JP2006021570A - 消耗劣化品管理装置および消耗劣化品管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現すること。
【解決手段】消耗量計４２および使用時間積算計４３は、複数の前記消耗劣化品の消耗劣化量をそれぞれ検出し、消耗劣化予測部４１２ｃは、次回のメンテナンス時期および次回のメンテナンス時における複数の消耗劣化品の消耗劣化量を予測し、補充交換推奨判断部４１２ａは、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、また、補充交換推奨判断部４１２ａは、今回のメンテナンス時に、検出した消耗劣化量と、予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化量とをもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断し、報知部４１２ｂは、判断結果を報知する
【選択図】 図３

Description

この発明は、使用および／または経時によって消耗もしくは劣化する車両用の消耗劣化品について、前記消耗劣化品の点検、補充、交換を行うメンテナンスを支援する消耗劣化品管理装置および消耗劣化品管理方法に関し、特に消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置および消耗劣化品管理方法に関するものである。

従来から、車両には多数の消耗劣化品が使用されている。消耗劣化品とは、具体的には、ガソリン、冷却水、ウィンドウオッシャ液、オイル、バッテリ、タイヤなど、使用することで消耗する消耗品や、ワイパブレード、エアフィルタ、オイルエレメント、冷却水、ファンベルト、タイミングベルト、ブレーキパッドなど、使用することや経時変化によって劣化する劣化品などである。

このような消耗劣化品は、それぞれ車両の適正かつ安全な走行に重要な役割を担っており、適宜補充や交換を行う必要がある。

例えば、オイルに劣化や減少が発生すればエンジンが適正に動作しなくなり、そのまま放置すればエンジンの焼き付きなどの原因となる。また、ワイパブレードが劣化すれば雨天走行時に運転者の視界を確保することができなくなり、そのまま放置すればフロントガラスを傷つけることとなる。

そのため、従来から車両の消耗劣化品の状態を監視し、補充や交換を支援する装置が考案されてきた。たとえば、特許文献１は、消耗劣化品の補充・交換の必要性を検出した場合に、補充・交換を行うことのできる場所を検索して乗員に通知することで、消耗劣化品を速やかに補充・交換せしめる技術を公開している。

特開２００２−２７７２６２号公報

上述の従来技術では、消耗劣化品を緊急に交換する必要が生じた場合に、速やかな交換を支援することができる。しかし、本来、消耗劣化品の交換や補充は、充分な余裕をもって行うべきものである。

また、車両の消耗劣化品は数が多く、その補充や交換を個別に行うこととすると頻繁にメンテナンスが必要となるので、例えばオイルなどの交換はガソリンの補給やタイヤの交換と同時に行ったり、定期的なメンテナンス時に併せて実行するなど、複数の消耗劣化品を同時に補充・交換することが一般的である。

しかしながら、このように複数の消耗劣化品を、余裕を持って補充・交換するためには、膨大な消耗劣化品の状況を把握し、どのタイミングで交換することが適切であるかを判断する必要があり、従来、かかる状況把握や判断はユーザ（車両の所有者、使用者等）やディーラなどに依存していた。

すなわち、従来の技術では、消耗劣化品の補充や交換の時期を個別に判断し、ユーザなどに報知することはできたが、複数の消耗劣化品を統合管理することができないという問題があった。

そのため、複数の消耗劣化品を統合管理し、各消耗劣化品の補充・交換のタイミングを自動的に判断することで、メンテナンス全体の効率化と省力化を行う消耗劣化品管理装置の実現が重要な課題であった。

この発明は、上述した従来技術による問題点を解消し、課題を解決するためになされたものであり、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置および消耗劣化品管理方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するため、請求項１の発明に係る消耗劣化品管理装置は、使用および／または経時によって消耗もしくは劣化する車両用の消耗劣化品について、前記消耗劣化品の点検、補充、交換を行うメンテナンスを支援する消耗劣化品管理装置であって、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測するメンテナンス検知手段と、次回のメンテナンス時期および当該次回のメンテナンス時における前記消耗劣化品の消耗劣化状態を予測する予測手段と、前記今回のメンテナンス時に、前記予測手段が予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断する推奨判断手段と、前記推奨判断手段による判断結果を報知する報知手段と、を備えたことを特徴とする。

この請求項１の発明によれば、消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、次回のメンテナンス時期とその時点での消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項２の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１の発明において、前記推奨判断手段は、前記今回のメンテナンス時における前記消耗劣化品の消耗劣化状態と前記予想した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態とを基に推奨を判断するものであることを特徴とする。

この請求項２の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、次回のメンテナンス時期とその時点での消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態と次回のメンテナンス時における消耗劣化状態とをもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項３の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１または２の発明において、前記メンテナンス検知手段は、複数の前記消耗劣化品のうち、すくなくともいずれか一つに補充もしくは交換が必要となった場合に、前記今回のメンテナンスが発生すると予測することを特徴とする。

この請求項３の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のうち少なくともいずれか一つに補充もしくは交換が必要となった場合に今回のメンテナンスが発生すると予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項４の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項３の発明において、前記補充もしくは交換の必要性の判断は、複数の前記消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換必要閾値と前記消耗劣化状態との比較によって行うことを特徴とする。

この請求項４の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のうち少なくともいずれか一つが補充交換必要閾値に達した場合に今回のメンテナンスが発生すると予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項５の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜４のいずれか一つの発明において、前記車両の現在位置を取得する位置情報取得手段をさらに備え、前記メンテナンス検知手段は、前記現在位置が所定の場所である場合に前記今回のメンテナンスの発生を検知することを特徴とする。

この請求項５の発明によれば消耗劣化品管理装置は、自車両の現在位置が所定の場所となった場合に今回のメンテナンスが発生すると予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項６の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜５のいずれか一つの発明において、前記予測手段は、過去のメンテナンス履歴に基づいて次回のメンテナンス時期を予測することを特徴とする。

