JP2005220163A - ポリマー粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 水系媒体中でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造するに際して、質量平均粒子径が０．２〜１０μｍの範囲で、粒子径分布が極めてシャープなポリマー粒子が短時間で安定に得られる製造方法を提供すること。
【解決手段】 水系媒体中でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造するに際して、ビニル系モノマー（Ａ）の仕込量１００質量部に対して、５０質量部以上が反応するまで界面活性剤の非存在下で重合を行った後、水相中の濃度が臨界ミセル濃度未満となるように粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を添加して重合を行うことによりシード粒子を形成させた後、ビニル系モノマー（Ｂ）を滴下、あるいは一括で添加、重合してシード粒子を肥大化させるポリマー粒子の製造方法。
【選択図】 図１

Description

本発明は、アクリルプラスチゾルやこれに有機溶剤を加えたアクリルオルガノゾル、樹脂用の改質剤、加工助剤、スペーサー、滑り性付与剤、トナー、光拡散剤、艶消し剤、機能性担体、化粧品等として有用であるポリマー粒子の製造方法に関する。

水系媒体中において、界面活性剤（分散剤を含む）が存在しない条件で、主として過硫酸塩等の陰イオン性ラジカル重合開始剤を用いてビニル系モノマーを重合し、ポリマー粒子を得るソープフリー重合法は数多く報告されている。
例えば、水系媒体中において疎水性モノマーを重合させる際に、まず、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステル等を重合してシード粒子を作り、その後、疎水性モノマーを重合させる方法が開示されている（例えば特許文献１）。
また、乳化剤の非存在下、スチレンと少量のスチレンスルホン酸とを、２価の金属塩の酸化物または水酸化物を含有する水溶液中で、過硫酸塩を重合開始剤として共重合させる方法も開示されている（例えば特許文献２）。
また、ソープフリー重合初期に粒子表面電荷の符号と逆符号の界面活性剤を添加し、さらに、粒子数が決定した後に安定化のため、粒子表面電荷の符号と同符号の界面活性剤を添加して重合することで、より大きなポリマー粒子が得られるという報告もある（例えば特許文献３）。
ソープフリー重合では、重合の初期段階で凝集が起こり、この時点でポリマー粒子の総数が決定し、このため、短時間で粒子径の大きなポリマー粒子が得られるといわれている。一方で、ソープフリーではポリマー濃度がある程度高くなるとコロイド安定性を維持する（安定生産する）ことが困難になるという短所もある。そこで、ポリマー粒子の総数が決定する初期段階以降においては、ポリマー粒子の総数を変化させることなく安定生産するために界面活性剤を併用することもできる。
特公昭４９−５６１５号公報 特公平１−３６４８４号公報 特開平１１−１１６６０８号公報

ソープフリー重合によるシード粒子形成工程とシード重合による粒子径肥大化工程により大粒子径のポリマー粒子を製造する際には、少なくともシード粒子形成工程の初期段階においてソープフリーであることが必要条件となる。一般的には、初期段階よりも後の段階においては、界面活性剤が存在しないか、あるいは界面活性剤が存在しても、水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満であれば、シード粒子形成工程終了後に得られるポリマー粒子の粒子径（粒子数）は影響を受けないと考えられている。
ところが、本発明者らは、界面活性剤を初期段階よりも後の段階で、水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満となるように添加したとしても、粒子径肥大化工程終了後に得られるポリマー粒子の総数が、シード粒子形成工程におけるポリマー粒子の総数と大きく異なる場合が多く見られることを見出した。上述したように、一般論で考えると、粒子径肥大化工程終了後に得られるポリマー粒子の総数は、シード粒子形成工程の初期段階において決定しているはずであるが、実際には、粒子径肥大化工程においてもポリマー粒子の総数は大きく変化していると考えられる。
このような場合、ポリマー粒子の粒子径が目標値から大きくずれたり、粒子径分布がブロードになったり、重合安定性が悪くなったりする等のトラブルが発生する。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、水系媒体中でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造するに際して、質量平均粒子径が０．２〜１０μｍの範囲で、粒子径分布が極めてシャープなポリマー粒子が短時間で安定に得られる製造方法を提供することを目的とする。

本発明の要旨は、水系媒体中でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造するに際して、
ビニル系モノマー（Ａ）の仕込量１００質量部に対して、５０質量部以上が反応するまで界面活性剤の非存在下で重合を行った後、水相中の濃度が臨界ミセル濃度未満となるように粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を添加して重合を行うことによりシード粒子を形成させた後、
ビニル系モノマー（Ｂ）を滴下、あるいは一括で添加、重合してシード粒子を肥大化させるポリマー粒子の製造方法にある。

