JP2005338301A

JP2005338301A - 液晶塗布方法及び装置並びに液晶パネルの製造装置

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Publication number: JP2005338301A
Application number: JP2004155187A
Authority: JP
Inventors: Shingo Tamai; 真吾玉井
Original assignee: Shibaura Mechatronics Corp
Current assignee: Shibaura Mechatronics Corp
Priority date: 2004-05-25
Filing date: 2004-05-25
Publication date: 2005-12-08

Abstract

【課題】基板に必要とされる液晶の総塗布量を正確に吐出し、かつ基板の全面に均一にその液晶を展延させること。
【解決手段】一方の基板１の外周にシール剤Ｓを形成し、この基板１のシール剤Ｓに囲まれる領域に液晶Ｌを塗布する液晶塗布方法において、液晶Ｌを滴下ノズル２３から連続状に吐出し、基板１の縦辺１Ａと横辺１Ｂのそれぞれに沿う各複数の塗布ライン４１、４２上に塗布するもの。
【選択図】図４

Description

本発明は、液晶塗布方法及び装置並びに液晶パネルの製造装置に関する。

液晶パネルは、一対のガラス基板のうちの一方の基板の外周にシール剤を形成し、この基板のシール剤に囲まれる領域に液晶を塗布し、この基板の上に他方の基板を減圧下で貼り合わせ、シール剤で囲まれる領域の全域に液晶を展延し、しかる後にシール剤を硬化させて製造される。

ここで、従来の液晶塗布方法としては、特許文献１に記載の如く、液晶を滴下ノズルから一滴ずつ、印加されるパルス数分だけ断続的に吐出し、基板の縦辺と横辺のいずれか一方に沿う平行複数条の塗布パターンに沿って塗布することが知られている。
特開平5-281562

従来技術には以下の問題点がある。
(1)液晶を滴下ノズルから一滴ずつ断続的に吐出するため、液晶の吐出と停止を頻繁に繰り返すときに、液晶の粘性や表面張力の関係により、ノズルの先端や周囲に液晶の付着を生じ易い。このため、ノズルによる液晶の塗布量がばらつき、１枚の基板に塗布すべき液晶の総塗布量を正確に得ることができない。

(2)液晶を基板の縦辺と横辺の一方にだけ沿う平行複数条の塗布パターンに沿って塗布するため、基板の縦辺と横辺の双方に沿う広い範囲に均一にその液晶を展延させることに困難がある。

即ち、一滴ずつ断続的に滴下された液晶が貼り合わされた基板間で押し潰されたとき、押し潰された液晶は同心円状に展延すると考えられる。そのため、直線状に断続的に滴下された液晶が展延することにより隣接する液晶同士で接触したとき、接触により一体化された液晶の縁部分が波打った形状となり、その結果特に、シール剤で囲まれる領域の外周部分で液晶の分布にムラが生じるおそれがある。

本発明の課題は、基板に必要とされる液晶の総塗布量を正確に吐出し、かつ基板の全面に均一にその液晶を展延させることにある。

請求項１の発明は、貼り合わされる２枚の基板のうち少なくとも一方の基板におけるシール剤によって囲まれる領域に液晶を塗布する液晶塗布方法において、液晶を滴下ノズルから連続的に吐出し、基板の縦辺と横辺のそれぞれに沿う各複数の線状に塗布するようにしたものである。

請求項２の発明は、請求項１の発明において更に、前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより矩形の渦巻状塗布パターンを形成するようにしたものである。

請求項３の発明は、請求項１の発明において更に、前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより構成される大きさの異なる複数の矩形の環からなり、大きな環が小さな環を順に囲む環状塗布パターンを形成するようにしたものである。

請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれかの発明において更に、前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部で中心部、中間部より少なくするようにしたものである。

請求項５の発明は、請求項１〜３のいずれかの発明において更に、前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部と中心部で中間部より少なくするようにしたものである。

請求項６の発明は、請求項１〜５のいずれかの発明において更に、前記液晶がＸ方向に比してＹ方向に展延し易い特性を有する基板に塗布されるとき、シール剤に囲まれる領域における最外周に位置する前記塗布ラインとシール剤との間隔を、液晶が展延し難いＸ方向よりも展延し易いＹ方向で大とするようにしたものである。

