱される。そして、加熱された軌道盤１１は第１の焼入れ用誘導コイル３０Ａ１に対して相対的に移動しつつ、第２の焼入れ用誘導コイル３０Ａ２に挟まれる位置に到達し、その間所定時間Ａｃ１点以上の温度に保持される。その後、軌道盤１１に対する第２の焼入れ用誘導コイル３０Ａ２による加熱が中止されるとともに、軌道盤１１には冷却水吐出口３１から冷却水が吹き付けられ、Ｍｓ点以下の温度に急速に冷却される。以上の手順により、軌道盤１１に転走面１１Ａを押圧する向きの応力を負荷した状態で、焼入れが実施される。この焼入れ工程における加熱時間は一般的焼入れ硬化処理である浸炭熱処理、光輝熱処理等と比較して極めて短いため、粒界酸化層はほとんど形成されない。 Next, high frequency current is applied to the induction coils 30A and 30B, and the central shaft 51 moves relative to the induction coils 30A and 30B. Accordingly, the washer 11 reaches a position between the energized first quenching induction coil 30A1. As a result, the washer 11 is induction-heated to a temperature not lower than the Ac1 point. The bearing washer 11, which is heated while moving relative to the induction coil 30A1 for the first quench, reaches a position sandwiched between the second quenching for the induction coils 30A2, during the predetermined time A c1 or points Is maintained at a temperature of Thereafter, heating of the washer 11 by the second quenching induction coil 30A2 is stopped, and cooling water is sprayed from the cooling water discharge port 31 to the washer 11 so that it is rapidly cooled to a temperature below the M s point. The By the above procedure, quenching is performed in a state where stress in a direction to press the rolling surface 11A is applied to the washer disk 11. Since the heating time in this quenching process is very short compared to carburizing heat treatment, bright heat treatment, and the like, which are general quench hardening processes, the grain boundary oxide layer is hardly formed.

さらに軌道盤１１は誘導コイル３０Ａ、３０Ｂに対して相対的に移動し、焼戻し用誘導コイル３０Ｂに挟まれる位置に到達する。これにより、軌道盤１１はＡｃ１点以下の所定の焼戻し温度に加熱される。そして、加熱された軌道盤１１は焼戻し用誘導コイル３０Ｂに対して相対的に移動しつつ、所定時間経過後加熱範囲から離脱することで、空冷される。これにより、軌道盤１１に転走面を押圧する向きの応力を負荷した状態で焼戻しが実施される。 Furthermore, the washer 11 moves relative to the induction coils 30A and 30B and reaches a position sandwiched between the tempering induction coils 30B. As a result, the washer 11 is heated to a predetermined tempering temperature below the Ac1 point. The heated washer 11 moves relative to the induction coil 30B for tempering, and is cooled by air by leaving the heating range after a predetermined time. Thereby, tempering is implemented in the state which applied the stress of the direction which presses a rolling surface to the washer disk 11. FIG.

以上の工程により、軌道盤１１は転走面を押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Through the above-described steps, the washer 11 is quenched and tempered while stress in the direction of pressing the rolling surface is applied to at least the entire rolling part of the washer.

第２の変形例によれば、誘導コイル３０Ａ、３０Ｂの長さを超えて軌道盤１１を積み重ねても、軌道盤１１の熱処理を行うことができる。   According to the second modification, the washer 11 can be heat-treated even if the washer 11 is stacked beyond the length of the induction coils 30A and 30B.

（実施の形態２）
図７は本発明の実施の形態２のスラスト軸受の転動体周辺の構成の一例を示す概略部分断面図である。図７を参照して、本発明の実施の形態２のスラスト軸受の構成の一例について説明する。 (Embodiment 2)
FIG. 7 is a schematic partial sectional view showing an example of the configuration around the rolling elements of the thrust bearing according to the second embodiment of the present invention. With reference to FIG. 7, an example of a structure of the thrust bearing of Embodiment 2 of this invention is demonstrated.

上述の実施の形態１においては、スラスト軸受１０は、一対の軌道盤１１、１１と、複数の転動体１２と、環状の保持器１３とを備えており、軌道盤１１は平板状の形状を有している場合について説明した。本実施の形態２においては、図７（ａ）を参照して、スラスト軸受１０は、たとえば一対の軌道盤１１、１１と、転動体１２と、保持器１３とからなっている点では実施の形態１と同様である。しかし、一方の軌道盤１１は径方向内径側に転走面１１Ａと交差する方向に延びる内径フランジ１１１を有しており、他方の軌道盤１１は径方向外径側に転走面１１Ａと交差する方向に延びる外径フランジ１１３を有している点で異なっている。また、内径フランジ１１１の先端部には径方向外径側に突出する内径フランジ突出部１１２が形成されており、外径フランジ１１３の先端部には径方向内径側に突出する外径フランジ突出部１１４が形成されている点でも異なっている。したがって、内径フランジ突出部１１２および外径フランジ突出部１１４の作用により、軌道盤１１と保持器１３および保持器１３に保持されている転動体１２は分離しない構成となっている。   In the above-described first embodiment, the thrust bearing 10 includes a pair of washer disks 11, 11, a plurality of rolling elements 12, and an annular retainer 13, and the washer disk 11 has a flat plate shape. The case where it has was demonstrated. In the second embodiment, referring to FIG. 7A, the thrust bearing 10 is implemented in that it includes, for example, a pair of washer disks 11, 11, a rolling element 12, and a cage 13. This is the same as the first embodiment. However, one washer 11 has an inner diameter flange 111 extending in the direction intersecting the rolling surface 11A on the radially inner side, and the other washer 11 intersecting the rolling surface 11A on the radially outer diameter side. It is different in that it has an outer diameter flange 113 extending in the direction of the movement. Further, an inner diameter flange projecting portion 112 projecting toward the radially outer diameter side is formed at the distal end portion of the inner diameter flange 111, and an outer diameter flange projecting portion projecting toward the radially inner diameter side is formed at the distal end portion of the outer diameter flange 113. Another difference is that 114 is formed. Therefore, due to the action of the inner diameter flange protrusion 112 and the outer diameter flange protrusion 114, the raceway disk 11, the retainer 13, and the rolling element 12 held by the retainer 13 are not separated.

なお、図７（ａ）では軌道盤１１が一対である場合について説明したが、図７（ｇ）〜（ｋ）のように軌道盤１１は１枚であってもよい。また、図７（ａ）では軌道盤１１がフランジ１１１、１１３を有する場合について説明したが、図７（ｃ）〜図７（ｆ）および図７（ｋ）のように一方または両方がフランジ１１１、１１３を有さないものであってもよい。また、図７（ａ）では軌道盤１１のフランジ１１１、１１３が突出部１１２および１１４を有する場合について説明したが、図７（ｂ）〜図７（ｋ）のように一方または両方が突出部１１２および１１４を有さないものであってもよい。この場合、突出部１１２および１１４を有さない軌道盤１１と、保持器１３および保持器１３に保持されている転動体１２とは分離可能となっている。   In addition, although FIG. 7A demonstrated the case where the washer 11 was a pair, the washer 11 may be one as shown in FIGS. 7G to 7K. 7A describes the case where the washer 11 has the flanges 111 and 113. However, one or both of the flanges 111 have the flange 111 as shown in FIGS. 7C to 7F and 7K. , 113 may be omitted. Moreover, although FIG. 7A demonstrated the case where the flanges 111 and 113 of the washer 11 have the protrusions 112 and 114, one or both of the protrusions 112 and 114 are protrusions as in FIGS. 7B to 7K. It may be one without 112 and 114. In this case, the bearing disc 11 that does not have the protruding portions 112 and 114 and the retainer 13 and the rolling element 12 held by the retainer 13 are separable.

また、熱処理方法も基本的には実施の形態１と同様であるが、上述のように、軌道盤１１はフランジ１１１、１１３を有する場合がある。この場合、実施の形態１におけるスラスト軸受１０の製造方法のうち熱処理方法については他の方法を選択する必要がある。以下、軌道盤１１がフランジ１１１、１１３を有する場合の本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。   In addition, the heat treatment method is basically the same as that of the first embodiment, but as described above, the bearing washer 11 may have the flanges 111 and 113 in some cases. In this case, it is necessary to select another method for the heat treatment method among the methods for manufacturing the thrust bearing 10 in the first embodiment. Hereinafter, an embodiment of the present invention when the washer 11 has flanges 111 and 113 will be described with reference to the drawings.

