JP2006038335A - Core part for heat exchanger - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve corrosion resistance of a heat transfer tube, and at the same time, to prevent remaining of a flux when brazing an outer fin and the heat transfer tube. <P>SOLUTION: The core part of the heat exchanger 1 comprises the heat transfer tube 4 not formed with a brazing material layer, and the outer fin 5 formed with a brazing material layer 35 arranged alternately with the heat transfer tube 4. The heat transfer tube 4 is formed with a flux layer 31 on a face of a side contacting the outer fin 5 by precoating the flux in a raw material stage. By this, by not forming a brazing material layer in the heat transfer tube 4, the corrosion resistance of the heat transfer tube 4 is improved, and amounts of a brazing material and the flux supplied during brazing are relatively reduced. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

この発明は、例えば車両用空調装置に用いられるチューブとタンクとが別体型の熱交換器に関し、特にその熱交換器のコア部を構成するチューブ、インナーフィン、アウターフィン等の構造に関するものである。   The present invention relates to a heat exchanger in which, for example, a tube and a tank used in a vehicle air conditioner are separate, and particularly relates to a structure of a tube, an inner fin, an outer fin, and the like constituting a core portion of the heat exchanger. .

熱交換器のアルミニウム合金から構成されるコア部の構成部品同士をろう付けするにあたり、アルミニウム合金はその表面に安定した酸化被膜が形成されており、ろう付けの妨げとなることから、この酸化被膜を除去し、且つ再酸化を防止するためにフラックス（ＦＬＵＸ）を用いることは一般的である（例えば、特許文献１から３を参照。）。   When brazing the components of the core part made of an aluminum alloy of a heat exchanger, a stable oxide film is formed on the surface of the aluminum alloy, which prevents the brazing. It is common to use flux (FLUX) in order to remove water and prevent reoxidation (see, for example, Patent Documents 1 to 3).

その一方で、アルミニウム合金から構成される熱交換器のコア部の構成部品の表面にフラックスを施す態様としては、一枚のシート状部材をロールホーミングして形成するチューブを対象とするものではあるが、シート状部材の段階でその両面にろう材層を設けるにあたって、このろう材層にフラックスを含浸させるものが存する（例えば、特許文献１及び２を参照。）。また、ろう合金から成るろう材シート部材の段階で片面又は両面にフラックスを付着してフラックス層を別途形成した後、圧延により両者を密着させるものも存する（例えば、特許文献３を参照。）。
特開平６−３１５７９１号公報 特表２００２−５４０２４４号公報 特開平７−１８５８８４号公報 On the other hand, a mode in which flux is applied to the surface of the component part of the core part of the heat exchanger made of an aluminum alloy is intended for a tube formed by roll homing a sheet-like member. However, when a brazing material layer is provided on both surfaces of a sheet-like member, there is a material in which the brazing material layer is impregnated with a flux (see, for example, Patent Documents 1 and 2). In addition, there is a type in which a flux layer is separately formed by attaching a flux to one or both sides at the stage of a brazing filler metal sheet member made of a brazing alloy, and then both are brought into close contact by rolling (see, for example, Patent Document 3).
JP-A-6-315791 Special Table 2002-540244 Japanese Patent Laid-Open No. 7-185884

しかしながら、これらの特許文献の発明のように、熱交換器のコア部を構成するチューブ、アウターフィン、インナーフィン等に対しろう材層が形成されていると、ろう付熱処理時に著しいろう材の侵食（エロージョン）が生ずるため、これらのろう材層を有する構成部品の耐食性が相対的に劣化するので、可能な限りろう材層の形成を不要とすることが望まれる。   However, if the brazing filler metal layer is formed on the tubes, outer fins, inner fins, etc. constituting the core part of the heat exchanger as in the inventions of these patent documents, significant erosion of the brazing filler metal occurs during the brazing heat treatment. Since (erosion) occurs, the corrosion resistance of the components having these brazing material layers is relatively deteriorated. Therefore, it is desirable to eliminate the formation of the brazing material layer as much as possible.

また、フラックスについても、当該フラックスが過剰量であるためにろう付後にもコア部構成部品の表面に残渣する場合には、当該熱交換器のコア構成部品の表面処理性を低下させるという不具合を生じ、更には、過剰のフラックスが炉の内部や治具を汚染したり損傷したりすることで、これらのろう付用の設備・器具の寿命が相対的に短くなるという不都合も生ずる。   Also, regarding the flux, if the flux remains in the surface of the core component even after brazing because the flux is excessive, there is a problem that the surface treatment property of the core component of the heat exchanger is reduced. In addition, the excess flux contaminates or damages the inside of the furnace and the jig, resulting in a disadvantage that the life of these brazing equipments and instruments is relatively shortened.

そこで、本発明は、熱交換器のコア部構成部品の耐食性の向上と構成部品表面へのフラックスの残渣の防止とを兼ね備えた熱交換器のコア部を提供するものである。   Therefore, the present invention provides a core part of a heat exchanger that combines the improvement of the corrosion resistance of the core part component of the heat exchanger and the prevention of flux residue on the surface of the component part.