この請求項６の発明によれば消耗劣化品管理装置は、過去のメンテナンス履歴に基づいて今回のメンテナンスが発生を予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項７の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜６のいずれか一つの発明において、前記推奨判断手段は、今回のメンテナンスの後、複数の前記消耗劣化品のいずれかに補充交換が必要になる時点を次回のメンテナンス時期と予測することを特徴とする。

この請求項７の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンスの後、複数の消耗劣化品のいずれかに補充交換が必要になる時点を次回のメンテナンス時期として予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項８の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜７のいずれか一つの発明において、前記予測手段は、前記消耗劣化品に関する使用時間、使用態様、前記車両の走行距離のいずれか一つを少なくとも用いて次回のメンテナンス時における消耗劣化状態を予測することを特徴とする。

この請求項８の発明によれば消耗劣化品管理装置は、消耗劣化品に関する使用時間、使用態様、車両の走行距離などを用いて消耗劣化状態を検出し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

また、請求項９の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項８の発明において、前記予測手段は、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態を示す消耗劣化量に、前記消耗劣化状態の変化率を示す消耗劣化率と今回のメンテナンスから次回のメンテナンス時期までの前記消耗劣化品の使用時間との積を加えて次回のメンテナンス時期における消耗劣化量を予測することを特徴とする。

この請求項９の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態を示す消耗劣化量に、消耗劣化状態の変化率を示す消耗劣化率と今回のメンテナンスから次回のメンテナンス時期までの消耗劣化品の使用時間との積を加えて次回のメンテナンス時期における消耗劣化量を予測し、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨する。

また、請求項１０の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜９のいずれか一つの発明において、前記推奨判断手段は、前記複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換必要閾値と、前記予測手段が予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断することを特徴とする。

この請求項１０の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換必要閾値と、予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断する。

また、請求項１１の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜１０のいずれか一つの発明において、前記推奨判断手段は、前記複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換推奨閾値と、前記検出手段が検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断することを特徴とする。

この請求項１１の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換推奨閾値と、検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断する。

また、請求項１２の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１１の発明において、前記補充交換推奨閾値は、前記補充交換必要閾値に比して大きい値であることを特徴とする。

この請求項１２の発明によれば消耗劣化品管理装置は、補充交換必要閾値に比して大きい値である補充交換推奨閾値と、検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断する。

また、請求項１３の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１１または１２の発明において、前記補充交換推奨閾値は、対応する消耗劣化品の使用時間、使用態様、前記車両の走行距離のうち少なくともいずれか一つに基づいて変動することを特徴とする。

この請求項１３の発明によれば消耗劣化品管理装置は、消耗劣化品の使用時間、使用態様、車両の走行距離などに基づいて変動する補充交換推奨閾値と、検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断する。

また、請求項１４の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜１３のいずれか一つの発明において、前記推奨判断手段は、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態が補充もしくは交換が必要な状態に達している消耗劣化品に対して補充交換が必要であると判断し、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態が補充もしくは交換が必要な状態に達しておらず、かつ次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品に対して補充交換を推奨すべきであると判断することを特徴とする。

この請求項１４の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンス時において補充交換が必要な状態となっている消耗劣化品について補充交換を求め、今回のメンテナンス時においては補充交換が必要ではないが、次回のメンテナンス時までに補充交換が必要となる消耗劣化品について補充交換を推奨する。

また、請求項１５の発明に係る消耗劣化品管理装置は、請求項１〜１４のいずれか一つの発明において、前記推奨判断手段は、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要であって、かつ今回のメンテナンス時において所定量以上消耗もしくは劣化している消耗劣化品に対し、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断することを特徴とする。

この請求項１５の発明によれば消耗劣化品管理装置は、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要であって、かつ今回のメンテナンス時において所定量以上消耗劣化している消耗劣化品に対し、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断する。

また、請求項１６の発明に係る消耗劣化品管理方法は、使用および／または経時によって消耗もしくは劣化する車両用の消耗劣化品について、前記消耗劣化品の点検、補充、交換を行うメンテナンスを支援する消耗劣化品管理方法であって、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測するメンテナンス検知工程と、次回のメンテナンス時期および当該次回のメンテナンス時における前記消耗劣化品の消耗劣化状態を予測する予測工程と、前記今回のメンテナンス時に、前記予測工程によって予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断する推奨判断工程と、前記推奨判断工程による判断結果を報知する報知工程と、を含むことを特徴とする。

この請求項１６の発明によれば消耗劣化品管理方法は、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、次回のメンテナンス時期とその時点での消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知する。

