JP2006064342A

JP2006064342A - Heat exchange element

Info

Publication number: JP2006064342A
Application number: JP2004250305A
Authority: JP
Inventors: Takuji Ando; 卓史安藤; Nobuyuki Tono; 伸幸東野
Original assignee: Nitta Corp
Current assignee: Nitta Corp
Priority date: 2004-08-30
Filing date: 2004-08-30
Publication date: 2006-03-09

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a heat exchange element capable of preventing each layer of the element composed by stacking layers from separating or deforming even by a load in operating a heat exchanger, and of preventing leakage between ventilation air flows and mixture between the ventilation air flows, and having high durability. <P>SOLUTION: This stacking type heat exchange element essentially employs a new means for a bonding form between respective layers in the vicinity of a ventilation air running surface. Concretely speaking, (1) the heat exchange element is composed by alternately stacking a plurality of heat exchange films 1 and spacers 2, and the respective layers are thermally welded to each other in a cut surface in the thickness direction (stacking direction). (2) In the heat exchange element, the heat exchange films 1 may have heat fluidity or heat fusibility. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は、顕熱交換、潜熱交換或いは全熱（顕熱及び全熱）交換を行なう熱交換素子に関するものである。 The present invention relates to a heat exchange element that performs sensible heat exchange, latent heat exchange, or total heat (sensible heat and total heat) exchange.

換気空気（外気及び内気）の熱交換を行う熱交換素子は、複数枚の熱交換膜を、所定の間隔を開けて積層してなる。そして、この積層間隔毎に外気と内気とを交互に流通させることで、熱交換膜を介した外気及び内気の全熱（顕熱及び潜熱）交換を行うものである。 A heat exchange element that performs heat exchange of ventilation air (outside air and inside air) is formed by laminating a plurality of heat exchange films at predetermined intervals. Then, the outside air and the inside air are alternately circulated at every stacking interval, thereby exchanging the total heat (sensible heat and latent heat) of the outside air and the inside air through the heat exchange membrane.

この熱交換素子に関して、従来、波板に一体成形したスペーサーを各熱交換膜間に介設した構造からなるものがあった（例えば、特許文献１参照）。このような従来の熱交換素子は、図１０に示すように、熱交換素子の平面形状に成形したスペーサー２´の面にローラーＲで接着剤を塗布し、これを複数枚用意した上で、同じく熱交換素子の平面形状に成形した熱交換膜１´と交互に順次積層接着して製造していた。 Conventionally, there has been a heat exchange element having a structure in which a spacer integrally formed on a corrugated sheet is interposed between heat exchange films (see, for example, Patent Document 1). Such a conventional heat exchange element, as shown in FIG. 10, after applying an adhesive with a roller R on the surface of the spacer 2 'formed into a planar shape of the heat exchange element, and preparing a plurality of these, Similarly, the heat exchange membranes 1 ′ formed into a planar shape of the heat exchange element are alternately laminated and bonded in order.

しかし、熱交換器の運転時には、特に換気空気流通面において、熱交換素子各層間に大きな負荷がかかる。これは、換気空気の流通口が一層置きに形成されて、流通面の外部近傍の流通空気が乱流になることなどによるものである。このため、上記従来の熱交換素子のうち換気空気流通面付近の各層が、運転時の負荷によって分離したり変形したりして、換気空気のリークが生じる場合があった。換気空気のリークによって、換気空気同士の混合が生じ、換気性能が阻害されてしまう。また上記従来の熱交換素子においては、各層の変形によって素子の耐性が低下して、寿命が短くなってしまう場合があるため、耐久性に富むものとはいえなかった。
特開平４−８４０４６号公報 However, during operation of the heat exchanger, a large load is applied between the layers of the heat exchange element, particularly on the ventilation air flow surface. This is because ventilation air circulation ports are formed every other layer, and the circulation air near the outside of the distribution surface becomes turbulent. For this reason, in the conventional heat exchange element, each layer in the vicinity of the ventilation air flow surface may be separated or deformed depending on the load during operation, and ventilation air may leak. The leakage of the ventilation air causes mixing of the ventilation air, which impairs the ventilation performance. Moreover, in the said conventional heat exchange element, since the tolerance of an element fell by the deformation | transformation of each layer and a lifetime might be shortened, it could not be said that it was rich in durability.
JP-A-4-84046

そこで、本発明は、熱交換器の運転時の負荷によっても、積層構成された素子の各層が分離したり変形したりせず、換気空気同士のリークや換気空気同士の混合が生じることのない、耐久性に富む熱交換素子を提供することを課題とする。 Therefore, according to the present invention, the layers of the stacked elements are not separated or deformed even by the load during operation of the heat exchanger, and no leakage of ventilation air or mixing of ventilation air occurs. It is an object of the present invention to provide a heat exchange element with high durability.

上記課題を解決するために、本発明においては、基本的に、積層型の熱交換素子において、換気空気流通面付近の各層間の接着形態に新規な手段を採用するものとしている。具体的には、以下（１）ないし（７）の手段を講じている。 In order to solve the above-mentioned problems, in the present invention, basically, in the laminated heat exchange element, a novel means is adopted for the bonding form between the layers near the ventilation air flow surface. Specifically, the following means (1) to (7) are taken.

（１）すなわち、本発明の熱交換素子は、熱交換膜１とスペーサー２とを交互に複数枚積層してなる熱交換素子であって、積層方向の切断面において各層が熱融着されてなることを特徴とする。 (1) That is, the heat exchange element of the present invention is a heat exchange element in which a plurality of heat exchange films 1 and spacers 2 are alternately laminated, and each layer is heat-sealed at a cut surface in the lamination direction. It is characterized by becoming.

このようなものであれば、換気空気のリークが生じやすい切断面において、各層間が熱融着により確実にシールされる。よって、熱交換を行う空気同士の混合を防止することができる。なお熱融着は、ヒートカットにより切断と同時に行われることが好ましい。 If it is such, in the cut surface in which the leak of ventilation air tends to occur, each layer is reliably sealed by heat fusion. Therefore, mixing of the air which performs heat exchange can be prevented. The heat fusion is preferably performed simultaneously with cutting by heat cutting.

（２）また、前記熱交換素子において、スペーサー２は、上面板２１及び下面板２２で形成される上下面間に一端から他端へ亘る空気流通路２０が形成された板状体であり、この板状体の少なくとも上下面が熱流動性または熱溶融性を有するものとしてもよい。 (2) In the heat exchange element, the spacer 2 is a plate-like body in which an air flow passage 20 extending from one end to the other end is formed between the upper and lower surfaces formed by the upper surface plate 21 and the lower surface plate 22. At least the upper and lower surfaces of the plate-like body may have heat fluidity or heat meltability.

このようなものであれば、切断面においてスペーサー２を熱流動または熱溶融させることで容易かつ確実に熱融着可能であり、熱交換空気同士を区切る各層の境界が、熱交換膜１の表裏両面から効率的にシールされる。 In such a case, the spacer 2 can be heat-fused or melted on the cut surface, and heat fusion can be performed easily and reliably. The boundary between the layers separating the heat exchange air is the front and back of the heat exchange membrane 1. It is efficiently sealed from both sides.

（３）また、前記いずれかの熱交換素子において、熱交換膜１は、熱流動性または熱溶融性を有するものとしてもよい。 (3) In any one of the heat exchange elements, the heat exchange membrane 1 may have heat fluidity or heat meltability.

このようなものであれば、切断面においてスペーサー２の各層間の熱交換膜１を熱流動または熱溶融させることで、各層を容易かつ確実に熱融着可能であり、熱交換空気同士を区切る各層の境界が、効率的にシールされる。なお熱流動性または熱溶融性は、少なくとも運転時の温度を超えた温度で発現することが好ましい。 If it is such, by heat-flowing or heat-melting the heat exchange membrane 1 between the layers of the spacer 2 on the cut surface, each layer can be easily and reliably heat-sealed, and the heat exchange air is separated from each other. Each layer boundary is effectively sealed. The heat fluidity or heat meltability is preferably expressed at a temperature exceeding at least the temperature during operation.

（４）前記いずれかの熱交換膜１は、親水性有機高分子膜を定着してなることが好ましい。 (4) Any one of the heat exchange membranes 1 is preferably formed by fixing a hydrophilic organic polymer membrane.

このような熱交換膜１は、空気の遮断性に優れるため、熱交換膜を介した喚起空気のリークや混合を確実に抑制でき、従って顕熱交換性に優れたものとなる。 Since such a heat exchange membrane 1 is excellent in air blocking properties, it is possible to reliably suppress the leakage and mixing of evoked air via the heat exchange membrane, and thus excellent in sensible heat exchange properties.

また、従来の紙製の熱交換膜による熱交換素子と比して柔軟性に富んだものとなる。これにより、組合せ方の相違による流通空気量（風量）の変化に対しても十分な耐久性を確保することができる。また比較的薄く軽量であるため、各熱交換ピース３が軽量で厚さ方向にコンパクトなものとなる。 In addition, it becomes more flexible than a conventional heat exchange element using a paper heat exchange membrane. Thereby, sufficient durability can be ensured even with respect to a change in the circulating air volume (air volume) due to the difference in combination. Moreover, since it is comparatively thin and lightweight, each heat exchange piece 3 becomes lightweight and compact in the thickness direction.

（５）また、本発明の熱交換素子の製造方法は、切り代を含む形状（所望の熱交換素子形状に切り代を加えた、所望の熱交換素子形状よりも大きい平面形状）の熱流動性または熱溶融性を有するスペーサー２を複数枚、熱交換膜１を介設しながら積層する積層工程と、この積層工程によって得た積層体３の前記切り代を纏めてヒートカットするヒートカット工程とを具備する。 (5) Moreover, the manufacturing method of the heat exchange element of this invention is the heat flow of the shape containing cutting allowance (The planar shape larger than the desired heat exchange element shape which added the allowance to the desired heat exchange element shape). Stacking step of laminating a plurality of spacers 2 having heat property or heat melting property with the heat exchange membrane 1 interposed, and a heat cut step of collectively heat-cutting the cutting margins of the laminate 3 obtained by the stacking step It comprises.

このようなものであれば、ヒートカット工程によって、各層を纏めて均一の熱交換素子形状に切断し、効率的に成形すると同時に、スペーサー２の隣り合う各層同士を一気に熱融着させることができる。そして、この製造方法によって得られた熱交換素子４の外形状（所望の熱交換素子形状）の一側面は、ヒートカットにより各層が溶着した切断面で形成される。 If it is such, it can heat-fuse each layer which adjoins each layer of the spacer 2 at a time at the same time it cut | disconnects each layer to a uniform heat exchange element shape by a heat-cut process, and shape | molds efficiently. . And one side of the outer shape (desired heat exchange element shape) of the heat exchange element 4 obtained by this manufacturing method is formed by a cut surface in which each layer is welded by heat cut.