本発明に係る熱交換器のコア部は、ろう材層が形成された部品と、前記ろう材層が形成された部品からろう材の供給を受けるろう材層が形成されていない部品とから成り、前記ろう材層が形成されていない部品は素材の段階でコーティング処理により表面にフラックスが施されていることを特徴としている（請求項１）。これらの熱交換器のコア部の構成部品は、例えばアルミニウム合金を素材として形成されている。また、ろう材層が形成されずに前記ろう材層が形成された部品からろう材の供給を受ける部品もその表面に犠牲腐食層を有しても良い。ろう材層が形成さた構成部品はフラックスがその表面に施されていないものとしても良い。   The core part of the heat exchanger according to the present invention is composed of a part in which a brazing filler metal layer is formed and a part in which the brazing filler metal layer is not supplied with the brazing filler metal layer. The parts on which the brazing material layer is not formed are characterized in that a flux is applied to the surface by a coating process at the material stage. The component parts of the core portion of these heat exchangers are made of, for example, an aluminum alloy. Further, a part which is supplied with the brazing material from a part on which the brazing material layer is formed without forming the brazing material layer may have a sacrificial corrosion layer on the surface thereof. The component in which the brazing material layer is formed may be one in which the flux is not applied to the surface.

より具体的には、ろう材層が形成されていない熱交換用チューブと、前記熱交換器用チューブと交互に配置されるろう材層が形成されたアウターフィンとから成り、前記熱交換器用チューブは、素材の段階でコーティング処理により前記アウターフィンと接する片側又は両側の面にフラックスが施されていることを特徴としている（請求項２）。更に具体的には、ろう材層が形成されていないロールホーミングチューブと、前記ロールホーミングチューブと交互に配置されるろう材が形成されたアウターフィンとからなり、前記ロールホーミングチューブの外表面にフラックスをプレコートしたことを特徴としている（請求項３）。   More specifically, the heat exchanger tube includes a heat exchange tube in which a brazing material layer is not formed, and outer fins in which a brazing material layer is disposed alternately with the heat exchanger tube, and the heat exchanger tube is In the material stage, a flux is applied to one or both surfaces in contact with the outer fin by a coating process (claim 2). More specifically, a roll homing tube in which a brazing material layer is not formed and outer fins in which a brazing material alternately arranged with the roll homing tube is formed, and a flux is formed on the outer surface of the roll homing tube. Is pre-coated (claim 3).

より具体的には、ろう材層が外面に形成された熱交換用チューブと、前記熱交換器用チューブと交互に配置されるろう材層が形成されていないアウターフィンとから成り、このアウターフィンは、素材の段階でコーティング処理により前記熱交換器用チューブと接する面にフラックスが施されていることを特徴としている（請求項４）。   More specifically, it consists of a heat exchange tube having a brazing filler metal layer formed on the outer surface, and an outer fin on which the brazing filler metal layer arranged alternately with the heat exchanger tube is not formed. In the material stage, a flux is applied to the surface in contact with the heat exchanger tube by a coating process (claim 4).

より具体的には、ろう材層が熱交換媒体通路側面に形成された熱交換器用チューブと、この熱交換器用チューブの熱交換媒体通路内に挿入されたインナーフィンとから成り、このインナーフィンは、素材の段階でコーティング処理により前記熱交換器用チューブと接する面にフラックスが施されていることを特徴としている（請求項５）。更に具体的には、インナーフィンを有するロールホーミングチューブを備え、前記インナーフィンあるいはロールホーミングチューブの内面にフラックスをプレコートしたことを特徴としている（請求項６）。これらの熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）、アウターフィン又はインナーフィン等のコア部の構成部品は、例えばアルミニウム合金を素材として形成されている。また、これらの熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）、アウターフィン又はインナーフィン等のコア部の構成部品は、その表面に犠牲層を有しても良い。ろう材層を有する構成となった熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）、アウターフィン等のコア部の構成部品は、フラックスがその表面に施されていないものとしても良い。   More specifically, the heat exchanger tube includes a brazing filler metal layer formed on the side surface of the heat exchange medium passage, and an inner fin inserted into the heat exchange medium passage of the heat exchanger tube. In the material stage, a flux is applied to the surface in contact with the heat exchanger tube by a coating process (Claim 5). More specifically, a roll homing tube having an inner fin is provided, and a flux is precoated on the inner surface of the inner fin or the roll homing tube. These heat exchanger tubes (roll homing tubes), core parts such as outer fins and inner fins are made of, for example, an aluminum alloy. In addition, these heat exchanger tubes (roll homing tubes), core parts such as outer fins and inner fins may have a sacrificial layer on the surface thereof. The heat exchanger tube (roll homing tube) and the component parts of the core portion such as the outer fins having the brazing material layer may not have flux applied to the surface thereof.

請求項１に記載の発明によれば、熱交換器のコア部は、ろう材層が形成さた部品とろう材層が形成されていない部品とから成るので、孔食等の腐食が生ずるのが妥当でない部品をこのろう材層が形成されていない部品とすることで、その部品の耐食性を相対的に向上させることができる。その一方で、このろう材層が形成されていない部品にもろう材層が形成さた部品からろう材が供給され、しかも各コア構成部品表面の酸化被膜はろう材層が形成されていない部品の表面のフラックスが流動化して除去され、再酸化が防止されることから、ろう材層が形成さた部品とろう材層が形成されていない部品とを良好にろう付けすることが可能である。そして、ろう付けのために供給されるろう材量及びフラックス量も、ろう材層が形成さた構成部品についてフラックスがその表面に施されないとした場合には、熱交換器の全体から見て、必要最小限量に抑制することができる。更には、熱交換器のコア構成部品の全てにろう材層を形成する場合に比し、ろう材層の厚みがなくなるので、相対的に熱交換器の寸法の小型化を図ることもできる。   According to the first aspect of the present invention, since the core portion of the heat exchanger is composed of a part in which the brazing material layer is formed and a part in which the brazing material layer is not formed, corrosion such as pitting corrosion occurs. By making a part where this is not appropriate a part in which this brazing material layer is not formed, the corrosion resistance of the part can be relatively improved. On the other hand, the brazing material is supplied from the part on which the brazing material layer is formed to the part on which the brazing material layer is not formed, and the oxide film on the surface of each core component part is the part on which the brazing material layer is not formed. Since the flux on the surface is removed by fluidization and reoxidation is prevented, it is possible to satisfactorily braze parts with the brazing material layer formed and parts without the brazing material layer formed. . And the amount of brazing filler metal and the amount of flux supplied for brazing are also viewed from the whole heat exchanger when the flux is not applied to the surface of the component formed with the brazing filler metal layer. It can be suppressed to the necessary minimum amount. Furthermore, since the thickness of the brazing material layer is eliminated as compared with the case where the brazing material layer is formed on all the core components of the heat exchanger, the size of the heat exchanger can be relatively reduced.