請求項７の発明は、滴下ノズルから液晶を吐出させ、貼り合わされる２枚の基板のうち少なくとも一方の基板におけるシール剤によって囲まれる領域に液晶を塗布する液晶塗布装置において、液晶を滴下ノズルから連続的に吐出させるとともに、基板の縦辺と横辺のそれぞれに沿う各複数の線状に塗布するように前記滴下ノズルと前記基板とを相対的に移動させる制御手段を有してなるようにしたものである。

請求項８の発明は、請求項７の発明において更に、前記制御手段が、前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより矩形の渦巻状塗布パターンを形成するように前記滴下ノズルと前記基板とを相対的に移動させるようにしたものである。

請求項９の発明は、請求項７の発明において更に、前記制御手段が、前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより構成される大きさの異なる複数の矩形の環からなり、大きな環が小さな環を順に囲む環状塗布パターンを形成するように前記滴下ノズルと前記基板とを相対的に移動させるようにしたものである。

請求項１０の発明は、請求項７〜９のいずれかの発明において更に、前記制御手段が、前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部で中心部、中間部より少なくするように制御するようにしたものである。

請求項１１の発明は、請求項７〜９のいずれかの発明において更に、前記制御手段が、前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部と中心部で中間部より少なくするように制御するようにしたものである。

請求項１２の発明は、請求項７〜１１のいずれかの発明において更に、前記制御手段が、前記液晶がＸ方向に比してＹ方向に展延し易い特性を有する基板に塗布されるとき、シール剤に囲まれる領域における最外周に位置する塗布ラインとシール剤との間隔を、液晶が展延し難いＸ方向よりも展延し易いＹ方向で大とするように滴下ノズルからの液晶の吐出量を制御するようにしたものである。

請求項１３の発明は、２枚の基板のうち少なくとも一方の基板におけるシール剤で囲まれる領域に液晶を塗布する液晶塗布装置と、前記液晶が塗布された基板と他方の基板とを前記シール剤を介して貼り合わせる貼り合わせ装置とを備えてなる液晶パネルの製造装置であって、前記液晶塗布装置は、請求項７〜１２のいずれかに記載の液晶塗布装置であるようにしたものである。

本発明によれば、基板に必要とされる液晶の総塗布量を正確に吐出し、かつ基板の全面に均一にその液晶を展延させることができる。

図１は液晶塗布装置を示す斜視図、図２は滴下ヘッドの制御系統図、図３は液晶パネルの製造過程を示す斜視図、図４は実施例１の液晶滴下方法を示す模式図、図５は実施例２の液晶滴下方法を示す模式図、図６は実施例２の液晶滴下方法を示す模式図、図７は実施例３の液晶滴下方法を示す模式図、図８は実施例４の液晶滴下方法を示す模式図である。

液晶塗布装置１０は、液晶基板（下基板）１であってその外周にシール剤Ｓが形成されたものの、シール剤Ｓに囲まれる領域に所望の塗布パターンで液晶Ｌを滴下するものであり、図１に示す如く、架台１１上に設けられたＸＹθステージ１２の上にテーブル１３を設け、架台１１の上にテーブル１３をまたぐように設けられた門形のフレーム１４にＺステージ１５を介して、滴下ヘッド２０を保持する。

ＸＹθステージ１２は不図示の駆動モータにより駆動し、テーブル１３を架台１１に対しＸ方向（左右方向）とＹ方向（前後方向）に移動させるとともに、θ方向（水平面内での回転方向）に回転移動させる。

滴下ヘッド２０は、図２に示す如く、液晶Ｌを収容するシリンジ２１と、シリンジ２１内でピストン２１Ａを移動させる精密送りアクチュエータ２２と、滴下ノズル２３を有する。滴下ノズル２３は、先端部が内管２３Ａと外管２３Ｂからなる二重管構造をなし、内管２３Ａはシリンジ２１に連通して液晶Ｌを吐出可能にし、外管２３Ｂは開閉弁２４を介して圧縮気体源に連通し、Ｎ_２ガス等の不活性ガスを吐出可能にする。