大判の積層体３から、各層の切り代を纏めてヒートカットして所望の熱交換素子形状を成形するので、この製造方法によって得られる熱交換素子は、成形後の各層を積層してなる熱交換素子と比べて、外形精度に優れた熱交換素子を容易かつ確実に得ることができる。 Since a desired heat exchange element shape is formed by heat-cutting the cutting allowance of each layer from the large-sized laminate 3, the heat exchange element obtained by this manufacturing method is a heat formed by laminating each layer after forming. Compared with the exchange element, it is possible to easily and surely obtain a heat exchange element having excellent outer shape accuracy.

（６）前記熱交換素子の製造方法として、熱交換膜は、前記スペーサーの切り代を含まない形状であるものとしてもよい。 (6) As a manufacturing method of the heat exchange element, the heat exchange film may have a shape that does not include a margin for the spacer.

このようなものであれば、ヒートカット工程を経ることで、熱交換素子の平面視形状の周縁部分で、熱交換膜を含まないスペーサー同士のみが熱融着される。また、熱交換膜はこの周縁部分よりも平面視内部に位置するため、ヒートカット工程での過熱による、熱交換膜の破損や焼き焦げを回避できる。よって、熱交換膜の溶融温度に拘らず、各層間の周縁部分がより確実に固着された熱交換素子を、容易に得ることができる。なお、切り代を含まない形状であって更に、ヒートカットの切断形状よりも一回り小さな形状であることが好ましい。 If it is such, only the spacer which does not contain a heat exchange film is heat-seal | fused by the peripheral part of the planar view shape of a heat exchange element by passing through a heat cut process. Further, since the heat exchange film is located in the plan view from the peripheral portion, it is possible to avoid damage or scorching of the heat exchange film due to overheating in the heat cutting process. Therefore, regardless of the melting temperature of the heat exchange film, it is possible to easily obtain a heat exchange element in which the peripheral portion between each layer is more reliably fixed. In addition, it is preferable that the shape does not include a cutting allowance and is slightly smaller than the cut shape of the heat cut.

（７）また、複数の積層体３（３１、３２、・・・）を組み合わせてなる組み合わせ熱交換素子４の製造方法として、前記熱交換素子の製造方法におけるヒートカット工程が、前記積層工程によって得た複数の大判の積層体３（３１、３２、・・・）の各換気空気流通面３ｅ同士を当接させて組み合わせ、この当接させた換気空気流通面３ｅと交差する側面をヒートカットするものとしてもよい。 (7) Moreover, as a manufacturing method of the combination heat exchange element 4 formed by combining a plurality of laminates 3 (31, 32,...), A heat cut process in the manufacturing method of the heat exchange element is performed by the lamination process. The ventilation air flow surfaces 3e of the obtained large-sized laminates 3 (31, 32,...) Are brought into contact with each other and combined, and the side surfaces intersecting with the contacted ventilation air flow surfaces 3e are heat cut. It is good also as what to do.

つまり、本発明の熱交換素子の製造方法は、第一、第二、・・・の複数の積層体３１、３２、・・・を組み合わせてなる組み合わせ熱交換素子４の製造方法にかかるものであって、熱流動性または熱溶融性を有する大判のスペーサー２を、熱流動性または熱溶融性を有する大判の熱交換膜１と交互に（大判のまま）複数枚積層する積層工程と、この積層工程によって得た第一、第二、・・・の複数の積層体３１、３２、・・・の、共通する外形の各換気空気流通面３ｅ同士を当接させて組み合わせる組み合わせ工程と、この組み合わせ工程によって組み合わせた状態の複数の積層体３（３１、３２、・・・）のうち、大判の積層体３において、当接させた換気空気流通面３ｅと交差する側面を、所望の組み合わせ熱交換素子４の外形状の一側面となるようにヒートカットするヒートカット工程と、を具備する。 That is, the manufacturing method of the heat exchange element of the present invention is related to the manufacturing method of the combined heat exchange element 4 formed by combining the first, second,. A laminating step of laminating a plurality of large-sized spacers 2 having heat fluidity or heat-melting property alternately with large-sized heat exchange membranes 1 having heat-fluidity or heat-melting property (in a large size), A plurality of laminated bodies 31, 32,... Obtained by the laminating process, and a combination process in which the ventilation air flow surfaces 3e having a common outer shape are brought into contact with each other and combined. Of the plurality of laminates 3 (31, 32,...) In the combined state by the combination process, a side surface intersecting with the abutting ventilation air flow surface 3e in the large laminate 3 is subjected to desired combination heat. One side of the outer shape of the exchange element 4 To anda heat cutting step of heat cutting so as to.

このようなものであれば、ヒートカット工程という一つの工程によって、前記切断及び各層の接着に加えて、各積層体３同士の接合端辺の接合をも同時に行うことができる。 If it is such, in addition to the said cutting | disconnection and adhesion | attachment of each layer, joining of the joining edge side of each laminated body 3 can be performed simultaneously by one process called a heat cutting process.

すなわち、複数の積層体３を当接させた状態のまま「当接面と交差する側面」をヒートカットすることで、各当接面の端辺同士が熱融着する。この当接面の端辺は、組み合わせてなる熱交換素子の外形状において、組み合わせ単位たる素子構成材同士の当接縁となる。よって、層間の接着と、当接側縁における第一の積層体３の各層および第二の積層体３の各層の接着とを、外形状の切断と同時に達成するものである。 That is, by heat-cutting the “side surface intersecting the contact surface” with the plurality of laminated bodies 3 in contact with each other, the ends of the contact surfaces are heat-sealed. The end sides of the contact surfaces serve as contact edges between the element constituent members as a combination unit in the outer shape of the combined heat exchange element. Therefore, adhesion between layers and adhesion of each layer of the first laminated body 3 and each layer of the second laminated body 3 at the contact side edge are achieved simultaneously with the cutting of the outer shape.

本発明は、上述のような構成としたことで、熱交換器の運転時の負荷によっても、積層構成された素子の各層が分離したり変形したりせず、換気空気のリークや換気空気同士の混合が生じることのない、耐久性に富む熱交換素子を得ることができる。そして、換気空気のリークや混合によって換気性能が阻害されることがなく、また素子の耐性が低下することを防止できる。 Since the present invention is configured as described above, the layers of the stacked elements are not separated or deformed even by a load during operation of the heat exchanger, and ventilation air leaks or ventilation air Thus, it is possible to obtain a heat exchange element with high durability that does not cause mixing. The ventilation performance is not hindered by the leakage or mixing of the ventilation air, and the resistance of the element can be prevented from being lowered.

以下、本発明を実施するための最良の形態を、各実施例として示す図面と共に説明する。図１ないし図５は、本発明の実施例１の熱交換素子を示す説明図である。図６ないし図８は、実施例２の熱交換素子を示す説明図である。図９は、実施例３の熱交換素子を構成する１層の斜視分解説明図である。なお、図１０は、従来の熱交換素子の製造方法を示す説明図である。 Hereinafter, the best mode for carrying out the present invention will be described with reference to the drawings showing the embodiments. 1-5 is explanatory drawing which shows the heat exchange element of Example 1 of this invention. 6 to 8 are explanatory views showing the heat exchange element of the second embodiment. FIG. 9 is an exploded perspective view of one layer constituting the heat exchange element of the third embodiment. In addition, FIG. 10 is explanatory drawing which shows the manufacturing method of the conventional heat exchange element.

以下のいずれの実施例においても、本発明の熱交換素子は、熱交換膜１と、熱交換膜１上に固定されて熱交換膜１同士の間隔を維持するスペーサー２と、を交互に積層してなるものであって、厚さ方向すなわち積層方向の切断面において各層がヒートカットによって（、好ましくは切断と同時に）熱融着されてなることを特徴とする。 In any of the following embodiments, the heat exchange element of the present invention is formed by alternately laminating a heat exchange membrane 1 and a spacer 2 fixed on the heat exchange membrane 1 and maintaining the interval between the heat exchange membranes 1. Each layer is heat-sealed by heat cutting (preferably simultaneously with cutting) on the cut surface in the thickness direction, that is, the lamination direction.

この熱交換素子は、各複数枚の熱交換膜１間の各層にスペーサー２が固定されることにより、各熱交換膜１がスペーサー２の厚さ分ずつ等間隔に並設される。そして、列設された熱交換膜１間のスペーサー２の内部へ一層置きに２種の空気を流通させ、スペーサー２の上下に設けた熱交換孔２ｈから、熱交換膜１を介して熱交換させるものである。 In this heat exchange element, spacers 2 are fixed to each layer between a plurality of heat exchange membranes 1 so that the heat exchange membranes 1 are arranged in parallel at equal intervals by the thickness of the spacers 2. Then, two types of air are circulated into the spacer 2 between the heat exchange membranes 1 arranged in a row, and heat exchange is performed via the heat exchange membrane 1 from the heat exchange holes 2 h provided above and below the spacer 2. It is something to be made.

図１（ａ）に、本発明の実施例１の熱交換素子の斜視外形図を、図１（ｂ）に、その部分拡大図をそれぞれ示す。図２の実線にて実施例１の熱交換素子のうち一層のスペーサー２の平面視説明図を、及び図２の点線にて隣り合う下層のスペーサー２の透過平面図を示す。図３に、熱交換素子を構成する一層のスペーサー２の斜視断面説明図を示す。そして実施例１の製造工程として、積層単位のピースの製造工程を図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に、積層以降の工程を図５（ａ）（ｂ）（ｃ）にそれぞれ示す。 FIG. 1A is a perspective outline view of a heat exchange element according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 1B is a partially enlarged view thereof. The solid line of FIG. 2 shows a plan view of the spacer 2 of one layer of the heat exchange element of Example 1, and the transmission plan view of the adjacent lower spacer 2 by the dotted line of FIG. FIG. 3 is an explanatory perspective view of a single-layer spacer 2 constituting the heat exchange element. And as a manufacturing process of Example 1, the manufacturing process of the piece of a lamination | stacking unit is shown to Fig.4 (a) (b) (c), and the process after lamination | stacking is shown to Fig.5 (a) (b) (c), respectively.

実施例１の熱交換素子は、図１に示すように、素子外形枠のフレーム構造を有さずに、複数枚の熱交換膜１及びスペーサー２を積層した積層体３のみからなる。これは、熱融着によって各層の端部が接着されることにより、積層体３の端辺や角部を外枠フレーム等の補強材或いは形状保持部材で補強することを必要とせずに、十分な強度や耐久性を確保できることによる。 As shown in FIG. 1, the heat exchange element of Example 1 is composed of only a laminated body 3 in which a plurality of heat exchange films 1 and spacers 2 are laminated without having a frame structure of an element outer frame. This is because the end portions and the corner portions of the laminated body 3 are bonded by the heat fusion so that it is not necessary to reinforce the end portions and the corner portions with a reinforcing material such as an outer frame frame or a shape holding member. It is because it can secure a sufficient strength and durability.

