JP2006032618A - 太陽電池モジュール用充填材層およびこれを用いた太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】 本発明は、太陽電池モジュールの製造時において、太陽電池素子および裏面保護シートとの接着性に優れ、作業環境等を悪化させず、太陽電池素子や電極等に悪影響を与えず、さらに意匠性に富む太陽電池モジュール用充填材層を提供することを主目的とするものである。
【解決手段】 上記目的を達成するために、本発明は、太陽電池素子の裏面側に配置される太陽電池モジュール用充填材層であって、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるシラン変成樹脂と、無機化合物からなる着色化剤とを含有し、上記太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用充填材層を提供する。
【選択図】 無し
【解決手段】 上記目的を達成するために、本発明は、太陽電池素子の裏面側に配置される太陽電池モジュール用充填材層であって、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるシラン変成樹脂と、無機化合物からなる着色化剤とを含有し、上記太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用充填材層を提供する。
【選択図】 無し
Description
本発明は、意匠性が高く、かつリユースが可能な太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用充填材層、およびこれを用いた太陽電池モジュールに関する。
近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンなエネルギー源としての太陽電池が注目され、現在、種々の形態からなる太陽電池モジュールが開発され、提案されている。
一般に、上記の太陽電池モジュールは、例えば、透明前面基板、充填材層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填材層、および、裏面保護シート等の順に積層し、次いで、これらを真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造される。
一般に、上記の太陽電池モジュールは、例えば、透明前面基板、充填材層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填材層、および、裏面保護シート等の順に積層し、次いで、これらを真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造される。
現在、太陽電池モジュール用充填材層を構成する材料としては、その加工性、施工性、製造コスト、その他等の観点から、厚さ１００μｍ〜１５００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂が、最も一般的なものとして使用されている。
しかしながら、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂からなる充填材層は、透明前面基板、あるいは裏面保護シートとの接着強度が必ずしも十分ではなく、屋外での長時間使用にその弱点が露呈するという問題がある。さらに、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂からなる充填材層を使用して太陽電池モジュールを製造する場合、その加熱圧着等の条件により、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂が熱分解等を起こし、酢酸ガス等を発生し、これらが、作業環境等を悪化させるばかりではなく、太陽電池素子や電極等に悪影響を与え、劣化、発電効率の低下等を引き起こすという問題もある。
しかしながら、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂からなる充填材層は、透明前面基板、あるいは裏面保護シートとの接着強度が必ずしも十分ではなく、屋外での長時間使用にその弱点が露呈するという問題がある。さらに、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂からなる充填材層を使用して太陽電池モジュールを製造する場合、その加熱圧着等の条件により、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂が熱分解等を起こし、酢酸ガス等を発生し、これらが、作業環境等を悪化させるばかりではなく、太陽電池素子や電極等に悪影響を与え、劣化、発電効率の低下等を引き起こすという問題もある。
そこで、充填材層の材料である樹脂に、透明前面基板あるいは裏面保護シートに用いられるガラスや金属等との接着性を付与する方法として、樹脂にシラン化合物を重合させる方法が行われている。
一般に、重合方法としては、共重合、グラフト重合の２つがある。共重合は、モノマーと触媒と不飽和シラン化合物を混合し、所定の温度・圧力で重合反応させる方法であり、グラフト重合は、ポリマーと遊離ラジカル発生剤と不飽和シラン化合物を混合し、所定の温度で撹拌しポリマー主鎖や側鎖にシラン化合物を重合させる方法である。
一般に、重合方法としては、共重合、グラフト重合の２つがある。共重合は、モノマーと触媒と不飽和シラン化合物を混合し、所定の温度・圧力で重合反応させる方法であり、グラフト重合は、ポリマーと遊離ラジカル発生剤と不飽和シラン化合物を混合し、所定の温度で撹拌しポリマー主鎖や側鎖にシラン化合物を重合させる方法である。
例えば、加熱圧着時に充填材層の材料である樹脂に架橋反応を生起させて材料自体の強度、および耐熱性や耐久性等を付与すべく、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂にシランカップリング剤および有機過酸化物を添加した樹脂シートを用いる方法（特許文献１）、有機シラン化合物でグラフト変性したエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂に有機過酸化物を添加した樹脂シートを用いる方法（特許文献２）、および、エチレン−エチレン性不飽和カルボン酸エステル−エチレン性不飽和シラン化合物三元共重合体樹脂に有機過酸化物を添加した樹脂シートを用いる方法（特許文献３）が提案されているが、いずれも有機過酸化物を含有させていることから、それらのシート成形時において有機過酸化物が分解して樹脂の架橋反応を惹起し、シート成形が困難となったり、積層時の加工性が低下したり、あるいは、積層時に有機過酸化物由来の分解生成物が接着界面に残存して接着阻害を引き起こす等の欠点を有している。
また、シラン化合物はコストが高いという問題もあり、依然として更なる改良が求められている。
一方、特許文献４には、太陽電池としての効率向上のため、充填材層に着色剤を用いて着色する技術が開示されている。しかしながら、この技術においては、充填剤層はエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂を用いるものであり、上述した問題点を含むものであった。
さらに、太陽電池モジュールは、民家の屋根等に配置され、かつ非常に広い面積を有するものであることから、意匠性が求められる場合もあった。
一方、特許文献４には、太陽電池としての効率向上のため、充填材層に着色剤を用いて着色する技術が開示されている。しかしながら、この技術においては、充填剤層はエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂を用いるものであり、上述した問題点を含むものであった。
さらに、太陽電池モジュールは、民家の屋根等に配置され、かつ非常に広い面積を有するものであることから、意匠性が求められる場合もあった。
そこで本発明は、太陽電池モジュールの製造時において、太陽電池素子との接着性に優れ、作業環境等を悪化させず、太陽電池素子や電極等に悪影響を与えず、さらに意匠性に富む太陽電池モジュール用充填材層を提供することを主目的とする。
本発明においては、上記目的を達成するために、太陽電池素子の裏面側に配置される太陽電池モジュール用充填材層であって、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるシラン変成樹脂と、無機化合物からなる着色化剤とを含有し、上記太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用充填材層を提供する。
上記のような太陽電池モジュール用充填材層は、無機化合物からなる着色化剤を有するものであるので、着色されたものとなる。このような太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池素子の裏面側に配置することにより、太陽電池モジュールを受光面側から見た場合に、意匠性の高いものとすることができる。また、着色化剤が無機化合物であることから、表面へのブルームの恐れがなく、太陽電池素子等との接着不良が生じる恐れがない。さらに、シラン変成樹脂を有しているため、裏面保護シートや太陽電池素子との密着性に優れ、かつ主鎖がポリエチレンからなるものであることから有害なガスを発生させず、作業環境を悪化させないという利点を有する。また、太陽電池モジュールに用いた場合、太陽電池モジュール用充填材層のゲル分率が上記範囲とすることにより、短時間でのシールが可能となり、さらに加熱処理等が不要であるという利点を有する。さらに、このようにゲル分率が低いことから、加熱することにより容易に充填材層を軟化・溶融させることが可能であり、これにより、例えば太陽電池モジュールに用いられている太陽電池素子の再利用を可能とすることができる。
本発明においては、上記無機化合物からなる着色化剤が、白色の着色化剤であることが好ましい。このような白色の着色化剤を用いることにより、太陽電池モジュール用充填材層としての反射率を良好なものとすることができるので、発電効率を向上させることができるからである。
本発明においては、さらに、太陽電池モジュール用充填材層の４００〜１２００ｎｍの波長域における反射率が、４０％以上であることが好ましい。このように太陽電池モジュール用充填材層の可視光域における反射率が高いものとすることにより、太陽光線の利用率を高めることができ、発電効率の向上に寄与することができるからである。