コントローラ３０は、ＸＹθステージ１２、Ｚステージ１５、滴下ヘッド２０を制御し、基板１に以下の如くにして液晶を塗布する。

(1)基板１をテーブル１３に載置し、不図示の保持手段によりテーブル１３上に保持する。基板１には前工程で基板外周に沿ってシール剤Ｓが塗布されている。

(2)Ｚステージ１５を移動させ、滴下ノズル２３の先端を基板１に対して所定の高さ（液晶Ｌの吐出高さ）に位置付ける。

(3)ＸＹθステージ１２により基板１を移動させながら、滴下ノズル２３から液晶Ｌを吐出し、基板１上に所定の塗布パターンで液晶Ｌを塗布する。

このとき、コントローラ３０は、滴下ヘッド２０のアクチュエータ２２と開閉弁２４を制御し、内管２３Ａから基板１上に液晶Ｌを設定された吐出条件（単位時間当りの液晶Ｌの吐出量、吐出流速、品種（粘度等）等の情報）に基づいて吐出するとともに、外管２３Ｂから圧縮気体を吹出し、内管２３Ａの先端を圧縮気体でブローする。即ち、コントローラ３０は、キーボードやタッチパネル等の入力器３１と、入力器３１から入力された吐出条件や塗布パターンに関する情報等を記憶する記憶部３２とに接続されており、入力器３１から入力されて記憶部３２に記憶された吐出条件に基づいて液晶Ｌの吐出及び圧縮気体の吹出しを制御する。これにより、液晶Ｌが滴下ノズル２３の先端に付着するのを可及的に防止し、滴下ノズル２３の先端への液晶Ｌの付着による滴下量のばらつきを防止する。

尚、液晶Ｌが塗布された基板１は、下流工程に配置された不図示の基板貼り合わせ装置に搬送され、図３に示すように、他の工程から搬送された上基板２と減圧下で貼り合わされる。貼り合わされた基板１、２は紫外線照射装置等のシール剤Ｓの硬化装置に搬送されシール剤Ｓが硬化されて液晶パネルとなる。

ここで、２枚の基板１、２の貼り合わせは減圧された真空チャンバ内で行ない、貼り合わせ後、真空チャンバ内を大気圧に戻す。これにより、貼り合わされた２枚の基板には、内外の差圧により間隔を狭める方向の押圧力が作用し、２枚の基板１、２の間隔はスペーサ（どちらか一方の基板に予め形成）によって規定される所定のギャップまで狭められる。また、このときの押圧力により、シール剤Ｓで囲まれる領域内で液晶Ｌが展延される。

しかるに、液晶塗布装置１０は、基板１に必要とされる液晶Ｌの総塗布量を滴下ノズル２３から正確に吐出し、かつこの液晶Ｌを基板１の全面に均一に展延させるため、以下の構成を具備する。

（実施例１）（図４）
コントローラ３０は、ＸＹθステージ１２、滴下ヘッド２０を制御し、図４に示す如く、液晶Ｌを滴下ノズル２３から絶え間なく連続的に吐出し、基板１の縦辺１Ａ（Ｙ方向に沿う辺）と横辺１Ｂ（Ｘ方向に沿う辺）のそれぞれに沿う各複数の直線状の塗布ライン４１、４２を形成する。

本実施例では、基板１のシール剤Ｓに囲まれる領域を矩形としており、各塗布ライン４１、４２が矩形の渦巻状塗布パターン４０を形成する。即ち、塗布パターン４０は、各塗布ライン４１、４２が互いに連続し、渦巻きの始端から終端に渡って一筆書き状のパターンをなす。

本実施例によれば以下の作用効果を奏する。
(a)塗布パターン４０の全長に渡り、液晶を滴下ノズル２３から連続的に吐出するため、滴下ノズル２３の先端や周囲に液晶Ｌが比較的付着しやすい滴下ノズル２３からの液晶Ｌの吐出停止動作が一回で済むので、滴下ノズル２３の先端や周囲に液晶が付着して残る機会を少なくでき、その分、滴下ノズル２３による塗布量のばらつきが少なくなり、基板１のシール剤Ｓ内に塗布すべき液晶Ｌの総塗布量を正確に得ることができる。一筆書き状に必要量の液晶Ｌを塗布する渦巻状塗布パターン４０が、滴下ノズル２３に液晶を最も付着し難くする。