特に、請求項２又は請求項３に記載の発明によれば、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）の表面にはろう材層が形成されていないので、当該熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）の耐食性を相対的に向上させることができ、しかも、アウターフィンからろう材が熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）側に供給されると共に熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）及びアウターフィンの表面の酸化被膜はチューブ自身の表面にコーティングされたフラックスが流動化して除去され、再酸化が防止されることから、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）とアウターフィンとは良好にろう付けすることが可能である。そして、ろう付けのために供給されるろう材量及びフラックス量も、アウターフィンにフラックスを施さないとした場合には、熱交換器の全体から見て、必要最小限量に抑制することができるので、ろう材及びフラックスがろう付け時に過剰に提供されるのを防止できる。更には、ろう材層を有しない分、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）の肉厚を相対的に薄くすることができるので、熱交換器の熱交換器用チューブとアウターフィンとの積層方向幅を相対的に小さくすることができる。更にまた、アウターフィンに対しフラックスの残渣がないので、アウターフィンの表面処理が均一化する。   In particular, according to the invention described in claim 2 or claim 3, since the brazing filler metal layer is not formed on the surface of the heat exchanger tube (roll homing tube), the heat exchanger tube (roll homing tube). In addition, the brazing material is supplied from the outer fin to the heat exchanger tube (roll homing tube) side, and the surface of the heat exchanger tube (roll homing tube) and the outer fin is relatively improved. Since the flux coated on the surface of the tube itself is fluidized and removed, and the oxidation film prevents reoxidation, the heat exchanger tube (roll homing tube) and the outer fin can be brazed well. It is. And the amount of brazing filler metal and the amount of flux supplied for brazing can also be suppressed to the minimum required amount as seen from the whole heat exchanger if no flux is applied to the outer fin. It is possible to prevent the brazing material and the flux from being excessively provided during brazing. Furthermore, since the thickness of the heat exchanger tube (roll homing tube) can be made relatively thin because of the absence of the brazing material layer, the width in the stacking direction of the heat exchanger tube and the outer fin of the heat exchanger Can be made relatively small. Furthermore, since there is no flux residue with respect to the outer fin, the surface treatment of the outer fin is made uniform.

特に、請求項４に記載の発明によれば、アウターフィンの表面にはろう材層が形成されていないので、当該アウターフィンの耐食性を相対的に向上させることができ、しかも、熱交換器用チューブからアウターフィン側にろう材が供給されると共に熱交換器用チューブ及びアウターフィンの表面の酸化被膜はアウターフィン自身の表面にコーティングされたフラックスが流動化して除去されるので、アウターフィンと熱交換器用チューブとは良好にろう付けすることが可能である。そして、ろう付けのために供給されるろう材量及びフラックス量も、熱交換器用チューブにフラックスを施さないとした場合には、熱交換器の全体から見て、必要最小限量にすることができるので、ろう材及びフラックスがろう付け時に過剰に提供されるのを防止できる。更には、ろう材層を有しない分、アウターフィンの肉厚を相対的に薄くすることができるので、アウターフィンの表面積を相対的に大きくすることができ、熱交換器の熱交換能力を向上できる。   In particular, according to the invention described in claim 4, since the brazing filler metal layer is not formed on the surface of the outer fin, the corrosion resistance of the outer fin can be relatively improved, and the heat exchanger tube. As the brazing material is supplied from the outer fin to the outer fin side, the oxide film on the surface of the heat exchanger tube and outer fin is removed by fluidizing and removing the flux coated on the surface of the outer fin itself. The tube can be brazed well. And the amount of brazing filler metal and the amount of flux supplied for brazing can also be reduced to the minimum necessary in view of the heat exchanger as a whole when no flux is applied to the heat exchanger tube. Therefore, it is possible to prevent the brazing material and the flux from being excessively provided during brazing. Furthermore, since the thickness of the outer fin can be made relatively thin because of the absence of the brazing material layer, the surface area of the outer fin can be made relatively large, and the heat exchange capacity of the heat exchanger is improved. it can.