本発明のポリマー粒子の製造方法によれば、質量平均粒子径が０．２〜１０μｍの範囲で所望の粒子径、粒子径分布を有するポリマー粒子を短時間で安定に得ることができる。

本発明においては、水系媒体中でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造するに際して、ビニル系モノマー（Ａ）を重合することによりシード粒子を形成させた後、ビニル系モノマー（Ｂ）を更に滴下、あるいは一括で添加、重合してシード粒子を肥大化させる。
水系媒体としては、水が主成分であれば、１０質量％程度以下の少量の有機溶剤を含んでいてもよいが、水のみからなる媒体を用いることが好ましい。

本発明においては、シード粒子を生成するに際して使用するビニル系モノマー（Ａ）の総量を１００質量部としたとき、そのうちの５０質量部以上が反応するまでは界面活性剤の非存在下でビニル系モノマー（Ａ）の重合を行う。
５０質量部以上が反応した後、水相中の濃度が臨界ミセル濃度未満となるように粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を添加して更に仕込んだビニル系モノマー（Ａ）の残りを重合してシード粒子を形成させる。
上記臨界ミセル濃度とは、界面活性剤を溶解させた際に、新たなミセルを生成し始める臨界濃度であり、界面活性剤固有の数値である。

本発明においては、一般的に言われている、重合開始から重合初期の凝集過程を経てポリマー粒子の総数が決定するまでの段階を初期段階と称する。一般的に言われている初期段階は、重合温度、重合開始剤の濃度、モノマーの種類等によりその期間が変化するが、その終了時点は次のような方法で求めることができる。
すなわち、界面活性剤の水相中の濃度が臨界ミセル濃度未満となるように粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を重合開始後のあるタイミングで添加して重合を完結させたときに、最終的に得られるポリマー粒子径の測定結果が、該界面活性剤を添加しない場合に得られるポリマー粒子径の測定結果と同じになる場合を「初期段階終了後に界面活性剤を添加した」と見なし、逆に、重合開始後に界面活性剤を添加した場合に、最終的に得られるポリマー粒子径の測定結果が、該界面活性剤を添加しない場合に得られるポリマー粒子径の測定結果と異なる（通常は、該界面活性剤を添加しない場合に得られるポリマー粒子径の測定結果よりも小さくなる）場合を「初期段階終了前に界面活性剤を添加した」と見なす。界面活性剤の添加のタイミングを種々変えて同様の実験を行なえば、一般的に言われている初期段階終了時点を特定することができる。

ビニルモノマー（Ａ）の重合は、重合開始剤の添加により行われる。
使用する重合開始剤は特に限定されるものではないが、陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤を使用することが好ましい。
陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤としては、過硫酸の無機塩が挙げられ、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの熱分解型のものが安定にソープフリー重合を行える等の点で好ましい。特に、過硫酸カリウムが好適に用いられる。
重合開始剤の使用量は適宜決定できるが、通常ビニル系モノマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部程度である。
これらイオン性ラジカル開始剤に由来するポリマー末端部のイオン基によって、ポリマー粒子は分散安定化される。

シード粒子の製造は、例えば、撹拌翼などの撹拌手段を備えた反応器内で行うが、ビニル系モノマー（Ａ）の反応器への添加方法としては特に制限はなく、あらかじめ反応器内に投入しておいた水系媒体への一括添加、滴下添加、分割添加、あるいはこれらの組み合わせ等の添加方法が挙げられる。
使用するビニル系モノマー（Ａ）の量は、粒子径肥大化工程終了後に得られるラテックスのポリマー固形分が１〜５０質量％となる量に調整することが好ましい。

ビニル系モノマー（Ａ）としては、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；メチルメタクリレート、メチルアクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート等の（メタ）アクリレート化合物；ブタジエン等のジエン系化合物などが挙げられる。
また、上記以外に、メタクリル酸、アクリル酸等のカルボキシル基含有ビニル系モノマーあるいはその塩；スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸基含有ビニル系モノマーあるいはその塩；ヒドロキシエチルメタクリレート等の水酸基含有ビニル系モノマー等を必要に応じて用いてもよい。
なお、上記モノマーは、得られるポリマー粒子の用途に応じて１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記単量体の内、本発明のポリマー粒子の製造方法は、メチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレートを用いた場合に特に有用に用いられる。