図８は本実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。図８を参照して、実施の形態３における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 8 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the second embodiment. With reference to FIG. 8, an example of the heat processing method of the washer 11 in Embodiment 3 is demonstrated in detail.

図８を参照して、本実施の形態２における誘導熱処理装置３と上述の図４に示した実施の形態１の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、本実施の形態２で熱処理される軌道盤１１は内径フランジ１１１を有している。そのため、たとえば２枚の軌道盤１１を熱処理する場合、まず１枚目の軌道盤１１は転走面１１Ａの転走部分全体が下部拘束用治具５０Ａの平滑な上面に接触するように転走面１１Ａを下に向けて配置される。次に２枚目の軌道盤１１は１枚目の軌道盤１１の上部に転走面１１Ａを上に向けて配置される。さらに、その上部には上部拘束用治具５０Ｂが、その平滑な下面が転走面１１Ａの転走部分全体と接触するように配置される。これにより、図４と同様に軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、軌道盤１１の転動部分全体において負荷される。   Referring to FIG. 8, induction heat treatment apparatus 3 in the present second embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in the first embodiment shown in FIG. 4 have basically the same configuration. However, the washer 11 that is heat-treated in the second embodiment has an inner diameter flange 111. Therefore, for example, when two washer 11 are heat-treated, first, the first washer 11 rolls so that the entire rolling portion of the rolling surface 11A is in contact with the smooth upper surface of the lower restraining jig 50A. It is arranged with the surface 11A facing downward. Next, the second washer 11 is arranged above the first washer 11 with the rolling surface 11A facing upward. Further, an upper restraining jig 50B is disposed on the upper portion thereof so that the smooth lower surface thereof is in contact with the entire rolling portion of the rolling surface 11A. As a result, as in FIG. 4, the washer 11 is loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11 </ b> A in the entire rolling portion of the washer 11.

次に、誘導コイル３０に高周波電流が通電され、以後の熱処理は図４の実施の形態１の場合と同様に行われる。このようにして、内径フランジ１１１を有する軌道盤１１は、転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。また、この焼入れ工程における加熱時間は一般的焼入れ硬化処理である浸炭熱処理、光輝熱処理等と比較して極めて短いため、粒界酸化層はほとんど形成されない。   Next, a high frequency current is passed through the induction coil 30, and the subsequent heat treatment is performed in the same manner as in the first embodiment shown in FIG. In this manner, the washer 11 having the inner diameter flange 111 is quenched and tempered while being loaded with stress in a direction to press the rolling surface 11 </ b> A at least on the entire rolling portion of the washer 11. Further, since the heating time in this quenching process is extremely short as compared with carburizing heat treatment, bright heat treatment and the like, which are general quench hardening processes, the grain boundary oxide layer is hardly formed.

図９は実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。図９を参照して、第１の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 9 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the second embodiment. With reference to FIG. 9, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st modification is demonstrated.

図９を参照して、本実施の形態２の第１の変形例における誘導熱処理装置３と上述の図８に示した実施の形態２の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図８では図４と同様に中心軸５１を有し、拘束用治具５０および治具抑えナット５３で軌道盤１１に応力を負荷する構成を有するが、図９では図５の場合と同様に軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０を配置する構成となっている点で異なっている。   Referring to FIG. 9, induction heat treatment apparatus 3 in the first modification of the second embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in the second embodiment shown in FIG. 8 have basically the same configuration. is doing. However, FIG. 8 has a central axis 51 as in FIG. 4 and has a configuration in which stress is applied to the washer 11 with the restraining jig 50 and the jig holding nut 53. In FIG. Similarly, the difference is that the induction coil 30 is arranged on the inner diameter side of the washer disk 11.

次に、本変形例の熱処理の手順を説明する。まず、図８の場合と同様に下部拘束用治具５０Ａ、軌道盤１１、および上部拘束用治具５０Ｂが配置される。そして、治具押えナット５３を使用せず、図５と同様に上部拘束用治具５０Ｂに圧力が負荷され、軌道盤１１が拘束される。次に、誘導コイル３０に高周波電流が通電され、以後の熱処理は図４の実施の形態１の場合と同様に行われる。このようにして、内径フランジ１１１を有する軌道盤１１は、転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れおよび焼戻しされる。   Next, the heat treatment procedure of this modification will be described. First, as in the case of FIG. 8, the lower restraining jig 50A, the washer 11 and the upper restraining jig 50B are arranged. Then, without using the jig presser nut 53, pressure is applied to the upper restraining jig 50B in the same manner as in FIG. Next, a high frequency current is passed through the induction coil 30, and the subsequent heat treatment is performed in the same manner as in the first embodiment shown in FIG. In this way, the washer 11 having the inner diameter flange 111 is quenched and tempered while being loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on at least the entire rolling part of the washer.

図１０は実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。また、図１１は実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。図１０および図１１を参照して、第２および第３の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the second embodiment. FIG. 11 is a schematic sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the second embodiment. With reference to FIG. 10 and FIG. 11, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 2nd and 3rd modification is demonstrated.

図１０および図１１を参照して、第２および第３の変形例における誘導熱処理装置３と、上述の図８および図９に示した本実施の形態２および第１の変形例の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図８および図９では軌道盤１１が内径フランジ１１１を有しているが、図１０および図１１では軌道盤１１は外径フランジ１１３を有している点で異なっている。この場合、図１０および図１１に示したように外径フランジ１１３を拘束用治具５０Ａ、５０Ｂの径方向外側に出した状態で軌道盤１１を拘束すれば、上述の図８および図９の場合と同様に軌道盤１１を拘束した状態で焼入れおよび焼戻しをすることができる。   Referring to FIGS. 10 and 11, induction heat treatment apparatus 3 in the second and third modifications, and induction heat treatment apparatus in the second embodiment and the first modification shown in FIGS. 8 and 9 described above 3 has basically the same configuration. However, in FIG. 8 and FIG. 9, the washer 11 has an inner diameter flange 111, but differs in that the washer 11 has an outer diameter flange 113 in FIGS. 10 and 11. In this case, as shown in FIGS. 10 and 11, if the washer 11 is restrained in a state where the outer diameter flange 113 is extended radially outward of the restraining jigs 50A and 50B, the above-described FIGS. As in the case, quenching and tempering can be performed while the washer 11 is restrained.

（実施の形態３）
スラスト軸受１０の軌道盤１１が内径フランジ１１１または外径フランジ１１３を有する場合、軌道盤１１の熱処理方法については実施の形態２で説明した方法に代えて、他の方法を選択することもできる。 (Embodiment 3)
When the washer 11 of the thrust bearing 10 has the inner diameter flange 111 or the outer diameter flange 113, another method can be selected as the heat treatment method for the washer 11 in place of the method described in the second embodiment.

図１２は本発明の実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。図１２を参照して、実施の形態３における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 12 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 according to Embodiment 3 of the present invention. With reference to FIG. 12, an example of the heat processing method of the washer 11 in Embodiment 3 is demonstrated in detail.

図１２を参照して、本実施の形態３における誘導熱処理装置３と上述の図４の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、本実施の形態３では軌道盤１１が内径フランジ１１１を有している。そのため、図１２で示した誘導熱処理装置３は中間部拘束用治具５０Ｃを有する点で図４に示した誘導熱処理装置３と異なっている。中間部拘束用治具５０Ｃはたとえば軌道盤１１の内径よりも大きな内径を有し、さらに上面および下面が平行かつ平滑な円筒状の形状を有している。   Referring to FIG. 12, induction heat treatment apparatus 3 in the third embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 4 described above basically have the same configuration. However, in the third embodiment, the washer 11 has the inner diameter flange 111. 12 is different from the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 4 in that the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. The intermediate portion restraining jig 50C has, for example, an inner diameter larger than the inner diameter of the washer 11, and further has a cylindrical shape whose upper and lower surfaces are parallel and smooth.