特に、請求項５又は請求項６に記載の発明によれば、インナーフィンの表面にはろう材層が形成されていないので、当該インナーフィンの耐食性を相対的に向上させることができ、しかも、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）からろう材がインナーフィン側に供給されると共に熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）及びインナーフィンの表面の酸化被膜はインナーフィン自身の表面にコーティングされたフラックスが流動化して除去されるので、インナーフィンと熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）とは良好にろう付けすることが可能である。そして、ろう付けのために供給されるろう材量及びフラック量も、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）にフラックスを施さないとした場合には、熱交換器の全体から見て、必要最小限量にすることができるので、ろう材及びフラックがろう付け時に過剰に提供されるのを防止できる。更には、フラックス層を有しない分、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）の熱交換媒体通路の内幅も小さくすることが可能であるから、熱交換器の熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）とアウターフィンとの積層方向幅を相対的に小さくすることができる。   In particular, according to the invention described in claim 5 or claim 6, since the brazing filler metal layer is not formed on the surface of the inner fin, the corrosion resistance of the inner fin can be relatively improved, The brazing material is supplied from the heat exchanger tube (roll homing tube) to the inner fin side, and the oxide film on the surface of the heat exchanger tube (roll homing tube) and the inner fin has a flux coated on the surface of the inner fin itself. Since it is removed by fluidization, the inner fin and the heat exchanger tube (roll homing tube) can be brazed well. And the amount of brazing material and the amount of flack supplied for brazing are also the minimum necessary in view of the heat exchanger as a whole when no flux is applied to the heat exchanger tube (roll homing tube). Therefore, it is possible to prevent the brazing material and the flack from being excessively provided during brazing. Furthermore, since the inner width of the heat exchange medium passage of the heat exchanger tube (roll homing tube) can be reduced by the amount not having the flux layer, the heat exchanger tube (roll homing tube) of the heat exchanger can be reduced. The width in the stacking direction between the outer fin and the outer fin can be relatively reduced.

そして、請求項１から請求項６に記載の発明によれば、コーティング処理により予めフラックスを施してある素材を用いて熱交換器のコア構成部品を形成することが可能であるので、熱交換器の仮組み付け後のシャワーによるフラックス塗布などの事後的なフラックスを施す工程を削減することができる。しかも、他方のフラックスを有しない熱交換器のコア構成部品は、フラックスを施す工程自体を削除することができる。また、浸漬によるコーティング処理を採用した場合には、熱交換器の仮組み付け後のシャワーによるフラックスの塗布に比し、フラックスの量を必要最小限に削減することができ、ろう付け後のフラックスの残渣を抑制して、その表面清浄度を保持することができる。更に、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）の成形においては、ロールホーミングで成形しながらの転写によるフラックスの表面形成に比し、浸漬によるコーティング処理を採用した場合には、フラックスを表面に均一に配することができるので、フラックスのむらを防止することが可能である。更にまた、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）とインナーフィンとのろう付けにおいても、熱交換器用チューブ（ロールホーミングチューブ）内のフラックスの残渣を抑制することができる。   According to the invention described in claims 1 to 6, since the core component of the heat exchanger can be formed by using a material that has been pre-fluxed by a coating process, the heat exchanger It is possible to reduce the post-process of applying flux such as flux application by shower after temporary assembly. And the core component of the heat exchanger which does not have the other flux can delete the process itself which gives a flux. In addition, when the coating process by dipping is adopted, the amount of flux can be reduced to the minimum necessary compared to the application of the flux by the shower after the temporary assembly of the heat exchanger. Residues can be suppressed and the surface cleanliness can be maintained. Furthermore, in the formation of heat exchanger tubes (roll homing tubes), compared to the surface formation of the flux by transfer while forming by roll homing, when the coating treatment by dipping is adopted, the flux is evenly distributed on the surface. Therefore, it is possible to prevent unevenness of the flux. Furthermore, in the brazing between the heat exchanger tube (roll homing tube) and the inner fin, the residue of the flux in the heat exchanger tube (roll homing tube) can be suppressed.

以下、この発明の実施形態を図面により説明する。   Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.

図１、図２及び図３に示される熱交換器１は、この発明に用いられる熱交換器の一例であり、例えば車両用空調装置の冷凍サイクルを構成するエバポレータとして使用されている。この熱交換器１は、炉中ろう付け方法により組付けられるもので、対をなすタンク２、３と、このタンク２、３を連通する複数の熱交換器用チューブ４と、この熱交換器用チューブ４と交互に積層されるコルゲート状のアウターフィン５と、積層方向の両端に位置するアウターフィン５に対し更に外側に配されるサイドプレート６、６と、タンク２の長手方向の一方端に配されたコネクタ９とを有して構成されている。コネクタ９は、熱交換媒体の出入口部７、８を備え、図示しない膨張弁と接続される。   A heat exchanger 1 shown in FIGS. 1, 2 and 3 is an example of a heat exchanger used in the present invention, and is used as an evaporator constituting a refrigeration cycle of a vehicle air conditioner, for example. The heat exchanger 1 is assembled by a furnace brazing method, and a pair of tanks 2 and 3, a plurality of heat exchanger tubes 4 communicating with the tanks 2 and 3, and the heat exchanger tubes 4, corrugated outer fins 5 that are alternately stacked, side plates 6, 6 that are disposed further outward than the outer fins 5 that are located at both ends in the stacking direction, and one end in the longitudinal direction of the tank 2. The connector 9 is configured. The connector 9 includes inlet / outlet portions 7 and 8 for heat exchange medium, and is connected to an expansion valve (not shown).

そして、この熱交換器１は、図示しない膨張弁から送られる熱交換媒体を、入口部７を介して図２（ｂ）のタンク２側の画室２３に流入させ、熱交換器用チューブ４によってタンク２、３間を移動させ、その過程においてアウターフィン５間を通過する空気と熱交換させ、最終的に図２（ｂ）のタンク２側の画室２４から出口部８を介して送出されるようにしている。   The heat exchanger 1 allows a heat exchange medium sent from an expansion valve (not shown) to flow into the compartment 2 on the tank 2 side of FIG. 2 and 3, and in the process, heat is exchanged with the air passing between the outer fins 5, and finally, it is sent out from the compartment 2 on the tank 2 side in FIG. I have to.