（熱交換膜１の特定）
熱交換膜１は、それ自体の表面及び裏面を流通する２種の空気の、潜熱及び顕熱を交換する板状或いはシート状の薄膜である。実施例１の熱交換素子においては、多数枚の熱交換膜１が積層され、その各層間（それぞれの熱交換膜１間）へ交互に室外空気と室内空気の２種の換気空気を流通させる。これにより、熱交換膜１を介して各層間（それぞれの熱交換膜１間）へ交互に流通する室外空気と室内空気の全熱（潜熱及び顕熱）交換、或いは潜熱、顕熱のいずれかを主とした熱交換を行う。 (Specification of heat exchange membrane 1)
The heat exchange membrane 1 is a plate-like or sheet-like thin film that exchanges latent heat and sensible heat of two types of air that circulates on the front surface and the back surface of the heat exchange membrane 1 itself. In the heat exchange element of Example 1, a large number of heat exchange membranes 1 are stacked, and two types of ventilation air, outdoor air and indoor air, are circulated alternately between the layers (between the respective heat exchange membranes 1). . As a result, the total heat (latent heat and sensible heat) between the outdoor air and the indoor air flowing alternately between the respective layers (between the heat exchange films 1) via the heat exchange film 1, or either latent heat or sensible heat is exchanged. Heat exchange is performed mainly.

熱交換膜１の並設間隔は、１．５ないし２．０ｍｍ、さらには１．７ｍｍ程度であることが、高熱交換効率及び低圧力損失のために好ましい。 The interval between the heat exchange membranes 1 is preferably about 1.5 to 2.0 mm, more preferably about 1.7 mm for high heat exchange efficiency and low pressure loss.

熱交換膜１の構成材は、少なくとも熱交換素子形状の側端縁となる位置において、常温（通常運転時の熱交換器ユニット内部の温度）を超えた温度で熱流動性または熱溶融性を有するものとしてもよい。 The constituent material of the heat exchange membrane 1 has a heat fluidity or a heat melting property at a temperature exceeding normal temperature (a temperature inside the heat exchanger unit during normal operation) at least at a position that becomes a side edge of the heat exchange element shape. It may be included.

このようなものであれば、切断面においてスペーサー２各層間の熱交換膜１を熱流動または熱溶融させることで、各層を容易かつ確実に熱融着可能であり、熱交換空気同士を区切る各層の境界が、効率的にシールされる。 If it is such, each layer which heat-exchanges or heat-melts the heat exchange film | membrane 1 between each layer of spacer 2 in a cut surface, and can heat-bond each layer easily and reliably, and each layer which partitions heat exchange air Is effectively sealed.

実施例１の熱交換膜１は、多孔性の基布に親水性有機高分子膜を定着してなる全熱交換膜１であり、この親水性有機高分子膜によって熱交換膜１の表裏に接する換気空気同士の顕熱交換を行うと共に、親水基の親水性イオンチャンネルによって、換気空気に含まれる水蒸気を熱交換膜１の表裏間で受け渡すことで、潜熱交換を行うものである。また、親水性有機高分子膜は空気を通さないため、熱交換膜１で仕切られた各層は、２種の換気空気同士の混合が防止されて２種の空気の換気機能が確保される。 The heat exchange membrane 1 of Example 1 is a total heat exchange membrane 1 in which a hydrophilic organic polymer membrane is fixed to a porous base fabric. In addition to performing sensible heat exchange between the contacting ventilation air, latent heat exchange is performed by passing water vapor contained in the ventilation air between the front and back of the heat exchange membrane 1 through hydrophilic ion channels of hydrophilic groups. In addition, since the hydrophilic organic polymer membrane does not allow air to pass therethrough, each layer partitioned by the heat exchange membrane 1 is prevented from mixing with the two types of ventilation air, and the ventilation function of the two types of air is ensured.

実施例１の熱交換膜１は、具体的には、親水性有機高分子樹脂たるスルフォン酸ポリマーを主成分とするものを、不織布の表裏両面から含浸させることで両面製膜（ダブルキャスティング）し、更に、その製膜した一表面のみ薄膜コーティングしたものである。このスルフォン酸ポリマーのうち、本発明で代表される主成分として、実施例１では以下に示す三元共重合体の構造を有する。 Specifically, the heat exchange membrane 1 of Example 1 is formed into a double-sided film (double casting) by impregnating the surface of the nonwoven fabric with a sulfonic acid polymer, which is a hydrophilic organic polymer resin, as a main component. Further, only one surface of the film is coated with a thin film. Among these sulfonic acid polymers, as a main component represented by the present invention, Example 1 has the following terpolymer structure.

このスルフォン酸ポリマーは、具体的には、５０〜３０重量％のオレフィンモノマーたるエチレンと、５０〜７０重量％のアリルビニルモノマーたるスチレンと、を有してなるエチレン・スチレン・ランダム共重合体を主成分とする。そして、このスルフォン酸ポリマーからなる電解質膜は高透湿性であって潜熱交換効率が高いものであり、全熱交換効率が高いものである。すなわち、前記電解質膜はそのミクロ構造の親水性イオンチャンネル内の水分拡散により従来には無い非常に高い高透湿性（約７５％の熱交換効率）を有するものである。

Specifically, this sulfonic acid polymer is an ethylene / styrene / random copolymer comprising 50 to 30% by weight of ethylene as an olefin monomer and 50 to 70% by weight of styrene as an allyl vinyl monomer. The main component. The electrolyte membrane made of the sulfonic acid polymer has high moisture permeability and high latent heat exchange efficiency, and has high total heat exchange efficiency. That is, the electrolyte membrane has a very high moisture permeability (heat exchange efficiency of about 75%) that has not been heretofore due to moisture diffusion in the hydrophilic ion channel of the microstructure.

実施例１の熱交換膜１は、親水性有機高分子、具体的にはスルフォン酸ポリマーを主成分としてなることから、以下の効果を奏する。先ず、親水基すなわちスルフォン基によって、親水性イオンチャンネル内で水分拡散が起こる。よって、高透湿性の熱交換膜１を実現することができ、表裏双方向の熱交換効率が大幅に向上する。次に、従来の紙製の熱交換膜１と比して、比較的薄く柔軟性（通気時の形状変化の自由度）及び軽量性に富んだ熱交換膜１となる。 Since the heat exchange membrane 1 of Example 1 is mainly composed of a hydrophilic organic polymer, specifically, a sulfonic acid polymer, the following effects are exhibited. First, moisture diffusion occurs in the hydrophilic ion channel due to the hydrophilic group, that is, the sulfone group. Therefore, the highly moisture-permeable heat exchange membrane 1 can be realized, and the heat exchange efficiency between the front and back sides is greatly improved. Next, as compared with the conventional paper heat exchange membrane 1, the heat exchange membrane 1 is relatively thin and flexible (the degree of freedom of shape change during ventilation) and lightweight.

なお、熱交換膜１の他の態様として、耐熱性を有する高熱伝導性の金属からなる顕熱交換膜１でもよい。 As another embodiment of the heat exchange membrane 1, a sensible heat exchange membrane 1 made of a highly heat conductive metal having heat resistance may be used.

（スペーサー２の特定）
スペーサー２は、図１（ｂ）、図２及び図３に示すように、上下面を有する板状体からなり、この上下面間の厚さ方向の内部に、平面視一端から他端へ直線的に亘る複数の空気流通路２０が、横一列に併設される。 (Specification of spacer 2)
As shown in FIGS. 1B, 2, and 3, the spacer 2 is formed of a plate-like body having upper and lower surfaces, and linearly extends from one end to the other end in a plan view inside the thickness direction between the upper and lower surfaces. A plurality of air flow passages 20 extending in a row are provided side by side.

スペーサー２の板状体は、具体的には、板状体の上面を形成する平面からなる上面板２１と、板状体の下面を形成する平面からなる下面板２２と、これら上面板２１及び下面板２２間で一端から他端へ並走してなる複数の平面板状の縦桟２３と、から構成される（図１（ｂ）、図３）。そして、複数の空気流通路２０は、この上面板２１及び仮面板２２を上下縁とし、並走する複数の縦桟２３を側縁として、これらに囲まれて形成される（図１（ｂ））。 Specifically, the plate-like body of the spacer 2 includes an upper surface plate 21 that is a flat surface that forms the upper surface of the plate-like body, a lower surface plate 22 that is a flat surface that forms the lower surface of the plate-like body, It comprises a plurality of planar plate-like vertical bars 23 that run parallel from one end to the other end between the lower surface plates 22 (FIGS. 1B and 3). The plurality of airflow passages 20 are formed by being surrounded by the upper surface plate 21 and the mask surface plate 22 as the upper and lower edges and the plurality of vertical bars 23 running side by side as the side edges (FIG. 1B). ).

この板状体の少なくとも上下面を構成する上面板２１および下面板２２は、常温を超えた温度で熱流動性または熱溶融性を有するプラスチック材からなるものとしてもよい。なかでも、上面板２１、下面板２２および縦桟２３の全てが同プラスチック材からなることが好ましく、図４に示すような一体成形されたプラスチック段ボールＰであれば、製造或いは入手容易性に優れるため、更に好ましい。 The upper surface plate 21 and the lower surface plate 22 constituting at least the upper and lower surfaces of the plate-like body may be made of a plastic material having thermal fluidity or heat melting property at a temperature exceeding normal temperature. Especially, it is preferable that all of the upper surface plate 21, the lower surface plate 22, and the vertical rail 23 are made of the same plastic material, and if the integrally formed plastic corrugated cardboard P as shown in FIG. 4 is excellent in manufacture or availability. Therefore, it is more preferable.

積層によって、スペーサー２の各層の境界となる上面板２１及び下面板２２には、熱交換を行う多数の熱交換孔２ｈが平面内に形成される（図２）。なお、積層される各層の境界における上面および下面は、図１（ｂ）および図４（Ｂ）に示すように、積層工程において熱交換膜１と面接着される。 As a result of the lamination, a large number of heat exchange holes 2h for heat exchange are formed in a plane in the upper surface plate 21 and the lower surface plate 22 which are boundaries between the layers of the spacer 2 (FIG. 2). In addition, the upper surface and the lower surface at the boundary of each layer to be stacked are surface-bonded to the heat exchange film 1 in the stacking process, as shown in FIGS. 1 (b) and 4 (B).

熱交換孔２ｈを除いたスペーサー２の上面板２１および下面板２２は、各平面内で空気流通路２０の横桟を形成する。この横桟（図２を参照）によって、積層後に熱交換孔２ｈの平面視内部に位置する熱交換膜１は、その平面視四方が、両面から確実に保持される。すなわち、上下面に熱交換孔２ｈを設けたスペーサー２を、熱交換孔２ｈを設けない熱交換膜１と積層することで、熱交換膜１は上下に隣り合うスペーサー２によって両面から着実に挟持される。 The upper surface plate 21 and the lower surface plate 22 of the spacer 2 excluding the heat exchange hole 2h form a horizontal beam of the air flow passage 20 in each plane. With this horizontal rail (see FIG. 2), the heat exchange film 1 positioned inside the heat exchange hole 2h in the plan view after lamination is securely held from both sides in the plan view. That is, by stacking the spacer 2 having the heat exchange holes 2h on the upper and lower surfaces with the heat exchange film 1 without the heat exchange holes 2h, the heat exchange film 1 is steadily sandwiched from both sides by the spacers 2 adjacent to each other in the vertical direction. Is done.