次に同図を参照して、熱処理の手順を説明する。１枚目の軌道盤１１は下部拘束用治具５０Ａに接触し、かつ転走面１１Ａを上向きにして配置される。中間部拘束用治具５０Ｃはその上に重ねて、かつその平滑な下面が軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体に接触するように配置される。次に２枚目の軌道盤１１は中間部拘束用治具５０Ｃの上に重ねて、かつ軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体が中間部拘束用治具５０Ｃの平滑な上面に接触するように配置される。この中間部拘束用治具５０Ｃと２枚の軌道盤１１、１１との組み合わせを１つの単位として、誘導コイル３０が加熱可能な範囲でこれらが複数個積み重ねられる。その上部に上部拘束用治具５０Ｂが配置され、図４の場合と同様に治具押えナット５３により締め付けられる。これにより、軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を転走部分全体に負荷される。この状態で、軌道盤１１は図４の場合と同様に、転走面を押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れ、焼戻しされる。また、この焼入れ工程における加熱時間は一般的焼入れ硬化処理である浸炭熱処理、光輝熱処理等と比較して極めて短いため、粒界酸化層はほとんど形成されない。   Next, a heat treatment procedure will be described with reference to FIG. The first washer 11 is placed in contact with the lower restraining jig 50A and with the rolling surface 11A facing upward. The intermediate portion restraining jig 50 </ b> C is arranged so as to overlap therewith so that the smooth lower surface is in contact with at least the entire rolling portion of the rolling surface 11 </ b> A of the washer 11. Next, the second washer 11 is overlaid on the intermediate portion restraining jig 50C, and at least the entire rolling portion of the rolling surface 11A of the washer 11 is the smooth upper surface of the intermediate portion restraining jig 50C. It arrange | positions so that it may touch. A combination of the intermediate portion restraining jig 50C and the two washer disks 11 and 11 is used as a unit, and a plurality of these are stacked in a range where the induction coil 30 can be heated. An upper restraining jig 50B is disposed on the upper part, and is fastened by a jig presser nut 53 as in the case of FIG. As a result, the washer 11 is loaded with stress in the direction of pressing the rolling surface 11A on the entire rolling portion. In this state, the washer 11 is quenched and tempered while stress applied in the direction of pressing the rolling surface is applied to at least the entire rolling part of the washer as in the case of FIG. Further, since the heating time in this quenching process is extremely short as compared with carburizing heat treatment, bright heat treatment and the like, which are general quench hardening processes, the grain boundary oxide layer is hardly formed.

図１３は、実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。また、図１４は、実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。図１３および図１４を参照して、第１および第２の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 13 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. FIG. 14 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. With reference to FIG. 13 and FIG. 14, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st and 2nd modification is demonstrated.

図１２では中心軸５１および治具抑えナット５３を使用する場合について説明したが、図１３に示す誘導熱処理装置３のように、図５の場合と同様に中心軸５１および治具抑えナット５３に代えて軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０を配置する構成を用いてもよい。また、図１４に示す誘導熱処理装置３のように、図６の場合と同様に中心軸５１が誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに対して相対的に移動可能な構成を用いてもよい。この場合の軌道盤１１の拘束は図１２の場合と同様に行い、以後の熱処理の手順は図５および図６の場合と同様である。   Although the case where the center shaft 51 and the jig holding nut 53 are used has been described with reference to FIG. 12, the center shaft 51 and the jig holding nut 53 are attached to the center shaft 51 and the jig holding nut 53 as in the case of FIG. Instead, a configuration in which the induction coil 30 is disposed on the inner diameter side of the washer 11 may be used. Further, as in the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 14, a configuration in which the central shaft 51 is movable relative to the induction coils 30A and 30B may be used as in the case of FIG. In this case, the washer 11 is restrained in the same manner as in FIG. 12, and the subsequent heat treatment procedure is the same as in FIGS.

図１５は、実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。また、図１６は、実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。また、図１７は、実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。図１５〜図１７を参照して、第３、第４、および第５の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 15 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. FIG. 16 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. FIG. 17 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the third embodiment. With reference to FIGS. 15-17, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 3rd, 4th, and 5th modification is demonstrated.

図１５〜図１７を参照して、図１５〜図１７に示した第３、第４、および第５の変形例における誘導熱処理装置３と、上述の図１２〜図１４に示した本実施の形態３および第１、第２の変形例の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図１２〜図１４では軌道盤１１は内径フランジ１１１を有しているのに対し、図１５〜図１７では軌道盤１１は外径フランジ１１３を有している点で異なっている。この場合、外径フランジ１１３を図１５〜図１７に示したように中間部拘束用治具５０Ｃの径方向外側に出した状態で軌道盤１１を拘束すれば、図１２〜図１４で説明した上述の方法と同様に軌道盤１１を拘束した状態で、焼入れおよび焼戻しをすることができる。   Referring to FIGS. 15 to 17, the induction heat treatment apparatus 3 in the third, fourth, and fifth modifications shown in FIGS. 15 to 17 and the above-described embodiment shown in FIGS. The third embodiment and the induction heat treatment apparatus 3 of the first and second modifications have basically the same configuration. However, in FIG. 12 to FIG. 14, the washer 11 has an inner diameter flange 111, whereas in FIGS. 15 to 17, the washer 11 has an outer diameter flange 113. In this case, if the washer 11 is restrained in a state where the outer diameter flange 113 is protruded radially outward of the intermediate portion restraining jig 50C as shown in FIGS. In the same manner as described above, quenching and tempering can be performed while the washer 11 is restrained.

（実施の形態４）
内径フランジ１１１または外径フランジ１１３を有する軌道盤１１と、内径フランジ１１１および外径フランジ１１３を有さない軌道盤１１とを組み合わせることで、軌道盤１１の熱処理方法についてはさらに他の方法を選択することもできる。 (Embodiment 4)
By combining the washer disk 11 having the inner diameter flange 111 or the outer diameter flange 113 and the washer disk 11 not having the inner diameter flange 111 and the outer diameter flange 113, another method for the heat treatment of the washer disk 11 is selected. You can also

図１８は本発明の実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。また、図１９は図１８の領域ＸＩＸの部分を拡大して示した部分拡大図である。図１８および図１９を参照して、実施の形態４における軌道盤１１の熱処理方法の一例を詳細に説明する。   FIG. 18 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the fourth embodiment of the present invention. FIG. 19 is a partially enlarged view showing an area XIX in FIG. 18 in an enlarged manner. With reference to FIG. 18 and FIG. 19, an example of the heat processing method of the washer 11 in Embodiment 4 is demonstrated in detail.

図１８および図１９を参照して、本実施の形態４における誘導熱処理装置３と上述の図１２の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、本実施の形態４の誘導熱処理装置３では中間部拘束用治具５０Ｃに代えてフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１が使用される点で図１２の誘導熱処理装置３と異なっている。   Referring to FIGS. 18 and 19, induction heat treatment apparatus 3 in the present fourth embodiment and induction heat treatment apparatus 3 in FIG. 12 described above have basically the same configuration. However, the induction heat treatment apparatus 3 of the fourth embodiment is different from the induction heat treatment apparatus 3 of FIG. 12 in that a washer 11 having no flanges 111 and 113 is used instead of the intermediate portion restraining jig 50C. Yes.

次に同図を参照して、熱処理の手順を説明する。内径フランジ１１１を有する１枚目の軌道盤１１は下部拘束用治具５０Ａに接触し、かつ転走面１１Ａを上向きにして配置される。フランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１はその上に重ねて、かつ内径フランジ１１１を有する軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体に接触するように配置される。次に内径フランジ１１１を有する２枚目の軌道盤１１はフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１の上に重ねて、かつ内径フランジ１１１を有する軌道盤１１の転走面１１Ａの少なくとも転走部分全体がフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１に接触するように配置される。フランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１はこのような配置が可能となるように複数枚重ねて配置されてもよい。以上の軌道盤１１の組み合わせを１つの単位として、誘導コイル３０が加熱可能な範囲でこれらが複数個積み重ねられる。以下、図１２の場合と同様にして、軌道盤１１は転走面１１Ａを押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤１１の転走部分全体に対して負荷されながら焼入れ、焼戻しされる。また、この焼入れ工程における加熱時間は一般的焼入れ硬化処理である浸炭熱処理、光輝熱処理等と比較して極めて短いため、粒界酸化層はほとんど形成されない。   Next, a heat treatment procedure will be described with reference to FIG. The first washer 11 having the inner diameter flange 111 contacts the lower restraining jig 50A and is disposed with the rolling surface 11A facing upward. The washer 11 that does not have the flanges 111 and 113 is disposed so as to overlap with at least the entire rolling portion of the rolling surface 11A of the washer 11 having the inner diameter flange 111. Next, the second washer 11 having the inner diameter flange 111 is overlapped on the washer 11 not having the flanges 111 and 113, and at least the rolling surface 11A of the washer 11 having the inner diameter flange 111 is rolled. It arrange | positions so that the whole part may contact the washer disk 11 which does not have the flange 111,113. A plurality of washer disks 11 that do not have the flanges 111 and 113 may be arranged so that such an arrangement is possible. A plurality of these combinations of the washer disks 11 are stacked within a range in which the induction coil 30 can be heated with the combination of the washer disks 11 as one unit. Hereinafter, in the same manner as in FIG. 12, the washer 11 is quenched and tempered while stress in the direction in which the rolling surface 11 </ b> A is pressed is applied to at least the entire rolling portion of the washer 11. Further, since the heating time in this quenching process is extremely short as compared with carburizing heat treatment, bright heat treatment and the like, which are general quench hardening processes, the grain boundary oxide layer is hardly formed.