(b)塗布パターン４０において、基板１の縦辺１Ａと横辺１Ｂのそれぞれに沿う各複数の塗布ライン４１、４２で液晶Ｌを塗布したので、液晶Ｌを基板１の全面に均一に展延させることができる。

即ち、液晶Ｌは、基板１の縦辺１Ａと横辺１Ｂのそれぞれに沿って直線状に塗布されている。そのため、貼り合わされた２枚の基板１、２間で液晶Ｌが押し潰されて広げられたとき、液晶Ｌの塗布ライン４１における縦辺１Ａに沿う縁部、及び液晶Ｌの塗布ライン４２における横辺１Ｂに沿う縁部は、図４に２点鎖線で示すように、縦辺１Ａ及び横辺１Ｂと略平行な状態を保ったまま広がり、これにより、液晶Ｌを基板１の外周に沿って塗布されたシール剤Ｓの縁部まで均一に展延させることができる。

尚、実施例１のように、液晶Ｌを基板１上に渦巻状塗布パターン４０で塗布する場合、渦巻状塗布パターン４０の中心を液晶Ｌの塗布開始点とすることが好ましい。この場合、貼り合わされた２枚の基板１、２間で液晶Ｌの分布をより一層均一にできる効果がある。

即ち、滴下ノズル２３から液晶Ｌを吐出する際、液晶Ｌの吐出開始時に吐出量にばらつきが生じることがある。例えば、このようなばらつきにより液晶Ｌの吐出量が塗布開始時で予定された吐出量よりも少なくなった場合でも、塗布開始点が渦巻状塗布パターン４０の中心であれば、塗布開始点の周囲を囲むように液晶Ｌが塗布されるので、塗布開始点よりも塗布パターンの中心側にしか液晶Ｌが塗布されることのない渦巻状塗布パターン４０の外周を塗布開始点とする場合に比べて、塗布開始点の液晶Ｌの不足分が周囲に塗布された液晶Ｌによって補われ易いためである。

また、液晶Ｌは、塗布された後徐々に展延し始めるので、シール剤Ｓに近い渦巻状パターンの外周から液晶Ｌの塗布を開始するよりもシール剤Ｓから遠い渦巻状パターンの中心から液晶Ｌの塗布を開始した方が、液晶Ｌの塗布を完了してから液晶Ｌがシール剤Ｓに到達するまでの時間を長くすることができる。これにより、シール剤Ｓが硬化される前に液晶Ｌがシール剤Ｓに接触し、液晶Ｌの機能が低下することを防止できるという効果が得られる。

（実施例２）（図５、図６）
実施例２は、実施例１の塗布パターン４０において、図５に示す如く、渦巻きの中心部、中間部（図５の網掛け部）、外周部の各部で、滴下ノズル２３が塗布する液晶Ｌの単位塗布量（単位長さ当たりの塗布量）を、パターンＡの如くに一定にするもの（図６（Ａ））に比し、パターンＢ、Ｃ（図６（Ｂ）、（Ｃ））の如くに変化させることにより、下記（Ａ）〜（Ｃ）の如くに、２枚の基板１、２を貼り合わせてから、基板１、２間の液晶Ｌがシール剤Ｓに到達するまでの時間を遅らせるものである。図６（Ａ）〜（Ｃ）は、液晶Ｌを塗布パターン４０で塗布した基板１の中央部分で切断した断面模式図である。

尚、２枚の基板１、２の貼り合わせ時に、基板１、２のギャップ内の液晶Ｌが硬化前のシール剤Ｓに接すると、シール剤Ｓに含まれる揮発成分等が液晶中に溶け出し、液晶Ｌの機能が低下するおそれがある。このため、液晶Ｌは、硬化前のシール剤Ｓに極力接触させないことが好ましい。

(A)パターンＡ（図６（Ａ））
パターンＡは、塗布パターン４０の渦巻きの中心部、中間部、外周部を通して液晶Ｌの単位塗布量を一定にしたものである。

ここで、パターンＡでは、２枚の基板１、２を貼り合わせてから、次のシール剤硬化工程で、シール剤Ｓを硬化させるまでに、基板１、２間の液晶Ｌがシール剤Ｓに到達してしまったとする。