これにより、熱交換孔２ｈの平面視内部に位置する熱交換膜１によって、スペーサー２の各層を流通する２種の換気空気の熱交換を行うことができる。つまり、各熱交換孔２ｈにおいて、隣り合う各層のスペーサー２内の流通空気が熱交換膜１を介して接触し、全熱交換を行う。 Thereby, heat exchange of two types of ventilation air which distribute | circulates each layer of the spacer 2 can be performed by the heat exchange film | membrane 1 located inside planar view of the heat exchange hole 2h. That is, in each heat exchange hole 2h, the circulating air in the spacer 2 of each adjacent layer contacts through the heat exchange membrane 1 and performs total heat exchange.

熱交換孔２ｈは、それぞれが空気流通方向に沿う縦長矩形であり、図２に示すように、平面視にて横桟が格子状となるように併設されて形成される。ただし、図１に示すように、熱交換素子の最上層の上面及び最下層の下面だけは、熱交換を行う必要が無いため、熱交換孔２ｈは設けられていない。 Each of the heat exchange holes 2h is a vertically long rectangle along the air flow direction, and is formed so that the horizontal rails are arranged in a lattice shape in plan view as shown in FIG. However, as shown in FIG. 1, only the upper surface of the uppermost layer and the lower surface of the lowermost layer of the heat exchange element need not be subjected to heat exchange, and therefore no heat exchange holes 2h are provided.

複数本の縦桟２３は、スペーサー２の厚さ方向に幅を有する平面板からなり、平面視にて一端から他端へ亘るように、かつ複数本が互いに並行となるように、上下板へ並列固定されてなる。この縦桟２３によって、並設する熱交換膜１同士の間隔を維持すると同時に、並行な複数本の線固定により熱交換素子の形状を保持するものであり、また、換気空気の流れ方向を誘導するものである。 The plurality of vertical bars 23 are made of a flat plate having a width in the thickness direction of the spacer 2, and extend from one end to the other end in a plan view and to the upper and lower plates so that the plurality are parallel to each other. It is fixed in parallel. The vertical bars 23 maintain the interval between the heat exchange membranes 1 arranged side by side, and at the same time, maintain the shape of the heat exchange element by fixing a plurality of parallel wires, and guide the flow direction of the ventilation air To do.

（積層体３の特定）
そして、上記熱交換膜１及びスペーサー２のうち、少なくともいずれかは熱流動性または熱溶融性を有しており、熱交換素子の厚さ方向すなわち積層方向のいずれかの側端面において、各層が熱融着されてなる。 (Specification of laminated body 3)
And at least one of the heat exchange membrane 1 and the spacer 2 has heat fluidity or heat melting property, and each layer is formed on either side end face in the thickness direction of the heat exchange element, that is, the stacking direction. It is heat-sealed.

熱融着される側端面は、ヒートカットによって切断と同時に熱融着される切断面であることが、安価で効率的な製造のために好ましい。そのためには、切断する前の積層体３は、所望の熱交換素子よりも大きい平面形状のスペーサー２及び熱交換膜１で形成された、大判の積層体３であることが必要である。 The side end face to be heat-sealed is preferably a cut face that is heat-sealed simultaneously with cutting by heat cutting for inexpensive and efficient production. For that purpose, the laminated body 3 before cutting needs to be a large-sized laminated body 3 formed of a planar spacer 2 and a heat exchange film 1 larger than a desired heat exchange element.

（実施例１の製造方法）
本発明の積層体３のみからなる実施例１の熱交換素子は、例えば以下の製造方法によって製造される。すなわち、先ず、（Ａ）大判のプラスチック段ボールの表裏に熱交換孔列２ｈＬを形成する熱交換孔形成工程と、（Ｂ）完成大よりも一回り大判のスペーサー２を形成する大判スペーサー２形成工程と、（Ｃ）一回り大判のスペーサー２の一積層面に熱交換膜１を貼設する熱交換膜接着工程とを経る製造方法であり、これによって、複数層のうち一層のスペーサー２とその上面板の積層面における一枚の熱交換膜１とによる積層単位のピースを得る（図５）。 (Manufacturing method of Example 1)
The heat exchange element of Example 1 consisting only of the laminate 3 of the present invention is manufactured, for example, by the following manufacturing method. That is, first, (A) a heat exchange hole forming step for forming heat exchange hole arrays 2hL on the front and back of a large plastic corrugated cardboard, and (B) a large spacer 2 forming step for forming a spacer 2 larger than the completed size. And (C) a heat exchange membrane adhering step in which the heat exchange membrane 1 is pasted on a single laminated surface of the one-size large spacer 2, whereby the spacer 2 of one layer of the plurality of layers and its A piece of a lamination unit is obtained by one heat exchange film 1 on the lamination surface of the upper surface plate (FIG. 5).

そして、（Ｄ）この積層単位のピースを接着せずに積層する積層工程と、（Ｅ）積層したピースをヒートカットして熱交換素子の完成品の大きさへと切断すると共に各層を溶着するヒートカット工程と、（Ｆ）外形状形成工程によって得られた積層体３の必要箇所をシールするシール工程とを経る製造方法であり、これによって、本実施例の熱交換素子を得る。 And (D) the lamination process which laminates | stacks the piece of this lamination | stacking unit, without adhering, and (E) heat-cuts the laminated | stacked piece, cut | disconnects to the size of the finished product of a heat exchange element, and welds each layer It is a manufacturing method which passes through a heat cut process and the sealing process which seals the required location of the laminated body 3 obtained by the (F) outer shape formation process, and, thereby, the heat exchange element of a present Example is obtained.

このうち、少なくとも（Ｄ）積層工程とその後の（Ｅ）ヒートカット工程とを含む製造方法によって、積層方向の少なくともいずれかの側端面における各層が熱融着された、所望形状の積層体３からなる熱交換素子が得られる。 Among these, from the laminated body 3 having a desired shape, each layer on at least one side end surface in the laminating direction is heat-sealed by a manufacturing method including at least (D) a laminating step and a subsequent (E) heat cutting step. The heat exchange element which becomes is obtained.

ここで、本実施例に言う「大判」とは、所望の熱交換素子形状（完成時の形状或いは組み合わせ前のピース形状）に切り代を加えた平面形状のことである。切り代は、図４および図５の二点鎖線（実施例１）、或いは図８の二点鎖線（実施例２）にて表される。 Here, the “large format” referred to in the present embodiment is a planar shape obtained by adding a cutting allowance to a desired heat exchange element shape (a shape when completed or a piece shape before combination). The cutting allowance is represented by a two-dot chain line (Example 1) in FIGS. 4 and 5 or a two-dot chain line (Example 2) in FIG.

（Ａ）熱交換孔形成工程は、汎用品のプラスチック段ボールＰを長尺のまま用意し、この長尺のプラスチック段ボールＰに、均等な大きさの熱交換孔２ｈを均等な間隔で穿設する工程である（図４（ａ））。 (A) In the heat exchange hole forming step, a general-purpose plastic cardboard P is prepared as it is long, and heat exchange holes 2h having an equal size are formed in the long plastic cardboard P at equal intervals. This is a process (FIG. 4A).

長尺のままのプラスチック段ボールＰとは、図４（ａ)のような、大判のスペーサー２を複数個分含んだ平面形状のプラスチック段ボールＰのことであり、図４（ａ)の点線で示すように、例えば四分の一大へ等分割することで、熱交換素子の完成品の大きさよりも一回り大きな所定大の正方形となるような大きさのものである。 The long plastic corrugated cardboard P is a flat plastic corrugated cardboard P including a plurality of large-sized spacers 2 as shown in FIG. 4A, and is indicated by a dotted line in FIG. Thus, for example, by dividing equally into quarters, the size is such that a square of a predetermined size that is slightly larger than the size of the finished product of the heat exchange element is obtained.

なお、複数枚の大判のスペーサー２のうち、最上層のスペーサー２の上面と最下層のスペーサー２の下面は穿孔しなくても良い。 Of the plurality of large spacers 2, the upper surface of the uppermost spacer 2 and the lower surface of the lowermost spacer 2 do not have to be perforated.

（Ｂ）大判スペーサー２形成工程は、前記熱交換孔形成工程を経て熱交換孔２ｈが設けられた長尺のプラスチック段ボールＰを、前記所定大の正方形（「熱交換素子の完成品の大きさよりも一回り大きな所定の大判の正方形」）となるように切断して、積層できる形体の大判のスペーサー２を、積層に必要な枚数だけ形成する工程である。 (B) The large-sized spacer 2 forming step is performed by replacing the long plastic corrugated cardboard P provided with the heat exchanging holes 2h through the heat exchanging hole forming step with the predetermined square ("the size of the finished product of the heat exchanging element"). Is a process of forming a large-sized spacer 2 having a shape that can be stacked, by cutting it so as to be a predetermined large square 2).

また、本工程で用意する複数枚の大判のプラスチック段ボールＰは、略同一形状であることが、効率的な積層工程のために好ましい。 Moreover, it is preferable for the efficient lamination | stacking process that the several large-sized plastic corrugated cardboard P prepared at this process is substantially the same shape.

本実施例では、長尺の四分の一に等分し、完成品のスペーサー２の平面形状よりも一回り大きな大判大のスペーサー２を得る（図５（ａ）〜（ｂ））。四分の一大への切断よりも先に、熱交換孔形成工程を行うことで、同一形状のスペーサー２の穿設及び外形状の形成が効率的に量産できる。 In the present embodiment, the large-sized spacer 2 is obtained by equally dividing it into a long quarter, which is slightly larger than the planar shape of the finished spacer 2 (FIGS. 5A to 5B). By performing the heat exchange hole forming step prior to cutting to a quarter, the drilling of the spacer 2 having the same shape and the formation of the outer shape can be efficiently mass-produced.

なお、第一切断工程の他の製造方法例として、幅方向垂直に並設される等長の長孔で構成された熱交換列について、熱交換列を等分するように略対角線上を切断して三角形状に切断しても良い（図示せず）。このようにすれば、隣り合う外形状同士で切断ロスが生じることがなく、外形状形成工程によって形成された平面視平行四辺形の孔開きプラスチック段ボールが連続して効率的に得られる。 In addition, as another example of the manufacturing method of the first cutting step, a heat exchange row formed of equal-length long holes arranged vertically in the width direction is cut on a substantially diagonal line so as to equally divide the heat exchange row. Then, it may be cut into a triangular shape (not shown). In this way, there is no cutting loss between the adjacent outer shapes, and a perforated plastic corrugated cardboard having a parallelogram in plan view formed by the outer shape forming step can be obtained continuously and efficiently.

