JP2005288771A - 熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂成形品の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
光沢むらの発生をさらに抑制し得る熱可塑性樹脂成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】
雄雌一対の金型間に両金型のキャビティ面に接触するように溶融状熱可塑性樹脂を供給しながらまたは供給終了後に型締めを行い、型締め終了後に加圧、冷却して熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記溶融状熱可塑性樹脂供給時の金型キャビティ面における溶融状熱可塑性樹脂の平均流動速度V1(mm/sec)と溶融状熱可塑性樹脂供給終了後から型締め完了までの金型キャビティ面における溶融状熱可塑性樹脂の平均流動速度V2(mm/sec)との関係が
0.5 < V2/V1 < 5
であることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【選択図】 図4
Description
0.5 < V2/V1 < 5
であることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法を提供するものである。
図1は本発明の方法により製造される熱可塑性樹脂成形品の一例を示したものである。この例では熱可塑性樹脂成形品の表面に表皮材が貼合されていないが、表面の一部に表皮材が貼合一体化された形態であってもよい。
この雌雄一対の金型は、いずれか一方の金型がプレス装置(図示せず)の固定盤に固定され、他方の金型が可動盤に固定されており、駆動装置により可動盤が固定盤方向に移動して型締めが行なわれる。該駆動装置としては、油圧駆動装置、電動駆動装置が挙げられる。
図3は雌型(2)と雄型(3)との間に溶融樹脂供給通路(5)を通じてゲート(4)から溶融状熱可塑性樹脂(6)を供給した状態を示す図である。溶融状熱可塑性樹脂を供給するときの雌雄両金型のキャビティクリアランスは、製品形状、大きさ等により適宜決定されるが、型締め開始時のキャビティクリアランス(a:単位mm)と製品厚み(b:単位mm)との関係は通常(b+5)≦a≦(b+20)である。
溶融状熱可塑性樹脂を供給している途中から型締めを行う場合には、型締めが完了する前に溶融状熱可塑性樹脂の供給が完了していることが必要である。
また、図2〜4では、縦方向に型締めする例を示しているが、型締め方向は縦方向であっても横方向であってもよい。
本発明の製造方法によって得られる熱可塑性樹脂成形品の表面外観の概略図を図6に示す。従来の方法で得られた熱可塑性樹脂成形品の表面には、溶融状熱可塑性樹脂の供給圧力によって流動し賦形された部分(A部)と、溶融状熱可塑性樹脂供給終了後の型締めによって溶融状熱可塑性樹脂が流動し賦形された部分(B部)とで光沢むらが生じることがあった。
このような光沢むらを改善するためには、溶融状熱可塑性樹脂供給時の金型キャビティ面における溶融状熱可塑性樹脂の平均流動速度V1と、溶融状熱可塑性樹脂供給終了後から型締め完了までの金型キャビティ面における溶融状熱可塑性樹脂の平均流動速度V2との関係が0.5 < V2/V1 < 5であることが必要であり、1 < V2/V1 < 3であることがより好ましい。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロンなどのポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリルースチレンーブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレンーブタジエンブロック共重合体などの一般的な熱可塑性樹脂が例示される。
発泡層としては、例えば、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、軟質または半硬質のポリウレタン発泡体などを用いた発泡層が挙げられる。
また、裏打ち層としては、例えば、不織布、合成樹脂シートやフィルムなどが挙げられる。
不織布を構成する繊維としては、例えば、綿、毛、絹、麻等の天然繊維、ポリアミド、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維が挙げられ、これらを単独または混紡して種々の方法により不織布としたものが用いられる。不織布としては、例えば、ニードルパンチ式、サーマルボンド式、スパンボンド式、メルトブロー式、スパンレース式等の不織布が挙げられる。
合成樹脂のシートやフィルムとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂やポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのシートやフィルムが挙げられ、基材樹脂として使用される熱可塑性樹脂との融着性が良好なものが好ましく使用される。
熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン(商品名:住友ノーブレンAZ664E4、住友化学社製、MFR30g/10分)を用いて、投影面積0.5m2で製品厚み2.2mmの成形品を成形した。金型キャビティクリアランスが10mmの状態で溶融樹脂状態にある熱可塑性樹脂1600ccを400cc/secの射出率で4点ゲートを用いて供給(等量供給)後、型締めして成形品を得た。このときの型締め速度は5mm/secであり、得られた成形品は、光沢むらがなく外観の優れたものであった。
型締め速度を70mm/secとしたこと以外は実施例1と同様に成形して成形品を得た。得られた成形品は樹脂供給による賦形部分と型締めによる賦形部分の光沢が大きく異なり外観の悪いものであった。
2:雌型
3:雄型
4:ゲート
5:溶融樹脂供給通路
6:溶融状熱可塑性樹脂
Claims (4)
- 雄雌一対の金型間に両金型のキャビティ面に接触するように溶融状熱可塑性樹脂を供給しながらまたは供給終了後に型締めを行い、型締め終了後に加圧、冷却して熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記溶融状熱可塑性樹脂供給時の金型キャビティ面における溶融状熱可塑性樹脂の平均流動速度V1(mm/sec)と溶融状熱可塑性樹脂供給終了後から型締め完了までの金型キャビティ面における溶融状熱可塑性樹脂の平均流動速度V2(mm/sec)との関係が
0.5 < V2/V1 < 5
であることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法。 - 前記速度V1(mm/sec)とV2(mm/sec)との関係が
1 < V2/V1 < 3
であることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。 - 溶融状熱可塑性樹脂を供給開始するときの両金型のキャビティクリアランス(a:単位mm)と製品厚み(b:単位mm)との関係が、(b+5)≦a≦(b+20)であることを特徴とする請求項1または2に記載の製造方法。
- 雄雌金型を型締めした後の加圧面圧が0.5MPa以上、5MPa以下であることを特徴とする請求項3に記載の製造方法。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2004
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