このような場合、パターンＢ或いはパターンＣの如くに液晶Ｌを塗布することで、２枚の基板１、２間の液晶Ｌがシール剤Ｓに到達するまでの時間を遅らせることができる。

(B)パターンＢ（図６（Ｂ））
パターンＢは、塗布パターン４０の渦巻きの外周部における液晶Ｌの単位塗布量をパターンＡよりも少なくし、基板１に対する液晶Ｌの総塗布量からその外周部へ塗布した液晶Ｌの量を差し引いた残量の液晶Ｌを、中心部と中間部に均等に塗布したものである。

パターンＢでは、シール剤Ｓに囲まれる領域の外周部で液晶Ｌの単位塗布量を少なくしたから、２枚の基板１、２を貼り合わせてから、液晶Ｌがシール剤Ｓに到達するまでの時間を、パターンＡに比して遅延させることができる。従って、次のシール剤硬化工程で、シール剤Ｓを硬化させるまでに、基板１、２間の液晶Ｌがシール剤Ｓに到達することを防止できる。

(C)パターンＣ（図６（Ｃ））
パターンＣは、塗布パターン４０の渦巻きの外周部と中心部における液晶Ｌの単位塗布量をパターンＡよりも少なくし、基板１に対する液晶Ｌの総塗布量からそれらの外周部と中心部に塗布した液晶Ｌの量を差し引いた残量の液晶Ｌを、中間部に均等に塗布したものである。

パターンＣでは、シール剤Ｓに囲まれる領域の外周部で液晶Ｌの単位塗布量を少なくしたから、図６（Ｃ）の下図に示す如く、２枚の基板１、２を貼り合わせてから、液晶Ｌがシール剤Ｓに到達するまでの時間を、パターンＡに比して遅延させることができる。従って、次のシール剤硬化工程で、シール剤Ｓを硬化させるまでに、基板１、２間の液晶Ｌがシール剤Ｓに到達することを防止できる。

また、パターンＣでは、シール剤Ｓに囲まれる領域の外周部だけでなく中心部の液晶の塗布量も少なくしているから、２枚の基板１、２の貼り合わせ時に、基板１、２内外の差圧によって生じる押圧力を基板１、２の中心部にも大きく作用させることができる。これにより、パターンＢに比して、２枚の基板１、２間で液晶Ｌを短時間に均一に展延させることができる。即ち、パターンＢでは、塗布パターン４０の渦巻きの外周部の液晶の量を減らした分、中間部、中心部の液晶の量が多くなり、図６（Ｂ）の下図に示す如く、基板１、２の貼り合わせ直後の外周部に比べると中心部の側で液晶がより多く分布する状態になる。この結果、２枚の基板１、２の貼り合わせ大気圧下に戻したときに、基板１、２内外の差圧が基板１、２に及ぼす押圧力が基板１、２の全体に均等に働かず、極端に言えば、基板１、２の中央部が膨らんだ状態になる。

２枚の基板１、２内外の差圧による押圧力は、２枚の基板１、２間の空隙（真空空間）ｇと基板１、２の周囲の雰囲気（大気）との差圧によって生じ、基板１、２間の空隙ｇが大きいところでは大きく、空隙ｇが小さいところでは小さくなると考えられる。パターンＢでは、２枚の基板１、２の間でシール剤Ｓに囲まれる領域における外周部に比べ、中間部、中心部の空隙ｇが小さくなり、２枚の基板１、２内外の差圧による押圧力が中間部、中心部では小さくなる一方において、外周部では差圧による強い押圧力が作用し、外周部の液晶がその中心側に向けて押し寄せられ、基板１の中心部側に液晶が偏ってしまう。そしてパターンＢの場合、２枚の基板１、２間の中心部側に偏った液晶Ｌを外周部側まで均一に分布させるように展延させる必要がある。これに対してパターンＣは、液晶Ｌの単位塗布量を中間部に比し外周部と中心部で少なくしたから、図６（Ｃ）の下図に示す如く、基板１、２の間にできる空隙ｇが外周部と中心部で大きく、中間部で小さくなり、液晶Ｌは基板１、２の間でドーナツ状に多くをなす如くに分布した状態になる。そして、このパターンＣの場合、ドーナツ状に多くをなす如くに分布した液晶が外周部側と中心部側の両方に広がって展延することができる点でパターンＢと異なる。