請求項１の発明によれば、消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、次回のメンテナンス時期とその時点での消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項２の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、次回のメンテナンス時期とその時点での消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態と次回のメンテナンス時における消耗劣化状態とをもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項３の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のうち少なくともいずれか一つに補充もしくは交換が必要となった場合に今回のメンテナンスが発生すると予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、メンテナンスの発生を正確に予測し、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項４の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のうち少なくともいずれか一つが補充交換必要閾値に達した場合に今回のメンテナンスが発生すると予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、メンテナンスの発生を簡易かつ正確に予測し、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項５の発明によれば消耗劣化品管理装置は、自車両の現在位置が所定の場所となった場合に今回のメンテナンスが発生すると予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、メンテナンス発生を確実に検知し、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項６の発明によれば消耗劣化品管理装置は、過去のメンテナンス履歴に基づいて今回のメンテナンスが発生を予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、メンテナンス予定と消耗劣化品の状態とを統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項７の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンスの後、複数の消耗劣化品のいずれかに補充交換が必要になる時点を次回のメンテナンス時期として予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態の予測値をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、消耗劣化品の状態に基づいて次回のメンテナンスを予測し、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項８の発明によれば消耗劣化品管理装置は、消耗劣化品に関する使用時間、使用態様、車両の走行距離などを用いて消耗劣化状態を検出し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、車両の消耗劣化品の状態を正確に取得し、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項９の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態を示す消耗劣化量に、消耗劣化状態の変化率を示す消耗劣化率と今回のメンテナンスから次回のメンテナンス時期までの消耗劣化品の使用時間との積を加えて次回のメンテナンス時期における消耗劣化量を予測し、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨するので、消耗劣化品を統合管理し、メンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１０の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換必要閾値と、予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断するので、補充交換を推奨するか否かを正確に判断し、メンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１１の発明によれば消耗劣化品管理装置は、複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換推奨閾値と、検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断するので、補充交換を推奨するか否かを簡易に判断し、メンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１２の発明によれば消耗劣化品管理装置は、補充交換必要閾値に比して大きい値である補充交換推奨閾値と、検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断するので、補充交換を推奨するか否かを簡易に判断してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１３の発明によれば消耗劣化品管理装置は、消耗劣化品の使用時間、使用態様、車両の走行距離などに基づいて変動する補充交換推奨閾値と、検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断するので、補充交換を推奨するか否かを走行状態に基づいて簡易かつ正確に判断し、メンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１４の発明によれば消耗劣化品管理装置は、今回のメンテナンス時において補充交換が必要な状態となっている消耗劣化品について補充交換を求め、今回のメンテナンス時においては補充交換が必要ではないが、次回のメンテナンス時までに補充交換が必要となる消耗劣化品について補充交換を推奨するので、状態に適応した報知によってメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１５の発明によれば消耗劣化品管理装置は、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要であって、かつ今回のメンテナンス時において所定量以上消耗劣化している消耗劣化品に対し、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断するので、メンテナンスの効率化と省力化を実現し、適切なタイミングで報知する消耗劣化品管理装置を得ることができるという効果を奏する。

また、請求項１６の発明によれば消耗劣化品管理方法は、今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測し、次回のメンテナンス時期とその時点での消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断して報知するので、消耗劣化品を統合管理してメンテナンスの効率化と省力化を実現する消耗劣化品管理方法を得ることができるという効果を奏する。

以下に添付図面を参照して、この発明に係る消耗劣化品管理装置および消耗劣化品の好適な実施例について詳細に説明する。

まず、図１および図２を参照し、本発明における消耗劣化品管理方法の概念について説明する。図１は、本発明における消耗劣化品管理方法の概念を消耗劣化品の補充交換の具体例によって示す図である。また、図２は、図１に示す消耗劣化品管理方法において用いられる補充交換推奨閾値および補充交換必要閾値を示す図である。本発明では、あるメンテナンスの実行時に、その時点で必要な消耗劣化品の補充・交換に加え、次のメンテナンスまでに補充や交換が必要になる消耗劣化品があるか否かを判定し、次のメンテナンスまでに補充や交換が必要になる消耗劣化品については、今回のメンテナンス時に補充・交換を済ませておくように推奨する。

たとえば図１では、消耗劣化品Ａは、今回のメンテナンスの時点でその消耗劣化量（状態）ａ１１が補充交換必要閾値Ｔｈ１１まで達しているので、今回のメンテナンスで交換もしくは補充を行う必要がある（斜線部分は残量を示す）。

一方、消耗劣化品Ｂは、今回のメンテナンス時点における消耗劣化量ｂ１１は補充交換必要閾値Ｔｈ１２には達していないが、次回のメンテナンス時点には消耗劣化量ｂ１２が補充交換必要閾値Ｔｈ１２を下回る。

すなわち、今回のメンテナンスの時点では補充や交換をしなければならない状態ではないが、今回のメンテナンスで消耗劣化品Ｂを交換しないと、次のメンテナンス時期になる以前に消耗劣化品Ｂの補充や交換が必要になる。そこで、この消耗劣化品Ｂを今回のメンテナンス時に補充・交換するように推奨することで、メンテナンスを効率化し、メンテナンス回数の削減を実現する。

また、消耗劣化品Ｃは、今回のメンテナンス時における消耗劣化量ｃ１１が補充交換必要閾値Ｔｈ１３に達しておらず、次回のメンテナンス時においても消耗劣化量ｃ１２が補充効果必要閾値Ｔｈ１３に達しないので、今回のメンテナンスにおける補充交換は推奨しない。

しかし、次々回のメンテナンス時において消耗劣化量ｃ１３が補充交換閾値Ｔｈ１３に達するので、次回のメンテナンス時において補充交換が推奨されることとなる。

さらに、消耗劣化品Ｄは、今回のメンテナンス時における消耗劣化量ｄ１１、次回のメンテナンス時における消耗劣化量ｄ１２、次々回のメンテナンス時における消耗劣化量ｄ１３がともに補充交換閾値Ｔｈ１４に達していないので、今回のメンテナンス時においても次回のメンテナンス時においても補充交換の推奨は行わない。

ここで、本明細書においてメンテナンスとは、車両の消耗劣化品の点検、補充、交換を行う作業一般を言い、たとえばガソリンの補充や、車両の購入後１ヶ月後、３ヶ月後、６ヶ月後など、また、１０００ｋｍ走行ごとなど走行距離に応じて定期的に実施する定期点検を含む。また、ガソリンスタンドや自動車用品店、ディーラなどに訪れた場合にもメンテナンスが実施されるものと推定する。

具体的には、ガソリン残量が少なくなったことの検出やオイルの劣化の検出など、消耗劣化品の個別の状態の検出については、従来技術を利用することができる。また、購入後の定期点検を実施する日程については、購入日と時刻情報から予測することができる。さらに、ガソリンスタンドや自動車用品店、ディーラなどへの来訪は、自車両の位置情報と地図情報から検知することができる。