また更に他の製造方法例として、前記所定大の正方形（「熱交換素子の完成品の大きさよりも一回り大きな所定の大判の正方形」）への切断を行わずに後述の（Ｃ）熱交換膜接着工程及び（Ｄ）積層工程を経た後に（Ｅ）ヒートカット工程を行うものであってもよい。例えば上記実施例における四分の一への等分を行わない長尺のスペーサーのまま積層するものである。 As still another example of the manufacturing method, (C) heat exchange, which will be described later, is performed without cutting into the predetermined square (“a predetermined large square that is slightly larger than the size of the finished product of the heat exchange element”). You may perform a (E) heat-cut process, after passing through a film | membrane adhesion process and a (D) lamination process. For example, the long spacers that are not divided into quarters in the above embodiment are laminated as they are.

この場合、（Ｅ）ヒートカットによって全ての外形が形成されると共に熱融着するため、切断工程を含まない効率のよい製造過程となる。 In this case, since (E) all the external shapes are formed by heat cutting and heat fusion is performed, an efficient manufacturing process not including a cutting step is achieved.

（Ｃ）熱交換膜接着工程は、大判スペーサー２形成工程で一回り大きく切断した大判のプラスチック段ボールＰに熱交換膜１を接着する工程である。 (C) The heat exchange membrane adhering step is a step of adhering the heat exchange membrane 1 to a large plastic corrugated cardboard P that has been cut once in the large format spacer 2 forming step.

具体的には、大判のプラスチック段ボールＰの上面に、スクリーン印刷版Ｓによって、完成大の内側四方の位置へ接着剤Ａを塗布する（図４（ｂ））。そして、完成大の範囲内の大きさであって、かつ熱交換孔列２ｈを全て覆う熱交換膜１の四辺を面接着する（図４（ｂ）〜（ｃ））。このようにして、一層のスペーサー２とその上面板の積層面における一枚の熱交換膜１とによる大判の積層単位のピースが得られる（図４（ｃ））。 Specifically, the adhesive A is applied to the inner four sides of the completed size by the screen printing plate S on the upper surface of the large-sized plastic corrugated cardboard P (FIG. 4B). Then, the four sides of the heat exchange membrane 1 having a size within a complete size range and covering the entire heat exchange hole array 2h are surface-bonded (FIGS. 4B to 4C). In this way, a large-sized piece of a lamination unit is obtained by one spacer 2 and one heat exchange film 1 on the laminated surface of the upper surface plate (FIG. 4C).

なお、スクリーン印刷版によって、完成大の内側四方の位置へ接着剤Ａを塗布する（図４（ｂ））ことで、着実な接着位置を確保できる。これにより、例えば図９に示すような、ローラーＲによる接着剤の塗布を行うときのように、ローラー進行方向の熱交換孔２ｈの縁に接着剤が残溜することがなく、また接着不良も起こしにくいものとなる。 It should be noted that a steady bonding position can be secured by applying the adhesive A to the inner four sides of the completed size with a screen printing plate (FIG. 4B). As a result, for example, as shown in FIG. 9, when the adhesive is applied by the roller R, the adhesive does not remain on the edge of the heat exchanging hole 2h in the roller traveling direction, and there is no adhesion failure. It will be difficult to wake up.

（Ｄ）積層工程は、熱交換膜接着工程による大判のスペーサー２を熱交換膜１と交互に（大判のまま）複数枚積層することによって、スペーサー２の各枚間毎に熱交換膜１を介設した積層体３を得る工程である。具体的には、前記大判スペーサー２形成工程によって得た大判のスペーサー２を複数枚と、この大判形状のうち切り代を含まない形状の熱交換膜１を複数枚用意して、これらを交互に積層して大判の積層体３を形成する工程である。 (D) In the laminating step, a plurality of large spacers 2 formed by the heat exchange membrane adhering step are stacked alternately with the heat exchange membrane 1 (in the large format), so that the heat exchange membrane 1 is provided between each spacer 2. This is a step of obtaining the interposed laminate 3. Specifically, a plurality of large spacers 2 obtained by the large spacer 2 forming step and a plurality of heat exchange membranes 1 having a shape that does not include a cutting allowance are prepared. This is a process of forming a large laminate 3 by laminating.

このとき、各層同士の接着をせず、後の外形状形成工程にて外形状の切断と同時に接着を行うことが外形精度及び効率的な製造のために好ましい。また、最上層には、熱交換膜１を接着していない大判のスペーサー２を積層する。最上層のスペーサー２の上面板は熱交換を行わないからである。本実施例では、最上層及び最下層を含め、積層する全ての層を、共通の両面孔開きスペーサー２としている。 At this time, it is preferable for the outer shape accuracy and the efficient production that the layers are not bonded to each other and are bonded simultaneously with the cutting of the outer shape in the subsequent outer shape forming step. Further, a large spacer 2 to which the heat exchange membrane 1 is not bonded is laminated on the uppermost layer. This is because the upper surface plate of the uppermost spacer 2 does not perform heat exchange. In this embodiment, all layers to be laminated including the uppermost layer and the lowermost layer are used as a common double-sided perforated spacer 2.

なお積層工程において、積層後の上下面に、熱交換孔２ｈをシールするシール平板４１をさらに積層しても良い（図示せず）。或いは、最上層の上面板及び最下層の下面板２２に熱交換孔２ｈを穿設していないスペーサー２を積層するものでも良い（図示せず）。 In the laminating step, a sealing flat plate 41 for sealing the heat exchange hole 2h may be further laminated on the upper and lower surfaces after the lamination (not shown). Alternatively, the spacer 2 that is not provided with the heat exchange holes 2h may be stacked on the uppermost upper surface plate and the lowermost lower surface plate 22 (not shown).

この積層工程においては、各換気空気の流路ｖ方向が一定となるよう、スペーサー２の流通路が一層おきに共通するように積層する。実施例１では、２種の換気空気が直交する直交流式の熱交換素子であり、大判のスペーサー２を、隣り合う層に対して平面視９０度ずつ回転させ、かつ熱交換膜１を介しながら積層する（図２）。これにより、隣り合うスペーサー２同士の流路ｖが直交するようにする。この積層によって、熱交換孔２ｈの平面内部を熱交換膜１が覆うこととなり、隣り合う各層のスペーサー２内の流路ｖを遮断して、流通する空気同士の全熱交換を行うことができる。 In this lamination process, lamination is performed so that the flow paths of the spacers 2 are common to each other so that the flow path v direction of each ventilation air is constant. The first embodiment is a cross-flow type heat exchange element in which two types of ventilation air are orthogonal to each other. The large-sized spacer 2 is rotated by 90 degrees in plan view with respect to adjacent layers, and the heat exchange membrane 1 is interposed therebetween. Laminate (FIG. 2). As a result, the flow paths v between the adjacent spacers 2 are orthogonal to each other. By this lamination, the heat exchange membrane 1 covers the inside of the plane of the heat exchange hole 2h, and the heat flow between the circulating air can be exchanged by blocking the flow path v in the spacer 2 of each adjacent layer. .

熱交換膜１の形状は、切り代を含まない形状よりもさらに一回り小さいことが望ましい。 It is desirable that the shape of the heat exchange membrane 1 is slightly smaller than the shape not including the cutting allowance.

本工程において、積層する前の積層面には、予め接着剤をスプレー或いはスクリーン印刷版によって塗布しておくことが、より強固な熱交換膜１の固定及び積層体３の形成のために望ましい。接着剤を塗布する積層面Ａは、上面に熱交換膜１を接着した大判のスペーサー２の上面であれば、より効率的に接着剤の塗布を行える。 In this step, it is desirable to apply an adhesive in advance to the laminated surface before lamination by spraying or a screen printing plate in order to more firmly fix the heat exchange film 1 and form the laminated body 3. If the laminated surface A to which the adhesive is applied is the upper surface of the large spacer 2 having the heat exchange film 1 bonded to the upper surface, the adhesive can be more efficiently applied.

（Ｅ）そして、ヒートカット工程は、スペーサー２と熱交換膜１とのいずれか、或いはその両方が熱溶融または熱流動化する温度まで加熱したヒートカッターによって、積層工程によって得た大判の積層体３の前記切り代を纏めてヒートカットし、所望の熱交換素子形状を得る工程である。 (E) And the heat cut process is a large laminate obtained by the lamination process with a heat cutter heated to a temperature at which either the spacer 2 or the heat exchange membrane 1 or both of them are heated to melt or heat fluidize. 3 is a step of collectively cutting the cutting allowances 3 and obtaining a desired heat exchange element shape.

このとき、切断面が、熱交換素子の厚さ方向すなわち積層方向の側端面を形成するように、所望の熱交換素子の平面視外形に沿って切断する。これによって、隣り合う各層が互いに溶着され、熱交換素子の側端部における層接着を確実かつ迅速に行うものとなる。そして、各層の境界面を隔てた流通空気同士のリークを防止することができる。 At this time, it cuts along the planar view external shape of a desired heat exchange element so that a cut surface may form the side end face of the thickness direction of a heat exchange element, ie, the lamination direction. As a result, the adjacent layers are welded to each other, and the layer adhesion at the side end portion of the heat exchange element is reliably and rapidly performed. And the leakage of the circulation air which separated the boundary surface of each layer can be prevented.

ヒートカッターは、高周波加熱、電気振動加熱等の任意の手段で加熱された金属製或いは耐熱樹脂製のカッター刃Ｃを有し、このカッター刃Ｃを、例えば図５（ｂ）に示すように、積層体３の側方から一定速度で水平進行させるものである。カッター刃は、比較的安価に得られ、熱溶融によるプラスチック段ボールＰの残渣が付きにくいニクロム線等の線状体を用いることができる。この他、均一な楔状断面を有する長刃でも良い。 The heat cutter has a cutter blade C made of metal or heat-resistant resin heated by any means such as high-frequency heating or electric vibration heating, and this cutter blade C is, for example, as shown in FIG. It is made to proceed horizontally at a constant speed from the side of the laminate 3. For the cutter blade, a linear body such as a nichrome wire that is obtained at a relatively low cost and is difficult to be attached with the residue of the plastic corrugated cardboard P due to heat melting can be used. In addition, a long blade having a uniform wedge-shaped cross section may be used.