図２０は、実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。図２１は、実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。図２０および図２１を参照して、第１および第２の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 20 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. FIG. 21 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. With reference to FIG. 20 and FIG. 21, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 1st and 2nd modification is demonstrated.

図１８および図１９では中心軸５１および治具抑えナット５３を使用する場合について説明したが、図２０に示す誘導熱処理装置３のように、図５の場合と同様に中心軸５１および治具抑えナット５３に代えて軌道盤１１の内径側に誘導コイル３０を配置する構成を用いてもよい。また、図２１に示す誘導熱処理装置３のように、図６の場合と同様に中心軸５１が誘導コイル３０Ａおよび３０Ｂに対して相対的に移動可能な構成を用いてもよい。この場合の軌道盤１１の拘束は図１８および図１９の場合と同様に行い、以後の熱処理の手順は図５および図６の場合と同様である。   18 and 19, the case where the central shaft 51 and the jig holding nut 53 are used has been described. However, like the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 20, the central shaft 51 and the jig holding nut 53 are the same as in the case of FIG. Instead of the nut 53, a configuration in which the induction coil 30 is disposed on the inner diameter side of the washer 11 may be used. Further, as in the induction heat treatment apparatus 3 shown in FIG. 21, a configuration in which the central shaft 51 is movable relative to the induction coils 30A and 30B may be used as in the case of FIG. In this case, the washer 11 is restrained in the same manner as in FIGS. 18 and 19, and the subsequent heat treatment procedure is the same as in FIGS.

図２２は、実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。また、図２３は、図２２の領域ＸＸＩＩＩの部分を拡大して示した部分拡大図である。また、図２４は、実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。また、図２５は、実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。図２２〜図２５を参照して、第３、第４、および第５の変形例の誘導熱処理装置を使用した熱処理について説明する。   FIG. 22 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. FIG. 23 is a partially enlarged view showing an area XXIII in FIG. 22 in an enlarged manner. FIG. 24 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. FIG. 25 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of washer 11 in the fourth embodiment. With reference to FIGS. 22-25, the heat processing using the induction heat processing apparatus of the 3rd, 4th, and 5th modification is demonstrated.

図２２〜図２５を参照して、図２２〜図２５に示した第３、第４、および第５の変形例における誘導熱処理装置３と、上述の図１８〜図２１に示した本実施の形態４および第１、第２の変形例の誘導熱処理装置３とは基本的に同様の構成を有している。しかし、図１８〜図２１では軌道盤１１は内径フランジ１１１を有しているのに対し、図２２〜図２５では軌道盤１１は外径フランジ１１３を有している点で異なっている。この場合、外径フランジ１１３を図２２〜図２５に示したようにフランジ１１１、１１３を有さない軌道盤１１の径方向外側に出した状態で軌道盤１１を拘束すれば、図１８〜図２１で説明した上述の方法と同様に軌道盤１１を拘束した状態で、焼入れおよび焼戻しをすることができる。   22 to 25, the induction heat treatment apparatus 3 in the third, fourth, and fifth modifications shown in FIGS. 22 to 25 and the above-described embodiment shown in FIGS. The form 4 and the induction heat treatment apparatus 3 of the first and second modifications have basically the same configuration. However, in FIG. 18 to FIG. 21, the washer 11 has an inner diameter flange 111, whereas in FIGS. 22 to 25, the washer 11 has an outer diameter flange 113. In this case, if the washer 11 is restrained in a state where the outer diameter flange 113 is protruded radially outward of the washer 11 without the flanges 111 and 113 as shown in FIGS. Quenching and tempering can be performed in a state where the washer 11 is constrained in the same manner as described above with reference to FIG.

以下、本発明の実施例１について説明する。転がり軸受の転走面と転動体との接触部分のうち最大荷重となる部分においては、塑性変形が発生して残留する場合がある。この残留変形量については、転動体の変形量と転走面の変形量との和が転動体の直径の０．０１％以下であれば、軸受のなめらかな回転や疲労寿命に対して悪影響がないことが経験的に知られている。   Embodiment 1 of the present invention will be described below. Of the contact portion between the rolling contact surface of the rolling bearing and the rolling element, plastic deformation may occur and remain at the maximum load portion. With respect to this residual deformation amount, if the sum of the deformation amount of the rolling element and the deformation amount of the rolling surface is 0.01% or less of the diameter of the rolling element, there is an adverse effect on the smooth rotation and fatigue life of the bearing. It is empirically known not to.

そこで、本発明のスラストころ軸受と、従来のスラストころ軸受との許容静転動体荷重を測定し、安全率を比較する実験を行った。   Therefore, an experiment was conducted to measure the allowable static rolling element load between the thrust roller bearing of the present invention and the conventional thrust roller bearing and to compare the safety factor.

以下、実験の手順を説明する。実験に供する材料としてＳ５５Ｃ、ＳＡＥ１０７０、ＳＫ５、ＳＵＪ２を選択した。プレス加工により内径φ２５ｍｍ、外径φ４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤を作製した。熱処理には図５に示す熱処理装置を使用した。軌道盤を４０枚重ねて拘束し、転走面を押圧する向きの応力を、少なくとも軌道盤の転走部分全体に対して負荷した。そして、誘導コイルに高周波電流（１０ＫＨｚ）を通電し、誘導加熱により軌道盤全体がＡｃ１点以上の温度になるように加熱した。所定時間経過後、加熱を停止するとともに、水を吹き付けることで軌道盤をＭｓ点以下の温度に急冷した。さらに、この軌道盤を拘束した状態を保持しつつ誘導加熱により２２０℃〜２３０℃で１０秒間保持し、加熱を停止することにより空冷して焼戻しを行った（後述の実施例Ａ〜Ｄ）。また、他の一部は拘束を中止し、雰囲気炉において１６０℃で２時間保持することにより焼戻しを行った（後述の実施例Ｅ〜Ｈ）。 The experimental procedure will be described below. S55C, SAE1070, SK5, and SUJ2 were selected as materials for the experiment. A disk-shaped washer having an inner diameter of 25 mm, an outer diameter of 40 mm, and a thickness of 1 mm was produced by pressing. The heat treatment apparatus shown in FIG. 5 was used for the heat treatment. 40 wasting stacks were constrained and stressed in a direction to press the rolling surface was applied to at least the entire rolling part of the washer. Then, a high-frequency current (10 KHz) was applied to the induction coil, and the entire washer was heated to a temperature of the Ac1 point or higher by induction heating. After a predetermined time, heating was stopped and water was sprayed to cool the washer to a temperature below the M s point. Further, while maintaining the constrained state of the washer, it was held at 220 ° C. to 230 ° C. for 10 seconds by induction heating, and was tempered by air cooling by stopping the heating (Examples A to D described later). Moreover, the other part stopped restraint and tempered by hold | maintaining at 160 degreeC for 2 hours in an atmospheric furnace (after-mentioned Example EH).

一方、従来のスラストころ軸受の例として、ＳＰＣ、ＳＣＭ４１５、ＳＣＭ４２０、ＳＵＪ２を材料として選択した（後述の比較例Ａ〜Ｄ）。軌道盤は本実施例と同様に、プレス加工により作製した。ＳＰＣ、ＳＣＭ４１５、ＳＣＭ４２０の軌道盤については浸炭炉において８８０℃で４０分間保持して浸炭を行った後、８２０℃で１０分間保持して拡散を行い、その後油冷することにより焼入れを行った。また、ＳＵＪ２の軌道盤については光輝熱処理炉において８５０℃で４０分間保持した後、油冷することにより焼入れを行った。その後、軌道盤を１６０℃で２時間保持することで焼戻しを行った。さらに、２００℃で１時間のプレステンパー（加熱矯正）により、反り・うねりを軽減する処理を行った。   On the other hand, as an example of a conventional thrust roller bearing, SPC, SCM415, SCM420, and SUJ2 were selected as materials (Comparative Examples A to D described later). The washer was produced by pressing as in this example. The washer of SPC, SCM415, and SCM420 was carburized by holding at 880 ° C. for 40 minutes in a carburizing furnace, then holding and holding at 820 ° C. for 10 minutes, and then quenching by oil cooling. Further, the SUJ2 washer was quenched by oil cooling after being held at 850 ° C. for 40 minutes in a bright heat treatment furnace. Then, tempering was performed by holding the washer at 160 ° C. for 2 hours. Furthermore, the process which reduces curvature and a wave | undulation was performed by the press temper (heating correction) for 1 hour at 200 degreeC.