そして、消耗劣化品が補充や交換が必要な状態となっている（補充交換閾値に達している）ことを検出した場合や、定期点検が発生した場合、所定の場所（ガソリンスタンド、自動車用品店、ディーラなど）への来訪を検出した場合に「今回のメンテナンス」が発生すると判断する。

そして、今回のメンテナンス時における各消耗劣化品の消耗劣化状態と補充交換必要閾値とを比較して補充や交換の必要性を判定して今回のメンテナンス時点で補充交換閾必要値に達している消耗劣化品について補充・交換を求めるとともに、次回のメンテナンス時までに補充交換が必要になる消耗劣化品について補充交換を推奨する。

次回のメンテナンス時までに補充交換が必要になるか否かの判断は、たとえば、次回のメンテナンス時における各消耗劣化品の消耗劣化状態を予測し、予測した消耗劣化状態と補充交換必要閾値とを比較して補充交換閾値に達する場合に次回のメンテナンスまでに補充交換が必要になると判断すればよい。

また、補充交換推奨閾値を定め、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態が補充交換推奨閾値に達している場合に、次回のメンテナンスまでに補充もしくは交換が必要になると判断し、今回のメンテナンス時に補充交換を推奨してもよい。

この補充交換推奨閾値について、図２を参照して説明する。同図では、消耗劣化品Ａについて、補充交換必要閾値Ｔｈ２１と、補充交換推奨閾値Ｔｈ２２とを設定している。補充交換推奨閾値Ｔｈ２２は、補充交換必要閾値２１に比して大きい値である。

したがって、今回のメンテナンス時におけるＭａｘ（満量）からの消耗劣化量ａ２１が補充交換必要閾値Ｔｈ２１に達していれば「補充交換が必要である」と判断し、補充交換必要閾値Ｔｈ２１から補充交換推奨閾値Ｔｈ２２までの間であれば「補充交換を推奨すべき」と判断し、補充交換推奨閾値Ｔｈ２２に達していなければ「補充交換が不要である」と判断することができる。

さらに、補充交換推奨閾値Ｔｈ２２は、車両の走行状態に応じて変動させることが望ましい。これは、各消耗劣化品がどのように消耗するかが車両の走行状態に依存するためである。具体的には、例えば晴天時の走行が多い場合と雨天時の走行が多い場合とで、ワイパブレードの劣化の仕方が異なる。そのため、ワイパブレードの補充交換推奨閾値は、雨天時の走行が多いか否かによって変動させる。

また、オイルであればエンジンの回転数、また、エンジンをかけずに放置した時間などに応じて劣化や消耗の度合いが変わるので、エンジンの使用状態に基づいて補充交換推奨閾値を変動させる。同様にタイヤについても、回転させずに放置した時間、カーブの走行頻度やステアリングの切り方などによって劣化や消耗の度合いが変わるので、走行の履歴に基づいて補充交換推奨閾値を変動させる。

このように、各消耗劣化品について、その使用状態に基づいて変動する補充交換推奨閾値を設定し、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態と補充交換推奨閾値とを比較することで次回のメンテナンスまでにその消耗劣化品を交換する必要が生じるか否か、すなわち今回のメンテナンス時に補充交換を推奨するべきか否かを簡易かつ正確に判定することが可能となる。

つぎに、図３を参照し、本発明にかかる消耗劣化品管理方法を実現する消耗劣化品管理装置の具体的な構成例について説明する。図３は、本実施例の消耗劣化品管理システム１の構成を示す機能ブロック図である。

同図に示すように、消耗劣化品管理システム１は、ガソリンスタンド通信端末装置１０、自動車用品店通信端末装置２０、ディーラ通信端末装置３０、無線アクセスポイント３５、ネットワーク３７、消耗劣化品管理装置４０、ナビゲーションシステム４１、消耗量計４２、使用時間積算計４３、通信装置４６を有する。

ガソリンスタンド通信端末装置１０は、ガソリンスタンドに設置される通信端末装置である。また、自動車用品店通信端末装置２０は、自動車用品店に設置される通信端末装置である。また、ディーラ通信端末装置３０は、車両のディーラに設置される通信端末装置である。

無線アクセスポイント３５は、車両がガソリンスタンド通信端末装置１０、自動車用品店通信端末装置２０、ディーラ通信端末装置３０と無線通信を行う場合に使用する無線ネットワークインタフェースである。また、ネットワーク３７は、例えばＴＣＰ／ＩＰプロトコルに基づいて通信を行うネットワークであり、具体的には、インターネット、専用回線、ＬＡＮなどである。

ナビゲーションシステム４１は、車両の経路案内を行うシステムである。また、消耗量計４２は、消耗品の消耗量を検出する装置であり、冷却水、ウィンドウオッシャ液、ガソリン、オイルの残量を検出すべく、それぞれに対して個別に設けられた液量計、バッテリの充放電状態を検出する充放電計、タイヤの溝を計測するタイヤ溝ゲージ、タイヤのスリップサインを検出するタイヤスリップサイン検出センサなどによって実現する。

また、使用時間積算計４３は、劣化品の劣化量を検出する装置であり、劣化品を有する劣化品関連装置の使用時間の計測や使用頻度の計数を行う。具体的には、ワイパブレードを有するワイパ、エアフィルタを有する空調装置、オイルエレメントを有するオイル潤滑装置、冷却水を有するラジエータ、ファンベルトを有するファン、タイミングベルトを有するエンジンバルブ機構、ブレーキパッドを有するブレーキなどの劣化品関連装置の使用時間の計測や使用頻度の計数をおこなう。

さらに、オイルやタイヤなどは、使用に応じて消耗（消費）する消耗品であるととともに、使用の有無に関わらず経時変化によって劣化する劣化品である。このような使用の有無に関わらず劣化する消耗劣化品については、使用時間積算計４３は、最後に交換した時からの経過時間を測定する。