従って、パターンＣでは、基板１、２の間の液晶Ｌが外周部側と中心部側の両方に展延することができ、パターンＢよりも、短時間で液晶を基板１、２の間の全体に均一に展延させて広げることができる。

（実施例３）（図７）
実施例３は、実施例１の塗布パターン４０において、液晶ＬがＸ方向に比べてＹ方向に展延し易い特性を有する基板１である場合、液晶Ｌが展延し難い方向（Ｘ方向）での渦巻きの最外周の塗布ライン４１とシール剤Ｓとの間の間隔ａよりも、展延し易い方向（Ｙ方向）での渦巻きの最外周の塗布ライン４２とシール剤Ｓとの間の間隔ｂを大とする。尚、渦巻きの途中に位置する塗布ライン４１同士の間隔、塗布ライン４２同士の間隔はそれぞれ概ね等間隔とする。

これにより、２枚の基板１、２を貼り合わせてからシール剤Ｓが硬化するまでの間に、２枚の基板１、２の間の液晶Ｌがシール剤Ｓに接する位置まで広がることを防ぐことができる。シール剤Ｓに対し液晶が拡がり易いＹ方向に位置する間隔ｂの塗布ライン４２の液晶が、間隔ａの塗布ライン４１の液晶よりも先にシール剤Ｓに到達するものと、通常考えられるから、間隔ｂを間隔ａよりも大とし、シール剤Ｓの硬化前に液晶Ｌがシール剤Ｓに到達することを防止する。

このように、塗布パターン４０における渦巻きの間隔をＸ方向とＹ方向で変えた場合、２枚の基板１、２を貼り合わせた後しばらくの間、基板１、２の間での液晶Ｌの分布が不均一になることがあるが、貼り合わされた基板１、２には内外の差圧によって押圧力が作用するから、液晶はこの押圧力によって時間の経過とともに基板１、２の間で流動し、最終的には基板１、２の間でほぼ均一な分布状態になり、２枚の基板１、２のギャップもほぼ均一になる。

（実施例４）（図８）
実施例４では、コントローラ３０がＸＹθステージ１２、滴下ヘッド２０を制御し、液晶Ｌを滴下ノズル２３から連続的に吐出し、基板１の縦辺１Ａと横辺１Ｂのそれぞれに沿う各複数の直線状の塗布ライン５１、５２を形成するに際し、基板１に塗布されたシール剤Ｓと相似形の複数の塗布ライン５１、５２により構成される大きさの異なる矩形の環５０Ａ、５０Ｂ・・・からなり、大きな環５０Ｂが小さな環５０Ａを順に囲む環状塗布パターン５０を形成するようにしたものである。

本実施例によれば以下の作用効果を奏する。
(a)塗布パターン５０を構成する環５０Ａ、５０Ｂ・・・毎に、液晶を滴下ノズル２３から連続的に吐出するため、滴下ノズル２３の先端や周囲に液晶Ｌが比較的付着し易い滴下ノズル２３からの液晶Ｌの吐出停止動作が極力少なくできるので、滴下ノズル２３の先端や周囲に液晶が付着して残る機会を、液晶Ｌを印加されるパルス数分だけ断続的に吐出する従来の技術に比し少なくでき、その分、滴下ノズル２３による塗布量のばらつきが少なくなり、基板１のシール剤Ｓ内に塗布すべき液晶Ｌの総塗布量を正確に得ることができる。

(b)塗布パターン５０の環５０Ａ、５０Ｂ・・・において、基板１の縦辺１Ａと横辺１Ｂのそれぞれに沿う複数の塗布ライン５１、５２で液晶Ｌを塗布することで、液晶Ｌを基板１の全面に均一に展延させることができる。

以上、本発明の実施例を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。例えば、上記実施例において、シール剤Ｓで囲まれる領域一つに対して一つの渦巻状塗布パターン或いは環状塗布パターン５０を形成する例で説明したが、これに限られるものではなく、シール剤Ｓで囲まれる領域一つに対して複数の渦巻状塗布パターン或いは環状塗布パターンを形成するようにしても良い。