このうち、熱交換器用チューブ４は、図３（ａ）及び図４（ａ）に示される様に、タンク２、３に挿入される長手方向両端が開口され、熱交換媒体通路１４が内部に形成された扁平管状のもので、内部にインナーフィン１５を収納して構成されている。この熱交換器用チューブ４は、この実施形態では、対向する平坦部４ａ、４ｂを有すると共に、その巾方向の一端に折り曲げ部４ｃを有し、更にこの折り曲げ部４ｃの他端側に接合代部４ｄを有している。   Among these, as shown in FIGS. 3 (a) and 4 (a), the heat exchanger tube 4 is opened at both longitudinal ends inserted into the tanks 2 and 3, and the heat exchange medium passage 14 is located inside. It is a flat tube formed and has an inner fin 15 accommodated therein. In this embodiment, the heat exchanger tube 4 has opposed flat portions 4a and 4b, a bent portion 4c at one end in the width direction, and a joining margin portion at the other end of the bent portion 4c. 4d.

そして、熱交換器用チューブ４に収納されたインナーフィン１５は、この実施形態では、図４（ｂ）等に示されるように、熱交換器用チューブ４の一方の側縁に沿って形成された連結部１５ａと、この連結部１５ａを介して連結され、熱交換器用チューブ４の平坦部４ａ、４ｂの内面に当接する平板状の平板部１５ｂ、１５ｃと、平板部１５ｂ、１５ｃの端部から対向する平板部１５ｃ、１５ｂの略中央部分に向けて突設し、その頂部を対向する平板部１５ｂ、１５ｃの内面に当接する突当部１５ｄとを有している。これにより、インナーフィン１５単体の巾方向の剛性、インナーフィン１５と熱交換器用チューブ４との当接部分での巾方向の力に対する接触抵抗、さらには熱交換器用チューブ４による厚み方向拘束力に対する剛性を大きくすることが可能となり、熱交換器用チューブ４にインナーフィン１５を内包した状態で切断する場合でも、インナーフィン１５をずれ難くすることができる。   And in this embodiment, the inner fin 15 accommodated in the heat exchanger tube 4 is connected along one side edge of the heat exchanger tube 4 as shown in FIG. The flat plate portions 15b and 15c that are connected to the portion 15a through the connecting portion 15a and abut against the inner surfaces of the flat portions 4a and 4b of the heat exchanger tube 4 are opposed to the end portions of the flat plate portions 15b and 15c. The flat plate portions 15c, 15b projecting toward the substantially central portion of the flat plate portions 15c, 15b have abutting portions 15d that abut the inner surfaces of the opposing flat plate portions 15b, 15c. Thereby, the rigidity in the width direction of the single inner fin 15, the contact resistance against the force in the width direction at the contact portion between the inner fin 15 and the heat exchanger tube 4, and the restraint force in the thickness direction by the heat exchanger tube 4. Rigidity can be increased, and even when the heat exchanger tube 4 is cut with the inner fins 15 included, the inner fins 15 can be made difficult to shift.

タンク２、３は、前述のごとく、所定の間隔で対向するように配設されているもので、この実施形態では、押出し成形により形成されている。このタンク２、３について、図３（ｂ）を用いて説明すると、タンク２、３は、熱交換器用チューブ４を挿入させるチューブ挿入孔１９が形成されたチューブ挿入孔形成面２０Ａを有するもので、その長手方向両端に開口部が形成されているが、この開口部は、図１、図２に示される様に、コネクタ９側を除きキャップ２１により閉塞されている。そして、タンク２、３は、熱交換器用チューブ４の積層方向に沿って延びる仕切り壁２２が、側部２０と一体に形成されており、これにより、タンク２、３内は、通風方向に沿って並列した画室２３と画室２４とが画成されている。   As described above, the tanks 2 and 3 are disposed so as to face each other at a predetermined interval. In this embodiment, the tanks 2 and 3 are formed by extrusion molding. The tanks 2 and 3 will be described with reference to FIG. 3B. The tanks 2 and 3 have a tube insertion hole forming surface 20A on which a tube insertion hole 19 into which the heat exchanger tube 4 is inserted is formed. Openings are formed at both ends in the longitudinal direction, and the openings are closed by caps 21 except for the connector 9 as shown in FIGS. In the tanks 2 and 3, a partition wall 22 extending along the stacking direction of the heat exchanger tubes 4 is formed integrally with the side portion 20, and thereby the inside of the tanks 2 and 3 extends along the ventilation direction. A compartment 23 and a compartment 24 are defined in parallel.

しかるに、これらのタンク２、３は、仕切り壁を構成する部材と側部を構成する部材とのろう付け不良によって画室２３、２４間で熱交換媒体がバイパスするのを防止するために、構造的に複雑にする必要がなく、熱交換器１のコンパクト化、低コスト化に適しているものである。   However, these tanks 2 and 3 are structured in order to prevent the heat exchange medium from being bypassed between the compartments 23 and 24 due to poor brazing between the members constituting the partition walls and the members constituting the side portions. Therefore, the heat exchanger 1 is suitable for downsizing and cost reduction.