なお、他の製造方法例として、前記（Ｂ）大判スペーサー形成工程を省略して本ヒートカット工程によって四分割を行うものとしてもよい。すなわち、四分割を行わない長尺のスペーサーのままで（Ｃ）熱交換膜接着工程により熱交換膜を接着し、この四分割を行わない長尺のスペーサーを未接着のまま積層する。これによって得られた積層体を、ヒートカット工程によって初めて四分割するものである。このときの（Ｃ）熱交換膜接着工程においては、上記完成大の範囲内の大きさの熱交換膜を４枚接着してもよく、また、長尺大のスペーサーに対して、四分割境界を含む長尺大の熱交換膜を１枚接着してもよい。 In addition, as another example of the manufacturing method, the (B) large format spacer formation step may be omitted, and the four divisions may be performed by this heat cutting step. That is, the heat exchanger film is bonded by the heat exchange film bonding step (C) with the long spacer not subjected to four divisions, and the long spacer that is not divided into four is laminated without being bonded. The laminated body obtained in this way is divided into four for the first time by a heat cut process. In the heat exchange membrane adhering step (C) at this time, four heat exchange membranes having a size within the range of the completed size may be adhered. One long heat exchange membrane including the above may be adhered.

このように前記（Ｂ）大判スペーサー形成工程を省略したものとすれば、四分割によって同時に四つの熱交換素子が製造でき、製造効率の高いものとなる。このとき、それぞれの熱交換素子は分割境界すなわち外形周縁において各層が融着され、リークの生じにくいものである。 As described above, if the (B) large-sized spacer forming step is omitted, four heat exchange elements can be manufactured at the same time by four divisions, resulting in high manufacturing efficiency. At this time, in each heat exchange element, each layer is fused at the division boundary, that is, at the outer periphery of the outer shape, so that leakage hardly occurs.

実施例１において、ヒートカット工程によって得られた所望の熱交換素子の形状は、立方体、又は積層枚数によって平面視正方形の直方体である。また、実施例１の熱交換素子は、２種の空気が垂直に交わる直交流方式の熱交換素子である。直交流方式は、平面形状が縦横いずれにも偏らず、コンパクトな形態の熱交換素子が得られると共に、汎用する多くの熱交換器ユニットがこの方式を採用しているため実用上互換性に優れる。このような直交流方式の熱交換素子の場合、平面視正方形の熱交換素子とすることで、２種の換気空気の流量を容易に均等なものとすることができる。 In Example 1, the shape of the desired heat exchange element obtained by the heat-cutting process is a cube or a rectangular parallelepiped having a plan view depending on the number of stacked layers. The heat exchange element of Example 1 is a cross-flow type heat exchange element in which two types of air intersect each other vertically. The cross-flow system has a flat shape and is not biased vertically or horizontally, and a compact heat exchange element can be obtained. In addition, many general-purpose heat exchanger units employ this system, so they are practically compatible. . In the case of such a cross flow type heat exchange element, the flow rates of the two types of ventilation air can be easily equalized by using a square shape heat exchange element in plan view.

最後に、（Ｆ）シール工程として、上下面及び層厚さ方向の縦辺に沿う四隅を、それぞれシール平板５１（図１（ａ）、図５（ｃ））とシールＬ字板５２（図１（ｂ））の接着によってシールする。なお、上下面板２１、２２と縦桟２３とが一体成形されたスペーサー２の積層によって、補強用の外形フレームを必要としなくても十分な強度の熱交換素子が得られる。 Finally, (F) as a sealing step, the upper and lower surfaces and the four corners along the vertical side in the layer thickness direction are respectively provided with a seal flat plate 51 (FIG. 1 (a), FIG. 5 (c)) and a seal L-shaped plate 52 (FIG. 1 (b)) is sealed by adhesion. Note that, by stacking the spacers 2 in which the upper and lower plates 21 and 22 and the vertical bars 23 are integrally formed, a heat exchange element having sufficient strength can be obtained without requiring a reinforcing outer frame.

本発明の実施例２の熱交換素子の斜視外形図を図６に、熱交換素子を構成する各層のうち隣り合う２層のスペーサー２の平面視説明図を図７に、それぞれ示す。また、図８に、実施例２の熱交換素子を製造する各製造工程を示す。 FIG. 6 is a perspective outline view of the heat exchange element of Example 2 of the present invention, and FIG. 7 is a plan view explanatory view of two adjacent spacers 2 among the layers constituting the heat exchange element. Moreover, in FIG. 8, each manufacturing process which manufactures the heat exchange element of Example 2 is shown.

本発明の実施例２の熱交換素子は、複数個たる三個の積層体３（第一、第二及び第三の積層体３１、３２、３３）を組み合わせて一体形状とした、組み合わせ熱交換素子４である。ここで複数たる三個の積層体３１、３２、３３のうち当接する二つの積層体（３１と３２、３１と３３）は、共通する換気空気流通面３ｅを有する（図８）。この共通する換気空気流通面３ｅを当接面として当接させて、換気空気の流路を曲げたり伸長させたりする。 The heat exchange element of Example 2 of the present invention is a combined heat exchange in which a plurality of three laminated bodies 3 (first, second and third laminated bodies 31, 32, 33) are combined into an integral shape. Element 4. Two laminated bodies (31 and 32, 31 and 33) which contact among the three laminated bodies 31, 32 and 33 as a plurality have a common ventilation air flow surface 3e (FIG. 8). The common ventilation air flow surface 3e is brought into contact with the contact surface to bend or extend the flow path of the ventilation air.

組み合わせによって平面内で流路ｖを曲折させることで、大きな乱流の生じない整った空気の流れを確保しながら、曲折した長い流路ｖを確保でき、熱交換効率に優れた熱交換素子となる。 By bending the flow path v in a plane by the combination, a long bent flow path v can be secured while ensuring a clean air flow that does not generate a large turbulent flow, and a heat exchange element with excellent heat exchange efficiency Become.

各積層体３１、３２、３３はいずれも、実施例１と同様、スペーサー２の各層と、略同一形状の熱交換膜１と、を交互に積層してなる。 As in the first embodiment, each of the stacked bodies 31, 32, and 33 is formed by alternately stacking the layers of the spacer 2 and the heat exchange film 1 having substantially the same shape.

実施例２の熱交換膜１は、スペーサー２の外形状よりも一回り小さく、かつ熱交換孔２ｈを全て覆うような四辺形である。実施例１と同様に、スペーサー２へスクリーン印刷版Ｓによる接着剤Ａの塗布をした上で、スペーサー２の上面に面接着される。 The heat exchange membrane 1 of Example 2 is a quadrilateral that is slightly smaller than the outer shape of the spacer 2 and covers all the heat exchange holes 2h. In the same manner as in Example 1, after applying the adhesive A by the screen printing plate S to the spacer 2, the surface is bonded to the upper surface of the spacer 2.

図７及び図８（ａ）に示すように、組み合わせ熱交換素子４の中央組み合わせ部に位置する第一の積層体３１は、平面視側辺に平行な桟が形成された平面視正方形の積層体である。この第一の積層体３１の両側端にてそれぞれ組み合わされる第二、第三の積層体３２、３３は、平面視正三角形であり、当接面である平面視一側辺から、組み合わせ熱交換素子４の端部一側辺へと向かう空気流通路が形成される。 As shown in FIGS. 7 and 8 (a), the first laminate 31 located in the central combination part of the combined heat exchange element 4 is a square laminate in plan view in which bars parallel to the side in plan view are formed. Is the body. The second and third laminates 32 and 33 combined at both ends of the first laminate 31 are regular triangles in a plan view, and combined heat exchange is performed from one side in a plan view as a contact surface. An air flow passage toward one side of the end portion of the element 4 is formed.

第一の積層体３１は、組み合わせ熱交換素子４の長手方向中央部にて、２種の換気空気が向かい合って反対方向に流通する対向流方式の熱交換素子である（図７）。対向流方式は、２種の空気の流通角度差が１８０度すなわち最大であり、他の流通角度差に比して熱交換効率が最も良い。すなわち、第一の積層体３は、各層ごとにスペーサー２の平面視積層角度を共通させ、対交流の空気流通路を形成する。 The first laminated body 31 is a counterflow type heat exchange element in which two kinds of ventilation air face each other and flow in opposite directions at the longitudinal center of the combination heat exchange element 4 (FIG. 7). In the counter flow system, the difference in flow angle between the two kinds of air is 180 degrees, that is, the maximum, and the heat exchange efficiency is the best as compared with other flow angle differences. In other words, the first laminate 3 has a common lamination angle of the spacers 2 for each layer to form an air flow path for alternating current.

第二、第三の積層体３２、３３は、平面視正三角形の三側辺のうち、スペーサー２の各層ごとに異なる端部へと向かう空気流通路とし、２種の換気空気は略６０度交流するものとしている。この６０度交流方式では、実施例１のような直交流方式よりも長い熱交換流路を確保でき、また流通方位高角度差が直行流方式より大きい。このため、実施例１のような直行流方式よりも優れた熱交換効率を得ることができる。 The second and third laminated bodies 32 and 33 are air flow passages that are directed to different ends for each layer of the spacer 2 among the three sides of the regular triangle in plan view, and the two types of ventilation air are approximately 60 degrees. It is supposed to interact. In this 60-degree AC method, a longer heat exchange flow path can be ensured than in the cross flow method as in the first embodiment, and the flow direction high angle difference is larger than that in the direct flow method. For this reason, the heat exchange efficiency superior to the direct flow system like Example 1 can be obtained.

各積層体３１、３２、３３の組み合わせは、図８（ｃ）のように、各スペーサー２の流通口３ｅ同士が当接するようにして、第一と第二の積層体３１、３２の各換気空気流通面３ｅを当接させ、そして第一と第三の積層体３１、３３の各換気空気流通面３ｅを当接させて行う。 As shown in FIG. 8C, the combination of the stacked bodies 31, 32, and 33 is such that the circulation ports 3e of the spacers 2 are in contact with each other, and the ventilation of the first and second stacked bodies 31 and 32 is performed. The air flow surface 3e is brought into contact with each other, and the ventilation air flow surfaces 3e of the first and third laminates 31 and 33 are brought into contact with each other.

すなわち、平面視一方（図６、図７の向かって左側）において、第一の積層体３１のスペーサー２１の一方の側端面の換気空気流通口と、第二の積層体３２のスペーサー２２の一側端面の流通口２ｖとを当接させる。これと同様に、平面視他方（図６、図７の向かって右側）において、第一の積層体３１のスペーサー２１の他方の側端面の換気空気流通口２ｖと、第三の積層体３３のスペーサー２３の一側端面の流通口２ｖとを当接させる。 That is, in one plan view (on the left side in FIGS. 6 and 7), the ventilation air circulation port on one side end surface of the spacer 21 of the first laminate 31 and one of the spacers 22 of the second laminate 32. The flow port 2v on the side end surface is brought into contact with the flow port 2v. Similarly, in the other plan view (on the right side in FIGS. 6 and 7), the ventilation air circulation port 2 v on the other side end surface of the spacer 21 of the first laminate 31 and the third laminate 33 The distribution port 2v on one end face of the spacer 23 is brought into contact with the spacer 23.