図１は液晶塗布装置を示す斜視図である。図２は滴下ヘッドの制御系統図である。図３は液晶パネルの製造過程を示す斜視図である。図４は実施例１の液晶滴下方法を示す模式図である。図５は実施例２の液晶滴下方法を示す模式図である。図６は実施例２の液晶滴下方法を示す模式図である。図７は実施例３の液晶滴下方法を示す模式図である。図８は実施例４の液晶滴下方法を示す模式図である。

符号の説明

１基板
１Ａ縦辺
１Ｂ横辺
１０液晶塗布装置
３０コントローラ（制御手段）
４０塗布パターン
４１、４２塗布ライン
５０塗布パターン
５０Ａ、５０Ｂ環
５１、５２塗布ライン

Claims

貼り合わされる２枚の基板のうち少なくとも一方の基板におけるシール剤によって囲まれる領域に液晶を塗布する液晶塗布方法において、
液晶を滴下ノズルから連続的に吐出し、基板の縦辺と横辺のそれぞれに沿う各複数の線状に塗布することを特徴とする液晶塗布方法。
前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより矩形の渦巻状塗布パターンを形成する請求項１に記載の液晶塗布方法。
前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより構成される大きさの異なる複数の矩形の環からなり、大きな環が小さな環を順に囲む環状塗布パターンを形成する請求項１に記載の液晶塗布方法。
前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部で中心部、中間部より少なくする請求項１〜３のいずれかに記載の液晶塗布方法。
前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部と中心部で中間部より少なくする請求項１〜３のいずれかに記載の液晶塗布方法。
前記液晶がＸ方向に比してＹ方向に展延し易い特性を有する基板に塗布されるとき、シール剤に囲まれる領域における最外周に位置する前記塗布ラインとシール剤との間隔を、液晶が展延し難いＸ方向よりも展延し易いＹ方向で大とする請求項１〜５のいずれかに記載の液晶塗布方法。
滴下ノズルから液晶を吐出させ、貼り合わされる２枚の基板のうち少なくとも一方の基板におけるシール剤によって囲まれる領域に液晶を塗布する液晶塗布装置において、
液晶を滴下ノズルから連続的に吐出させるとともに、基板の縦辺と横辺のそれぞれに沿う各複数の線状に塗布するように前記滴下ノズルと前記基板とを相対的に移動させる制御手段を有してなることを特徴とする液晶塗布装置。
前記制御手段が、前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより矩形の渦巻状塗布パターンを形成するように前記滴下ノズルと前記基板とを相対的に移動させる請求項７に記載の液晶塗布装置。
前記制御手段が、前記シール剤に囲まれる領域を矩形とするとき、前記複数の線状に塗布された液晶からなる各塗布ラインにより構成される大きさの異なる複数の矩形の環からなり、大きな環が小さな環を順に囲む環状塗布パターンを形成するように前記滴下ノズルと前記基板とを相対的に移動させる請求項７に記載の液晶塗布装置。
前記制御手段が、前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部で中心部、中間部より少なくするように制御する請求項７〜９のいずれかに記載の液晶塗布装置。
前記制御手段が、前記液晶の単位長さ当りの塗布量を、シール剤に囲まれる領域における外周部と中心部で中間部より少なくするように制御する請求項７〜９のいずれかに記載の液晶塗布装置。
前記制御手段が、前記液晶がＸ方向に比してＹ方向に展延し易い特性を有する基板に塗布されるとき、シール剤に囲まれる領域における最外周に位置する塗布ラインとシール剤との間隔を、液晶が展延し難いＸ方向よりも展延し易いＹ方向で大とするように滴下ノズルからの液晶の吐出量を制御する請求項７〜１１のいずれかに記載の液晶塗布装置。
２枚の基板のうち少なくとも一方の基板におけるシール剤で囲まれる領域に液晶を塗布する液晶塗布装置と、前記液晶が塗布された基板と他方の基板とを前記シール剤を介して貼り合わせる貼り合わせ装置とを備えてなる液晶パネルの製造装置であって、
前記液晶塗布装置は、請求項７〜１２のいずれかに記載の液晶塗布装置であることを特徴とする液晶パネルの製造装置。