本発明においては、さらに、太陽電池モジュール用充填材層の４００〜１２００ｎｍの波長域における反射率が、４０％以上であることが好ましい。このように太陽電池モジュール用充填材層の可視光域における反射率が高いものとすることにより、太陽光線の利用率を高めることができ、発電効率の向上に寄与することができるからである。
また、本発明においては、上記太陽電池モジュール用充填材層が、さらに添加用ポリエチレンを有することが好ましい。上記シラン変成樹脂はコストが高いため、太陽電池モジュール用充填材層が添加用ポリエチレンを含有することが好ましいのである。
本発明においては、さらに上記重合用ポリエチレンと上記添加用ポリエチレンとが、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、極超低密度ポリエチレン、および直鎖状低密度ポリエチレンからなる群から選択される少なくとも一つのポリエチレンであることが好ましい。
本発明においては、さらに上記重合用ポリエチレンと上記添加用ポリエチレンとが、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、極超低密度ポリエチレン、および直鎖状低密度ポリエチレンからなる群から選択される少なくとも一つのポリエチレンであることが好ましい。
さらに、上記太陽電池モジュール用充填材層中に含まれる上記シラン変成樹脂の量が、１〜８０重量％であることが好ましい。上記シラン変成樹脂は、重合用ポリエチレンと重合させたエチレン性不飽和シラン化合物を有することにより、ガラス等との密着性が付与されるものである。よって、上記太陽電池モジュール用充填材層は、上記のようなシラン変成樹脂を有することにより、太陽電池素子および裏面保護シートの表面との密着性が高くなる。ゆえに、上記範囲に満たない場合は、太陽電池素子との密着性が不足し、上記範囲を超えると、太陽電池素子等との密着性は変わらずコスト高となると考えられるからである。
さらに、上記太陽電池モジュール用充填材層中に、Ｓｉ（珪素）が、重合Ｓｉ量として、８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍ含有されていることが好ましい。上述した理由と同様に、この範囲内で重合Ｓｉ量を有することにより、太陽電池素子や裏面保護シートとの接着性を良好なものとすることができるからである。
さらに、本発明においては、上記太陽電池モジュール用充填材層中に、シラノール縮合触媒が実質的に含まれていないことが好ましい。本発明においては、充填材層中のゲル分率が所定の値以下であるところに特徴を有するものであり、エチレン性不飽和シラン化合物を用いた樹脂組成物において水架橋等のために一般的に配合されるシラノール縮合触媒が含有されていたのでは、上記所望のゲル分率を得ることができないからである。
本発明においては、また、上記太陽電池モジュール用充填材層を有することを特徴とする太陽電池モジュールを提供する。本発明の太陽電池モジュール用充填材層を有する太陽電池モジュールは、上述したような太陽電池モジュール用充填材層の利点を有し、かつコスト的に有利であるという利点を有するものである。
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、意匠性に優れるものであり、かつ太陽電池素子との密着性に優れ、作業環境を悪化させないという利点を有する、また、太陽電池モジュールの製造時において短時間でのシールが可能となり、加熱処理等が不要であるといった効果を奏する。さらに、太陽電池モジュールに含まれる部材の再利用を可能とするといった効果も有するものである。
本発明には、太陽電池モジュール用充填材層、およびこれを用いた太陽電池モジュールが含まれる。以下、太陽電池モジュール用充填材層とこれを用いた太陽電池モジュールについて説明する。なお、本発明において、シートとは、シート状物ないしフィルム状物のいずれの場合も意味するものであり、また、フィルムとは、フィルム状物ないしシート状物のいずれの場合も意味するものである。
Ａ．太陽電池モジュール用充填材層
まず、本発明の太陽電池モジュール用充填材層について説明する。本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、太陽電池素子の裏面側に配置される太陽電池モジュール用充填材層であって、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるシラン変成樹脂と、無機化合物からなる着色化剤とを含有し、上記太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下であることを特徴とするものである。
まず、本発明の太陽電池モジュール用充填材層について説明する。本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、太陽電池素子の裏面側に配置される太陽電池モジュール用充填材層であって、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるシラン変成樹脂と、無機化合物からなる着色化剤とを含有し、上記太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下であることを特徴とするものである。
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、上述した通り、太陽電池素子の裏面側に配置されるものである。したがって、着色化剤を含有したものであっても、発電効率に影響を与えることなく、意匠性を向上させることができる。
また、本発明の太陽電池モジュール用充填材層に用いられる着色化剤は、上述したように無機顔料等の無機化合物からなるものであるので、本発明の太陽電池モジュール用充填材層のようにゲル分率が低いものであっても、着色化剤が表面に移行して太陽電池素子や裏面保護シート等との接着性に悪影響を及ぼすことがない。
また、本発明の太陽電池モジュール用充填材層に用いられる着色化剤は、上述したように無機顔料等の無機化合物からなるものであるので、本発明の太陽電池モジュール用充填材層のようにゲル分率が低いものであっても、着色化剤が表面に移行して太陽電池素子や裏面保護シート等との接着性に悪影響を及ぼすことがない。
さらに、シラン変成樹脂を有しているため、裏面保護シートや太陽電池素子との密着性に優れ、かつ主鎖がポリエチレンからなるものであることから有害なガスを発生させず、作業環境を悪化させないという利点を有する。
また、太陽電池モジュールに用いた場合、太陽電池モジュール用充填材層のゲル分率が上記範囲とすることにより、短時間でのシールが可能となり、さらに加熱処理等が不要であるという利点を有する。
そして、このようにゲル分率が低いことから、加熱することにより容易に充填材層を軟化・溶融させることが可能であり、これにより、例えば太陽電池モジュールに用いられている太陽電池素子の再利用を可能とすることができる。
以下このような太陽電池モジュール用充填材層の各構成について説明する。
また、太陽電池モジュールに用いた場合、太陽電池モジュール用充填材層のゲル分率が上記範囲とすることにより、短時間でのシールが可能となり、さらに加熱処理等が不要であるという利点を有する。
そして、このようにゲル分率が低いことから、加熱することにより容易に充填材層を軟化・溶融させることが可能であり、これにより、例えば太陽電池モジュールに用いられている太陽電池素子の再利用を可能とすることができる。
以下このような太陽電池モジュール用充填材層の各構成について説明する。
１．着色化剤
本発明は、所定の樹脂から構成される太陽電池モジュール用充填材層に、着色化剤が添加されている点に特徴を有するものである。このように、着色化剤を用いることにより、太陽電池モジュールとしての意匠性を向上させることができると共に、用いる顔料によっては、発電効率をも向上させることができる。
このような着色化剤は、無機化合物からなるものであれば特に限定されるものではないが、通常は無機顔料が好適に用いられる。
本発明に用いられる無機顔料としては、硫化カドミウム、セレン化カドミウム、群青、酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マンガン酸バリウム、酸化鉄、酸化クロム酸鉛、およびアルミン酸コバルト等を挙げることができる。
本発明は、所定の樹脂から構成される太陽電池モジュール用充填材層に、着色化剤が添加されている点に特徴を有するものである。このように、着色化剤を用いることにより、太陽電池モジュールとしての意匠性を向上させることができると共に、用いる顔料によっては、発電効率をも向上させることができる。
このような着色化剤は、無機化合物からなるものであれば特に限定されるものではないが、通常は無機顔料が好適に用いられる。
本発明に用いられる無機顔料としては、硫化カドミウム、セレン化カドミウム、群青、酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マンガン酸バリウム、酸化鉄、酸化クロム酸鉛、およびアルミン酸コバルト等を挙げることができる。
本発明においては、これらの中でも用いることにより太陽電池モジュール用充填材層の反射率が良好となる無機顔料が好適に用いられる。このような無機顔料を着色化剤として用いることにより、太陽電池モジュール用充填材層の反射率を良好なものとすることが可能となり、このような太陽電池モジュール用充填材層を、太陽電池素子の裏面側、例えば太陽電池素子と裏面保護シートとの間に用いることにより、太陽電池素子の表側に直接入射する光に加えて、裏面側に設けられた着色化剤の充填材層で拡散反射された光をも発電に用いることができることから、発電効率を向上させることができるからである。
反射率を良好なものとすることができる無機顔料としては、具体的には、白色無機顔料等を挙げることができ、中でも白色顔料がその反射率の高さから好ましい。
反射率を良好なものとすることができる無機顔料としては、具体的には、白色無機顔料等を挙げることができ、中でも白色顔料がその反射率の高さから好ましい。
本発明においては、白色顔料の中でも、酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウムなどが好適に用いられるが、特に酸化チタンが反射性、耐久性、安全性、コストの面から好適である。
このような無機化合物からなる着色化剤の添加量としては、太陽電池モジュール用充填材層を構成する樹脂１００重量部に対し、３重量部〜２０重量部の範囲内、特に４重量部〜１５重量部の範囲内で添加されることが好ましい。
