JP2005334908A - プレス用金型 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ダイス11とポンチ12との間に介在させた被加工部材21を成形するためのプレス用金型1であって、ダイス11およびポンチ12の少なくとも何れか一方の成形面11aまたは形成面12aに、1以上の凹溝(例えば形成面12aの場合は凹溝12b)を形成し、前記凹溝は、加工工具51により成形面11a・12aを切削加工することで形成され、成形面11aまたは成形面12aと、凹溝との境界部のエッジは簡易に除去することができ、プレス成形されたパネルへ転写されることがない。
【選択図】 図1
Description
従って、特許文献1に示すように、微小欠陥の発生を防止する技術が考案されている。つまり、特許文献1によれば、プレス用金型の成形面に多数の丸穴をドリル加工により形成し、金型と被加工材との間に介入する異物を、形成した丸穴に落とし込むことにより、微小欠陥の発生を防止している。
また、ドリル加工にて成形面に丸穴を形成した場合は、丸穴周縁部のエッジが立っているため、プレス成形された被加工部材の表面に丸穴の痕跡が転写されてしまう恐れがあった。
そこで、本発明では、成形品の欠陥発生の原因を生じさせることなく、金型と被加工材との間に介入する異物を除去するための加工を、成形面に施したプレス用金型を提供するものである。
即ち、請求項1記載の如く、ダイスとポンチとの間に介在させた被加工部材を成形するためのプレス用金型であって、ダイスおよびポンチの少なくとも何れか一方の成形面に、1以上の凹溝を形成した。
これにより、ポンチまたはダイスと被加工部材との間に異物や油だまり等が存在していても、ポンチの移動により被加工部材をプレス成形する際には、異物や油が凹溝に落とし込まれこととなるので、異物や油によってプレス成形後の被加工部材に突起や傷等の欠陥が生じることがなくなり、高品質なプレス成形品を成形することが可能となる。
これにより、成形面と凹溝との境界部にエッジが立つことがなく、プレス成形した被加工部材の表面に凹溝のパターンが転写されることもない。
このように、複数の凹溝を格子状に配置することで、異物や油が凹溝に落とし込まれ易くなるため、突起や傷等の欠陥発生防止の効果を高めることができる。
これにより、プレス成形した被加工部材の表面への凹溝のパターン転写を防止しつつ、被加工部材に対する突起や傷等の欠陥発生を防止することができる。
これにより、プレス成形した被加工部材の表面への凹溝のパターン転写を防止しつつ、被加工部材に対する突起や傷等の欠陥発生を防止することができる。
これにより、プレス成形した被加工部材の表面への凹溝のパターン転写を防止しつつ、被加工部材に対する突起や傷等の欠陥発生を防止することができる。
これにより、プレス成形した被加工部材の表面への凹溝のパターン転写を防止しつつ、被加工部材に対する突起や傷等の欠陥発生を防止することができる。
まず、従来の一般的なプレス用金型では、プレス成形時に金型と被加工材との間に微視的なゴミ等の異物が入り込むと、成形品の表面に突起や傷等の微小欠陥が生じてしまう。
例えば、図6に示すように、上側にダイス111が配置され、下側にポンチ112が配置されたプレス用金型101において、被加工部材121とポンチ112の成形面112aとの間にゴミ等の異物131が介入した状態でプレス成形を行うと、成形された被加工品121の表面に表面欠陥が発生することとなる。
プレス用金型101によるプレス加工始めから数枚の被加工品121の成形を終えるまでは、被加工部材121への油の塗布状況が均一とならず油だまり132が存在するため、前記油歪が発生することとなる。
ポンチ12には成形面12aが形成されており、ダイス11にはポンチ12の成形面12aに合わせた形状の成形面11aが形成されている。また、ダイス11は油圧シリンダ等の昇降装置(図示せず)により昇降される。
そして、ダイス11を昇降させることにより被加工部材21が、ルーフパネルやドアパネル等にプレス成形される。
複数の凹溝12b・12b・・・は、例えば、ある方向(図2における横方向)に略平行に配置されるとともに、その方向と略直交する方向(図2における縦方向)に略平行に配置されている。
つまり、複数の凹溝12b・12b・・・は格子状に形成されており、被加工部材21と接触する成形面12aは、凹溝12b・12b・・・により分断されて浮島状に配置されている。
加工工具51の直径Dは4mm以下に形成されており、特に直径Dを2mm〜4mmの範囲内に形成するのが好適である。また、加工工具51による各凹溝12bの加工は、例えば、図2に矢印で示す方向へ順次行われる。
なお、加工工具51の先端形状は略半球面形状に限るものではなく、形成したい凹溝12bの断面形状に応じた形状とすることも可能である。
また、凹溝12bの幅寸法dは2mm以下に形成されており、特に幅寸法dを略0.85mm〜1.75mmとするのが好適である。
さらに、凹溝12bの加工深さhは、0.2mm以下に形成されており、特に0.1mm〜0.2mmの範囲内に形成するのが好適である。
つまり、凹溝12b・12b・・・を形成する場合、10%〜20%の成形面12aが残存するように、凹溝12b・12b・・・の数、溝幅等が設定される。
つまり、ダイス11をポンチ12方向へ向って下降させると、ポンチ12とダイス11とは協動して被加工部材21を塑性変形させて成形するが、この被加工部材21が変形する際に、該被加工部材21はポンチ12の成形面12a上を滑るため、被加工部材21とポンチ12の成形面12aとの間に異物等が介入していたとしても、この異物等は被加工部材21の滑りに引きずられて移動し、凹溝12b・12b・・・に落ち込むこととなる。
特に、複数の凹溝12b・12b・・・を、前述のように格子状に形成することで、異物や油が凹溝12b・12b・・・に落とし込まれ易くなり、突起や傷等の欠陥発生防止の効果を高めている。
特に、10%程度以上の成形面12aを残存させつつ、上述のような溝寸法や形状、および配置にて凹溝12b・12b・・・を形成しているので、プレス成形した被加工部材21の表面への凹溝12b・12b・・・のパターン転写が、さらにされにくくなっている。
また、凹溝12b・12b・・・は、本実施例では、ポンチ12の成形面12aに形成しているが、ダイス11の成形面11aに形成したり、ポンチ12の成形面12aおよびダイス11の成形面11aの両方に形成したりすることもできる。
11 ダイス
12 ポンチ
12a 成形面
12b 凹溝
31 異物
32 油
Claims (7)
- ダイスとポンチとの間に介在させた被加工部材を成形するためのプレス用金型であって、
ダイスおよびポンチの少なくとも何れか一方の成形面に、1以上の凹溝を形成したことを特徴とするプレス用金型。 - 前記凹溝は、加工具により成形面を切削加工することで形成されることを特徴とする請求項1に記載のプレス用金型。
- 前記凹溝は、ある方向へ向って略平行に配置される複数の凹溝と、その方向に対して略直交する方向へ向って略平行に配置される複数の凹溝とで構成されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のプレス用金型。
- 前記凹溝は、溝幅が2mm以下であることを特徴とする請求項1〜請求項3の何れかに記載のプレス用金型。
- 前記成形面には複数の凹溝が並設されており、該複数の凹溝の溝中心間隔は2.5mm以下であることを特徴とする請求項1〜請求項4の何れかに記載のプレス用金型。
- 前記成形面全体の面積に対する凹溝が占める面積の割合は、90%以下であることを特徴とする請求項1〜請求項5の何れかに記載のプレス用金型。
- 前記凹溝の深さは、0.2mm以下であることを特徴とする請求項1〜請求項6の何れかに記載のプレス用金型。
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