なお、これらの消耗劣化状態の検出手段は、あくまでも一例であり、消耗劣化状態を検出する任意のセンサを本発明に適用することができる。例えば、バッテリの消耗量を充電状態からの類推ではなく、液量や交換時からの経過時間によって判断することもできる。

通信装置４６は、無線アクセスポイント３５およびネットワーク３７を介してガソリンスタンド通信端末装置１０、自動車用品店通信端末装置２０、ディーラ通信端末装置３０と無線通信を行う装置であり、アンテナ４６ａを有する。

消耗劣化品管理装置４０は、ＩＦ部４０１〜４０３、４０６、入力部４０８、表示部４０９、音声出力部４１０、記憶部４１１、制御部４１２を有する。ＩＦ部４０１は、ナビゲーションシステム４１の入出力インタフェースである。また、ＩＦ部４０２は、消耗量計４２の信号をデジタル量に変換して制御部４１２にデータを入力する入出力インタフェースである。また、ＩＦ部４０３は、ワイパ、空調装置、オイル潤滑装置、ラジエータ、ファン、エンジンバルブ機構、ブレーキなどの劣化品関連装置のＯＮ／ＯＦＦ信号をデジタル量に変換して制御部４１２にデータを入力する入出力インタフェースである。また、ＩＦ部４０６は、通信装置４６と制御部４１２との間の通信に関する通信インタフェースである。

入力部４０８は、ユーザの要求や指示を入力する入力装置であり、具体的には、ボタンやタッチパネルディスプレイによって実現する。また、表示部４０９は、報知部４１２ｂから出力される消耗劣化品の補充交換に関する情報を表示によって車両の乗員に報知する画像表示装置であり、具体的には、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙａｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）などである。また、音声出力部４１０は、報知部４１２ｂから出力される消耗劣化品の補充交換に関する情報を音声合成し、車両の乗員に対して出力する音声合成装置である。

記憶部４１１は、例えばハードディスクドライブなどの記憶装置であり、消耗劣化品管理テーブル記憶部４１１ａ、走行履歴データ４１１ｂ、メンテナンス履歴データ４１１ｃを記憶する。

なお、入力部４０８、表示部４０９、音声出力部４１０、記憶部４１１は、ナビゲーションシステム４１や図示しないオーディオシステムなど他の車載装置と共用する構成であってもよい。

制御部４１２は、消耗劣化品管理装置４０を全体制御する制御部であり、その内部に補充交換推奨判断部４１２ａ、報知処理部４１２ｂおよび消耗劣化予測部４１２ｃを有する。

補充交換推奨判断部４１２ａは、ナビゲーションシステム４１、消耗量計４２および使用時間積算計４３の出力をもとに、各消耗劣化品の補充交換の必要性の判断と、補充交換を推奨すべきか否かの判断を行う。

具体的には、補充交換推奨判断部４１２ａは、「１．今回のメンテナンスの発生の検知」、「２．今回のメンテナンスにおける補充交換の必要性の判断」、「３．次回のメンテナンス時期の予測」、「４．今回のメンテナンスにおける推奨可否の判断（次回のメンテナンスまでに補充交換が必要であるか否かの判断）」を実行する。

まず、「１．今回のメンテナンスの発生の検知」については、補充交換推奨判断部４１２ａは、自車両の現在位置が所定の場所（ガソリンスタンド、自動車用品店、ディーラなどメンテナンスを受けることが推定可能な場所）である場合、消耗劣化品のいずれかに交換の必要性が生じた場合、定期点検の時期になった場合、に「今回のメンテナンス」の発生を検知（もしくは予測）する。

ここで、自車両の現在位置が所定の場所であるか否かは、ナビゲーションシステム４１の出力に基づいて判定することができる。また、消耗劣化品のいずれかに交換の必要性が生じているか否かは、消耗量計４２および使用時間積算計４３の出力から判定することができる。さらに、定期点検の時期は、自車両の購入時期とメンテナンスを受けるべき日程を予め記憶しておき、ナビゲーションシステム４１などが出力する時刻情報と比較することで判定することができる。

つぎに、「２．今回のメンテナンスにおける補充交換の必要性の判断」については、今回のメンテナンス時における各消耗劣化品の消耗劣化状態を消耗量計４２および使用時間積算計４３から取得し、それぞれに設定した補充交換必要閾値と比較すればよい。この補充交換必要閾値は、消耗劣化品管理テーブル４１１ａに記憶した値を読み出して使用する。

また、「３．次回のメンテナンス時期の予測」については、定期点検の日程や、記憶部４１１に記憶した過去のメンテナンス履歴データ４１１ｃから推定することができる。メンテナンス履歴データ４１１ｃは、過去に実施したメンテナンス日時を記憶しており、消耗劣化品管理テーブル４１１ａには各消耗劣化品に対して最後に補充交換を実施した日時を記憶しているので、この二つのデータから、次にいつメンテナンスを実施するかを予測可能となる。

また、「４．今回のメンテナンスにおける推奨可否の判断」は、具体的には、消耗劣化予測部４１２ｃに次回のメンテナンス時までの消耗劣化状態の変化を予測させ、その結果と補充交換必要閾値との比較によって、次回のメンテナンスまでに補充交換が必要であるか否かを判断し、次回のメンテナンスまでに補充交換が必要となる消耗劣化品について今回のメンテナンスでの補充交換を推奨すべきであると判断する。

消耗劣化予測部４１２ｃは、具体的には、今回のメンテナンス時の消耗劣化状態に、消耗劣化状態の単位使用時間当たりの割合を示す消耗劣化率と今回のメンテナンス時から次回のメンテナンス予定時までの消耗劣化品の使用時間との積を加えて次回のメンテナンス予定時の消耗劣化量を予測する。