これらの着色化剤は通常、無機顔料を樹脂中に混練したマスターバッチを調製し、これを主原料に混合し分散させることにより用いられる。樹脂中に混練したマスターバッチ中の着色化剤含有量は、通常３０重量％〜８０重量％である。
このような無機化合物からなる着色化剤の添加量としては、太陽電池モジュール用充填材層を構成する樹脂１００重量部に対し、３重量部〜２０重量部の範囲内、特に４重量部〜１５重量部の範囲内で添加されることが好ましい。
これらの着色化剤は通常、無機顔料を樹脂中に混練したマスターバッチを調製し、これを主原料に混合し分散させることにより用いられる。樹脂中に混練したマスターバッチ中の着色化剤含有量は、通常３０重量％〜８０重量％である。
２．シラン変成樹脂
本発明に用いられるシラン変成樹脂は、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるものである。このようなシラン変成樹脂は、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとラジカル発生剤とを混合し、高温で溶融撹拌し、エチレン性不飽和シラン化合物を重合用ポリエチレンにグラフト重合させることにより得ることができる。
本発明に用いられるシラン変成樹脂は、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるものである。このようなシラン変成樹脂は、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとラジカル発生剤とを混合し、高温で溶融撹拌し、エチレン性不飽和シラン化合物を重合用ポリエチレンにグラフト重合させることにより得ることができる。
本発明に用いられる重合用ポリエチレンとしては、ポリエチレン系のポリマーであれば特に限定されないが、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、極超低密度ポリエチレン、または直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。また、これらを１種ないし２種以上を用いることもできる。
さらに、上記重合用ポリエチレンとしては、側鎖の多いポリエチレンが好ましい。ここで通常、側鎖の多いポリエチレンは、密度が低く、側鎖の少ないポリエチレンは、密度が高いものである。したがって、密度の低いポリエチレンが好ましいといえる。本発明における重合用ポリエチレンの密度としては、０．８５０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３の範囲内が好ましく、より好ましくは０．８６５〜０．９３０ｇ／ｃｍ３の範囲内である。重合用ポリエチレンが側鎖の多いポリエチレン、すなわち密度の低いポリエチレンであれば、エチレン性不飽和シラン化合物が重合用ポリエチレンにグラフト重合しやすくなるからである。
一方、本発明に用いられるエチレン性不飽和シラン化合物としては、上記重合用ポリエチレンとグラフト重合するものであれば特に限定されないが、例えばビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリプロポキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、ビニルトリブトキシシラン、ビニルトリペンチロキシシラン、ビニルトリフェノキシシラン、ビニルトリベンジルオキシシラン、ビニルトリメチレンジオキシシラン、ビニルトリエチレンジオキシシラン、ビニルプロピオニルオキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、および、ビニルトリカルボキシシランからなる群から選択される少なくとも１種類のものを用いることができる。本発明においては、中でも、ビニルトリメトキシシランが好適に用いられる。
本発明においては、太陽電池モジュール用充填材層中に含まれるエチレン性不飽和シラン化合物の量は、１０ｐｐｍ以上が好ましく、より好ましくは２０ｐｐｍ以上である。上記太陽電池モジュール用充填材層は、重合用ポリエチレンと重合させた上記エチレン性不飽和シラン化合物を有することにより、後述する太陽電池素子および裏面シートに用いられる材料との密着性が実現するものである。よって、上述した範囲に満たない場合は、太陽電池素子等との密着性が不足するからである。また、エチレン性不飽和シラン化合物の量の上限は、４０００ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは３０００ｐｐｍ以下である。上限値は、太陽電池素子等との密着性の点からは限定されるものではないが、上述した範囲を超えると、太陽電池素子等との密着性は変わらずコストが高くなるからである。
また、上記シラン変成樹脂は、上記太陽電池モジュール用充填材層中に好ましくは１〜８０重量％の範囲内、さらに５〜７０重量％の範囲内で含有されることが好ましい。この場合も同様に、上記シラン変成樹脂は、重合用ポリエチレンと重合させたエチレン性不飽和シラン化合物を有することにより、太陽電池素子等との密着性が付与されるものである。よって、上記太陽電池モジュール用充填材層は、上記のようなシラン変成樹脂を有することにより、太陽電池素子等との密着性が高くなる。ゆえに、太陽電池素子等との密着性、かつコストの点から、上述した範囲内が好適に用いられる。
さらに、上記シラン変成樹脂は、１９０℃でのメルトマススローレートが０．５〜１０ｇ／１０分であるものが好ましく、１〜８ｇ／１０分であるものがより好ましい。太陽電池モジュール用充填材層の成形性、太陽電池素子および裏面保護シートとの接着性等に優れるからである。また、太陽電池モジュールの再利用を行う際にも、好ましいからである。
また、上記シラン変成樹脂の融点は、１１０℃以下であることが好ましい。上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールの製造時において、加工性等の面から上記範囲が好適であり、また、太陽電池モジュールの再利用の観点からも好ましいからである。
また、上記シラン変成樹脂の融点は、１１０℃以下であることが好ましい。上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールの製造時において、加工性等の面から上記範囲が好適であり、また、太陽電池モジュールの再利用の観点からも好ましいからである。
上記シラン変成樹脂に添加するラジカル発生剤としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ヒドロパーオキシ）ヘキサン等のヒドロパーオキサイド類；ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−パーオキシ）ヘキシン−３等のジアルキルパーオキサイド類；ビス−３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｏ−メチルベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類；ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシオクトエート。ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシフタレート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキシン−３等のパーオキシエステル類；メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類等の有機過酸化物、または、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物等が挙げられる。
上記ラジカル発生剤の使用量は、上記シラン変成樹脂中に０．００１重量％以上含まれることが好ましい。上記範囲未満では、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとのラジカル重合が起こりにくいからである。
なお、本発明に用いられるシラン変成樹脂は、合わせガラス用途にも使用できるものである。合わせガラスは、ガラスとガラスとの間に柔軟で強靭な樹脂等をはさんで加熱圧着して作製されるものであるので、ガラスとの密着性の点から、上記シラン変成樹脂を用いることができる。
なお、本発明に用いられるシラン変成樹脂は、合わせガラス用途にも使用できるものである。合わせガラスは、ガラスとガラスとの間に柔軟で強靭な樹脂等をはさんで加熱圧着して作製されるものであるので、ガラスとの密着性の点から、上記シラン変成樹脂を用いることができる。
３．添加用ポリエチレン
本発明においては、上記太陽電池モジュール用充填材層が、上記シラン変成樹脂と、添加用ポリエチレンとを有することが好ましい。上記添加用ポリエチレンとしては、上述した「１．シラン変成樹脂」に記載したものと同様なものを挙げることができる。本発明においては、上記添加用ポリエチレンが上記重合用ポリエチレンと同一の樹脂であることが特に好ましい。上記シラン変成樹脂はコストが高いため、シラン変成樹脂のみで太陽電池モジュール用充填材層を形成するよりも、シラン変成樹脂と、添加用ポリエチレンとを混合して太陽電池モジュール用充填材層を形成する方が、コスト的に有利であるからである。上記添加用ポリエチレンの含有量は、上記シラン変性樹脂１００重量部に対し、０．０１重量部〜９９００重量部が好ましく、９０重量部〜９９００重量部がより好ましい。
本発明においては、上記太陽電池モジュール用充填材層が、上記シラン変成樹脂と、添加用ポリエチレンとを有することが好ましい。上記添加用ポリエチレンとしては、上述した「１．シラン変成樹脂」に記載したものと同様なものを挙げることができる。本発明においては、上記添加用ポリエチレンが上記重合用ポリエチレンと同一の樹脂であることが特に好ましい。上記シラン変成樹脂はコストが高いため、シラン変成樹脂のみで太陽電池モジュール用充填材層を形成するよりも、シラン変成樹脂と、添加用ポリエチレンとを混合して太陽電池モジュール用充填材層を形成する方が、コスト的に有利であるからである。上記添加用ポリエチレンの含有量は、上記シラン変性樹脂１００重量部に対し、０．０１重量部〜９９００重量部が好ましく、９０重量部〜９９００重量部がより好ましい。
また、上記添加用ポリエチレンは、１９０℃でのメルトマススローレートが０．５〜１０ｇ／１０分であるものが好ましく、１〜８ｇ／１０分であるものがより好ましい。太陽電池モジュール用充填材層の成形性等に優れると共に、太陽電池モジュールのリユース性にも優れるからである。