その一方で、タンク２の画室２３、画室２４は、図２（ａ）に示される様に、タンク３とは異なった構成も有する。すなわち、タンク２は、スリット２６から挿入された仕切りプレート２５により各々通風方向に沿って仕切られて、分室２３ａ、２３ｂ又は２４ａ、２４ｂに分かれている。そして、分室２３ｂと分室２４ｂとは、熱交換媒体のフローを４パスとするために、連通路２７により連通している。   On the other hand, the compartment 23 and compartment 24 of the tank 2 also have a configuration different from that of the tank 3 as shown in FIG. That is, the tank 2 is partitioned along the ventilation direction by the partition plate 25 inserted from the slit 26, and is divided into the compartments 23a, 23b or 24a, 24b. The compartment 23b and the compartment 24b communicate with each other through the communication passage 27 in order to make the flow of the heat exchange medium 4 passes.

ところで、上記熱交換器のコア構成部品のうち、熱交換器用チューブ４は、アルミニウム合金等の伝導性の良い金属によって構成された１枚の薄いシート状部材Ａからロールホーミング法によって形成されるロールホーミングチューブである。また、アウターフィン５は、アルミニウム合金等の伝導性の良い金属によって構成された一枚のシート状部材Ｂをコルゲート状に変形して形成され、インナーフィン１５は、アルミニウム合金等の伝導性の良い金属によって構成された一枚のシート状部材Ｃを複数回に渡って折り曲げることで形成されるものである。尚、これらの熱交換器用チューブ４、アウターフィン５、及びインナーフィン１５の製造方法は、下記する一部の工程を除き公知であるので、その全体的な説明は省略する。   By the way, among the core components of the heat exchanger, the heat exchanger tube 4 is a roll formed by a roll homing method from one thin sheet-like member A made of a highly conductive metal such as an aluminum alloy. Homing tube. The outer fin 5 is formed by deforming one sheet-like member B made of a metal having good conductivity such as an aluminum alloy into a corrugated shape, and the inner fin 15 has good conductivity such as an aluminum alloy. It is formed by bending a single sheet-like member C made of metal a plurality of times. In addition, since the manufacturing method of these tubes 4 for heat exchangers, the outer fin 5, and the inner fin 15 is well-known except the one part process mentioned below, the whole description is abbreviate | omitted.

そして、この実施形態では、熱交換器用チューブ４は、図５に示されるように、芯材３０の外側表面には、ろう材層が形成されておらず、フラックス層３１が形成されている。このフラックス層３１は、未加工のシート状部材Ａの段階でフラックスをプレコートすることによりフラックスを施して形成されるものである。更に、熱交換器用チューブ４の芯材３０とフラックス層３１との間に、耐食性向上のために犠牲腐食層３２を形成するようにしても良い。尚、図５では示されていないが、芯材３０の内側表面にも、フラックス層３１が形成されていても良い。これに対し、この熱交換器用チューブ４と接合されるアウターフィン５は、芯材３４の表面にろう材層３５が形成されている。このアウターフィン５にはフラックス層は形成されていない。   In this embodiment, as shown in FIG. 5, in the heat exchanger tube 4, the brazing material layer is not formed on the outer surface of the core material 30, and the flux layer 31 is formed. The flux layer 31 is formed by applying a flux by pre-coating the flux at the stage of the raw sheet-like member A. Furthermore, a sacrificial corrosion layer 32 may be formed between the core material 30 of the heat exchanger tube 4 and the flux layer 31 in order to improve corrosion resistance. Although not shown in FIG. 5, the flux layer 31 may also be formed on the inner surface of the core material 30. On the other hand, the outer fin 5 joined to the heat exchanger tube 4 has a brazing material layer 35 formed on the surface of the core material 34. A flux layer is not formed on the outer fin 5.

しかるに、熱交換器の仮組付体に対し加熱した場合には、アウターフィン５のろう材が流動化して熱交換器用チューブ４の外側表面側にもろう材が供給される一方、アウターフィン５及び熱交換器用チューブ４の外側表面の酸化被膜は、熱交換器用チューブ４の外側表面のフラックスも加熱により流動化してアウターフィン５と熱交換器用チューブ４との間に供給されることで除去されることから、アウターフィン５と熱交換器用チューブ４とのろう付けを、余剰のろう材を出すことなく必要最小限の量で良好に行なうことができる。   However, when the temporary assembly of the heat exchanger is heated, the brazing material of the outer fin 5 is fluidized and supplied to the outer surface side of the heat exchanger tube 4, while the outer fin 5 In addition, the oxide film on the outer surface of the heat exchanger tube 4 is removed by supplying the flux between the outer surface of the heat exchanger tube 4 between the outer fin 5 and the heat exchanger tube 4 by fluidization by heating. Therefore, the outer fin 5 and the heat exchanger tube 4 can be brazed satisfactorily in a minimum amount without producing an excessive brazing material.

しかも、熱交換器用チューブ４の外側表面にはろう材層を有しないため、ろう材が加熱により流動化しても熱交換器用チューブ４の芯材３０の外側表面への侵食作用はないので、熱交換器用チューブ４の耐食性を相対的に向上させることができる。また、熱交換器用チューブ４の成形にあたり、予めフラックスがプレコートされたシート状部材Ａを用いるので、熱交換器用チューブ４のロールホーミングによる成形途中でフラックスを塗布する工程が不要となり、熱交換器用チューブ４の成形工程の簡略化を図ることもできる。そして、アウターフィン５にはフラックス層は形成されないので、フラックスをプレコートする工程自体を削除することができる。   Moreover, since there is no brazing material layer on the outer surface of the heat exchanger tube 4, there is no erosion action on the outer surface of the core 30 of the heat exchanger tube 4 even if the brazing material is fluidized by heating. The corrosion resistance of the exchanger tube 4 can be relatively improved. Further, since the sheet-like member A pre-coated with the flux is used for forming the heat exchanger tube 4, the step of applying the flux during the forming of the heat exchanger tube 4 by roll homing is not required, and the heat exchanger tube 4 can be simplified. And since a flux layer is not formed in the outer fin 5, the process itself which precoats a flux can be deleted.