このように組み合わせてなる実施例２の各層の平面視外形状は、図７に示すように、正方形の両端に略正三角形を連結した略等辺六角形状である。このような組み合わせによると、各層がコンパクトな矩形の平面視形状でありながら、流路中央部で対向流方式を採用することで、流通風量が少ないながらも熱交換効率に比較的富んだ組み合わせ熱交換素子４を得ることができる。 As shown in FIG. 7, the external shape in plan view of each layer of Example 2 combined in this way is a substantially equilateral hexagonal shape in which substantially equilateral triangles are connected to both ends of the square. According to such a combination, each layer has a compact rectangular plan view shape, but by adopting a counterflow system at the center of the flow path, combined heat that has relatively high heat exchange efficiency while having a small circulation airflow. The exchange element 4 can be obtained.

三つの積層体３１、３２、３３を構成する各層のスペーサー２はいずれも、内部に空気流通路２０が平行かつ直線的に走るように並設され、両側端に空気流通路の流通口が形成されてなる。これらはいずれも、図８（ａ）に示すようなプラスチック段ボールから形成される。 Each of the spacers 2 of each layer constituting the three laminated bodies 31, 32, 33 is arranged side by side so that the air flow passages 20 run in parallel and linearly, and air flow passage circulation ports are formed on both side ends. Being done. These are all formed from plastic corrugated cardboard as shown in FIG.

図８（ｄ）のように、組み合わせて当接された各積層体３において、換気空気流通面３ｅの積層方向の側端辺を、ヒートカットによって熱融着する。これは、必要な切断面の側端辺と、当接させた換気空気流通面３ｅの側端辺とが共通することによる。 As shown in FIG. 8D, in each laminated body 3 brought into contact in combination, the side edges in the stacking direction of the ventilation air flow surface 3e are heat-sealed by heat cutting. This is because the side edge of the necessary cut surface and the side edge of the ventilating air flow surface 3e in contact with each other are common.

すなわち、少なくとも一の積層体３について、当接面に隣り合う素子外形状側面を切断せずに残しておき、大判の積層体３として用意しておく。そして、この大判の一の積層体３と、他の積層体３とを当接させて組み合わせた状態で、初めて前記「当接面に隣り合う素子外形状側面」を、加熱溶融によって切断する。これにより、切断による外形の形成と同時に、組み合わせ端部の溶着接合を行うことができる。 That is, at least one laminated body 3 is prepared as a large-sized laminated body 3 by leaving an element-shaped side surface adjacent to the contact surface without being cut. Then, in a state where the large laminate 3 and the other laminate 3 are brought into contact with each other and combined, the “element outer shape side surface adjacent to the contact surface” is cut by heating and melting for the first time. Thereby, welding joining of the combination end part can be performed simultaneously with formation of the external shape by cutting.

また、実施例２の各積層体３の当接面となる側端面は、２種の流通空気の境界層が共通している。実施例２において流通空気の境界層とは、横一列に併設された流通路からなる、各層のスペーサー２の横長断面形状である。つまり、第一、第二及び第三の積層体３１、３２、３３の各層を構成するスペーサー２は全て、当接面たる側端面の幅及び高さが共通している。これにより、当接させた後に熱交換ピース３の組合せ部において不要な２種の流通空気の混合或いはリークを防止するものである。 Moreover, the boundary layer of 2 types of circulating air is common in the side end surface used as the contact surface of each laminated body 3 of Example 2. FIG. In Example 2, the boundary layer of circulating air is a horizontally long cross-sectional shape of the spacer 2 of each layer, which is composed of flow passages arranged side by side. That is, all the spacers 2 constituting each layer of the first, second, and third laminates 31, 32, and 33 have the same width and height of the side end surfaces that are contact surfaces. This prevents unnecessary mixing or leakage of the two kinds of circulating air in the combined portion of the heat exchange piece 3 after the contact.

第二及び第三の積層体３２、３３において、各層のスペーサー２の上下面には、第一の積層体３１のスペーサー２と同様、内部の空気流通路に沿う方向に縦長矩形の熱交換孔２ｈが複数個併設される（図６）。なお、熱交換効率が十分確保できる場合は、熱交換孔２ｈを設けないものや、熱交換孔２ｈの数を減らしたものとしてもよい。 In the second and third laminates 32 and 33, the upper and lower surfaces of the spacers 2 of the respective layers, like the spacers 2 of the first laminate 31, have a rectangular heat exchange hole in the direction along the internal air flow passage. A plurality of 2h are provided (FIG. 6). If sufficient heat exchange efficiency can be ensured, the heat exchange holes 2h may not be provided, or the number of heat exchange holes 2h may be reduced.

実施例１と同様、熱交換孔２ｈを除いたスペーサー２の上面板２１および下面板２２は、上下面における横桟を形成し、積層される熱交換膜１と面接着される。積層されて熱交換孔２ｈに位置する熱交換膜１は、平面視四方がスペーサー２の上面板２１および下面板２２による横桟によって、両面から確実に挟持固定されたまま、スペーサー２の各層を流通する２種の空気の熱交換を行う。 As in the first embodiment, the upper surface plate 21 and the lower surface plate 22 of the spacer 2 excluding the heat exchange holes 2h form horizontal bars on the upper and lower surfaces and are bonded to the heat exchange film 1 to be laminated. The heat exchange membrane 1 that is laminated and positioned in the heat exchange hole 2h is configured so that each layer of the spacer 2 is securely clamped from both sides by the cross rails of the upper surface plate 21 and the lower surface plate 22 of the spacer 2 in four directions in plan view. Heat exchange is performed between the two types of air that circulates.

実施例２では更に、シール平板５１およびシールＬ字板５２が、上下平面部および角部及び端辺に沿ってこれらを覆うように取り付けられる。なお、上下面２１、２２を有するスペーサー２の積層によって十分な強度が確保されるため、角部や端辺がつぶれることを防止する外形確保のための補強材は必要ない。 Further, in the second embodiment, the seal flat plate 51 and the seal L-shaped plate 52 are attached so as to cover the upper and lower plane portions, the corner portions, and the end sides. In addition, since sufficient intensity | strength is ensured by lamination | stacking of the spacer 2 which has the upper and lower surfaces 21 and 22, the reinforcing material for the external shape ensuring which prevents a corner | angular part and an edge side from being crushed is unnecessary.

その他の構成は、実施例１と同様である。 Other configurations are the same as those of the first embodiment.

（実施例２の製造方法）
前記組み合わせ熱交換素子４は、例えば以下の（または熱交換素子構成材）の製造方法によって製造される。すなわち、前記実施例１の熱交換素子（または熱交換素子構成材）の製造方法において、（Ｃ）ヒートカット工程を、下記（Ｄ）組み合わせ工程の後に行うものであって、組み合わせの当接面と隣り合う側面をヒートカットする工程とする製造方法である。 (Production method of Example 2)
The combined heat exchange element 4 is manufactured, for example, by the following (or heat exchange element component) manufacturing method. That is, in the manufacturing method of the heat exchange element (or heat exchange element constituent material) of Example 1, (C) the heat cut step is performed after the following (D) combination step, and the contact surface of the combination And a method of heat-cutting the side surfaces adjacent to each other.

具体的には、第一、第二、・・・の複数の積層体３１、３２、・・・を組み合わせてなる図５に示す組み合わせ熱交換素子４は、図７に示すような以下の製造方法によって得られる。 More specifically, the combined heat exchange element 4 shown in FIG. 5 formed by combining a plurality of first, second,... Laminated bodies 31, 32,. Obtained by the method.

先ず、（Ｂ）熱流動性または熱溶融性を有する大判（所望の熱交換素子構成材の形状よりも大きい平面形状）のスペーサー２を、熱流動性または熱溶融性を有する大判の熱交換膜１０と交互に（大判のまま）複数枚積層する積層工程によって、複数の大判の積層体３１を用意する。 First, (B) a large-sized heat exchange film having a heat fluidity or heat melting property (a planar shape larger than the shape of a desired heat exchange element component) is used as a large heat exchange film having heat fluidity or heat melting property. A plurality of large-sized laminates 31 are prepared by a stacking process of stacking a plurality of sheets alternately with 10 (while maintaining a large size).

次に、（Ｄ）組み合わせ工程として、所望の形状に完全成形した第一の積層体３１の各換気空気流通面３ｅと、所望の形状に完全成形する前の大判の第二の積層体３２の各換気空気流通面３０ｅと、を当接させて組み合わせる。このとき、当接される一組の換気空気流通面３ｅは、外形が共通したものである。 Next, as a combination step (D), each ventilation air flow surface 3e of the first laminate 31 completely molded into a desired shape, and the large-sized second laminate 32 before being completely molded into a desired shape The ventilation air flow surfaces 30e are combined in contact with each other. At this time, the set of ventilation air flow surfaces 3e in contact with each other has a common outer shape.

そして、（Ｃ２）ヒートカット工程として、大判の第二の積層体３２において、当接させた換気空気流通面３ｅと交差する少なくとも一側面を、所望の熱交換素子４の外形状の一側面となるようにヒートカットする。 And as a (C2) heat cut process, in the large-sized second laminated body 32, at least one side surface intersecting with the abutting ventilation air flow surface 3e is one side surface of the outer shape of the desired heat exchange element 4. Heat cut so that

さらに（Ｅ）フレーム取り付け工程として、ヒートカットによって組み合わせて一体化された複数の積層体３の厚さ方向（縦）辺に沿う角部に、リーク防止のためのシールＬ字板５２を取り付ける（図６）。 Furthermore, (E) As a frame attachment step, a seal L-shaped plate 52 for preventing leakage is attached to a corner portion along the thickness direction (vertical) side of the plurality of laminated bodies 3 combined and integrated by heat cutting ( FIG. 6).

実施例２の製造方法を、実施例１の熱交換素子の製造方法との比較において説明すると、前記実施例１のヒートカット工程が、積層工程によって得た第一の大判の積層体３１と、大判或いは大判でない第二の積層体３２との各換気空気流通面３ｅ同士を当接させて組み合わせ、この当接させた換気空気流通面３ｅと交差する、第一の大判の積層体３０ａの側面をヒートカットするものである。これにより、当接面たる換気空気流通面３ｅの積層方向の一側辺が、第一の積層体と第二の積層体とで互いに溶着され、組み合わせた状態として一体化される。 The manufacturing method of Example 2 will be described in comparison with the manufacturing method of the heat exchange element of Example 1. The heat cut process of Example 1 is a first large-sized laminate 31 obtained by the lamination process, The side surfaces of the first large-sized laminate 30a intersecting and combining the ventilation air flow surfaces 3e with the second laminate 32 which is large or non-large are brought into contact with each other. Heat cut. Thereby, one side of the laminating direction of the ventilation air flow surface 3e which is a contact surface is welded to each other in the first laminated body and the second laminated body and integrated as a combined state.