また、消耗劣化状態の変化は、その使用態様に依存して変化するので、車両の走行履歴（走行距離、運転操作、雨天／晴天など）を記憶部１１に走行履歴データ４１１ｂとして記憶しておき、この走行履歴データ４１１ｂを参照することで、消耗劣化状態の推移を正確に予測することができる。

なお、「４．今回のメンテナンスにおける推奨可否の判断」を補充交換推奨閾値を用いて判定する場合、消耗劣化予測部４１２ｃは、各消耗劣化品の補充交換推奨閾値を設定する処理を実行し、補充交換推奨判断部４１２ｂは、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態と補充交換推奨閾値とを比較することで、今回のメンテナンス時における補充交換を推奨すべきか否かを判定する。

ところで、「３．次回のメンテナンス時期の予測」は、消耗劣化品予測部４１２ｃが予測した各消耗劣化品の消耗劣化状態の推移に基づいて、消耗劣化品のうちいずれかに次に補充交換が必要となるタイミングを次のメンテナンス予定日としてもよい。

報知処理部４１２ｂは、補充交換推奨判断部の判断結果を、乗員や車外の連絡先に報知する処理を実行する。具体的には、補充交換推奨判断部４１２ａによって補充交換が必要と判断された消耗劣化品と、補充交換を推奨すべきと判断された消耗劣化品について、表示部４０９、音声出力部４１０を用いて車両乗員に報知する。

この報知内容は、たとえばガソリンの補充の必要性を検出し、オイルの交換を推奨する場合であれば、「ガソリンを補充してください。同時にオイルの交換を行うことをお奨めします。」等、任意の報知内容を作成すればよい。

さらに、報知部４１２ｂは、推奨された消耗劣化品に関する情報を通信装置４６を介して最寄のガソリンスタンドや自動車用品店、ディーラなどに報知する。この報知によって、例えばガソリンスタンドや自動車用品店側で必要な消耗劣化品を予め用意することができ、メンテナンスの作業自体を効率化することができる。さらに、ディーラ側では、顧客の車両の状態を的確に把握することが可能となる。

次に、図４を参照して、図３に示す消耗劣化品管理テーブル４１１ａの具体例について説明する。図４は、図３に示す消耗劣化品管理テーブル４１１ａの具体例を示す図である。

同図に示すように、消耗劣化品は、消耗品と劣化品に区分される。消耗品は、消耗され枯渇する部材であり、具体的には、車両の冷却水、ウィンドウオッシャ液、ガソリン、オイル、バッテリ、タイヤである。また、劣化品は、特性が経時変化する部材であり、車両のワイパブレード、エアフィルタ、オイルエレメント、冷却水、ファンベルト、タイミングベルト、ブレーキパッドである。

同図に示すように、消耗劣化品管理テーブルは、消耗劣化品のそれぞれについて消耗劣化率、使用時間、補充交換必要閾値、最新メンテナンス日を管理する表である。消耗品の消耗劣化率は、バッテリを除き車両の走行時間の単位時間当たりの消耗品の消耗量を示す。また、バッテリの消耗劣化率は、単位時間当たり充放電効率の低下を示す。

使用時間は、消耗劣化品の使用時間である。例えば、消耗品については車両の走行時間であるが、ウィンドウオッシャ液、バッテリは、使用態様に強く依存する。また、劣化品については、使用時間積算計４３によって計測される時間である。

消耗品の補充交換閾値は、消耗品を補充や交換が必要となる時期を示す閾値である。また、劣化品の補充交換必要閾値は、劣化品の使用時間を用いて設定された交換寿命であり、劣化品を交換する時期を示す閾値である。また、最新メンテナンス日は、それぞれの消耗劣化品が補充交換された最新日を示す。

つぎに、図５を参照して、図３に示す消耗劣化品管理装置４０の処理動作を説明する。図５は、図３に示す消耗劣化品管理装置４０の処理動作を示すフローチャートであり、この処理フローは消耗劣化品管理装置４０の稼動時に繰り返し実行される。

同図に示すように、消耗劣化品管理装置４０は、まず、消耗量計４２および使用時間積算計４３から、消耗劣化品の状態を取得する（ステップＳ１０１）。そして、補充交換推奨判断部４１２ｂは、消耗劣化品の状態と補充交換必要閾値とを比較し、交換が必要な消耗劣化品を検出する（ステップＳ１０２）。

その結果、補充交換が必要な消耗劣化品が検出されたならば（ステップＳ１０２，Ｙｅｓ）、報知部４１２ｂは、補充交換が必要な消耗劣化品についての報知を実行する（ステップＳ１０３）。

一方、補充交換が必要な消耗劣化品が検出されなかった場合（ステップＳ１０２，Ｎｏ）、補充交換推奨判断部４１２ａは、定期点検の予定や車両の現在位置からメンテナンスの発生を予測もしくは検出する（ステップＳ１０６）。

メンテナンスの発生を予測・検出した場合（ステップＳ１０６，Ｙｅｓ）、もしくは補充交換の必要な消耗劣化品についての報知（ステップＳ１０３）を実行した後、補充交換推奨判断部４１２ａは、今回のメンテナンスで補充交換を推奨すべき消耗劣化品が存在するか否かの判断処理である、補充交換推奨の判断処理を実行する（ステップＳ１０４）。

その結果、補充交換を推奨すべき消耗劣化品がある場合（ステップＳ１０５，Ｙｅｓ）、補充交換推奨判断部４１２ａは、補充交換の推奨すべき消耗劣化品について、報知部４１２ｂを用いて報知を実行する（ステップＳ１０７）。