上記熱処理が終了した軌道盤について、表層部の粒界酸化層の厚さを調査した。以下、調査の手順を説明する。まず、軌道盤を転走面に垂直な面で切断した。次にその断面を鏡面研磨した後、研磨された面を室温で３％ナイタルに浸漬して腐食した。浸漬時間は、たとえば２秒〜１０秒程度であるが、鋼種により腐食されやすさが異なるため、腐食の進行状況を確認しながらそれぞれの軌道盤について適当な時間とした。その後、転走面直下の表層部を光学顕微鏡により観察した。   For the washer after the heat treatment, the thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer was examined. The investigation procedure is described below. First, the washer was cut along a plane perpendicular to the rolling surface. Next, the cross-section was mirror-polished, and the polished surface was then corroded by being immersed in 3% nital at room temperature. The immersion time is, for example, about 2 seconds to 10 seconds, but since the susceptibility to corrosion differs depending on the steel type, the time was set to be appropriate for each washer while confirming the progress of corrosion. Then, the surface layer part just under a rolling surface was observed with the optical microscope.

図２は軌道盤の転走面に垂直な断面おける転走部直下の表層部の光学顕微鏡写真である。図２（ａ）は本発明の実施例であるＳＵＪ２を素材として作製した軌道盤（実施例Ｄ）、図２（ｂ）はＳＵＪ２を素材として作製した従来の軌道盤である（比較例Ｄ）。図２（ａ）を参照して、実施例Ｂでは粒界酸化層はほとんど観察されず、粒界酸化層の厚さは１μｍ以下となっていることが確認される。他の実施例Ａ〜ＣおよびＥ〜Ｈも同様に粒界酸化層の厚さは１μｍ以下となっていた。これは、実施例Ａ〜Ｄは焼入れの際の加熱が誘導加熱により行われており、Ａｃ１点以上の温度に加熱される時間が非常に短いためであると考えられる。一方、図２（ｂ）を参照して、比較例Ｂでは６μｍ程度の粒界酸化層が形成されていたことが確認される。他の比較例Ａ〜Ｃにも４μｍ〜７μｍ程度の粒界酸化層が形成されていた。 FIG. 2 is an optical micrograph of the surface layer portion immediately below the rolling part in a cross section perpendicular to the rolling surface of the washer. FIG. 2 (a) shows a washer made of SUJ2 which is an embodiment of the present invention (Example D), and FIG. 2 (b) shows a conventional washer made of SUJ2 (Comparative Example D). . Referring to FIG. 2A, in Example B, the grain boundary oxide layer is hardly observed, and it is confirmed that the thickness of the grain boundary oxide layer is 1 μm or less. In other Examples A to C and E to H, the thickness of the grain boundary oxide layer was similarly 1 μm or less. This is considered to be because in Examples A to D, the heating at the time of quenching is performed by induction heating, and the time for heating to a temperature not lower than the Ac1 point is very short. On the other hand, referring to FIG. 2B, it is confirmed that in Comparative Example B, a grain boundary oxide layer of about 6 μm was formed. In other Comparative Examples A to C, a grain boundary oxide layer of about 4 μm to 7 μm was formed.

次に、上記熱処理が終了した軌道盤について、反り・うねり、表面硬度および内部硬度の測定を行った。反り・うねりは真円度測定器を用いて測定した。また、表面硬度および内部硬度はビッカース硬度計（荷重１ｋｇｆ（９．８Ｎ））を用いて測定した。なお、表面硬さは軌道盤の表面においてころと接触する部分（転走面の転走部分）の硬さを測定した。また、内部硬さは軌道盤においてころと接触する面に垂直な断面の中央部の硬さを測定した。   Next, the warpage / waviness, surface hardness and internal hardness of the washer after the heat treatment were measured. Warpage and waviness were measured using a roundness measuring device. The surface hardness and internal hardness were measured using a Vickers hardness meter (load 1 kgf (9.8 N)). In addition, the surface hardness measured the hardness of the part (rolling part of a rolling surface) which contacts a roller in the surface of a bearing disc. Further, the internal hardness was measured by measuring the hardness of the central portion of the cross section perpendicular to the surface in contact with the roller in the washer.

図２６はスラスト軸受の軌道盤の反り・うねりの測定部位を示す概略平面図である。また、図２７は反り・うねりの測定により得られるプロファイルの一例を示す図である。   FIG. 26 is a schematic plan view showing a measurement site of warpage and waviness of the washer of the thrust bearing. FIG. 27 is a diagram showing an example of a profile obtained by measuring warpage / waviness.

図２６を参照して、測定は破線で示すように内径から１ｍｍの位置、外径から１ｍｍの位置、および中央部の位置について行った。図２７を参照して、測定により得られた高さのプロファイルから高さの最高点と最低点との差を読み取り、反り・うねりの値とした。   Referring to FIG. 26, the measurement was performed at a position 1 mm from the inner diameter, a position 1 mm from the outer diameter, and a position at the center as indicated by a broken line. Referring to FIG. 27, the difference between the highest point and the lowest point of the height was read from the height profile obtained by the measurement, and used as the value of warpage / waviness.

表１は作製した軌道盤の反り・うねりおよび硬度の測定結果である。表１を参照して、実施例Ａ〜Ｄの軌道盤の反り・うねりの平均値については比較例Ａ〜Ｄの軌道盤の１４〜２３％、実施例Ｅ〜Ｈについては１７〜２８％であった。また、反り・うねりの標準偏差は実施例Ａ〜Ｄについては比較例Ａ〜Ｄの１７〜３３％、実施例Ｅ〜Ｈについては２４〜４７％であった。 Table 1 shows the measurement results of warpage, waviness and hardness of the produced washer. Referring to Table 1, the average value of warpage and undulation of the washer of Examples A to D was 14 to 23% of the washer of Comparative Examples A to D, and 17 to 28% of Examples E to H. there were. The standard deviation of warpage and undulation was 17 to 33% of Comparative Examples A to D for Examples A to D, and 24 to 47% for Examples E to H.

また、表１を参照して、実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の表面硬度は、軸受として機能するために必要な硬度である６５３ＨＶ以上が確保されていた。また、内部硬度も６５３ＨＶ以上が確保されていた。   Moreover, with reference to Table 1, the surface hardness of the washer of Examples A to H was ensured to be 653HV or more, which is a hardness necessary for functioning as a bearing. Further, the internal hardness was ensured to be 653 HV or more.

なお、上記実験結果は内径φ２５ｍｍ、外径φ４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤についてのものであるが、同様の実験を内径φ６０ｍｍ、外径φ８５ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤についても行った。その結果、本発明の製造方法に係る熱処理方法で作製された軌道盤の反り・うねりの最大値は２８μｍであることや、本発明の製造方法に係る熱処理方法で作成された軌道盤の表面硬度は６５３ＨＶ以上、また内部硬度も６５３ＨＶ以上であること等、上記内径φ２５ｍｍ、外径φ４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状の軌道盤の場合と同様の効果が得られることが確認された。   The above experimental results are for a disk-shaped washer with an inner diameter of φ25 mm, an outer diameter of φ40 mm, and a thickness of 1 mm, but the same experiment was performed for a disk-shaped washer with an inner diameter of φ60 mm, an outer diameter of φ85 mm and a thickness of 1 mm. Also went. As a result, the maximum value of warpage and waviness of the washer produced by the heat treatment method according to the present invention is 28 μm, and the surface hardness of the washer produced by the heat treatment method according to the present invention is as follows. It was confirmed that the same effects as in the case of the disk-shaped washer with an inner diameter of φ25 mm, an outer diameter of φ40 mm, and a thickness of 1 mm were obtained, such as 653HV or higher and an internal hardness of 653HV or higher.