その一方で、先の図５における実施形態とは反対に、図６に示されるように、アウターフィン５について、芯材３４の表面にろう材層が形成されておらず、フラックス層３６が形成されたものとし、熱交換器用チューブ４について、芯材３０の外側表面にろう材層３４が形成される一方で、フラックス層を有しないものとしても良い。   On the other hand, as shown in FIG. 6, the brazing filler metal layer is not formed on the surface of the core material 34 and the flux layer 36 is formed as shown in FIG. In the heat exchanger tube 4, the brazing filler metal layer 34 is formed on the outer surface of the core member 30, while the flux layer may not be provided.

この場合でも、熱交換器の仮組付体に対し加熱した際には、熱交換器用チューブ４の外側表面のろう材が流動化してアウターフィン５側にもろう材が供給される一方、アウターフィン５及び熱交換器用チューブ４の外側表面の酸化被膜は、アウターフィン５の表面のフラックスが加熱により流動化してアウターフィン５と熱交換器用チューブ４との間に供給されることで除去されることから、アウターフィン５と熱交換器用チューブ４とのろう付けを、余剰のろう材やフラックスを出すことなく必要最小限の量で良好に行なうことが可能である。   Even in this case, when the temporary assembly of the heat exchanger is heated, the brazing material on the outer surface of the heat exchanger tube 4 is fluidized, and the brazing material is supplied also to the outer fin 5 side. The oxide film on the outer surfaces of the fins 5 and the heat exchanger tubes 4 is removed by supplying the flux between the surfaces of the outer fins 5 by heating and supplying between the outer fins 5 and the heat exchanger tubes 4. For this reason, it is possible to perform the brazing of the outer fin 5 and the heat exchanger tube 4 satisfactorily in a minimum amount without producing an excessive brazing material or flux.

そして、図７に示されるように、熱交換器用チューブ４とインナーフィン１５との関係においても、インナーフィン１５については、芯材３７の内側表面にろう材層が形成されておらず、フラックス層３８が形成されたものとし、熱交換器用チューブ４について、芯材３０に対しチューブ内側となる表面にろう材層３３が形成される一方で、フラックス層を有しないものとしても良い。   As shown in FIG. 7, even in the relationship between the heat exchanger tubes 4 and the inner fins 15, no brazing material layer is formed on the inner surface of the core material 37 for the inner fins 15. In the heat exchanger tube 4, the brazing filler metal layer 33 is formed on the inner surface of the tube 30 with respect to the core material 30, but the flux layer may not be provided.

この場合でも、熱交換器の仮組付体に対し加熱した際には、熱交換器用チューブ４の内側表面のろう材が流動化してインナーフィン１５側にもろう材が供給される一方、インナーフィン１５及び熱交換器用チューブ４の内側表面の酸化被膜は、インナーフィン１５の表面のフラックスが加熱により流動化してインナーフィン１５と熱交換器用チューブ４との間に供給されることで除去されることから、インナーフィン１５と熱交換器用チューブ４とのろう付けを、余剰のろう材やフラックスを出すことなく必要最小限の量で良好に行なうことが可能である。   Even in this case, when the temporary assembly of the heat exchanger is heated, the brazing material on the inner surface of the heat exchanger tube 4 is fluidized, and the brazing material is supplied also to the inner fin 15 side. The oxide film on the inner surfaces of the fins 15 and the heat exchanger tubes 4 is removed by supplying the flux between the surfaces of the inner fins 15 by heating and supplying them between the inner fins 15 and the heat exchanger tubes 4. For this reason, it is possible to perform the brazing of the inner fin 15 and the heat exchanger tube 4 satisfactorily in a minimum amount without producing an excessive brazing material or flux.