メンテナンスの予定がない場合（ステップＳ１０６，Ｎｏ）、補充交換を推奨すべき消耗劣化品がない場合（ステップＳ１０５，Ｎｏ）、もしくはステップＳ１０７終了後、消耗劣化品管理装置４０は、処理を終了する。

つぎに、図６を参照して、図５に示す補充交換推奨の判断処理、ステップＳ１０４についてさらに詳細に説明する。図６は、図５に示す補充交換推奨の判断処理、ステップＳ１０４をさらに詳細に示すフローチャートである。すでに述べたように、補充交換を推奨すべきか否かの判断には、次回メンテナンス時における消耗劣化状態を予測して補充交換必要閾値と比較する方法と、補充交換推奨閾値を用いる方法の２つの方法があるが、ここでは、次回メンテナンス時における消耗劣化状態を予測して補充交換必要閾値と比較する方法について図６のフローチャートを参照して説明する。

同図に示すように、補充交換推奨判断部４１２ａは、まず、走行履歴やメンテナンス履歴などから、次回のメンテナンス時期を算出する（ステップＳ２０１）。つぎに、消耗劣化品管理テーブル４１１ａを参照して次回のメンテナンス時における消耗劣化品の状態を予測する（ステップＳ２０２）。

そして、次回のメンテナンス時における消耗劣化品の予測状態と、補充交換必要閾値とを比較し、次回のメンテナンス時までに補充交換が必要になる消耗劣化品が存在するか否かを判定する（ステップＳ２０３）。

その結果、次回のメンテナンス時までに補充交換が必要になる消耗劣化品が存在するならば（ステップＳ２０３，Ｙｅｓ）、補充交換推奨判断部４１２ａは、次回のメンテナンス時までに補充交換が必要になる消耗劣化品を「交換を推奨すべき消耗劣化品」であると判断して（ステップＳ２０４）補充交換推奨の判断処理を終了する。

一方、次回のメンテナンスまでに補充交換が必要な消耗劣化品がない場合（ステップＳ２０３，Ｎｏ）、補充交換推奨判断部４１２ａは、補充交換を推奨すべき消耗劣化品がない」と判断して（ステップＳ２０５）補充交換推奨の判断処理を終了する。

ところで、たとえばガソリンなどのように消費が激しく、頻繁に補充交換を行う消耗劣化品については、今回のメンテナンス時に充分な残量があったとしても次回のメンテナンスまでに補充交換必要閾値に到達する場合がある。

そのため、このような消耗劣化品について、次回のメンテナンスまでに補充交換が必要であるか否かのみを指標に判断して今回のメンテナンス時に報知すると、この消耗劣化品について常に補充交換の推奨を行うこととなるので、ユーザにとっての判断材料としての価値が低下する。

そこで、このような消耗劣化品については、今回のメンテナンス時における報知を実行せず、補充交換の必要性が高まった時点で報知することが望ましい。

図７を参照して、今回のメンテナンス時における消耗劣化量に基づいた報知タイミングの制御について説明する。図７は、今回のメンテナンス時における消耗劣化量に基づいた報知タイミングの制御を示す図である。同図では、今回のメンテナンス時におけるＭａｘ（満量）からの消耗劣化量ａ３１が補充交換必要閾値Ｔｈ３１に到達していないが、次回のメンテナンス時における消耗劣化量ａ３２が補充交換必要閾値Ｔｈ３１に達しているので、基本的には補充交換を推奨すべきである。

ここで、今回のメンテナンス時における消耗劣化量ａ３１を取得し、消耗劣化量ａ３１が所定の値（α）に達していない場合は、今回のメンテナンス時ではほぼ満量に近いにも関わらずわざわざ推奨することとなり、必要以上に報知されるため、ここでは今回のメンテナンス時には推奨の報知を実行せず、消耗劣化がさらに進んだ時期に補充交換を求める報知を実行する。

図８を参照して、図７に示す消耗劣化量に基づいて報知タイミングを制御する場合の消耗劣化品管理装置４０の処理動作について説明する。図８は、図７に示す消耗劣化量に基づいて報知タイミングを制御する場合の消耗劣化品管理装置４０の処理動作を示すフローチャートである。このフローチャートにおけるステップＳ３０１〜ステップＳ３０６は、図５に示したステップＳ１０１〜ステップＳ１０６と同一であるのでここでは説明を省略し、ステップＳ３０７〜ステップＳ３０９について説明を行う。

まず、ステップＳ３０７において、補充交換推奨判断部４１１ａは、交換を推奨すべき消耗劣化品の今回のメンテナンス時における消耗劣化量が所定値以上か否かを判定する。

その結果、消耗劣化量が所定値以上であるならば（ステップＳ３０７，Ｙｅｓ）、補充交換推奨判断部４１１ａは、補充交換を推奨すべき消耗劣化品について直ちに（今回のメンテナンス時点において）報知を実行して（ステップＳ３０８）、処理を終了する。

一方、消耗劣化量が所定値未満であるならば（ステップＳ３０７，Ｎｏ）、補充交換推奨判断部４１１ａは、時期（報知タイミング）を指定して補充交換を推奨すべき消耗劣化品に関する報知を実行し（ステップＳ３０９）、処理を終了する。

上述してきたように、本実施例にかかる消耗劣化品管理システム１では、複数の消耗劣化品の状態を管理するとともに、メンテナンスの発生を予測・検知し、次回のメンテナンスまでに補充交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時に補充交換することを推奨するので、メンテナンス全体の効率化と省力化を実現することができる。