さらに、上記添加用ポリエチレンの融点は、１３０℃以下であることが好ましい。上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールの製造時における加工性等の面、さらには太陽電池モジュールのリユースの観点から上記範囲が好適である。
本発明における融点の測定方法は、プラスチックの転移温度測定方法（JISK7121）に準拠し、示差走査熱量分析（DSC）により測定を行った。その際、融点ピークが２つ以上存在する場合は高い温度の方を融点とする。
さらに、上記添加用ポリエチレンの融点は、１３０℃以下であることが好ましい。上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールの製造時における加工性等の面、さらには太陽電池モジュールのリユースの観点から上記範囲が好適である。
本発明における融点の測定方法は、プラスチックの転移温度測定方法（JISK7121）に準拠し、示差走査熱量分析（DSC）により測定を行った。その際、融点ピークが２つ以上存在する場合は高い温度の方を融点とする。
４．添加剤
本発明においては、必要により光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤等の添加剤を用いることができる。本発明の太陽電池モジュール用充填材層が、上述したようなシラン変成樹脂を有し、これに光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤を添加することで長期にわたり安定した機械強度、接着強度、黄変防止、ひび割れ防止、優れた加工適性を得ることができる。
上記光安定剤は、上記重合用ポリエチレンおよび上記添加用ポリエチレンに用いられるポリマー中の光劣化開始の活性種を捕捉し、光酸化を防止するものである。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物、およびその他等からなる群から選択される少なくとも１種類のものを使用することができる。
本発明においては、必要により光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤等の添加剤を用いることができる。本発明の太陽電池モジュール用充填材層が、上述したようなシラン変成樹脂を有し、これに光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤を添加することで長期にわたり安定した機械強度、接着強度、黄変防止、ひび割れ防止、優れた加工適性を得ることができる。
上記光安定剤は、上記重合用ポリエチレンおよび上記添加用ポリエチレンに用いられるポリマー中の光劣化開始の活性種を捕捉し、光酸化を防止するものである。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物、およびその他等からなる群から選択される少なくとも１種類のものを使用することができる。
上記紫外線吸収剤は、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、上記重合用ポリエチレンおよび上記添加用ポリエチレンに用いられるポリマー中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものである。具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、および、超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤からなる群から選択される少なくとも１種類のものを使用することができる。
また、上記熱安定剤としては、トリス（２，４−ジ−tert−ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４−ジ−tert−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４´−ジイルビスホスフォナイト、および、ビス（２，４−ジ−tert−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤；８−ヒドロキシ−５，７−ジ−tert−ブチル−フラン−２−オンとｏ−キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤を挙げることができる。また、これらを１種または２種以上を用いることもできる。中でも、リン系熱安定剤およびラクトン系熱安定剤を併用して用いることが好ましい。
上記光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤等の含有量としては、その粒子形状、密度等によって異なるが、０．０１〜５重量％の範囲内が好ましい。
また、上記太陽電池モジュール用充填材層には、後述するように太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が低いことが本発明の特長であり、このため、シラン変成樹脂が架橋構造を形成する必要がない。したがって、架橋剤またはシラノール基の縮合反応を促進させる触媒等は特に必要ないものである。
また、上記太陽電池モジュール用充填材層には、後述するように太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が低いことが本発明の特長であり、このため、シラン変成樹脂が架橋構造を形成する必要がない。したがって、架橋剤またはシラノール基の縮合反応を促進させる触媒等は特に必要ないものである。
具体的には、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジオクテート、ジオクチル錫ジラウレートといったシリコーンのシラノール間の脱水縮合反応を促進するシラノール縮合触媒が、実質的に含まれていないことが好ましい。ここで、実質的に含まれていないとは、太陽電池モジュール用充填材層を構成する樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部以下である場合をいう。
５．太陽電池モジュール用充填材層
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、特に太陽電池素子の裏面側に配置されるものであり、太陽光の透過率との関係から、透明前面基板と太陽電池素子との間には通常用いられない。
このような本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、好ましくは、４００〜１２００ｎｍの波長域における反射率が、４０％以上、特に５５％以上、中でも６０％以上であることが好ましい。上述したような反射率を良好なものとする着色化剤を添加して、このような反射率とすることにより、透過光のみならず、反射光をも発電に用いることができ、発電効率を向上させることができるからである。
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、特に太陽電池素子の裏面側に配置されるものであり、太陽光の透過率との関係から、透明前面基板と太陽電池素子との間には通常用いられない。
このような本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、好ましくは、４００〜１２００ｎｍの波長域における反射率が、４０％以上、特に５５％以上、中でも６０％以上であることが好ましい。上述したような反射率を良好なものとする着色化剤を添加して、このような反射率とすることにより、透過光のみならず、反射光をも発電に用いることができ、発電効率を向上させることができるからである。
なお、４００〜１２００ｎｍの波長域における反射率は、紫外可視分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１００ＰＣ、ＩＳＲ３１００使用８度入射）を使用して全反射スペクトルを測定した値とする。
また、本発明の太陽電池モジュール用充填材層の膜厚は、好ましくは１００〜１５００μｍ、特に４００〜１２５０μｍの範囲内であることが好ましい。上記範囲より薄い場合は、強度が低下し、上記範囲より厚い場合は、クラック等が発生し易くなる。
また、本発明の太陽電池モジュール用充填材層の膜厚は、好ましくは１００〜１５００μｍ、特に４００〜１２５０μｍの範囲内であることが好ましい。上記範囲より薄い場合は、強度が低下し、上記範囲より厚い場合は、クラック等が発生し易くなる。
さらに、本発明においては、上記太陽電池モジュール用充填材層中に、Ｓｉ（珪素）が、重合Ｓｉ量として、８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍ、特に１０ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍ、中でも５０ｐｐｍ〜２０００ｐｐｍの範囲内で含有されていることが好ましい。この範囲内で重合Ｓｉ量を含む場合は、太陽電池素子との密着性を良好に保つことができるからであり、またコスト面からも上述した範囲が好適であるといえる。
なお、本発明において、重合Ｓｉ量を測定する方法としては、充填材層のみを加熱し燃焼させ灰化することにより重合ＳｉはＳｉＯ２に変換されることから、灰分をアルカリ融解し、純水に溶解後定容しＩＣＰ発光分析（高周波プラズマ発光分析装置：（株）島津製作所製ICPS8100）法により重合Ｓｉ量の定量を行う方法が用いられる。
なお、本発明において、重合Ｓｉ量を測定する方法としては、充填材層のみを加熱し燃焼させ灰化することにより重合ＳｉはＳｉＯ２に変換されることから、灰分をアルカリ融解し、純水に溶解後定容しＩＣＰ発光分析（高周波プラズマ発光分析装置：（株）島津製作所製ICPS8100）法により重合Ｓｉ量の定量を行う方法が用いられる。
さらに、上記太陽電池モジュール用充填材層を構成する樹脂は、１９０℃でのメルトマススローレートが０．５〜１０ｇ／１０分であるものが好ましく、１〜８ｇ／１０分であるものがより好ましい。太陽電池モジュール用充填材層の成形性、太陽電池素子や裏面保護シートとの接着性等に優れ、かつ太陽電池モジュールのリユース性に対しても好ましいからである。
また、上記太陽電池モジュール用充填材層を構成する樹脂の融点は、１１０℃以下であることが好ましい。上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールの製造時において、加工性等の面から上記範囲が好適である。また、太陽電池モジュールを構成する部品、例えば太陽電池素子を再利用する場合に、融点がこの程度であれば容易に再利用することができるからである。