なお、反り・うねりの簡易的な測定方法（選別方法）として、スリットゲージを用いて、所定値以上の反り・うねりを有する軌道盤を選別する方法がある。   In addition, as a simple measuring method (sorting method) of warpage / waviness, there is a method of sorting a washer having warpage / waviness of a predetermined value or more using a slit gauge.

図２８〜図３０は軌道盤の反り・うねりの測定方法（選別方法）を示した斜視図である。図２８を参照して、スリットゲージ２０は幅Ｔ１＋ｄのスリット２１を有している。ここで、Ｔ１は軌道盤１１の厚さである。また、ｄは反り・うねりの上限値である。 FIG. 28 to FIG. 30 are perspective views showing a measuring method (selecting method) for warping and waviness of the washer. Referring to FIG. 28, the slit gauge 20 has a slit 21 having a width T 1 + d. Here, T 1 is the thickness of the washer 11. Further, d is an upper limit value of warpage / swell.

このスリット２１に軌道盤１１を挿入すると、軌道盤１１の反り・うねりがｄ以下であれば通り抜けることができるが、ｄを超える場合、通り抜けることができない。これにより、反り・うねりがｄを超える軌道盤１１を選別することができる。   When the washer 11 is inserted into the slit 21, it can pass through if the warp / waviness of the washer 11 is not more than d, but cannot pass through if it exceeds d. Thereby, it is possible to select the washer 11 whose warpage / swell exceeds d.

この方法は、多くの軌道盤から反り・うねりが所定の値を超える軌道盤を選別する場合、たとえば量産工程における選別に有効である。   This method is effective for selection in a mass production process, for example, when selecting a washer from which many warpages and undulations exceed a predetermined value.

なお、図２８では軌道盤１１がフランジ１１１、１１３を有さない場合について説明したが、図２９、図３０のようにフランジ１１１、１１３を有する場合についても同様に選別を行うことができる。   In addition, although the case where the washer 11 does not have the flanges 111 and 113 has been described with reference to FIG. 28, the same sort can be performed when the flange 111 and 113 have the flanges 111 and 113 as illustrated in FIGS. 29 and 30.

図２９および図３０を参照して、スリットゲージ２０は図２８の場合と基本的に同様の構成を有している。しかし、スリット２１の幅がＴ１＋Ｔ２＋ｄである点で異なっている。また、選別において、測定用治具２２を使用する点でも異なっている。ここで、測定用治具２２は両底面が平行な平面である円筒状の形状を有し、かつフランジ１１１、１１３の高さより大きな厚さＴ２を有している。 Referring to FIGS. 29 and 30, the slit gauge 20 has basically the same configuration as that in FIG. However, the difference is that the width of the slit 21 is T 1 + T 2 + d. Another difference is that the measuring jig 22 is used for sorting. Here, the measuring jig 22 has a cylindrical shape whose both bottom surfaces are parallel planes, and has a thickness T 2 larger than the height of the flanges 111 and 113.

この測定用治具２２の底面と軌道盤１１の転走面１１Ａとが全周にわたって接触するように合わせ、スリット２１に挿入する。そうすると、軌道盤１１の反り・うねりがｄ以下であれば通り抜けることができるが、ｄを超える場合、通り抜けることができない。これにより、反り・うねりがｄを超える軌道盤１１を選別することができる。   The bottom surface of the measuring jig 22 and the rolling surface 11A of the washer 11 are aligned with each other and inserted into the slit 21. Then, if the warp / waviness of the washer 11 is d or less, it can pass through, but if it exceeds d, it cannot pass through. Thereby, it is possible to select the washer 11 whose warpage / swell exceeds d.

次に実施例Ａ〜Ｈおよび比較例Ａ〜Ｄの軌道盤を用いてスラストころ軸受を作製した。そして、アムスラー試験機を用い、作製した軸受に荷重を負荷して転動体の直径の０．０１％の総永久変形量が発生する荷重を測定した。この測定結果から、安全率を算出した。ここで、安全率は式１で示される。
Ｓ０＝Ｃ０／Ｐ０ｍａｘ・・・（式１）
Ｓ０：安全率、Ｃ０：基本静定格荷重、Ｐ０ｍａｘ：最大静転動体荷重
なお、安全率の数値は低い方が軸受の特性が優れていることを示している。 Next, thrust roller bearings were produced using the washer disks of Examples A to H and Comparative Examples A to D. Then, using an Amsler tester, a load was applied to the produced bearing to measure a load that generates a total permanent deformation amount of 0.01% of the diameter of the rolling element. From this measurement result, the safety factor was calculated. Here, the safety factor is expressed by Equation 1.
S 0 = C 0 / P 0max (Expression 1)
S 0 : Safety factor, C 0 : Basic static load rating, P 0max : Maximum static rolling element load Note that the lower the safety factor, the better the bearing characteristics.

表２は本実験の結果を示している。表２を参照して、本発明に係る実施例Ａ〜Ｈは比較例Ａ〜Ｃと比較して安全率の数値が小さくなっている。これは、比較例Ａ〜Ｃの軌道盤は表層部のみが硬化されているのに対し、本発明の実施例Ａ〜Ｈの軌道盤は内部まで一様に硬化されているため、軌道盤に塑性変形が生じにくく、許容静転動体荷重が上昇したためであると考えられる。 Table 2 shows the results of this experiment. Referring to Table 2, Examples A to H according to the present invention have smaller safety factor values than Comparative Examples A to C. This is because the washer of Comparative Examples A to C is hardened only in the surface layer portion, whereas the washer of Examples A to H of the present invention is uniformly hardened to the inside. This is probably because plastic deformation hardly occurs and the allowable static rolling element load increases.

一方、比較例Ｄと実施例ＤおよびＨとは同一の材料から作製されており、かつ両者とも軌道盤の内部まで硬化されている。しかし、実施例ＤおよびＨは比較例Ｄと比較して、安全率の数値が小さくなっている。これは以下の理由によるものと考えられる。   On the other hand, Comparative Example D and Examples D and H are made of the same material, and both are hardened to the inside of the washer. However, Examples D and H have smaller safety factor values than Comparative Example D. This is thought to be due to the following reasons.

前述のように、比較例Ｄでは軌道盤の表層部に硬さの低い粒界酸化層が形成されているのに対し、実施例Ｄでは粒界酸化層はほとんど形成されていない。そのため、実施例Ｄの軌道盤は比較例Ｄの軌道盤に比べて表層部の変形抵抗が高い。その結果、実施例Ｄの許容静転動体荷重は比較例Ｄの許容静転動体荷重よりも高くなり、安全率の数値が低くなったものと考えられる。   As described above, in Comparative Example D, the grain boundary oxide layer having a low hardness is formed on the surface layer portion of the washer, whereas in Example D, the grain boundary oxide layer is hardly formed. Therefore, the washer of Example D has a higher deformation resistance at the surface layer than the washer of Comparative Example D. As a result, it is considered that the allowable static rolling element load of Example D is higher than the allowable static rolling element load of Comparative Example D, and the value of the safety factor is low.

また、実施例ＤおよびＨは焼入れの際の加熱が誘導加熱により行われている。そのため、光輝熱処理が行われている比較例Ｄに比べて、Ａｃ１点以上の温度に加熱される時間が非常に短い。その結果、実施例ＤおよびＨにおいては旧オーステナイト結晶粒界の形成が比較例Ｄほど進行していない。そのため、実施例ＤおよびＨの変形抵抗は比較例Ｄの変形抵抗よりも高くなり、許容静転動体荷重が向上して、安全率の数値が低くなったものと考えられる。 In Examples D and H, the heating during quenching is performed by induction heating. Therefore, compared with the comparative example D in which the bright heat treatment is performed, the time for heating to a temperature higher than the Ac1 point is very short. As a result, in Examples D and H, the formation of prior austenite grain boundaries is not progressing as much as in Comparative Example D. Therefore, it is considered that the deformation resistances of Examples D and H are higher than the deformation resistance of Comparative Example D, the allowable static rolling element load is improved, and the safety factor is lowered.