本発明においては、界面活性剤を添加した後に、更に仕込んだビニル系モノマー（Ａ）の残りを重合してシード粒子を形成させ、その後シード粒子を含むラテックスに、更にビニル系モノマー（Ｂ）を滴下、あるいは一括で添加、重合してシード粒子を肥大化させる。ラテックスとは、ポリマー粒子が水中に分散した粒子分散液を意味する。
ビニル系モノマー（Ｂ）は特に限定されるものではなく、所望する粒子の用途等によって、先にビニル系モノマー（Ａ）として例示したビニル系モノマーより適宜選択して使用することができる。

肥大化工程において、更に系に界面活性剤を添加してもよいが、その添加量は、水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満となる量とする。添加量をこの様な範囲とすることにより、肥大化工程終了後に得られるポリマー粒子の粒子径および粒子径分布にはほとんど影響を及ぼさない。好ましくは、安定に重合することができる最低限の濃度となるように界面活性剤濃度を設定するのがよい。
肥大化工程において界面活性剤を使用する場合の添加方法としては、ビニル系モノマー（Ｂ）と界面活性剤をあらかじめ水と混合し、ホモミキサー等の機械的せん断を利用して乳化状態にして添加することが好ましい。
使用される界面活性剤としては、陰イオン性界面界面活性剤が挙げられる。陰イオン性界面活性剤としては、アニオン性の界面活性能力をもつ界面活性剤であれば特に制限はなく、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。これらのうち、特に、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いると、特に効果的に重合安定性を付与できる。
水相中の界面活性剤の濃度としては、使用する界面活性剤によって、臨界ミセル濃度や重合の安定化能力が異なるため、一概には決定しないが、概ね、０〜０．１［ｗｔ％］程度の範囲とすることが好ましい。さらに好ましくは、０〜０．０５［ｗｔ％］程度の範囲とすることである。

本発明において、シード粒子を形成する際や、粒子の肥大化を行う際の重合温度は８０℃以上とするが好ましい。特に、シード粒子を重合する際の重合温度を８０℃以上とすることで、肥大化工程終了後に、粒子径のそろったポリマー粒子を得ることができる。
また、重合時間は、目的とするポリマー粒子の粒子径に応じて適宜決定でき、特に限定はされないが、通常１〜１２時間程度である。
また、粒子径肥大化工程においては、重合速度を上げるために、重合開始剤を追加投入することができる。追加投入する重合開始剤としては、上述した陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤を使用できる。このように重合開始剤を追加投入すると、ポリマー粒子の分散安定化効果をより付与できる。また、追加投入する重合開始剤としては、陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤以外に、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等の一般的なラジカル重合開始剤を使用してもよい。
追加投入する重合開始剤の量は、重合条件により適宜決定される。好ましくは、０．０００１５〜０．００３ｍｏｌ／Ｌである。投入方法としては、一括あるいは分割して添加する方法が挙げられる。

以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。
また、ＭＭＡはメチルメタクリレート、ｎ−ＢＭＡはｎ−ブチルメタクリレート、ＫＰＳは過硫酸カリウムを表す。
［平均粒子径］
得られるポリマー粒子の質量平均粒子径および個数平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９１０）を用いて測定した。
［シード粒子形成工程の重合速度］
シード粒子形成工程において、重合中に所定のタイミングでサンプリングを実施し、得られたサンプル液を１８０℃の熱風乾燥機内で３０分間乾燥した。乾燥前後の重量よりサンプル液の固形分［ｗｔ％］を計算し、シード粒子形成工程において使用したビニル系モノマーの全量が反応した場合を重合率１００％であるとし、重量法により重合率の経時変化（重合速度）を求めた。
［重合反応器］
重合反応器として、図１に示したような７０Ｌ−ＳＵＳ製攪拌槽を使用した。攪拌翼および反応器内壁面の材質はＳＵＳ３０４、上段翼径ｄ１と槽径Ｄとの比はｄ１／Ｄ＝０．５５、下段翼径ｄ２と槽径Ｄとの比はｄ２／Ｄ＝０．６０であり、板バッフル２枚を装着してある。
［臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）］
実施例中で使用した界面活性剤の臨界ミセル濃度は以下のとおりである。
ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ、花王（株）製）、ＣＭＣ：０．１［質量％］ （ペレックスＯＴＰとしての濃度（純分換算ではない。））

予備実験１（シード粒子形成工程における初期段階終了時点と重合速度の測定）
脱イオン水１３４００ｇ、ＭＭＡ５１５ｇ、ｎ−ＢＭＡ３９０ｇを重合反応器Ａに仕込み、攪拌回転数を７５ｒｐｍに設定し、反応器内を８０℃に昇温して、ＫＰＳ８．０ｇを脱イオン水７４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
その後、その温度を２時間保持した。得られたラテックスの固形分は６．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、個数平均粒子径０．２７μｍであった。