また、上記太陽電池モジュール用充填材層を構成する樹脂の融点は、１１０℃以下であることが好ましい。上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールの製造時において、加工性等の面から上記範囲が好適である。また、太陽電池モジュールを構成する部品、例えば太陽電池素子を再利用する場合に、融点がこの程度であれば容易に再利用することができるからである。
また、本発明の太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下、特に１０％以下、中でも０％であることが好ましい。本発明に用いられるシラン変成樹脂は、このように架橋構造を形成しないため、短時間でのシールが可能となり、加熱処理等の後処理が不要となる。また、ゲル分率が上記範囲を超えると、太陽電池モジュール製造時の加工性が低下し、裏面保護シートとの密着性の改良が認められないこととなる。さらに、ゲル分率が上記範囲を超えると、太陽電池モジュールに含まれる部材、例えば太陽電池素子等を再生することが困難となるからである。
なお、太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合のゲル分率とは、例えば、透明前面基板、太陽電池モジュール用充填材層、太陽電池素子、太陽電池モジュール用充填材層、および裏面保護シートを順次に積層し、次いでこれらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用して、各層を一体成形体として太陽電池モジュールを製造した後の太陽電池モジュール用充填材層のゲル分率をいう。
このようなゲル分率の測定方法としては、太陽電池モジュール用充填材層を１ｇ秤量し、８０メッシュの金網袋に入れる。ソックスレー抽出器内に金網ごとサンプル投入し、キシレンを沸点下において還流させる。２４時間連続抽出したのち、金網ごとサンプルごと取出し乾燥処理後秤量し、抽出前後の重量比較を行い残留不溶分の重量％を測定し、これをゲル分率とする方法が用いられる。
このようなゲル分率の測定方法としては、太陽電池モジュール用充填材層を１ｇ秤量し、８０メッシュの金網袋に入れる。ソックスレー抽出器内に金網ごとサンプル投入し、キシレンを沸点下において還流させる。２４時間連続抽出したのち、金網ごとサンプルごと取出し乾燥処理後秤量し、抽出前後の重量比較を行い残留不溶分の重量％を測定し、これをゲル分率とする方法が用いられる。
６．太陽電池モジュール用充填材層の製造方法
次に、本発明の太陽電池モジュール用充填材層の製造方法について説明する。
まず、本発明に用いられるシラン変成樹脂の調製方法について説明する。上記シラン変成樹脂は、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとラジカル発生剤との混合物を、加熱溶融混合し、エチレン性不飽和シラン化合物を重合用ポリエチレンにグラフト重合させることにより得ることができる。
次に、本発明の太陽電池モジュール用充填材層の製造方法について説明する。
まず、本発明に用いられるシラン変成樹脂の調製方法について説明する。上記シラン変成樹脂は、エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとラジカル発生剤との混合物を、加熱溶融混合し、エチレン性不飽和シラン化合物を重合用ポリエチレンにグラフト重合させることにより得ることができる。
これらの混合物の加熱溶融混合方法としては、特に限定するものはないが、一様に混ざるよう撹拌することが望ましい。また、加熱温度は、３００℃以下が好ましく、さらには２７０℃以下が好ましい。上記シラン変成樹脂は、加熱によりシラノール基部分が架橋しゲル化しやすいので、上記範囲で溶融混合するのが好適である。
次に、本発明の太陽電池モジュール用充填材層の形成方法について説明する。上述したようにシラン変成樹脂を加熱溶融混合した後、得られたシラン変成樹脂をペレット化し、再度加熱溶融して押出し加工することも可能であるが、押出し機のホッパ内に上記シラン変成樹脂と、上記添加用ポリエチレンとを混合して投入し、シリンダ内で加熱溶融することも可能であり、コストの点では後者が優れている。
次に、本発明の太陽電池モジュール用充填材層の形成方法について説明する。上述したようにシラン変成樹脂を加熱溶融混合した後、得られたシラン変成樹脂をペレット化し、再度加熱溶融して押出し加工することも可能であるが、押出し機のホッパ内に上記シラン変成樹脂と、上記添加用ポリエチレンとを混合して投入し、シリンダ内で加熱溶融することも可能であり、コストの点では後者が優れている。
上述したような樹脂を加熱溶融した後、Ｔダイ、インフレなどの既存の方法により、１００〜１５００μｍの厚みのシート状に成形し、太陽電池モジュール用充填材層とすることができる。
再度加熱溶融する際の加熱温度は、３００℃以下が好ましく、より好ましくは２７０℃以下である。上述したように、シラン変成樹脂は加熱によりシラノール基部分が架橋しゲル化しやすいので、上記範囲で樹脂を加熱溶融して押出すことが望ましい。
再度加熱溶融する際の加熱温度は、３００℃以下が好ましく、より好ましくは２７０℃以下である。上述したように、シラン変成樹脂は加熱によりシラノール基部分が架橋しゲル化しやすいので、上記範囲で樹脂を加熱溶融して押出すことが望ましい。
Ｂ．太陽電池モジュール
次に、本発明の太陽電池モジュールについて説明する。本発明の太陽電池モジュールは、「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」において説明した、着色化剤を含有する太陽電池モジュール用充填材層（以下、裏面側太陽電池モジュール用充填材層とする場合がある。）を、太陽電池素子の裏面側に配置することを特徴とするものである。
図１は、太陽電池モジュール用充填材層を使用して製造した太陽電池モジュールの例を示す概略断面図である。図１に示すように、透明前面基板１、表面側太陽電池モジュール用充填材層２、光起電力素子としての太陽電池素子３、裏面側太陽電池モジュール用充填材層４、および、裏面保護シート５等を順次に積層し、次いで、これらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等の通常の成形法を利用し、各層を一体成形体として太陽電池モジュールＴを製造することができる。
次に、本発明の太陽電池モジュールについて説明する。本発明の太陽電池モジュールは、「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」において説明した、着色化剤を含有する太陽電池モジュール用充填材層（以下、裏面側太陽電池モジュール用充填材層とする場合がある。）を、太陽電池素子の裏面側に配置することを特徴とするものである。
図１は、太陽電池モジュール用充填材層を使用して製造した太陽電池モジュールの例を示す概略断面図である。図１に示すように、透明前面基板１、表面側太陽電池モジュール用充填材層２、光起電力素子としての太陽電池素子３、裏面側太陽電池モジュール用充填材層４、および、裏面保護シート５等を順次に積層し、次いで、これらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等の通常の成形法を利用し、各層を一体成形体として太陽電池モジュールＴを製造することができる。
本発明においては、上述した裏面側太陽電池モジュール用充填材層は、太陽電池素子の裏面側、例えば太陽電池素子と裏面保護シートとの間に設けられるものであり、透明前面基板と太陽電池素子との間に設けられる表面側太陽電池モジュール用充填材層の材料等に関しては、特に限定されるものではない。
しかしながら、太陽電池モジュールのリユース性およびリサイクル性の観点からは、表面側太陽電池モジュール用充填材層が、上述した裏面側太陽電池モジュール用充填剤層中の着色化剤を抜いた処方で同様に製造されたものであることが好ましい。
また、上記太陽電池モジュールにおいては、太陽光の吸収性、補強、その他等の目的のもとに、さらに、他の層を任意に加えて積層することができるものである。
しかしながら、太陽電池モジュールのリユース性およびリサイクル性の観点からは、表面側太陽電池モジュール用充填材層が、上述した裏面側太陽電池モジュール用充填剤層中の着色化剤を抜いた処方で同様に製造されたものであることが好ましい。
また、上記太陽電池モジュールにおいては、太陽光の吸収性、補強、その他等の目的のもとに、さらに、他の層を任意に加えて積層することができるものである。
本発明の太陽電池モジュールに用いられる透明前面基板としては、ガラス、フッ素系樹脂シート、耐候性フィルムとバリアフィルムをラミネート積層した透明複合シート等を用いることができる。
また、本発明の太陽電池モジュールに用いられる裏面保護シートとしては、アルミニウム等の金属、フッ素系樹脂シート、耐候性フィルムとバリアフィルムをラミネート積層した複合シート等を用いることができる。
また、本発明の太陽電池モジュールに用いられる裏面保護シートとしては、アルミニウム等の金属、フッ素系樹脂シート、耐候性フィルムとバリアフィルムをラミネート積層した複合シート等を用いることができる。
Ｃ．太陽電池モジュールの再利用
本発明においては、上述したように太陽電池モジュールとした場合の充填材層におけるゲル分率が、所定の範囲以下であるので、使用後の太陽電池モジュールや、製造工程中に不具合が生じた太陽電池モジュールの部材、具体的には太陽電池素子や透明前面基板の再利用を行うことができる。以下、このような再利用について、再生太陽電池素子の製造方法、再生透明前面基板の製造方法、および太陽電池モジュールの再利用方法に分けて説明する。
本発明においては、上述したように太陽電池モジュールとした場合の充填材層におけるゲル分率が、所定の範囲以下であるので、使用後の太陽電池モジュールや、製造工程中に不具合が生じた太陽電池モジュールの部材、具体的には太陽電池素子や透明前面基板の再利用を行うことができる。以下、このような再利用について、再生太陽電池素子の製造方法、再生透明前面基板の製造方法、および太陽電池モジュールの再利用方法に分けて説明する。
（１）再生太陽電池素子の製造方法
まず、再生太陽電池素子の製造方法について説明する。再生太陽電池素子の製造方法は、上述した本発明の太陽電池モジュールから再生太陽電池素子を得る再生太陽電池素子の製造方法であって、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した充填材層から太陽電池素子を剥離して分離する分離工程と、太陽電池素子に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴としている。以下、各工程について説明する。