図３１は本発明の実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）の旧オーステナイト結晶粒界の光学顕微鏡写真である。また、図３２は実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）の旧オーステナイト結晶粒界の模式図である。旧オーステナイト結晶粒界の観察は以下の手順で行った。まず、軌道盤を転走面に垂直な面で切断した。次にその断面を鏡面研磨した後、研磨された面を室温で腐食液に３０分間浸漬して腐食した。腐食液はピクリン酸飽和水溶液に界面活性剤を加えたもの（ＪＩＳ Ｇ ０５５１ 附属書１）を使用した。その後、断面の中央部を４００倍の倍率で光学顕微鏡により観察した。   FIG. 31 is an optical micrograph of the prior austenite grain boundaries of Example D (a) and Comparative Example D (b) of the present invention. FIG. 32 is a schematic diagram of the prior austenite grain boundaries of Example D (a) and Comparative Example D (b). The prior austenite grain boundaries were observed by the following procedure. First, the washer was cut along a plane perpendicular to the rolling surface. Next, the cross section was mirror-polished, and the polished surface was immersed in a corrosive solution at room temperature for 30 minutes to corrode. As the corrosive solution, a solution obtained by adding a surfactant to a picric acid saturated aqueous solution (JIS G 0551 Annex 1) was used. Thereafter, the central part of the cross section was observed with an optical microscope at a magnification of 400 times.

図３１および図３２を参照して、図３１（ｂ）の比較例Ｄでは明確な旧オーステナイト結晶粒界が観察されるのに対し、図３１（ａ）の実施例Ｄでは結晶粒界が不明確である。これは図３１（ｂ）の比較例Ｄでは図３２（ｂ）に示すように結晶粒界の形成が十分進行していたため、結晶粒界が明確に観察されたものと考えられる。これに対し、図３１（ａ）の実施例Ｄでは図３２（ａ）に示すように結晶粒界の形成が十分進行していなかったため、結晶粒界が明確には観察されなかったものと考えられる。このことから、実施例Ｄでは結晶粒界の形成が比較例Ｄほど進行していないことが確認される。   Referring to FIGS. 31 and 32, a clear prior austenite grain boundary is observed in Comparative Example D of FIG. 31 (b), whereas no crystal grain boundary is observed in Example D of FIG. 31 (a). It is clear. This is considered to be because crystal grain boundaries were clearly observed in Comparative Example D of FIG. 31 (b) because the formation of crystal grain boundaries was sufficiently advanced as shown in FIG. 32 (b). On the other hand, in Example D of FIG. 31 (a), the formation of the crystal grain boundary was not sufficiently advanced as shown in FIG. 32 (a), so it was considered that the crystal grain boundary was not clearly observed. It is done. From this, it is confirmed in Example D that the formation of crystal grain boundaries does not progress as much as Comparative Example D.

以下、本発明の実施例２について説明する。本発明のスラストころ軸受と、従来のスラストころ軸受との寿命を比較する実験を行った。   Embodiment 2 of the present invention will be described below. An experiment was conducted to compare the lifespan of the thrust roller bearing of the present invention and a conventional thrust roller bearing.

以下、実験の手順を説明する。実施例１で作製した実施例Ａ〜Ｈおよび比較例Ａ〜Ｄの軌道盤を用い、スラストころ軸受を作製した。このスラストころ軸受に対し、スラスト荷重４ｋＮ、回転速度５０００ｒ／ｍｉｎ．、潤滑油ＶＧ２の条件で寿命試験を行った。   The experimental procedure will be described below. Thrust roller bearings were manufactured using the washer disks of Examples A to H and Comparative Examples A to D manufactured in Example 1. For this thrust roller bearing, a thrust load of 4 kN and a rotational speed of 5000 r / min. The life test was conducted under the condition of lubricating oil VG2.

表３は寿命試験の結果を示している。なお、試験結果は比較例Ａの寿命を１とした寿命比で示している。 Table 3 shows the results of the life test. The test results are shown as a life ratio with the life of Comparative Example A as 1.

表３を参照して、実施例Ａ〜Ｈの寿命はいずれも比較例Ａ〜Ｄの２倍以上となった。これは以下の理由によるものであると考えられる。   With reference to Table 3, the lifetimes of Examples A to H were twice or more that of Comparative Examples A to D. This is considered to be due to the following reasons.

前述のように比較例Ａ〜Ｄでは焼入れ工程として行われる浸炭処理または光輝熱処理により軌道盤の表層部に粒界酸化層が形成されるのに対し、実施例Ａ〜Ｈでは焼入れ工程が短時間の誘導加熱であるため粒界酸化層はほとんど形成されない。そのため、表面起点の亀裂の発生が抑制され、長寿命になったものと考えられる。   As described above, in Comparative Examples A to D, a grain boundary oxide layer is formed on the surface layer portion of the washer by carburizing treatment or bright heat treatment performed as a quenching step, whereas in Examples A to H, the quenching step is short. Therefore, the grain boundary oxide layer is hardly formed. For this reason, it is considered that the occurrence of cracks at the surface starting point was suppressed and the life was prolonged.

また前述のように、実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりは比較例Ａ〜Ｄと比較して小さい。そのため、ころと軌道盤の片当たりが生じない。その結果、油膜切れや局所的な面圧上昇が起こらず、長寿命となったものと考えられる。また、表１に示すように実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりはいずれも４０μｍ以下であるのに対し、比較例Ａ〜Ｄの軌道盤の反り・うねりはいずれも５０μｍ以上である。すなわち、実施例Ａ〜Ｈの軌道盤の反り・うねりが４０μｍ以下であり、かつ、前述のように、実施例Ａ〜Ｈの許容静転動体荷重も比較例より高いため、軸受の寿命が長寿命となったものと考えられる。   Further, as described above, the warpage and waviness of the washer of Examples A to H are smaller than those of Comparative Examples A to D. Therefore, no contact between the roller and the washer occurs. As a result, it is considered that the oil film was not cut and the local surface pressure did not increase, resulting in a long life. Further, as shown in Table 1, the warpage and waviness of the washer of Examples A to H are all 40 μm or less, while the warp and waviness of the washer of Comparative Examples A to D are all 50 μm or more. . That is, the warpage and undulation of the washer of Examples A to H are 40 μm or less and, as described above, the allowable static rolling element load of Examples A to H is higher than that of the comparative example, so the life of the bearing is long. It is considered that it has reached the end of its life.

また、前述のように、実施例Ａ〜Ｈにおいては旧オーステナイト結晶粒界の形成が比較例Ａ〜Ｄほど進行していない。そのため、亀裂の発生および進展に対する抵抗が大きくなっている。その結果、ころの滑りによる表面起点の亀裂の発生および進展が抑制される。また、内部起点の亀裂についても同様に亀裂の発生および進展が抑制される。このような亀裂の発生および進展の抑制効果により、長寿命になったものと考えられる。   Further, as described above, in Examples A to H, the formation of prior austenite grain boundaries does not progress as much as in Comparative Examples A to D. Therefore, the resistance to the occurrence and development of cracks is increasing. As a result, the generation and propagation of cracks originating from the surface due to roller sliding are suppressed. In addition, the generation and propagation of cracks are similarly suppressed with respect to cracks originating from the inside. It is considered that the life was prolonged due to the effect of suppressing the generation and propagation of such cracks.

以上より、本発明のスラスト軸受は従来のスラスト軸受と比較して、長寿命であることが分かる。   From the above, it can be seen that the thrust bearing of the present invention has a longer life compared to the conventional thrust bearing.

以下、本発明の実施例３について説明する。   Embodiment 3 of the present invention will be described below.

本発明のスラストころ軸受と、従来のスラストころ軸受との音響特性を比較する実験を行った。以下、実験の手順を説明する。   An experiment was conducted to compare the acoustic characteristics of the thrust roller bearing of the present invention and a conventional thrust roller bearing. The experimental procedure will be described below.

実施例１で作製した実施例Ａ〜Ｈおよび比較例Ａ〜Ｄの軌道盤を用いてスラストころ軸受を作製した。この軸受に対し、スラスト荷重１００Ｎ、回転速度１８００ｒ／ｍｉｎ．、その他の条件は日本工業規格（ＪＩＳ Ｂ １５４８）に従って軸受の騒音レベルを測定する試験を行った。   Thrust roller bearings were produced using the washer disks of Examples A to H and Comparative Examples A to D produced in Example 1. For this bearing, a thrust load of 100 N and a rotational speed of 1800 r / min. As for other conditions, a test for measuring the noise level of the bearing was conducted in accordance with Japanese Industrial Standard (JIS B 1548).