予備実験２
重合開始前に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、０．０８μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：０［％］）
予備実験３
重合開始から５分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、０．２１μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：４［％］）
予備実験４
重合開始から１０分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、０．２５μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：１０［％］）
予備実験５
重合開始から１５分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ０．３３μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：２１［％］）
予備実験６
重合開始から２０分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、０．３３μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：３８［％］）
予備実験７
重合開始から２５分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ０．３３μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：８０［％］）
予備実験８
重合開始から３０分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入する以外は、予備実験１と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、０．３３μｍとなった。
（水相中のペレックスＯＴＰの濃度：０．０５［ｗｔ％］、界面活性剤添加時点の重合率：９７［％］）
上記予備実験の実験結果から、重合開始から少なくとも１５分経過すれば、一般的に言われている初期段階が終了することが確認できた。

実施例１
いずれの例においても、重合開始剤（KPS）を投入した時点が重合を開始した時点であるとする。
＜シード粒子形成工程＞
予備実験１と同様の条件でシード粒子形成工程を実施した。
重合開始から６０分後にサンプリングしたラテックスの固形分は６．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、個数平均粒子径０．２７μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１.２２であった。
＜粒子径肥大化工程（シード乳化重合）＞
さらに、重合開始から６０分後、ＭＭＡ４６４０ｇ、ｎ−ＢＭＡ３５４０ｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ製）７０.０ｇ、脱イオン水３９５０ｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。引き続き、ＭＭＡ６２５０ｇ、ｎ−ＢＭＡ３２７０ｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ）８０.０ｇ、脱イオン水３９５０ｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。得られたラテックスは、固形分４４．５ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径１．０２μｍ、個数平均粒子径０．９９μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１.０３であり高い単分散性を示した。
重合中の重合安定性は良好であり、重合後に得られたラテックス中に凝集物は確認できなかった。

実施例２
＜シード粒子形成工程＞
重合開始から２５分経過した時点で陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解した水溶液を重合反応器内に投入すること以外は予備実験１と同様にして、シード粒子形成工程を実施した。
重合開始から６０分後にサンプリングしたラテックスの固形分は５．９ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、個数平均粒子径０．２７μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１.２２であった。
＜粒子径肥大化工程（シード乳化重合）＞
さらに、重合開始から６０分後、ＭＭＡ４６４０ｇ、ｎ−ＢＭＡ３５４０ｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ）７０.０ｇ、脱イオン水３９５０ｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。引き続き、ＭＭＡ６２５０ｇ、ｎ−ＢＭＡ３２７０ｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ）８０.０ｇ、脱イオン水３９５０ｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。得られたラテックスは、固形分４４．５ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径１．０１μｍ、個数平均粒子径０．９５μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１.０６であり、高い単分散性を示した。
重合中の重合安定性は良好であり、重合後に得られたラテックス中に凝集物は確認できなかった。

比較例１
＜シード粒子形成工程＞
重合開始から１５分経過した時点で陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ）７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解した水溶液を重合反応器内に投入すること以外は予備実験１と同様にして、シード粒子形成工程を実施した。
重合開始から６０分後にサンプリングしたラテックスの固形分は５．９ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、個数平均粒子径０．２７μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１.２２であった。
＜粒子径肥大化工程（シード乳化重合）＞
さらに、重合開始から６０分後、ＭＭＡ４６４０ｇ、ｎ−ＢＭＡ３５４０ｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ）７０.０ｇ、脱イオン水３９５０ｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。引き続き、ＭＭＡ６２５０ｇ、ｎ−ＢＭＡ３２７０ｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ）８０.０ｇ、脱イオン水３９５０ｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。得られたラテックスは、固形分４４．５ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．７１μｍ、個数平均粒子径０．５６μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１.２７であり、［実施例１］および［実施例２］と比較するとポリマー粒子径は小さくなり、単分散性が大幅に低下した。
重合中の重合安定性は良好であり、重合後に得られたラテックス中に凝集物は確認できなかった。

本発明におけるポリマー粒子の製造に使用した重合反応器の概略図である。 本発明で使用したフルゾーン翼の、攪拌レイノルズ数Ｒｅと動力数Ｎｐの関係である。

Claims (1)

1. 水系媒体中でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造するに際して、
   ビニル系モノマー（Ａ）の仕込量１００質量部に対して、５０質量部以上が反応するまで界面活性剤の非存在下で重合を行った後、水相中の濃度が臨界ミセル濃度未満となるように粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を添加して重合を行うことによりシード粒子を形成させた後、
   ビニル系モノマー（Ｂ）を滴下、あるいは一括で添加、重合してシード粒子を肥大化させるポリマー粒子の製造方法。

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