まず、再生太陽電池素子の製造方法について説明する。再生太陽電池素子の製造方法は、上述した本発明の太陽電池モジュールから再生太陽電池素子を得る再生太陽電池素子の製造方法であって、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した充填材層から太陽電池素子を剥離して分離する分離工程と、太陽電池素子に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴としている。以下、各工程について説明する。
１．加熱工程
上記加熱工程においては、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する。このように充填材層を構成する樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、充填材層の構成材料である樹脂が軟化溶融し、充填材層を容易に除去することが可能となる。
上記加熱工程においては、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する。このように充填材層を構成する樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、充填材層の構成材料である樹脂が軟化溶融し、充填材層を容易に除去することが可能となる。
加熱方法は、加熱した気体、液体もしくは粉末等の固体またはこれらの組み合わせを充填した容器の中に、本発明の太陽電池モジュールを投入する方法、あるいは加熱した熱板上に太陽電池モジュールを保持する方法などが挙げられる。
加熱温度は、充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度であり、用いられている樹脂に応じて適宜選択される。ここで軟化点とは、上記熱可塑性樹脂のＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度をいうものである。加熱工程における加熱温度としては、このビカット軟化温度と同じ温度か、または０℃〜２５０℃以上ビカット温度より高温であることが好ましく、より好ましくは１０℃〜１５０℃以上、さらに好ましくは２０℃〜１３０℃以上の範囲内であることが好ましい。
上記加熱工程における具体的な加熱温度としては、２０℃〜４５０℃の範囲内であることが好ましく、より好ましくは３０℃〜３５０℃、さらに好ましくは１１０℃〜１７０℃の範囲内である。
２．分離工程
本発明における分離工程では、上記加熱工程において加熱により充填材層が軟化溶融していることを利用して太陽電池素子を分離する工程である。分離方法は、太陽電池素子を損傷させることなく分離できるのであればいかなる方法により分離してもよい。
分離方法としては、分離手段を用いる方法、せん断応力を加える方法等を挙げることができる。
本発明における分離工程では、上記加熱工程において加熱により充填材層が軟化溶融していることを利用して太陽電池素子を分離する工程である。分離方法は、太陽電池素子を損傷させることなく分離できるのであればいかなる方法により分離してもよい。
分離方法としては、分離手段を用いる方法、せん断応力を加える方法等を挙げることができる。
分離手段を用いる方法とは、上述した加熱工程において加熱した太陽電池モジュールの前面透明基板と太陽電池素子との間に配置された充填材層、および太陽電池素子と裏面保護シートとの間に配置された充填材層を、分離手段を通すことにより切断し、太陽電池素子から前面透明基板と裏面保護シートとを分離する方法であり、このような分離手段としては、軟化状態の充填材層を切断できる手段であれば特に限定されるものではないが、ワイヤ等を好適な例として挙げることができる。
また、せん断力を加える方法としては、上述した加熱工程において加熱した太陽電池モジュールの太陽電池素子もしくは透明前面基板の少なくとも一方、および太陽電池素子もしくは裏面保護シートの少なくとも一方に対して横方向に押し出すことにより、充填材層にせん断力を加え、これにより太陽電池素子から前面透明基板と裏面保護シートとを分離する方法である。
また、せん断力を加える方法としては、上述した加熱工程において加熱した太陽電池モジュールの太陽電池素子もしくは透明前面基板の少なくとも一方、および太陽電池素子もしくは裏面保護シートの少なくとも一方に対して横方向に押し出すことにより、充填材層にせん断力を加え、これにより太陽電池素子から前面透明基板と裏面保護シートとを分離する方法である。
３．除去工程
本発明における除去工程では、分離後の太陽電池素子に付着した充填材層を除去する。この除去方法としては、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行う方法等を挙げることができる。
本発明における除去工程では、分離後の太陽電池素子に付着した充填材層を除去する。この除去方法としては、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行う方法等を挙げることができる。
上記物理的洗浄としては、気体、液体もしくは固体またはこれらの組み合わせを吹き付ける方法や、布等で拭き取る方法などが挙げられる。物理的洗浄は、充填材層を加熱した状態で行うのが好ましい。例えば、加熱雰囲気中で圧縮空気や遠心力などを用いて鋼球ショットを高速に噴射するエアーブラスト法やショットブラスト法などが挙げられる。付着物が充填材層に相当する部分である場合には、物理的洗浄が有用である。
この物理的洗浄においては、再生太陽電池素子が損傷しないように付着物を除去することが必要である。そのため、例えば、微粒子を吹き付けて充填材層を除去する場合には、微粒子の粒径は、５μｍ〜５００μｍの範囲内であることが好ましい。例えば、物理的洗浄に使用できる固体としては、スチール系研削材、ステンレス研削材、亜鉛研削材、銅研削材、アルミナ系研削材、炭化ケイ素系研削材、ガラス系研削材、樹脂系研削材、珪砂、セラミックビーズ、ジルコニア、スラグ、炭酸カルシウム、重曹などを挙げることができる。
また、液体としては、例えば、熱した有機溶剤や金属液体などが挙げられる。
気体としては、空気、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性気体などが挙げられる。
具体的には、キシレン等の有機溶媒に分離した太陽電池素子を浸漬させ、キシレンを還流させることにより、太陽電池素子表面から剥離層を除去する方法等を挙げることができる。
気体としては、空気、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性気体などが挙げられる。
具体的には、キシレン等の有機溶媒に分離した太陽電池素子を浸漬させ、キシレンを還流させることにより、太陽電池素子表面から剥離層を除去する方法等を挙げることができる。
化学的洗浄としては、酸もしくはアルカリで処理する方法や、溶媒等により溶かし出す方法などが挙げられる。化学的洗浄に使用できる溶媒としては、付着した充填材層に応じて適宜選択することができる。
物理的洗浄と化学的洗浄とを組み合わせる方法としては、例えば、付着物を溶解する液体にある程度浸漬した後、エアーブラスト法やショットブラスト法などにより付着物を完全に除去する方法などが挙げられる。
以上のようにして、付着物を除去することができ、必要に応じてアルコール等により洗浄して、使用済みの太陽電池モジュール等から容易に再生太陽電池素子を製造することができる。
（２）再生透明前面基板の製造方法
次に、再生透明前面基板の製造方法について説明する。再生透明前面基板の製造方法は、上述した本発明の太陽電池モジュールから再生透明前面基板を得る再生透明前面基板の製造方法であって、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料であるゲル分率が所定の値以下である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した充填材層を剥離して再生透明前面基板を分離する分離工程と、透明前面基板に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴としている。以下、各工程について説明する。
次に、再生透明前面基板の製造方法について説明する。再生透明前面基板の製造方法は、上述した本発明の太陽電池モジュールから再生透明前面基板を得る再生透明前面基板の製造方法であって、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料であるゲル分率が所定の値以下である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した充填材層を剥離して再生透明前面基板を分離する分離工程と、透明前面基板に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴としている。以下、各工程について説明する。
１．加熱工程
加熱工程においては、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、充填材層から前面透明基板を容易に剥離することを可能とするものである。加熱方法および加熱温度については「（１）再生太陽電池素子の製造方法」の欄で述べたものと同様であるのでここでの記載は省略する。
加熱工程においては、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、充填材層から前面透明基板を容易に剥離することを可能とするものである。加熱方法および加熱温度については「（１）再生太陽電池素子の製造方法」の欄で述べたものと同様であるのでここでの記載は省略する。
２．分離工程
分離工程においては、上記加熱工程において加熱により軟化・溶融した充填材層から透明前面基板剥離して分離する。分離方法は、透明前面基板を損傷させるものでなければ特に限定されるものではない。
具体的には、上記「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」の欄で説明した分離手段を用いる方法、せん断応力を加える方法を挙げることができる。
分離工程においては、上記加熱工程において加熱により軟化・溶融した充填材層から透明前面基板剥離して分離する。分離方法は、透明前面基板を損傷させるものでなければ特に限定されるものではない。