図３３はスラストころ軸受の軌道盤の反り・うねりと音響との関係を示した図である。なお、図３３の各反り・うねりの範囲における音響の値は、各１０個の軸受について音響測定を行い、その平均値を示したものである。   FIG. 33 is a view showing the relationship between warpage and undulation of the washer of the thrust roller bearing and sound. Note that the acoustic values in the ranges of warpage and undulation in FIG. 33 are the average values obtained by performing acoustic measurement on each of the ten bearings.

図３３を参照して、音響の値は反り・うねりの増加とともに徐々に大きくなるのではなく、４０μｍ以下では７９〜８１ｄＢＡ程度であるのに対し、４０〜５０μｍ付近で大きくなり、それ以上ではほぼ８４ｄＢＡ以上となっている。このことから、軌道盤の反り・うねりの値が４０〜５０μｍとなる付近に臨界値が存在するものと考えられる。したがって、音響特性が重視される用途に用いられるスラストころ軸受については、反り・うねりを確実に４０μｍ以下に抑えることが重要であることが分かる。   Referring to FIG. 33, the acoustic value does not gradually increase with the increase in warpage and undulation, but is approximately 79 to 81 dBA at 40 μm or less, but increases at around 40 to 50 μm, and is almost above that It is 84 dBA or more. From this, it is considered that there is a critical value in the vicinity where the value of warpage and undulation of the washer is 40 to 50 μm. Therefore, it can be seen that for thrust roller bearings used for applications in which acoustic characteristics are important, it is important to reliably suppress warpage and undulation to 40 μm or less.

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。   The embodiments and examples disclosed herein are illustrative in all respects and should not be construed as being restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.

本発明のスラスト軸受の軌道盤およびスラスト軸受は、焼入れ硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、焼入れ後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受軌道盤およびこの軌道盤を備えたスラスト軸受に特に有利に適用され得る。   A thrust bearing washer and a thrust bearing according to the present invention are a thrust bearing washer that is manufactured by quench hardening, and is used without grinding after quenching, and a thrust equipped with the washer. It can be applied particularly advantageously to bearings.

実施の形態１のスラスト軸受を示す概略断面図である。1 is a schematic cross-sectional view showing a thrust bearing according to a first embodiment. 実施の形態１のスラスト軸受（ａ）および従来のスラスト軸受（ｂ）の軌道盤の表層部付近の光学顕微鏡写真である。It is an optical micrograph of the surface layer part vicinity of the washer of the thrust bearing (a) of Embodiment 1, and the conventional thrust bearing (b). 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程の一例を示した図である。6 is a diagram showing an example of a manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. FIG. 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 3 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the first embodiment. 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the first embodiment. 実施の形態１における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the first embodiment. 実施の形態２のスラスト軸受の転動体周辺の構成の一例を示す概略部分断面図である。FIG. 6 is a schematic partial cross-sectional view showing an example of a configuration around a rolling element of a thrust bearing according to a second embodiment. 実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the second embodiment. 実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the second embodiment. 実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the second embodiment. 実施の形態２における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the second embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process of the washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態３における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the third embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の一例を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of an induction heat treatment apparatus used in a manufacturing process of a washer 11 in a fourth embodiment. 図１８の領域ＸＩＸの部分を拡大して示した部分拡大図である。It is the elements on larger scale which expanded and showed the part of the area | region XIX of FIG. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第１の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a first modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第２の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a second modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第３の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a third modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 図２２の領域ＸＸＩＩＩの部分を拡大して示した部分拡大図である。It is the elements on larger scale which expanded and showed the part of area | region XXIII of FIG. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第４の変形例を示す概略断面図である。FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a fourth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. 実施の形態４における軌道盤１１の製造工程で使用される誘導熱処理装置の第５の変形例を示す概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a fifth modification of the induction heat treatment apparatus used in the manufacturing process for washer 11 in the fourth embodiment. スラスト軸受の軌道盤の反り・うねりの測定部位を示す概略平面図である。It is a schematic plan view which shows the measurement site | part of the curvature and the wave | undulation of the washer of a thrust bearing. 反り・うねりの測定により得られるプロファイルの一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the profile obtained by the measurement of curvature and a wave | undulation. 軌道盤の反り・うねりの測定方法を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the measuring method of the curvature and the wave | undulation of a washer. 軌道盤１１が内径フランジ１１１を有する場合における、軌道盤１１の反り・うねりの選別方法を示した斜視図である。FIG. 6 is a perspective view showing a method for selecting warpage and undulation of the washer 11 when the washer 11 has an inner diameter flange 111. 軌道盤１１が外径フランジ１１３を有する場合における、軌道盤１１の反り・うねりの選別方法を示した斜視図である。FIG. 6 is a perspective view showing a method for selecting warpage / swell of the washer 11 when the washer 11 has an outer diameter flange 113. 実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）の旧オーステナイト結晶粒界の光学顕微鏡写真である。It is an optical microscope photograph of the prior austenite grain boundary of Example D (a) and Comparative Example D (b). 実施例Ｄ（ａ）および比較例Ｄ（ｂ）のオーステナイト結晶粒界の模式図である。It is a schematic diagram of the austenite grain boundary of Example D (a) and Comparative Example D (b). スラストころ軸受の軌道盤の反り・うねりと音響との関係を示した図である。It is the figure which showed the relationship between the curvature and the wave | undulation of the washer of a thrust roller bearing, and a sound.

符号の説明Explanation of symbols

１０ スラスト軸受、１１ スラスト軸受軌道盤、１１１ 軌道盤内径側フランジ、１１２ 軌道盤内径側フランジ突出部、１１３ 軌道盤外径側フランジ、１１４ 軌道盤外径側フランジ突出部、１２ 転動体、１３ 保持器、２０ スリットゲージ、２１ スリット、２２ 測定用治具、３ 誘導熱処理装置、３０ 誘導コイル、 ３０Ａ１ 第１の焼入れ用誘導コイル、３０Ａ２ 第２の焼入れ用誘導コイル、３０Ｂ 焼戻し用誘導コイル、３１ 冷却水吐出口、５０Ａ 上部拘束用治具、５０Ｂ 下部拘束用治具、５０Ｃ 中間部拘束用治具、５１ 中心軸、５１１ 中心軸膨出部、５１２ 中心軸ねじ部、５３ 治具押えナット。   10 thrust bearing, 11 thrust bearing washer, 111 washer inner diameter side flange, 112 washer inner diameter side flange protrusion, 113 washer outer diameter side flange, 114 washer outer diameter side flange protrusion, 12 rolling element, 13 holding 20 Slit gauge, 21 Slit, 22 Measuring jig, 3 Induction heat treatment device, 30 Induction coil, 30A1 First induction coil, 30A2 Second quench induction coil, 30B Tempering induction coil, 31 Cooling Water discharge port, 50A Upper restraint jig, 50B Lower restraint jig, 50C Middle restraint jig, 51 center axis, 511 center axis bulging part, 512 center axis screw part, 53 jig presser nut.

Claims (5)

焼入硬化して製造されるスラスト軸受の軌道盤において、前記焼入硬化後に研削加工を行うことなく使用されるスラスト軸受の軌道盤であって、
前記軌道盤の表層部の粒界酸化層の厚さは１μｍ以下である、スラスト軸受の軌道盤。 In the thrust bearing washer manufactured by quench hardening, the thrust bearing washer used without grinding after the quench hardening,
A thrust bearing washer in which the thickness of the grain boundary oxide layer in the surface layer portion of the washer is 1 μm or less. 前記軌道盤の表面硬さは６５３ＨＶ以上であり、
前記軌道盤の内部硬さは６５３ＨＶ以上である、請求項１に記載のスラスト軸受の軌道盤。 The surface hardness of the washer is 653HV or more,
The thrust bearing washer according to claim 1, wherein the inner hardness of the washer is 653HV or more. 前記軌道盤の材質は０．４質量％以上１．２質量％以下の炭素を含む鋼である、請求項１または２のいずれかに記載のスラスト軸受の軌道盤。   The thrust bearing washer according to any one of claims 1 and 2, wherein the washer is made of steel containing carbon of 0.4 mass% or more and 1.2 mass% or less. 前記軌道盤は鋼板をプレス加工して成形することにより得られた部材を用いて構成されている、請求項１〜３のいずれかに記載のスラスト軸受の軌道盤。   The thrust washer of the thrust bearing according to any one of claims 1 to 3, wherein the washer is configured by using a member obtained by pressing and forming a steel plate. 請求項１〜４のいずれかに記載の軌道盤を備えた、スラスト軸受。   A thrust bearing comprising the washer according to any one of claims 1 to 4.
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