図１（ａ）は、この発明が用いられる熱交換器の一例の全体構成を示す正面図であり、図１（ｂ）はその熱交換器の側面図である。Fig.1 (a) is a front view which shows the whole structure of an example of the heat exchanger with which this invention is used, FIG.1 (b) is a side view of the heat exchanger. 図２（ａ）は、同上の熱交換器の上側のタンクの平面図であり、図２（ｂ）は、同上の熱交換器の下側のタンクの底面図である。Fig.2 (a) is a top view of the upper tank of a heat exchanger same as the above, and FIG.2 (b) is a bottom view of the lower tank of the same heat exchanger. 図３（ａ）は、同上の熱交換器のコア構成部品を成す熱交換器用チューブとアウターフィンとの配置構成を示す説明図であり、図３（ｂ）は、同上のタンクの断面図である。Fig.3 (a) is explanatory drawing which shows the arrangement configuration of the heat exchanger tube and outer fin which comprise the core component of the heat exchanger same as the above, FIG.3 (b) is sectional drawing of a tank same as the above. is there. 図４（ａ）は、同上の熱交換器のコア構成部品を成す熱交換用チューブとインナーフィンとの配置構成を示す説明図であり、図４（ｂ）は、同上のインナーフィンの構成を示す説明図である。FIG. 4A is an explanatory view showing the arrangement of the heat exchange tubes and inner fins that constitute the core components of the above heat exchanger, and FIG. 4B shows the configuration of the inner fins of the above. It is explanatory drawing shown. 図５は、熱交換器用チューブにフラックス層を形成し、アウターフィンにろう材層を形成してなる第１の実施形態を示す説明図である。FIG. 5 is an explanatory view showing a first embodiment in which a flux layer is formed on a heat exchanger tube and a brazing filler metal layer is formed on an outer fin. 図６は、熱交換器用チューブにろう材層を形成し、アウターフィンにフラックス層を形成してなる第２の実施形態を示す説明図である。FIG. 6 is an explanatory view showing a second embodiment in which a brazing filler metal layer is formed on the heat exchanger tube and a flux layer is formed on the outer fin. 図７は、熱交換器用チューブにろう材層を形成しインナーフィンにろう材層を形成してなる第３の実施形態を示す説明図である。FIG. 7 is an explanatory view showing a third embodiment in which a brazing filler metal layer is formed on a heat exchanger tube and a brazing filler metal layer is formed on an inner fin.

符号の説明Explanation of symbols

１ 熱交換器
４ 熱交換器用チューブ
５ アウターフィン
１５ インナーフィン
３０ チューブの芯材
３１ チューブのフラックス層
３２ チューブの犠牲腐食層
３３ チューブのろう材層
３４ アウターフィンの芯材
３５ アウターフィンのろう材層
３６ アウターフィンのフラックス層
３７ インナーフィンの芯材
３８ インナーフィンのフラックス層
Ａ シート状部材
Ｂ シート状部材
Ｃ シート状部材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Heat exchanger 4 Heat exchanger tube 5 Outer fin 15 Inner fin 30 Tube core material 31 Tube flux layer 32 Tube sacrificial corrosion layer 33 Tube brazing material layer 34 Outer fin core material 35 Outer fin brazing material layer 36 Flux layer of outer fin 37 Core material of inner fin 38 Flux layer of inner fin A Sheet-like member B Sheet-like member C Sheet-like member

Claims (6)

ろう材層が形成された部品と、前記ろう材層が形成された部品からろう材の供給を受けるろう材層が形成されていない部品とから成り、
前記ろう材層が形成されていない部品は素材の段階でコーティング処理により表面にフラックスが施されていることを特徴とする熱交換器のコア部。 A component in which a brazing filler metal layer is formed and a component in which the brazing filler metal layer is not supplied with the brazing filler metal supplied from the component in which the brazing filler metal layer is formed,
A core part of a heat exchanger, wherein a part on which the brazing material layer is not formed is provided with a flux on the surface by a coating process at a material stage. ろう材層が形成されていない熱交換用チューブと、前記熱交換器用チューブと交互に配置されるろう材層が形成されたアウターフィンとから成り、
前記熱交換器用チューブは、素材の段階でコーティング処理により前記アウターフィンと接する片側又は両側の面にフラックスが施されていることを特徴とする熱交換器のコア部。 A heat exchange tube in which no brazing material layer is formed, and an outer fin in which a brazing material layer is disposed alternately with the heat exchanger tube,
The heat exchanger tube is characterized in that a flux is applied to one or both surfaces in contact with the outer fin by a coating process at a material stage. ろう材層が形成されていないロールホーミングチューブと、前記ロールホーミングチューブと交互に配置されるろう材が形成されたアウターフィンとからなり、前記ロールホーミングチューブの外表面にフラックスをプレコートしたことを特徴とする熱交換器のコア部。 A roll homing tube in which a brazing filler metal layer is not formed and outer fins in which a brazing filler metal arranged alternately with the roll homing tube is formed, and a flux is pre-coated on the outer surface of the roll homing tube. The core part of the heat exchanger. ろう材層が外面に形成された熱交換用チューブと、前記熱交換器用チューブと交互に配置されるろう材層が形成されていないアウターフィンとから成り、
このアウターフィンは、素材の段階でコーティング処理により前記熱交換器用チューブと接する面にフラックスが施されていることを特徴とする熱交換器のコア部。 A heat exchange tube having a brazing filler metal layer formed on the outer surface, and an outer fin in which a brazing filler metal layer alternately disposed with the heat exchanger tube is not formed,
The outer fin has a core portion of a heat exchanger in which a flux is applied to a surface in contact with the heat exchanger tube by a coating process at a material stage. ろう材層が熱交換媒体通路側面に形成された熱交換器用チューブと、この熱交換器用チューブの熱交換媒体通路内に挿入されたインナーフィンとから成り、
このインナーフィンは、素材の段階でコーティング処理により前記熱交換器用チューブと接する面にフラックスが施されていることを特徴とする熱交換器のコア部。 A heat exchanger tube having a brazing filler metal layer formed on a side surface of the heat exchange medium passage, and an inner fin inserted into the heat exchange medium passage of the heat exchanger tube,
The inner fin has a core portion of a heat exchanger in which a flux is applied to a surface in contact with the heat exchanger tube by a coating process at a material stage. インナーフィンを有するロールホーミングチューブを備え、前記インナーフィンあるいはロールホーミングチューブの内面にフラックスをプレコートしたことを特徴とする熱交換器のコア部。 A core portion of a heat exchanger, comprising a roll homing tube having an inner fin, wherein a flux is precoated on an inner surface of the inner fin or the roll homing tube.

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