具体的には、上記「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」の欄で説明した分離手段を用いる方法、せん断応力を加える方法を挙げることができる。
３．除去工程
除去工程においては、透明前面基板に付着した充填材層を除去する。除去方法は、「（１）再生太陽電池素子の製造方法」の欄で述べたものと同様、物理的洗浄、化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行うことができる。詳しくは、前述したとおりであるので、ここでの記載は省略する。
充填材層を除去した後は、必要によりアルコール等の洗浄し、使用済みの太陽電池モジュールから容易に再生透明前面基板を製造することができる。
除去工程においては、透明前面基板に付着した充填材層を除去する。除去方法は、「（１）再生太陽電池素子の製造方法」の欄で述べたものと同様、物理的洗浄、化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行うことができる。詳しくは、前述したとおりであるので、ここでの記載は省略する。
充填材層を除去した後は、必要によりアルコール等の洗浄し、使用済みの太陽電池モジュールから容易に再生透明前面基板を製造することができる。
（３）太陽電池モジュールの再利用方法
最後に、太陽電池モジュールの再利用方法について説明する。太陽電池モジュールの再利用方法は、「Ｂ．太陽電池モジュール」の欄で説明した太陽電池モジュールから部材を再利用する太陽電池モジュールの再利用方法であって、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した充填材層から部材を剥離して分離する分離工程とを有することを特徴とするものである。
最後に、太陽電池モジュールの再利用方法について説明する。太陽電池モジュールの再利用方法は、「Ｂ．太陽電池モジュール」の欄で説明した太陽電池モジュールから部材を再利用する太陽電池モジュールの再利用方法であって、太陽電池モジュールを充填材層の構成材料である樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した充填材層から部材を剥離して分離する分離工程とを有することを特徴とするものである。
このような太陽電池モジュールの再利用方法によれば、例えば太陽電池モジュール加工時に不良品とされた太陽電池モジュールに含まれる太陽電池素子等の部材や使用後回収した太陽電池モジュールの太陽電池素子等の部材を、再利用（リサイクルもしくはリユース）することが可能となり、コスト面で有利となるばかりでなく、地球環境を考慮した場合に好適であるといえる。
太陽電池モジュールの再利用方法に供される太陽電池モジュールとしては、上述したように、太陽電池モジュールの製造工程に不良品と判断された太陽電池モジュールや、使用後に回収された太陽電池モジュールを挙げることができる。
太陽電池モジュールの再利用方法に供される太陽電池モジュールとしては、上述したように、太陽電池モジュールの製造工程に不良品と判断された太陽電池モジュールや、使用後に回収された太陽電池モジュールを挙げることができる。
本発明においては、このような太陽電池モジュールに対して、加熱工程および分離工程を施すのであるが、この加熱工程および分離工程は、上記「（１）再生太陽電池素子の製造方法」もしくは上記「（２）再生透明前面基板の製造方法」に記載されたものと同様であるので、ここでの説明は省略する。
なお、このような太陽電池モジュールの再利用方法においては、上記分離工程において、同時に裏面保護シート分離工程が行われることが好ましい。
例えば、裏面保護シートとしてフッ素系樹脂などの加熱により有害ガスを発生する材料を用いる場合は、裏面保護シート分離工程において、太陽電池モジュールから裏面保護シートを分離することにより、太陽電池モジュールの再利用時に裏面保護シートの加熱による有害ガスの発生を防止できるので、環境負荷を低減することができるからである。
裏面保護シートの分離は、上記太陽電池素子もしくは透明前面基板の分離と同時に行ってもよく、これらの部材を分離する前に行ってもよい。
例えば、裏面保護シートとしてフッ素系樹脂などの加熱により有害ガスを発生する材料を用いる場合は、裏面保護シート分離工程において、太陽電池モジュールから裏面保護シートを分離することにより、太陽電池モジュールの再利用時に裏面保護シートの加熱による有害ガスの発生を防止できるので、環境負荷を低減することができるからである。
裏面保護シートの分離は、上記太陽電池素子もしくは透明前面基板の分離と同時に行ってもよく、これらの部材を分離する前に行ってもよい。
本発明においては、部材としてそのまま用いる（リユース）か、部材を材料として用いる（リサイクル）かにより、分離工程後の処理が異なる。リユースする場合は、例えば部材が太陽電池素子や透明前面基板である場合は、上記「（１）再生太陽電池素子の製造方法」もしくは上記「（２）再生透明前面基板の製造方法」に記載の処理法等を用いてリユースされる。一方、リサイクルされる場合は、後述するリサイクル法によりリサイクルされる。
このように、リユースするかリサイクルするかは、例えば太陽電池素子等がすでに破損していることが明らかである等、太陽電池モジュールの段階で決定されている場合と、上記分離工程後、太陽電池素子や透明前面基板等の太陽電池モジュールを構成する部材の状態を見て決定される場合がある。
(リサイクル法）
本発明の太陽電池モジュールの再利用方法において、太陽電池モジュールの部材の内、太陽電池素子および透明前面基板のリサイクル方法について説明する。
１．太陽電池素子
分離工程後、素子が破損されている等の場合は、上述した除去工程を行わずに、もしくは行った後、太陽電池素子とは別の用途に用いることによりリサイクルされる。
具体的には、再溶融してＳｉインゴットを再形成しリサイクルする方法や、Ｓｉ中に不純物が多い場合は、その他の用途に用いられる。
本発明の太陽電池モジュールの再利用方法において、太陽電池モジュールの部材の内、太陽電池素子および透明前面基板のリサイクル方法について説明する。
１．太陽電池素子
分離工程後、素子が破損されている等の場合は、上述した除去工程を行わずに、もしくは行った後、太陽電池素子とは別の用途に用いることによりリサイクルされる。
具体的には、再溶融してＳｉインゴットを再形成しリサイクルする方法や、Ｓｉ中に不純物が多い場合は、その他の用途に用いられる。
２．透明前面基板
この場合も、分離工程後、上述した除去工程を行わずに、もしくは行った後、透明前面基板とは別の用途として用いられる。具体的には、ガラス原料（カレット）として回収し、溶融して板ガラスを再形成する等の方法である。
この場合も、分離工程後、上述した除去工程を行わずに、もしくは行った後、透明前面基板とは別の用途として用いられる。具体的には、ガラス原料（カレット）として回収し、溶融して板ガラスを再形成する等の方法である。
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
以下に実施例を示し、本発明をさらに説明する。
［実施例１］
（１）シラン変成樹脂の調製
密度０．８９８ｇ／ｃｍ３、１９０℃でのメルトマススローレート（ＭＦＲとする場合がある。）２ｇ／１０分の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥとする場合がある。）９８重量部に対し、ビニルトリメトキシシラン２重量部、ラジカル発生剤としてジクミルパーオキサイド０．１重量部を混合し、２００℃で加熱溶融撹拌し、シラン変成樹脂を得た。
［実施例１］
（１）シラン変成樹脂の調製
密度０．８９８ｇ／ｃｍ３、１９０℃でのメルトマススローレート（ＭＦＲとする場合がある。）２ｇ／１０分の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥとする場合がある。）９８重量部に対し、ビニルトリメトキシシラン２重量部、ラジカル発生剤としてジクミルパーオキサイド０．１重量部を混合し、２００℃で加熱溶融撹拌し、シラン変成樹脂を得た。
（２）太陽電池モジュール用充填材層の形成
上記シラン変成樹脂５重量部と、密度０．８９８ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン９５重量部、別に作製した耐光剤、ＵＶＡ、酸化防止剤入耐候マスターバッチ５重量部（直鎖状低密度ポリエチレン８５重量部に対し、ヒンダードアミン系光安定剤２．５重量部、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤７．５重量部、リン系熱安定剤５重量部を混合して溶融・加工しペレット化）、着色化剤として酸化チタンを７０重量％含有する白色マスターバッチ１０重量部（東洋インキ社製TET1KA861）を混合し、φ２５ｍｍ押出し機、３００ｍｍ幅のＴダイスを有するフィルム成型機のホッパに投入し、押出し温度２３０℃、引取り速度２．８ｍ／ｍｉｎで厚さ６００μｍのシートを成膜した。上記の成膜化は、支障なく実施することができた。これら一連の操作により、裏面側太陽電池モジュール用充填材層を得た。一方、表面側太陽電池モジュール用充填材層には、前述の形成方法において白色マスターバッチを添加することなく同様の手法により得ることができた。
上記シラン変成樹脂５重量部と、密度０．８９８ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン９５重量部、別に作製した耐光剤、ＵＶＡ、酸化防止剤入耐候マスターバッチ５重量部（直鎖状低密度ポリエチレン８５重量部に対し、ヒンダードアミン系光安定剤２．５重量部、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤７．５重量部、リン系熱安定剤５重量部を混合して溶融・加工しペレット化）、着色化剤として酸化チタンを７０重量％含有する白色マスターバッチ１０重量部（東洋インキ社製TET1KA861）を混合し、φ２５ｍｍ押出し機、３００ｍｍ幅のＴダイスを有するフィルム成型機のホッパに投入し、押出し温度２３０℃、引取り速度２．８ｍ／ｍｉｎで厚さ６００μｍのシートを成膜した。上記の成膜化は、支障なく実施することができた。これら一連の操作により、裏面側太陽電池モジュール用充填材層を得た。一方、表面側太陽電池モジュール用充填材層には、前述の形成方法において白色マスターバッチを添加することなく同様の手法により得ることができた。
（３）太陽電池モジュールの作製