なお、上記実施例１のような（Ｂ）積層工程とその後の（Ｃ）ヒートカット工程とを具備する製造方法によって、この組み合わせ熱交換素子４の組み合わせ単位である積層体３（３１、３２、３３）を得るものとしてもよい。 In addition, by the manufacturing method which comprises the (B) lamination | stacking process and subsequent (C) heat cut process like the said Example 1, the laminated body 3 (31, 32, which is a combination unit of this combination heat exchange element 4). 33) may be obtained.

上記（Ｄ）組み合わせ工程において、第一、第二及び第三の積層体３１、３２、３３のうち、隣り合う一組の積層体の少なくともいずれか（実施例２では第一の積層体３１と第二の積層体３２のいずれか、及び、第一の積層体３１と第三の積層体３３のいずれか）は、所望の積層体３の平面形状よりも大判のスペーサー２と同じく大判の熱交換膜１からなる、大判の積層体３である。実施例２では、図７に示すように、第一の積層体３１及び第二の積層体３２の組み合わせのうち第二の積層体３２と、第一の積層体３１及び第三の積層体３３の組み合わせのうち第三の積層体３３と、が大判の積層体３である。 In the combination step (D), at least one of a pair of adjacent stacked bodies among the first, second and third stacked bodies 31, 32, 33 (in Example 2, the first stacked body 31 and Any one of the second laminated bodies 32 and any one of the first laminated body 31 and the third laminated body 33) has a large heat similar to the large spacer 2 than the planar shape of the desired laminated body 3. This is a large laminate 3 made of the exchange membrane 1. In Example 2, as illustrated in FIG. 7, the second stacked body 32, the first stacked body 31, and the third stacked body 33 out of the combination of the first stacked body 31 and the second stacked body 32. Of these combinations, the third laminate 33 is a large laminate 3.

本発明の実施例３の熱交換素子のうちの一層の分解説明図を図９に示す。実施例３の熱交換阻止の斜視外形図は、上記実施例２と同様である。 FIG. 9 shows an exploded view of one layer of the heat exchange element according to the third embodiment of the present invention. The perspective external view of the heat exchange prevention of the third embodiment is the same as that of the second embodiment.

本発明の実施例１の熱交換素子は、複数個たる三個のスペーサー（第一、第二及び第三のスペーサー２１、２２、２３）を組み合わせてなるスペーサー２の各層と、熱交換素子の全体形状と略同一形状の熱交換膜１と、を交互に積層してなる（図９）。 The heat exchange element according to the first embodiment of the present invention includes a spacer 2 layer formed by combining a plurality of three spacers (first, second and third spacers 21, 22, 23), and a heat exchange element. The heat exchange membranes 1 having substantially the same shape as the overall shape are alternately stacked (FIG. 9).

各層のスペーサー２は、各スペーサー２１、２２、２３の流通口２ｖ同士を当接して組み合わせることによって形成される。この組み合わせは、具体的には、第二のスペーサー２２の一方の側端面の流通口２ｖと第一のスペーサー２１の一側端面の流通口２ｖとを当接し、第二のスペーサーピース２２の他方側端面の流通口２ｖと第三のスペーサー２３の一側端面の流通口２ｖとを当接する。組み合わせてなるスペーサー２の各層の平面視外形状は、図１および図３に示すように、正方形の両端に略正三角形を連結した略等辺六角形状である。 The spacer 2 of each layer is formed by abutting and combining the flow ports 2v of the spacers 21, 22, and 23. Specifically, this combination is such that the flow port 2v on one side end surface of the second spacer 22 abuts the flow port 2v on one side end surface of the first spacer 21, and the other of the second spacer pieces 22 is contacted. The flow port 2v on the side end surface is brought into contact with the flow port 2v on the one side end surface of the third spacer 23. As shown in FIGS. 1 and 3, the shape of each layer of the spacer 2 combined in a plan view is a substantially equilateral hexagonal shape in which substantially equilateral triangles are connected to both ends of the square.

そして、実施例３における熱交換膜１は、これと略同一形状の略等辺六角形状である。この熱交換膜１の形状が、前記実施例２と相違する。このようなものであれば、一体的な平面視外形状の熱交換膜１によって、各スペーサー２１、２２、２３の当接部において、他層へ空気がリークすることを確実に防止できる。 And the heat exchange membrane 1 in Example 3 is a substantially equilateral hexagon shape of the substantially same shape as this. The shape of the heat exchange membrane 1 is different from that of the second embodiment. If it is such, it can prevent reliably that air leaks to another layer in the contact part of each spacer 21,22,23 by the heat exchange film | membrane 1 of a planar external view shape.

その他、各部の具体的な構成及び製造方法に関する具体的な工程は、上述した実施例に限定されるものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。 In addition, the specific steps relating to the specific configuration and manufacturing method of each part are not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.

このようにして得られた各実施例の熱交換素子は、主に、換気式熱交換器等の換気装置内に収納される。そして、この熱交換素子を介して、２種の換気空気である室内空気と室外空気とを交流させるように空気を流通させる。換気装置は、一般的にそれぞれ室外からの吸気（ＯＡ）、室内への供給気（ＳＡ）、及び、室内からの還気（ＲＡ）、室外への排気（ＥＡ）にダクト接続される。このような換気装置の他、熱交換を行う種々の装置或いは機構内に収納して用いることができる。 The heat exchange element of each example obtained in this way is mainly housed in a ventilation device such as a ventilation heat exchanger. Then, the air is circulated through the heat exchange element so that the indoor air and the outdoor air, which are two types of ventilation air, are exchanged. In general, the ventilator is duct-connected to intake air from the outside (OA), supply air to the room (SA), return air from the room (RA), and exhaust to the outside (EA). In addition to such a ventilation device, it can be housed and used in various devices or mechanisms for performing heat exchange.

本発明の実施例１の熱交換素子の斜視外形図及びその部分拡大図である。It is the perspective external view of the heat exchange element of Example 1 of this invention, and its partial enlarged view. 実施例１の熱交換素子のうち一層のスペーサー２の平面視説明図である。FIG. 3 is an explanatory diagram in plan view of a single spacer 2 in the heat exchange element of Example 1; 実施例１の熱交換素子を構成する一層のスペーサー２の斜視断面説明図である。It is a perspective cross-sectional explanatory drawing of the spacer 2 of one layer which comprises the heat exchange element of Example 1. FIG. 実施例１の熱交換素子を構成する大判のスペーサーの製造方法の工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the process of the manufacturing method of the large-sized spacer which comprises the heat exchange element of Example 1. FIG. 大判のスペーサーを用いた実施例１の熱交換素子の製造方法の各工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows each process of the manufacturing method of the heat exchange element of Example 1 using the large-sized spacer. 本発明の実施例２の熱交換素子の斜視外形図である。It is a perspective external view of the heat exchange element of Example 2 of this invention. 実施例２の熱交換素子のうち隣り合う各層のスペーサー２の平面視説明図である。FIG. 6 is a plan view explanatory diagram of spacers 2 of each adjacent layer in the heat exchange element of Example 2. 実施例２の熱交換素子の製造方法の各工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows each process of the manufacturing method of the heat exchange element of Example 2. FIG. 本発明の実施例３の熱交換素子のうち１層の斜視分解説明図である。It is a perspective exploded explanatory drawing of one layer among the heat exchange elements of Example 3 of the present invention. 従来の熱交換素子の製造方法の各工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows each process of the manufacturing method of the conventional heat exchange element.

符号の説明Explanation of symbols

１熱交換膜
２スペーサー
２０空気流通路
２１上面板
２２下面板
２３縦桟
２ｈ熱交換孔
３積層体
３１第一の積層体
３２第二の積層体
３３第三の積層体
３ｅ換気空気流通面（当接面）
４組み合わせ熱交換素子
５外枠フレーム
Ｐプラスチック段ボール
Ｃヒートカッター
Ｓスクリーン印刷版
Ａ接着剤
ｖ流通口
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Heat exchange membrane 2 Spacer 20 Air flow path 21 Upper surface board 22 Lower surface board 23 Vertical rail 2h Heat exchange hole 3 Laminated body 31 First laminated body 32 Second laminated body 33 Third laminated body 3e Ventilation air distribution surface ( Abutment surface)
4 Combined heat exchange element 5 Outer frame P Plastic cardboard C Heat cutter S Screen printing plate A Adhesive v Distribution port

Claims

熱交換膜とスペーサーとを交互に複数枚積層してなる熱交換素子であって、積層方向の切断面において各層が熱融着されてなることを特徴とする熱交換素子。 A heat exchange element in which a plurality of heat exchange films and spacers are alternately laminated, wherein each layer is heat-sealed at a cut surface in the lamination direction.

スペーサーは、上下面の間に平面視一端から他端へ亘る空気流通路が形成された板状体であり、この板状体の少なくとも上下面が熱流動性または熱溶融性を有する請求項１記載の熱交換素子。 The spacer is a plate-like body in which an air flow passage extending from one end to the other end in plan view is formed between the upper and lower surfaces, and at least the upper and lower surfaces of the plate-like body have heat fluidity or heat melting property. The heat exchange element as described.

熱交換膜は、熱流動性または熱溶融性を有する請求項１または２記載の熱交換素子。 The heat exchange element according to claim 1 or 2, wherein the heat exchange membrane has heat fluidity or heat meltability.

熱交換膜１は、親水性有機高分子膜を定着してなる請求項１、２または３記載の熱交換素子。 The heat exchange element according to claim 1, wherein the heat exchange film 1 is formed by fixing a hydrophilic organic polymer film.

切り代を含む形状の熱流動性または熱溶融性を有するスペーサーを複数枚、熱交換膜を介設しながら積層する積層工程と、この積層工程によって得た積層体の前記切り代を纏めてヒートカットするヒートカット工程とを具備する熱交換素子の製造方法。 Laminating step of laminating a plurality of spacers having a heat fluidity or heat melting shape including a cutting allowance while interposing a heat exchange film, and heating the cutting allowance of the laminate obtained by this stacking step. The manufacturing method of the heat exchange element which comprises the heat-cut process to cut.

熱交換膜は、前記スペーサーの切り代を含まない形状である請求項５記載の熱交換素子の製造方法。 The method of manufacturing a heat exchange element according to claim 5, wherein the heat exchange membrane has a shape that does not include a cutting margin of the spacer.

複数の積層体を組み合わせてなる組み合わせ熱交換素子の製造方法であって、ヒートカット工程が、積層工程によって得た複数の大判の積層体の各換気空気流通面同士を当接させて組み合わせ、この当接させた換気空気流通面と交差する側面をヒートカットするものである請求項５または６記載の熱交換素子の製造方法。 A method of manufacturing a combined heat exchange element comprising a combination of a plurality of laminates, wherein the heat cut step is combined by bringing the ventilation air flow surfaces of a plurality of large laminates obtained by the lamination step into contact with each other. The method for manufacturing a heat exchange element according to claim 5 or 6, wherein the side surface intersecting with the abutting ventilation air flow surface is heat cut.