以上のように、本発明にかかる消耗劣化品管理装置は、車両用の消耗劣化品の統合管理に適している。

本発明における消耗劣化品管理方法の概念を説明する説明図である。 補充交換推奨閾値を用いた消耗劣化品管理方法について説明する説明図である。 本実施例の消耗劣化品管理システムの構成を示す機能ブロック図である。 図３に示す消耗劣化品管理テーブルの具体例を示す図である。 図３に示す消耗劣化品管理装置の処理動作を示すフローチャートである。 図５に示す補充交換推奨の判断処理をさらに詳細に示すフローチャートである。 消耗劣化量に基づいた報知タイミングの制御を示す図である。 消耗劣化量に基づいて報知タイミングを制御する場合の消耗劣化品管理装置の処理動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１ 消耗劣化品管理システム
１０ ガソリンスタンド通信端末装置
２０ 自動車用品店通信端末装置
３０ ディーラ通信端末装置
３５ 無線アクセスポイント
３７ ネットワーク
４０ 消耗劣化品管理装置
４１ ナビゲーションシステム
４２ 消耗量計
４３ 使用時間積算計
４６ 通信装置
４６ａ アンテナ
４０１、４０２、４０３、４０６ ＩＦ部
４０８ 入力部
４０９ 表示部
４１０ 音声出力部
４１１ 記憶部
４１１ａ 消耗劣化品管理テーブル記憶部
４１１ｂ 走行履歴データ
４１１ｃ メンテナンス履歴データ
４１２ 制御部
４１２ａ 補充交換推奨判断部
４１２ｂ 報知部
４１２ｃ 消耗劣化予測部

Claims (16)

1. 使用および／または経時によって消耗もしくは劣化する車両用の消耗劣化品について、前記消耗劣化品の点検、補充、交換を行うメンテナンスを支援する消耗劣化品管理装置であって、
   今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測するメンテナンス検知手段と、
   次回のメンテナンス時期および当該次回のメンテナンス時における前記消耗劣化品の消耗劣化状態を予測する予測手段と、
   前記今回のメンテナンス時に、前記予測手段が予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断する推奨判断手段と、
   前記推奨判断手段による判断結果を報知する報知手段と、
   を備えたことを特徴とする消耗劣化品管理装置。
2. 前記推奨判断手段は、前記今回のメンテナンス時における前記消耗劣化品の消耗劣化状態と前記予想した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態とを基に推奨を判断するものであることを特徴とする請求項１に記載の消耗劣化品管理装置。
3. 前記メンテナンス検知手段は、複数の前記消耗劣化品のうち、すくなくともいずれか一つに補充もしくは交換が必要となった場合に、前記今回のメンテナンスが発生すると予測することを特徴とする請求項１または２に記載の消耗劣化品管理装置。
4. 前記補充もしくは交換の必要性の判断は、複数の前記消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換必要閾値と前記消耗劣化状態との比較によって行うことを特徴とする請求項３に記載の消耗劣化品管理装置。
5. 前記車両の現在位置を取得する位置情報取得手段をさらに備え、前記メンテナンス検知手段は、前記現在位置が所定の場所である場合に前記今回のメンテナンスの発生を検知することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
6. 前記推奨判断手段は、過去のメンテナンス履歴に基づいて次回のメンテナンス時期を予測することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
7. 前記推奨判断手段は、今回のメンテナンスの後、複数の前記消耗劣化品のいずれかに補充交換が必要になる時点を次回のメンテナンス時期と予測することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
8. 前記予測手段は、前記消耗劣化品に関する使用時間、使用態様、前記車両の走行距離のいずれか一つを少なくとも用いて次回のメンテナンス時における消耗劣化状態を予測することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
9. 前記予測手段は、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態を示す消耗劣化量に、前記消耗劣化状態の変化率を示す消耗劣化率と今回のメンテナンスから次回のメンテナンス時期までの前記消耗劣化品の使用時間との積を加えて次回のメンテナンス時期における消耗劣化量を予測することを特徴とする請求項８に記載の消耗劣化品管理装置。
10. 前記推奨判断手段は、前記複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換必要閾値と、前記予測手段が予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断することを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
11. 前記推奨判断手段は、前記複数の消耗劣化品のそれぞれに設けた補充交換推奨閾値と、前記検出手段が検出した今回のメンテナンス時における消耗劣化状態との比較によって今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきか否かを判断することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
12. 前記補充交換推奨閾値は、前記補充交換必要閾値に比して大きい値であることを特徴とする請求項１１に記載の消耗劣化品管理装置。
13. 前記補充交換推奨閾値は、対応する消耗劣化品の使用時間、使用態様、前記車両の走行距離のうち少なくともいずれか一つに基づいて変動することを特徴とする請求項１１または１２に記載の消耗劣化品管理装置。
14. 前記推奨判断手段は、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態が補充もしくは交換が必要な状態に達している消耗劣化品に対して補充交換が必要であると判断し、今回のメンテナンス時における消耗劣化状態が補充もしくは交換が必要な状態に達しておらず、かつ次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品に対して補充交換を推奨すべきであると判断することを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
15. 前記推奨判断手段は、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要であって、かつ今回のメンテナンス時において所定量以上消耗もしくは劣化している消耗劣化品に対し、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一つに記載の消耗劣化品管理装置。
16. 使用および／または経時によって消耗もしくは劣化する車両用の消耗劣化品について、前記消耗劣化品の点検、補充、交換を行うメンテナンスを支援する消耗劣化品管理方法であって、
    今回のメンテナンスの発生を検知もしくは予測するメンテナンス検知工程と、
    次回のメンテナンス時期および当該次回のメンテナンス時における前記消耗劣化品の消耗劣化状態を予測する予測工程と、
    前記今回のメンテナンス時に、前記予測工程によって予測した次回のメンテナンス時における消耗劣化状態をもとに、次回のメンテナンス時までに補充もしくは交換が必要な消耗劣化品について、今回のメンテナンス時における補充・交換を推奨すべきであると判断する推奨判断工程と、
    前記推奨判断工程による判断結果を報知する報知工程と、
    を含むことを特徴とする消耗劣化品管理方法。

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