上記の太陽電池モジュール用充填材層を使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、上記（２）で作成した厚さ６００μｍの表面側太陽電池モジュール用充填材層、結晶系シリコン太陽電池素子、上記の厚さ６００μｍの裏面側太陽電池モジュール用充填材層、および、厚さ３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）と厚さ３０μｍのアルミニウム箔と厚さ３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）とからなる積層シートとをアクリル系樹脂の接着剤層を介して積層し、その太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュール製造用の真空ラミネーターにて１５０℃で１４分間圧着し、太陽電池モジュールを得た。
上記の太陽電池モジュール用充填材層を使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、上記（２）で作成した厚さ６００μｍの表面側太陽電池モジュール用充填材層、結晶系シリコン太陽電池素子、上記の厚さ６００μｍの裏面側太陽電池モジュール用充填材層、および、厚さ３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）と厚さ３０μｍのアルミニウム箔と厚さ３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）とからなる積層シートとをアクリル系樹脂の接着剤層を介して積層し、その太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュール製造用の真空ラミネーターにて１５０℃で１４分間圧着し、太陽電池モジュールを得た。
［実施例２〜５］
実施例１と同様にシラン変成樹脂の調製を行った後、表−１に示す条件にて、実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用充填材層を得た。その後、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを得た。なお、いずれも表面側太陽電池モジュール用充填材層には、白色マスターバッチを添加することなく実施例１と同様の手法により得ることができた。
実施例１と同様にシラン変成樹脂の調製を行った後、表−１に示す条件にて、実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用充填材層を得た。その後、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを得た。なお、いずれも表面側太陽電池モジュール用充填材層には、白色マスターバッチを添加することなく実施例１と同様の手法により得ることができた。
［実施例６、７］
実施例１と同様にシラン変性樹脂の調製を行った後、表−１に示す条件にて、実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用充填材層を得た。その後、太陽電池モジュール製造用の真空ラミネーターにて１８０℃で２０分間圧着した以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを得た。なお、いずれも表面側太陽電池モジュール用充填材層には、白色マスターバッチを添加することなく実施例１と同様の手法により得ることができた。
実施例１と同様にシラン変性樹脂の調製を行った後、表−１に示す条件にて、実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用充填材層を得た。その後、太陽電池モジュール製造用の真空ラミネーターにて１８０℃で２０分間圧着した以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを得た。なお、いずれも表面側太陽電池モジュール用充填材層には、白色マスターバッチを添加することなく実施例１と同様の手法により得ることができた。
〔比較例１〕
白色マスターバッチを添加しなかった以外は、実施例２と同様とした。
［比較例２］
白色マスターバッチを２重量部添加した以外は、実施例２と同様とした。
［比較例３］
シラン変成樹脂を用いなかった以外は、実施例１と同様とした。
［比較例４〜５］
架橋剤マスターバッチとして、ジブチル錫ジラウレートを１重量％含有したマスターマッチを５重量部添加した。その他の条件については比較例４は実施例３と同様に、比較例５は実施例４と同様にした。
白色マスターバッチを添加しなかった以外は、実施例２と同様とした。
［比較例２］
白色マスターバッチを２重量部添加した以外は、実施例２と同様とした。
［比較例３］
シラン変成樹脂を用いなかった以外は、実施例１と同様とした。
［比較例４〜５］
架橋剤マスターバッチとして、ジブチル錫ジラウレートを１重量％含有したマスターマッチを５重量部添加した。その他の条件については比較例４は実施例３と同様に、比較例５は実施例４と同様にした。
［評価］
実施例１〜７および比較例１〜５により得られた太陽電池モジュール用充填材層について、４００ｎｍ〜１２００ｎｍの光線反射率を、太陽電池モジュール製造後の太陽電池モジュール用充填材層について、裏面保護シートとの剥離強度、ゲル分率、および太陽電池モジュールについて、変換効率相対値を以下の条件にて測定した。評価結果を図２および表−２に示す。
実施例１〜７および比較例１〜５により得られた太陽電池モジュール用充填材層について、４００ｎｍ〜１２００ｎｍの光線反射率を、太陽電池モジュール製造後の太陽電池モジュール用充填材層について、裏面保護シートとの剥離強度、ゲル分率、および太陽電池モジュールについて、変換効率相対値を以下の条件にて測定した。評価結果を図２および表−２に示す。
（光線反射率）
上記「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」の欄で説明した方法を用いて測定した。
（裏面保護シートとの剥離強度）
太陽電池モジュールを温度８５℃湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後、太陽電池モジュール用充填材層と裏面保護シートである裏面保護シートとの剥離強度を測定した。
（ゲル分率）
上記「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」の欄で説明した方法を用いて測定した。
（変換効率相対値）
ＪＩＳ８９１３に基づき太陽電池モジュールの変換効率を測定し、比較例１の変換効率を１としたときの相対値を記載した。
上記「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」の欄で説明した方法を用いて測定した。
（裏面保護シートとの剥離強度）
太陽電池モジュールを温度８５℃湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後、太陽電池モジュール用充填材層と裏面保護シートである裏面保護シートとの剥離強度を測定した。
（ゲル分率）
上記「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」の欄で説明した方法を用いて測定した。
（変換効率相対値）
ＪＩＳ８９１３に基づき太陽電池モジュールの変換効率を測定し、比較例１の変換効率を１としたときの相対値を記載した。
１ … 透明前面基板
２ … 表面側太陽電池モジュール用充填材層
３ … 太陽電池素子
４ … 裏面側太陽電池モジュール用充填材層
５ … 裏面保護シート
Ｔ … 太陽電池モジュール
２ … 表面側太陽電池モジュール用充填材層
３ … 太陽電池素子
４ … 裏面側太陽電池モジュール用充填材層
５ … 裏面保護シート
Ｔ … 太陽電池モジュール
Claims (9)
- 太陽電池素子の裏面側に配置される太陽電池モジュール用充填材層であって、
エチレン性不飽和シラン化合物と重合用ポリエチレンとを重合させてなるシラン変成樹脂と、無機化合物からなる着色化剤とを含有し、
前記太陽電池モジュール用充填材層を太陽電池モジュールに用いた場合、ゲル分率が３０％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用充填材層。 - 前記無機化合物からなる着色化剤が、白色の着色化剤であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
- 前記太陽電池モジュール用充填材層の４００〜１２００ｎｍの波長域における反射率が、４０％以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
- 前記太陽電池モジュール用充填材層が、さらに添加用ポリエチレンを有することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
- 前記重合用ポリエチレンと前記添加用ポリエチレンとが、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、極超低密度ポリエチレン、および直鎖状低密度ポリエチレンからなる群から選択される少なくとも一つのポリエチレンであることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
- 前記太陽電池モジュール用充填材層中に含まれる前記シラン変成樹脂の量が、１〜８０重量％の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
- 前記太陽電池モジュール用充填材層中に、Ｓｉ（珪素）が、重合Ｓｉ量として、８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍの範囲内で含有されていることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール。
- 前記太陽電池モジュール用充填材層中に、シラノール縮合触媒が実質的に含まれていないことを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
- 請求項１から請求項８までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層を有することを特徴とする太陽電池モジュール。
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